30万吨年离子膜烧碱项目(一期工程)商业计划书.docx

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30万吨离子膜烧碱

30万吨/年离子膜烧碱项目(一期工程)商业计划书

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商业计划书

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目录

1、计划概要 (4)

1.1项目动因 (4)

1.2产品及技术介绍 (5)

1.3行业现状 (6)

1.4目标市场的容量与前景 (7)

1.5产品制造工艺及规模 (9)

1.6市场营销 (9)

1.7管理层 (9)

1.8企业发展目标 (10)

1.9要求投资金额 (10)

1.10投资回报预测 (10)

1.11结论 (11)

2、产品与技术 (11)

2.1本项目建设的必要性及意义 (11)

2.2产品的工艺及特点 (11)

2.3产品的建设规模及品种 (12)

2.4产品的技术工艺方案 (16)

3、市场分析 (30)

3.1市场现状 (30)

3.2目标市场定位 (39)

3.3目标市场容量 (41)

3.4目标市场供需及价格优势 (46)

3.5结论 (48)

4、竞争分析 (49)

4.1竞争优势 (49)

4.2企业竞争优势分析 (52)

4.3结论 (56)

5、市场营销 (56)

5.1企业长远发展规划及目标 (56)

5.2营销策略定位 (60)

5.3具体营销策略 (60)

5.4项目实施进度 (61)

6、管理团队 (63)

6.1组织结构 (63)

6.2核心人物简历 (64)

6.3部门职能 (65)

6.4生产班制及定员 (66)

6.5员工的来源及培训 (67)

7、财务分析 (68)

7.1计算方式 (68)

7.2成本估算 (69)

7.3财务评价 (71)

7.4小结 (73)

7.5主要财务报表 (74)

8、资金需求 (75)

8.1资金需求数额 (75)

8.2融资方式 (75)

8.3投资地点 (75)

8.4资金使用安排 (79)

9、风险及对策 (79)

9.1政策风险 (79)

9.2技术风险 (80)

9.3生产管理风险 (80)

9.4市场风险 (81)

10、资金的退出 (82)

10.1退出方式 (82)

10.2退出时机 (82)

11、结论 (82)

一、计划概要

本投资计划书包括计划概要、产品与技术、市场分析、竞争分析、市场营销、管理团队、财务分析、资金需求、风险与对策、资金的退出以及最后总结,共十一个部分。

1.1项目背景

进入二十一世纪,世界经济全球化进程和化学工业产业结构调整进一步加快,国际国内

市场竞争更加激烈。化学工业作为国民经济的支柱产业,既与国民经济息息相关,又与现代化工业和高科技发展紧密相连。化学工业是国民经济中最重要和活跃的产业部门之一,产业相关性和带动性强,市场潜力大。目前我国化工行业的发展还远远不能满足国民经济发展的要求,国内石化和化工产品市场容量巨大,而国内自给率很低。预计未来十年国内市场对化工产品的需求仍保持6-8%增长率,远高于世界平均水平。因此,中国的市场资源受到国内外投资者的极大关注,巨大的潜在市场为国内外投资者提供了具有吸引力的投资机会。

化工产业具有资金和技术高度密集的特点,对资源的依赖性较强。从发达国家和国内发达地区的经验来看,建立化工园区发展循环经济、实现化工行业上下游一体化是提高竞争能力、降低风险的重要手段。

近年来,在国家产业政策的支持下,国内大批的资金(包括民营资金)流入了氯碱行业。他们瞄准了本土的丰富资源优势,凭借强大的资金和技术实力进入烧碱市场,构成了对现有厂商的威胁。例如宁夏西部聚氯乙烯有限公司开始筹建50万吨/年PVC及40万吨/年烧碱装置;新疆石河子化工城规划建设40万吨/年PVC及32万吨/年离子膜法烧碱;由中化国际(控股)股份有限公司与内蒙古三联化工集团合作成立的中化三联塑胶(内蒙古)有限责任公司规划建24万吨/年PVC及24万吨/年烧碱项目等。

因此,在目前情况下,现有生产厂商必须加速产品结构调整,积极更新技术,努力扩大生产规模,才能在这个激烈的竞争中站稳脚跟。

1.2产品及项目介绍

烧碱是最重要的基本化工原料之一,其最初的用途是从制造肥皂开始,逐渐用于轻工、纺织、化工等领域。随着制铝工业及60年代后期石油化学工业的发展,其应用范围更加广泛,下游产品已达到900多种。另外,在烧碱生产过程中所联产的氯气、氢气也是重要的基本化工原料,在化肥、精细化工、轻工、纺织等行业也得到广泛应用。近年来随着我国经济的快速发展,对化肥、精细化工、轻工、纺织等有强劲的需求。

本项目建设所在地——XX省XX经济开发区生态化工园区及周边地区,对烧碱、液氯、次氯酸钠、氢气的需求量大,而在生态化工园区没有烧碱生产企业。

本项目依托生态化工园区良好的建厂条件、相邻XXXX盐业公司丰富价廉的原盐资源,以及XXXX投资管理有限公司拥有的资金、管理优势,采用先进、成熟、清洁工艺的离子膜法技术生产烧碱、液氯、氢气、次氯酸钠等产品,具有较强的市场竞争力和良好的经济效益,对东华瑞泰投资管理有限公司拓展业务、做大做强化工产业十分有益。

因此,XXXX投资公司根据我国和世界经济形势和化工行业的深刻变化和发展趋势,借鉴国内外化工产业基地化布局和集约化的建设模式,依托XX经济开发区生态化工园良好的建厂条件,以及生态化工园区及周边地区企业对烧碱、液氯、氢气、次氯酸钠等化工产品的需求,充分利用当地丰富价廉的原盐、水资源,发挥自身掌握的资金、项目管理优势条件,提出建设30万吨/年离子膜烧碱项目(其中一期工程15万吨/年离子膜烧碱),对于整合生态化工园现有化工产业,形成和发展具有比较优势的化工产业集群,全面提升生态化工园的发展水平,壮大自身的经济实力,都具有重要意义。

本项目投资较大,产品品种众多,与生态化工园及周边企业能有效形成产业链的合理“链接”关系,具有非常强的辐射功能,可有效地带动上、下游多种相关产业发展,实现生态化工园的循环经济,推动XX经济的全面发展,促进XX地区实现全面建设小康社会奋斗目标的早日实现。

1.3行业现状

国际方面:全世界有500多家氯碱公司,2005年总生产能力约为5955.3万吨/年,其中14家大氯碱公司占了世界总生产能力的45%,最大的6家分别是Dow化学、西方化学、ICI、PPG工业、Solvay和Bayer公司。2004年~2006年世界烧碱生产能力年均增长率约为1.1%,

其增长集中在亚洲、中东和非洲,其中亚洲增幅为2.6%,中东增幅为4.7%,而南、北美及东、西欧地区几乎处于停滞状态,甚至负增长。

国内方面:据中国氯碱工业协会统计,2005年我国烧碱生产企业共有大中小型共246家,总生产能力约在1340万吨,遍及全国除西藏以外的29个省、市、自治区。大中型企业主要分布于沿海东部地区,中部和西部地区企业较少。

我国1999年和2000年产量分别达556.9万吨和667.9万吨,比上年分别增长9.5%和19.9%,其增长幅度较大。到2005年烧碱产量达到1240万吨,1998~2005年烧碱产量年均增长率为13.57%,说明近几年聚氯乙烯的快速发展对氯的需求量大幅增长,刺激了烧碱的生产,使其产量大幅提高。2006年1-6月,我国烧碱产量已经达到了717.8万吨,同期增长了20%。

1.4目标市场的容量与前景

本项目离子膜烧碱产品中考虑生态化工园区及周边地区市场需求状况,直接以32%液碱产品销售,而31%高纯盐酸主要供装置自用。

液氯产品装钢瓶供生态化工园区及周边地区市场。

10%次氯酸钠产品供生态化工园区及周边地区市场。

氢气产品供相邻的阜宁化肥厂。

其他地区市场概况:

华北华东地区:包括北京、天津、河北、内蒙、山西、山东、江苏、安徽、浙江、上海,这两个地区有着发达的纺织、造纸以及化工和医药行业(其中华东以浙江省为代表纺织印染业处于国内领先地位),因此是我国烧碱生产领域具有关键性的地区。在这两个区域内,烧碱生产一直是产需两旺,两个区域合计产能占全国的63%左右,2005年合计总产量为760.1万吨。

华南地区:包括两广和江西、福建省,合计产能占全国总产能的7.0%,2005年总产量为96.9万吨。其中南化股份是华南地区最大的氯碱企业,目前拥有16万吨/年烧碱、6万吨/年PVC生产能力,其烧碱产能占广西地区的75%左右,在华南地区形成了局部垄断。该地区其他氯碱企业规模很小,近期内无扩产计划,并且华南地区的电力紧张形势与往年相比有过之而无不及。该地区因电价高已经不适于高能耗的氯碱企业的生存。因此,华南地区的烧碱货源将一直处于紧张状态,有资料预测该地区2006年烧碱需求量为100万吨/年,需求缺口在60万吨/年左右。这就给其他地区创造了向该地分流烧碱的机会。

西部地区:包括四川、重庆、云南、贵州、陕西、青海、甘肃、新疆和宁夏。合计生产能力占全国总产能的14%,2005年总产量为162万吨。

华中地区:包括河南、湖北和湖南。2005年合计烧碱生产能力占全国的11%。2005年产量为142.6万吨。

东北地区:包括辽宁、吉林和黑龙江,合计烧碱生产能力占全国的5%,2005年总产量为78.5万吨。

综合市场概况:

全球液氯在各行业比重及年均增长速度为:EDC/VCM占35%,年均增长4.6%;纸和纸浆占5%,年均增长-5%;有机化工占32%,年均增长2.8%;无机化工占22%,年均增长1.8%;水处理占6%,年均增长1.5%;氯气总需求量以2.5%速度增长。

1.5产品制造工艺及规模

本项目以固体盐为原料生产烧碱,目前盐水精制有传统的澄清桶工艺与薄膜液体过滤工艺两种工艺。本项目推荐采用薄膜液体过滤工艺。

薄膜液体过滤工艺特点是流体经过滤元件,固液分离一次完成,得到几乎不含固态物质的液体。与传统的澄清桶工艺相比,薄膜液体过滤工艺改变传统的钙镁同时去除,而是先除镁和有机杂质,然后用膜过滤除去钙离子。也正由于粗盐水中的杂质是分别去除的,该工艺

河北沧州大化集团有限责任公司万吨年单极式离子膜烧碱新技术开发项目环境影响报告书

河北沧州大化集团有限责任公司1万吨/年单极式离子膜烧碱新技术开发项目环境影响报告书 第三章工程分析 一、现有工程工程概况及污染源调查 (一)产品及规模 现有工程主要产品及生产规模为: 烧碱30000t/a,液氯18000t/a,盐酸21000t/a。 (二)生产工艺 该厂现有3万吨/年烧碱装置为金属阳极隔膜电解法,其工艺过程主要包括化盐、电解、氢处理、氯处理、液氯、碱蒸发、盐酸等工段。 1、盐水工段 盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液,并经精制反应、澄清、过滤、中和等过程使之成为电解所需的合格的精盐水。在盐水生产过程中,排放物主要是盐泥。 2、电解工段 将化盐工段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解槽,在直流电的作用下,盐水被电解生成H2、Cl2、NaOH溶液。 在阳极上产生的氯气经氯气管送至氯气处理工序;在阴极上产生的氢气导入氢

气管送至氢气站,电解液自阴极箱导出管导出,流入电解液总管,送蒸发工段。反应原理为: 阳极反应:2Cl-2e → Cl2 阴极反应:2H2O+2e →H2↑+2OH- Na++OH-→ NaOH 总反应式:2NaCl+2H2O=2NaOH+Cl2↑+H2↑ 由上述食盐水溶液电解反应式可知,电解过程中每生成一吨100%NaOH电解液,可同时产生0.886吨氯气及0.025吨氢气,需要折合100%NaCl1.461吨。 3、氢气处理工段 自电解工段来的80~90℃的高温氢气通过冷凝,除去所含水份,再用罗茨鼓风机加压送入氯化氢合成工段。 4、氯气处理及液氯工段 由电解来的80~90℃的高温氯气首先经过冷却,然后经三组并联的泡沫干燥塔,在塔板上与溢流下来的浓硫酸呈泡沫状充分接触,氯气中的水份被浓硫酸除去。 冷却时产生的含氯废水,现有装置直接排全厂循环水池。 由氯气处工序来的压缩氯气,经液化机组以氨制冷,将氯气在低温下液化,冷凝下来的液氯进入计量槽和液氯贮槽,并灌瓶包装出售,液化尾气送盐酸工段。

我国烧碱下游行业用碱情况分析

造纸行业。近年来造纸行业由于在生产工艺上进步较快,造纸行业的碱回收率提高,单位产品的耗碱量有所降低。未来,造纸行业的用碱量将维持在一定水平,其在烧碱下游中所占比重也将有所降低。虽然2010年我国造纸行业生产布局略有变化,但东部地区仍然是我国造纸工业的主要生产区域,重点省(区、市)和重点造纸企业生产集中度有所提高。但在国内造纸行业发展过程中也存在着一定程度上的产业集中度不高,大量应处于落后淘汰行列的中小造纸企业依然有部分在生产,而这部分生产工艺相对落后、产能较为分散的传统造纸企业群体恰恰就是目前造纸行业当中不可忽视的耗碱大户。 印染行业。2010年我国印染行业企稳回升,行业产销衔接良好,但产业链向终端传导作用表现乏力。产值、产量及内销增速呈“V”字型复苏态势,出口总额逐步回升,对美欧出口表现喜人。当前,印染行业在保持良好运行态势的同时,也面临生产要素成本持续上涨、国内外市场变数增多等因素影响。加快产业结构调整和发展方式转变是当前和今后一个时期的重大战略任务。 氧化铝行业。2010年底中国氧化铝产能达到4200万吨/年,且未来三年仍将有超过500万吨/年的电解铝项目和800万吨/年的氧化铝项目建成投产。而国产氧化铝产能的提高主要是由于中铝以及非中铝企业产能的投产。过去几年,中国的氧化铝产量几乎被中铝垄断,但是现在大约50%的氧化铝产量是由非中铝私营公司生产。从地区来看,2010年山东地区氧化铝产能恢复明显,同比增幅达到68.9%。另外广西新建氧化铝产能的迅速扩张也使其超过山西成为我国氧化铝生产第三大省。2010年上半年,广西累计生产氧化铝277.8万吨,同比增长43.4%。 我国烧碱行业与下游氧化铝行业息息相关。作为烧碱下游的主要消费行业,中国烧碱行业发展的速度之快,无疑也受到了下游氧化铝行业的利好带动,然而产能的过度扩张必然对烧碱市场的运行有一定的牵制作用。据了解,氧化铝单吨耗烧碱量在100-130千克(浓度折百计)之间,而新建项目投产前期填充母液量消耗更大,单吨耗碱高达160-200千克。可以看出,氧化铝企业装置的开工直接影响到烧碱企业的出货、生产。此外,烧碱和氧化铝在市场层面的相互影响作用也十分显著。从2008年9月份开始的国际金融危机对实体经济的影响,我国氧化铝市场行情急速下滑,氧化铝生产企业不得不采取减产、停产等措施加以应对,使烧碱在该行业的消耗量骤减,烧碱市场失衡,竞争加剧,库存量急剧增加,价格迅速回落,进而影响到烧碱企业的装置开工率。烧碱产量的降低,使氯气产量同步降低,由此产生连锁反应。受成本和市场双重作用的影响,国内部分烧碱装置被迫限产或停产。这使依赖氧化铝生产的烧碱企业受到很大影响。 化纤行业。金融危机后,化纤行业恢复较快,2010年化纤行业施工项目数约400多个,新开工项目近300个。分行业看,涤纶行业投资增长最快,大幅增长

烧碱的制作工艺流程

烧碱得制备工艺简介 烧碱得制备方法有两种:苛化法与电解法。现代工业主要通过电解饱与NaCl溶液来制备烧碱。电解法又分为水银法、隔膜法与离子膜法,我国目前主要采用得就是隔膜法与离子膜法,这二者得主要区别在于隔膜法制碱得蒸发工序比离子膜法要复杂,而离子膜法多了淡盐水脱氯及盐水二次精制工序。 目前国内得烧碱生产主要采用得就是离子膜电解法生产烧碱,我们主要针对离子膜电解法介绍烧碱得制作工艺,并简要讨论工艺中得能耗情况。原料为粗盐(含大量杂质得氯化钠),根据生产工艺中得耗能情况,将烧碱制法分为整流、盐水精制、盐水电解、液碱蒸发、氯氢处理、固碱生产与废气吸收工序等七个流程。 据测算,电解法烧碱生产吨碱综合能耗在各工序得分布如下: 整流2、0%;盐水精制3、9% ; 电解53、2%;氯氢处理1、2%;液碱蒸发25、1%;固碱生产14、6%。从上述可知,电解与液碱蒸发就是主要耗能工序。电解工序中得电耗约为吨碱电耗得90%,碱蒸发中得蒸汽消耗占吨碱蒸汽消耗得74%以上。 图1?烧碱工艺总流程示意图 1整流: 整流就是将电网输入得高压交流电转变成供给电解用得低压直流电得工序,其能耗主要就是变压、整流时造成得电损,它以整流效率来衡量。整流效率主要取决于采用得整流装置,整流工序节能途径就是提高整流效率。当然减少整流器输出到电解槽之间得电损也就是不容忽略得。 2盐水精制: 将工业盐用水溶解饱与并精制(除去Ca2+、M g2+、S 02-4等有害离子与固体杂质)获得供电解用精制饱与盐水,就是盐水精制工序得功能。 一次盐水精制: 采用膜过滤器(不预涂) 1-整流2-盐水精制3-电解4-氯氢处理 5-液碱蒸发 6-固碱生产

离子膜烧碱装置工艺培训课件

离子膜烧碱装臵工艺培训课件 一、装臵简介 巴陵石化环氧树脂事业部有二套离子膜烧碱生产装臵,一是1993年建成投产采用日本旭化成公司强制式循环电槽工艺的20000t/a离子膜装臵,一是2001年12月份建成投产采用日本旭化成自然式循环电槽工艺的50000t/a离子膜装臵。 二、烧碱制碱技术的发展历程 烧碱从电石法、水银法、隔膜阳极法发展到离子膜制碱技术。 离子膜烧碱制碱技术是十九世纪60年代开始进入工业生产,最早由美国杜邦、日本旭化成、西欧伍德等化工公司实现工业生产。主要是膜和相应电解槽的发展决定离子膜制碱技术。 膜和电解槽的发展历程与离子膜烧碱技术发展是同步的,目前离子膜只有美国杜邦、日本旭化成、旭硝子公司生产,我国去年开始山东东岳集团才开始生产出用于强制循环的膜。电解槽从最开始的单级式电解槽发展到强制循环电解槽、自然循环电解槽、高电密电解槽、零极距电解槽及零极距高电密电解槽。 三、装臵工序简介 装臵分为20000t/a离子膜装臵精制、电解工序、氢处理工序,氯气送50000t/a离子膜装臵氯干燥处理;50000t/a离子膜装臵分为

精制工序、电解工序、淡盐水脱氯工序、蒸发工序、氯气处理工序、氢处理工序。 四、原材料产品简绍 产品性质 30%离子膜烧碱 30%离子膜烧碱化学分子式NaOH,比重约1.3左右,分子量40,凝固点4.65℃,生成热101.99 千卡/克分子,熔点318.4℃、沸点1390℃。30%离子膜烧碱为无色粘状液体,呈强碱性,对皮肤、角膜、动物纤维有强腐蚀性,可吸收氯气和二氧化碳。离子膜烧碱广泛用于造纸、冶金、纺织、无机化工、军工领域,是一种基本无机化工原料。 氯气(Cl2) 氯气化学分子式Cl2,在常温常压下为黄绿色有刺激性气味的有毒气体。密度为3.21,是空气的2.45倍。易溶于碱溶液、二硫化碳和四氯化碳,难溶于饱和食盐水。在常温下,氯气被加压到0.6~0.8MPa或在常压下冷却到-35~40℃时就能液化为黄绿色透明液体。液氯的密度为 1.47,熔点-102℃,沸点-34.6℃,气化热62kcal/kg(36℃)。氯气的化学性质很活泼,是一种活泼的非金属。液氯为第二类危险化学品,人体吸入浓度为2.5mg/m的氯气时,就会死亡。氯气爆炸的危害包括两部分:爆炸本身造成的危害及泄漏的氯气造成的二次危害常温下水中的溶解度为5~7g/l,湿氯气对绝大部分金属具有强烈的腐蚀性。氯气与氢气混合后在温度和光的作用下可

离子膜烧碱工艺流程

离子膜烧碱工艺流程 https://www.360docs.net/doc/7d11665158.html,/thread-437527-1-1.html CAD 邢家悟主编《离子膜法制烧碱操作问答》(化学工业出版社,2009年7月) 第一章盐水精制甲元 1.盐水精制的目的 氯碱工业生产过程中,无论采用海盐、湖盐、岩盐或卤水中的哪一种原料,都含有Ca2+、Mg2+、SO2-等无机杂质,以及细菌、藻类残体、腐殖酸等天然有机物和机械杂质。这些杂质在化盐时会被带入盐水系统中,如不去除将会造成离子膜的损伤,从而使其效率下降,破坏电解槽的正常生产,并使离子膜的寿命大幅度缩短。盐水中一些杂质会在电解槽中产生副反应,降低阳极电流效率,并对阳极寿命产生影响。因此,盐水必须进行精制操作除去盐水中的大量杂质,生产满足离子膜电解槽运行要求的精制盐水。 2.盐水精制工艺简述 直至20世纪70年代中期,传统絮凝沉降盐水精制工艺基本上没有实质性发展;目前用于离子膜法电解的盐水精制工艺是在上述方法基础上增加二次过滤和二次精制先进工艺技术形成的。其工艺流程为∶饱和粗盐水加入精制反应剂,经过精制反应后加入絮凝剂进入澄清桶澄清,澄清盐水经砂滤器粗滤后,再经α-纤维素预涂碳素管过滤器二次过滤,使盐水中的悬浮物小于1×10-6,然后进入离子交换树脂塔,进行二次精制,得到满足离子膜电解槽运行要求的精制盐水。其工艺流程简图如图1所示。 第二章电解单元 92.离子膜电解槽电解反应的基本原理 离子膜电解槽电解反应的基本原理是将电能转换为化学能,将盐水电解,生成NaOH、Cl2、H2,如图20所示,在离子膜电解槽阳极室(图示左侧),盐水在离子膜电

解槽中电离成Na+和Cl-,其中Na+在电荷作用下,通过具有选择性的阳离子膜迁移到阴极室(图示右侧),留下的Cl-在阳极电解作用下生成氯气。阴极室内的H2O电离成为H+和OH-,其中OH-被具有选择性的阳离子挡在阴极室与从阳极室过来的Na+结合成为产物NaOH,H+在阴极电解作用下生成氢气。 93.离子膜电解槽的类型 离子膜电解槽按照单元槽的结构形式不同,分为单极式离子膜电解槽(图21)和复极式离子膜电解槽(图22)。单极式离子膜电解槽是指在一个单元槽上只有一种电极,即单元槽是阳极单元槽或阴极单元槽,不存在一个单元槽上既有阳极又有阴极的情况。复极式离子膜电解槽是指在一个单元槽上,既有阳极又有阴极(每台离子膜电解槽的最端头的端单元槽除外),是阴阳极一体的单元槽。 94.不同类型离子膜电解槽的供电方式 离子膜电解槽的供电方式有两种∶并联和串联。在一台单极式离子膜电解槽内部(参见图23),直流供电电路是并联的,因此总电流即为通过各个单元槽的电流之和,各单元槽的电压基本相等,所以单极式离子膜电解槽的特点是低电压大电流。

中国氧化铝发展现状及烧碱需求分析

中铝国际贸易有限公司 中国氧化铝发展现状及烧碱需求分析 CHINA ALUMINUM INTERNATIONAL TRADING CO.,LTD. 中铝国际贸易有限公司副总经理李忆 2013年5月10日

免责声明 §此演讲稿包括涉及氧化铝等方面的前瞻性的预测,本公司认为,这些预测受诸多可变因素的影响,可能会与实际结果或发展趋势有重大差异。这些可变因素包括但不局限于:价格波动、实际需求、汇率变动、市场份额、行业竞争、环境风险、法律、财政和监管变化、国内外经济和金融市场条件、政治风险、项目延期或提前、项目审批和成本估算等。

1 中国氧化铝发展现状2 2013年展望3 烧碱需求分析

1 中国氧化铝发展现状 ?2012年中国氧化铝工业情况 n2012年仍然是我国氧化铝工业快速发展的一年,虽然受到铝土矿资源相对紧张、氧化铝现货价格走低、行业盈利水平下降的影响,各地新建、扩建氧化铝企业的热情依然不减,氧化铝产能继续增长。 n据中国有色金属协会统计,2012年底国内氧化铝产能大约5700万吨左右,2012年产量为3770万吨,同比增长10.65%。 n据国家统计局公布的数据,2012年中国氧化铝产量为3771.5万吨,同比增长10.36%。 n据安泰科统计,2012年国内氧化铝产能为5719万吨,产量为4214万吨,同比增长8%。 ,

中国氧化铝发展现状 1 年份产量 产能 数量同比数量同比 20061369.9860.50%170699.82%2006~2012年中国氧化铝产能与产量 单位:万吨?2006-2012年中国氧化铝发展情况 数据来源:中国有色金属工业协会。其中2012年产能为估计数据,实际数据以中国有色金属工业 协会日后正式公布为准。 20071947.3242.14%218528.08%20082278.4117.00%327850.06%20092380.51 4.48%361610.31%20102906.4922.10%3822 5.68%20113407.7617.25%469322.78%20123770 10.65% 5700 21.45% 年均增长率 18.38% 22.27%

16万吨年离子膜烧碱及配套9万吨年双氧水项目环境影响报告书

16万吨/年离子膜烧碱及配套9万吨/年双氧水项目 环境影响报告书 目录 1 项目概况 (1) 1.1工程名称 (1) 1.2产品方案和生产规模 (1) 1.3公用工程及辅助设施方案 (1) 2 工程分析 (4) 2.1离子膜装置工程分析 (4) 2.2.1主要原辅材料 (4) 2.2.2生产工艺流程 (4) 2.2.3污染源强分析 (8) 2.2双氧水装置工程分析 (10) 2.2.1主要原辅材料 (10) 2.2.2工艺流程 (10) 2.2.3污染源强分析 (12) 2.3公用工程污染源强分析 (13) 2.4项目三废污染源汇总 (15) 2.4.1废水 (15) 2.4.2废气 (15) 2.4.3固废 (16) 2.5项目实施后生态园区污染源强汇总 (16) 2.5.1 废水 (16) 2.5.2 废气 (16) 4.8.3 固废 (18) 3 选址周边环境及保护目标 (19) 3.1区域环境质量现状 (19) 3.2主要敏感点和保护目标 (20) 4 环境影响预测主要结论 (21) 5 污染防治对策措施 (23) 5.1废水的治理措施 (23) 5.2废气的治理措施 (23) 5.3废渣的治理措施 (25) 5.4噪声污染控制措施 (25) 6 总量控制和公众参与 (27)

6.1总量控制 (27) 6.2公众参与调查 (27) 7 环境可行性结论 (28) 8 环评综合结论 (28)

1 项目概况 1.1工程名称 (1)项目名称:浙江闰土股份有限公司16万吨/年离子膜烧碱及配套9万吨/年双氧水项目 (2)工程性质:新建 (3)建设地点:杭州湾精细化工园区东区闰土生态工业园。 (4)项目规模:建设投资额为61838万元。本项目总定员120人,生产工人在闰土现有各厂内调配(公司不新增人员),生产实行四班三运转制,年操作时间330天(8000小时)。 (5)工程组成:本项目建筑均为生产及其辅助用房,新建建筑面积约为25214m2。 1.2产品方案和生产规模 产品方案与生产规模见表1-1。 表1-1 产品方案与生产规模 1.3公用工程及辅助设施方案 (1)总图运输 厂外运输:32%烧碱、液氯及其他辅助原料主要采用汽车运输,原盐在上虞港码头建成前,可考虑用火车加汽车送到盐仓库,上虞港码头建成后,原盐可

离子膜烧碱工程-设备防腐蚀方案

离子膜烧碱工程 设备防腐蚀方案 审批: 审核: 编制: 二○一七年十二月三十一日

目录 目录 (1) 一、编制说明 (2) 一、编制说明 (2) 二、编制依据 (2) 三、工程概况 (2) 四、施工流程及准备 (4) 五、施工工艺 (5) 六、防腐层检查 (7) 七、卫生、安全和环境保护 (7) 八、劳动力组织及机具计划 (7) 九、安全技术措施 (8) 十、质量保证措施 (8)

一、编制说明 本施工方案为离子膜烧碱工程之设备防腐蚀方案,用于安装现场施工指导及要求; 具体防腐蚀技术要求及材料选用是结合其他类似工程施工经验选用。 二、编制依据 1.《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407-97 2.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88 3.《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91 4.设计院设计施工图纸 三、工程概况 1、本项目设备防腐蚀共计:七台;池体防腐蚀共计:五台; 具体规格如下:表1

2、防腐基本形式: a、设备防腐蚀:内表面JDF-H环氧玻璃鳞片,采用刷涂及喷涂相结合方式;涂装采 用二底三面,涂层达300um;外表面使用氯磺化聚乙烯漆二底两面; b、钢结构防腐蚀:表面JDF-H环氧玻璃鳞片,采用刷涂及喷涂相结合方式;涂装采 用二底三面,涂层达300um; c、池体防腐蚀:内表面JDF-H环氧玻璃鳞片胶泥,采用刮涂及刷涂相结合方式;涂 装采用环氧玻璃鳞片底层二道,环氧玻璃鳞片胶泥二道,环氧玻璃鳞片罩面二道,涂层达2mm; d、除锈等级:Sa2.5级; 3、根据现场的实际情况现针对道尔澄清桶内表面防腐蚀做着重描述: 3.1澄清桶具备施工的条件: a、该设备内件施工已结束,焊缝表在应平整、无气孔、夹渣及焊瘤,焊缝高度不得≥ 2mm,要彻底清除飞溅物,焊缝需打磨至圆滑过渡,经监理机构验收具备防腐蚀施 工条件; b、设备转角及锐角部位应保证焊接要求,焊缝应细致打磨成钝角,形成圆滑过渡,不 得有毛刺和棱角; c、各种须在防腐蚀施工完毕及交叉施工的构件已完成预安装工作,以减少已完成防腐

烧碱生产全过程成本控制方法的探讨

烧碱生产全过程成本控制方法的探讨 随着经济形势的持续低迷,氯碱行业面临着前所未有的挑战,产能过剩、结构单一等问题促使市场竞争日益激烈,面对新形势下严峻的市场环境,成本控制成为确保企业生存的最有效措施之一。 河南永银化工实业有限公司生产装置现有10万吨烧碱、12万吨PVC及40万吨水泥熟料生产装置。PVC与水泥装置由于市场价格大幅滑落,成本倒挂严重,已计划性停产,目前只有烧碱装置运行,配套公用工程也存在大马拉小车的现象。为确保企业在激烈的竞争环境中生存,永银化工加强成本管理,完善成本管理体系,实行算账搞生产,将各项成本管理落到实处,加强技术改造和综合利用,全方位降低生产成本,提高企业竞争力。 一、生产过程管理 1.全卤水制碱 烧碱生产中盐耗、电耗占有较大的成本比重,其中盐耗约占生产成本的5%,原盐价格对烧碱成本影响较大。该公司利用当地岩盐资源优势,自建卤井,采用全卤水制碱工艺,卤水质优价廉,每标方卤水成本约5元,相对于淡盐水化盐,每吨烧碱节约成本近200元。 2.用电管理 氯碱行业属于用电大户,电力成本占烧碱生产成本的百分之七十以上,控制住了电量、电价,就控制住了成本。 在直流电控制上,一是采用先进的离子膜电解技术,永银化工电解槽采用日本旭化成零极距电解槽,具有节能高效的特点,在直流电消耗具有优势;二是精心操作,严控电解槽各项运行指标,严格控制电槽出槽淡盐水浓度在205±5g/L,严格控制电槽运行槽温在86.5±5℃,严格控制电槽出碱浓度在32.1—32.2%,及时对电解槽运行情况进行分析,实现电解槽优化运行;三是加强盐水质量控制,严格控制入槽盐水中Ga、Mg、Fe、Al、Ba、Si、Sr、Ni在指标范围内,加强ICP 分析,减轻盐水中钙镁等离子在离子膜上的富集,提高离子膜效率,延长使用寿命。 3.氢气综合利用 氢气作为烧碱生产重要副产物,如果能提高利用率,可进一步降低生产成本。氢气既能作为清洁燃料使用,又能直接作为原料开发下游项目,10万吨烧碱生产装置约副产3600Nm3/h氢气,只有少量用于生产盐酸,用量约600Nm3/h,出于安全生产考虑保持400Nm3/h的放空量,仍有2600Nm3/h可合理利用。该公司利用富余氢气新上8t/h燃氢锅炉,消耗约1800Nm3/h,所产蒸汽满足烧碱生产需

公司万吨年单极式离子膜烧碱新技术开发项目环境影响报告书

公司万吨年单极式离子膜烧碱新技术开发项目环境影响报告书 This model paper was revised by LINDA on December 15, 2012.

某公司1万吨/年单极式离子膜烧碱新技术开发项目环境影 响报告书 第三章工程分析 一、现有工程工程概况及污染源调查 (一)产品及规模 现有工程主要产品及生产规模为: 烧碱30000t/a,液氯18000t/a,盐酸21000t/a。 (二)生产工艺 该厂现有3万吨/年烧碱装置为金属阳极隔膜电解法,其工艺过程主要包括化盐、电解、氢处理、氯处理、液氯、碱蒸发、盐酸等工段。 1、盐水工段 盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液,并经精制反应、澄清、过滤、中和等过程使之成为电解所需的合格的精盐水。在盐水生产过程中,排放物主要是盐泥。 2、电解工段 将化盐工段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解槽,在直流电的作用下,盐水被电解生成H2、Cl2、NaOH溶液。 在阳极上产生的氯气经氯气管送至氯气处理工序;在阴极上产生的氢气导入氢气管送至氢气站,电解液自阴极箱导出管导出,流入电解液总管,送蒸发工段。反应原理为: 阳极反应:2Cl-2e → Cl2 阴极反应:2H2O+2e →H2↑+2OH-

Na++OH-→ NaOH 总反应式:2NaCl+2H2O=2NaOH+Cl2↑+H2↑ 由上述食盐水溶液电解反应式可知,电解过程中每生成一吨100%NaOH电解液,可同时产生吨氯气及吨氢气,需要折合100%吨。 3、氢气处理工段 自电解工段来的80~90℃的高温氢气通过冷凝,除去所含水份,再用罗茨鼓风机加压送入氯化氢合成工段。 4、氯气处理及液氯工段 由电解来的80~90℃的高温氯气首先经过冷却,然后经三组并联的泡沫干燥塔,在塔板上与溢流下来的浓硫酸呈泡沫状充分接触,氯气中的水份被浓硫酸除去。 冷却时产生的含氯废水,现有装置直接排全厂循环水池。 由氯气处工序来的压缩氯气,经液化机组以氨制冷,将氯气在低温下液化,冷凝下来的液氯进入计量槽和液氯贮槽,并灌瓶包装出售,液化尾气送盐酸工段。 5、电解液蒸发工段 来自电解工段的电解液含碱浓度只有10%左右,把电解液用泵送入三效蒸发器,经过蒸发,碱液被浓缩至32-35%,然后进行冷却、配碱,分配合格的碱用泵送入碱栈台。 6、盐酸合成工段 反应式:H2+Cl2=2HCl

离子膜烧碱生产原理

离子膜烧碱生产原理 烧碱生产是以超纯盐水为原料,在离子交换膜电解槽中进行强烈的电化学反应而生成的。 在阳极室中氯化钠按下列方式在溶液中进行电离: NaCl → Na+ + Cl- 主要阳极反应为阴离子Cl-在阳极上发生氧化生成氯气 2Cl-→ Cl 2 + 2e- 阳极室的Na+和水通过离子交换膜一起传输到阴极室. 阴极室的水在电流的作用下发生如下的电解反应: 2H 2O + 2e-→ H 2 + 2OH- 阴极室最开始的反应是阳离子H+得到电子被还原为H 2 ,同时产生OH-。 Na+和OH-结合生成NaOH: Na+ + OH-→ NaOH 整个电化学反应方程式如下: 2NaCl + 2H 2O → 2NaOH + Cl 2 + H 2 为了调节阴极室中NaOH的浓度在NaOH循环管中加入纯水 淡盐水和Cl 2 一起排放出阳极室外。 阴极室中产生的烧碱和H 2 一起排放出阴极室外。 把循环碱液用纯水稀释后重新加到阴极室中。 上述电化学反应如图1所示 在电解进行过程中,由于阳极中的一部分Cl-透过了离子交换膜进入阴极室,阴极液就受到了少量盐的污染。一般来说,膜的电流效率越低,阴极液的盐污染程度就越高。 电解时,由于OH-在电场作用下由阴极室向阳极室移动,我们称之为OH-反渗透。Na+传输量的减少取决于OH-的透过离子膜的多少。电解槽电流效率的减少和OH-的减少直接有关。当阴极室OH-浓度增加时,电流效率减少。因此所生产烧碱的浓度受到限制,一般为32-35wt%此外,还要取决所用膜的类型。 新装膜原理上只允许Na+和少量的OH-和Cl-透过。实际上膜都有一定的使用寿命,随着膜工作时间的增加,阴离子透过膜的量也相应增加,槽的电流效率下降,阳极室由于下面的副反应PH值增加: 电化学副反应 ·H 2 O被氧化产生氧气

离子膜法烧碱生产安全技术规定

离子膜法烧碱生产安全技术规定 HAB004—2002 2002—05—10发布2002—10—01实施 1 主题内容与使用范围 1.1 本规定规定了离子膜法烧碱生产过程中物料的安全使用要求、生产安全技术规定、机电设备的安全技术规定、检修的特殊安全要求、劳动保护和劳动环境的安全规定以及消防和现场急救。 1.2 本规定提出的内容仅限于离子膜法工艺装置中共性的安全生产要求,对不同离子膜法工艺装置的各种特殊规定,仍应按相应的规定执行。新建、扩建、改建以及技术改造的离子膜法烧碱建设项目的安全卫生要求,应同时符合《化工企业安全卫生设计规定》。 2 引用标准 下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 HG20571-95《化工企业安全卫生设计规定》

SH3047《石油化工企业职业安全卫生设计规范》 GBJ16-87(2001年版)《建筑设计防火规范》 HGJ-28-90《化工企业静电接地设计规程》 GB50058-92《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 HG23011-1999《厂区动火作业安全规程》 GB11984-89《氯气安全规程》 3 物料的安全使用要求 3.1 化盐用水、卤水(井盐)、原盐必须定期或者按批次进行铵含量分析,以确保电解用的盐水中铵含量符合要求。 3.2 辅助材料中的纯碱、亚硫酸钠和氯化钡、α-纤维素,分属有害品或毒害品;烧碱、盐酸、硫酸等属强腐蚀剂,应定点储存,做好标识。储运系统设计应符合《石油化工企业职业安全卫生设计规范》,储罐周围应设围堰,并用防渗防腐材料铺砌,同时建立相应的管理制度。 4 生产安全技术规定 4.1 主要安全指标*

离子膜烧碱的工业分析

离子膜烧碱的工业分析-----中间产品及副产物分析 离子膜烧碱就是采用离子交换膜法电解食盐水而制成烧碱(即氢氧化钠)。其主要原理是因为使用的阳离子交换膜,该膜有特殊的选择透过性,只允许阳离子通过而阻止阴离子和气体通过,即只允许H+、Na+通过,而Cl-、OH-和两极产物H2和Cl2无法通过,因而起到了防止阳极产物Cl2和阴极产物H2相混合而可能导致爆炸的危险,还起到了避免Cl2和阴极另一产物NaOH反应而生成NaClO影响烧碱纯度的作用。 离子膜法电解制碱是世界上工业化生产烧碱当中最先进的工艺方法,具有能耗低、三废污染少、成本低及操作管理方便等优点。副产的氯气和氢气,可以合成盐酸,或深加工氯下游产品如PVC、有机硅及甲烷氯化物等。 淡盐水脱氯 淡盐水脱氯有两种工艺路线:一种采用空气吹除法,该法脱氯效果欠佳,从淡盐水中分离出来的废氯气纯度低,无法汇入湿氯气总管送氯气处理工序,只能由烧碱液循环吸收,制成次氯酸钠溶液。另一种采用真空脱氯法,该法脱氯效果较好,通过蒸汽喷射器或真空泵提供的真空系统将含氯淡盐水中的游离氯抽出分离后进入湿氯气总管。建议采用真空法淡盐水脱氯工艺技术。 氯氢处理(含废氯气处理) 1、氯气处理 由电解槽出来的湿氯气,温度高并伴有大量的水蒸气和杂质,具有较强的腐蚀性,必须经过冷却、干燥和净化处理。 氯气处理系统分为冷却、干燥、输送三部分。 冷却选用填料式洗涤塔,能够较好地除去湿氯气带出的盐雾,填料采用CPVC 花环。氯气冷凝下来的氯水回收送淡盐水脱氯工序。 对于干燥部分,在实践应用中已采用过多种干燥塔型和不同的组合方式,比较典型的有: a、一段泡沫塔、二段泡沫塔; b、一段填料塔、二段泡沫塔; c、一段填料塔、二段泡罩塔。 国内采用最多的是填料塔和泡沫塔组合,这是两种典型的塔。 泡沫塔的特点是结构简单、造价低、塔板数多;缺点是操作弹性小、不便于增加硫酸循环量,操作弹性仅为15%,塔板阻力降大,一般为100-200mmH2O, 而且开孔的加工精度、酸泥沉积等因素易影响其操作稳定性。 填料塔操作弹性大,易操作,压降小,但投资大,有效塔板数少。 泡罩塔的特点介于泡沫塔与填料塔制碱,塔板数多,压降与泡沫塔相当,操作弹

膜法脱硝工艺在离子膜烧碱生产中的应用

膜法脱硝工艺在离子膜烧碱生产中的应用 彭祥燕 张中华 王兴华 邹先军 (中盐湖南株洲化工集团有限公司,湖南 株洲412004) [关键词]烧碱 膜法脱硝 应用 [摘 要]本文介绍了当前脱硝的两种方法,并对其进行了分析。 着重介绍了膜法脱硝在年产18万吨离子膜烧碱生产中的应用情况。 Application of sulfate-removing by membrane method in the production of ionic membrane caustic soda Peng xiangyan,Zhang zhonghua,Wang xinhua,Zou xianjun (Hunan Zhuzhou Chemical Industry Group Co.,Ltd.-CNSIC, Zhuzhou 412004,China) Key words: caustic soda; sulfate removed by membrane method; application Abstract:This paper is introduction and analysis of two sulfate-removing method, have introduced the Application of sulfate-removing by membrane method in the production of 180000t/a ionic membrane caustic soda. 前言 在烧碱生产过程中,盐水精制是主要工序之一,为保障电解工 序乃至整个烧碱的正常生产,必须保证盐水质量达到规定的工艺指 标。盐水中的SO42-过高会增加电解过程中的副反应,导致电流效率普 遍下降,严重影响离子膜烧碱的正常生产,为此大多生产厂家规定其 浓度不得超过5g/ L[1]。在离子膜电解生产烧碱的流程中,通过盐水 的回用,原盐(或卤水)中所含的SO42-和加入亚硫酸钠等产生的SO42-

年产30万吨离子膜烧碱)投资建设项目可行性研究报告-广州中撰咨询

年产30万吨离子膜烧碱)投资建设项目可行性研究报告 (典型案例·仅供参考) 广州中撰企业投资咨询有限公司 中国·广州

目录 第一章年产30万吨离子膜烧碱)项目概论 (1) 一、年产30万吨离子膜烧碱)项目名称及承办单位 (1) 二、年产30万吨离子膜烧碱)项目可行性研究报告委托编制单位 (1) 三、可行性研究的目的 (1) 四、可行性研究报告编制依据原则和范围 (2) (一)项目可行性报告编制依据 (2) (二)可行性研究报告编制原则 (2) (三)可行性研究报告编制范围 (4) 五、研究的主要过程 (5) 六、年产30万吨离子膜烧碱)产品方案及建设规模 (6) 七、年产30万吨离子膜烧碱)项目总投资估算 (6) 八、工艺技术装备方案的选择 (6) 九、项目实施进度建议 (6) 十、研究结论 (7) 十一、年产30万吨离子膜烧碱)项目主要经济技术指标 (9) 项目主要经济技术指标一览表 (9) 第二章年产30万吨离子膜烧碱)产品说明 (15) 第三章年产30万吨离子膜烧碱)项目市场分析预测 (15) 第四章项目选址科学性分析 (15) 一、厂址的选择原则 (15) 二、厂址选择方案 (16) 四、选址用地权属性质类别及占地面积 (17) 五、项目用地利用指标 (17) 项目占地及建筑工程投资一览表 (17) 六、项目选址综合评价 (18)

第五章项目建设内容与建设规模 (19) 一、建设内容 (19) (一)土建工程 (19) (二)设备购置 (20) 二、建设规模 (20) 第六章原辅材料供应及基本生产条件 (21) 一、原辅材料供应条件 (21) (一)主要原辅材料供应 (21) (二)原辅材料来源 (21) 原辅材料及能源供应情况一览表 (21) 二、基本生产条件 (23) 第七章工程技术方案 (24) 一、工艺技术方案的选用原则 (24) 二、工艺技术方案 (25) (一)工艺技术来源及特点 (25) (二)技术保障措施 (25) (三)产品生产工艺流程 (25) 年产30万吨离子膜烧碱)生产工艺流程示意简图 (25) 三、设备的选择 (26) (一)设备配置原则 (26) (二)设备配置方案 (27) 主要设备投资明细表 (27) 第八章环境保护 (28) 一、环境保护设计依据 (28) 二、污染物的来源 (29) (一)年产30万吨离子膜烧碱)项目建设期污染源 (30) (二)年产30万吨离子膜烧碱)项目运营期污染源 (30)

离子膜法制烧碱的生产工艺总结

离子膜法制烧碱的生产工艺总结 本文着重介绍了离子膜法制烧碱的生产工艺过程中的离子膜法碱液蒸发的特点以及影响碱液蒸发的因素。标签:离子膜法隔膜法蒸汽分离器 离子膜法制烧碱是烧碱生产工艺的常用制法之一,但是在目前烧碱生产工艺中所见的比例并不是很大,所以我们必须仔细的认识一下子膜法制烧碱的工艺特点 一、离子膜法碱液蒸发的特点 1.流程简单,简化设备,易于操作。由于离子膜碱液仅含有极微量的盐,所以,在其整个蒸发浓缩过程中,即使是生产99的固碱,也无须除盐。这就是极大的简化了流程设备,即隔膜碱蒸发必须有的除盐的设备及工艺工程都被取消(如旋液分离器、盐沉降槽、分离机、回收母液贮罐等),而且,由于在蒸发过程中没有盐的析出,也就很难发生管道阻塞,系统打水问题,使操作容易进行。 2.浓度高,蒸发水量少,蒸汽消耗低。离子膜法碱液的浓度高,一般在30~33,比隔膜法碱液的10~11要高很大,因而大量的减少了浓缩所用的蒸汽。若以32的碱液为例,如果产品的浓度为50,则每吨50的成品碱需蒸出水量为:1.15t,而隔膜法电解碱液若同样浓缩到50,则一般要蒸出6.5t的水量(隔膜碱液浓度按10.5计)。也就是说,浓缩到同样的50,离子膜碱液蒸发比隔膜碱液蒸发少蒸出约5. 4t水。由于蒸发水量的减少,蒸汽消耗就大幅度下降。以双效流程为例,一般仅耗汽0.73~0.78t/t(100碱),另外蒸汽的空间也相应的减少,使设备的投资也相应的降低。 二、影响碱液蒸发的因素 1.生蒸汽压力。蒸汽是碱液蒸发中的主要热源,生蒸汽(或称一次蒸汽)的压力高低对蒸发能力有很大的影响。通常较高的一次蒸汽压力,使系统获得较大的温差,单位时间所传递的热量也相应的增加,因而也使装备具有较大的生产能力。当然,蒸汽压力也不能过高,因为过高的蒸汽压力容易使加热管内碱液温度上升过高,造成液体的沸腾,形成汽膜,降低了传热系数,反而使装备能力受到影响。同样,蒸汽压力偏低,经过加热器的碱液不能达到需要的温度,减少了单位时间内的蒸发量,使蒸发强度降低。 因此,选择适宜的蒸汽压力是保证蒸发强度的重要因素。另外,保持蒸汽的饱和度也是至关重要的。因为,饱和蒸汽冷凝潜热是其可提供的最大热量;再则,保持蒸汽压力的稳定也是保持操作的主要因素之一,因为,加热蒸汽压力的波动,就会使蒸发过程很不稳定,从而直接影响了进出口物料的浓度、温度,甚至影响液面、真空度、产品质量等。 2.蒸发器的液位控制。在循环蒸发器的蒸发过程中,维持恒定的蒸发器液位

最新离子膜烧碱工艺

离子膜法制烧碱 1 2 ——10化工班 3 第四组全体成员 4 一、世界离子膜法电解装置发展历程 5 (一)第一阶段为萌发成长期 6 1、“四竞争” 7 (1)复极槽与单极槽的竞争 8 复极槽是低电压、高电压,在复极槽中,各个阴阳极单元串联而成,从而使每个电槽的槽电流相对较小,而槽电压相对较高,这对整流效率来将是一9 10 般有利的。复极槽具有流程短,设备台数少,易采用计算机控制,占地面积少,11 节省电解厂面积等优势。单极槽是高电流,低电压,在单极槽中,电流并联式12 的流经各电极对,由于电流流经的通道较长,致使电压降较高,唯有把各“电13 极对”的尺寸减少或引入内部铜导体后,才可将槽电压降低。初期的离子膜单14 极槽在运行中一旦发现某槽泄露或者有问题,可与隔膜槽一样借助停槽开关,单独停槽检修或者更换,以防止对其他电槽的影响,不至于因局部事故而影响 15 16 全厂生产。单极槽可传入隔膜槽系统逐步替换隔膜槽而成为离子膜法电解。 17 (2)自然循环与强制循环的竞争 自然循环是靠电解液的相对密度差推动电解液循环的,具有动力消耗小,循 18 19 环量大,对膜冲击小,压力稳定,运行安全等特点,但是生产符合一般不能低20 于50%,不像强制循环那样有高压差和因操作上压差波动二造成膜的机械损伤; 强制循环是采用崩推动电解液循环,增加电解反应过程中电解液在电解液内 21 22 部循环的推动力,具有不受低电流负荷的影响、循环量易控制等特点,但动力

消耗大,对摸冲击大,压力不稳定。 23 24 (3)单元槽有效面积的竞争 25 单元槽有效面积增大可以有效地提高离子膜利用率,减少更换和维修费。但 是并非面积越大越好,面积过大,离子交换膜的实际强度就难以支撑,也会造26 27 成垫圈泄露。 28 (4)压滤机式压紧与单元组合式压紧的竞争 29 压滤式电解槽是把多个单元槽用一个压紧装置压紧加以封闭,特点在于组装 30 简单,膜内不受压,无接触电压损失,但需要有较高的压紧力,密封面加工要 31 精密、单片槽加工精度要求高,存在槽框加工误差累积问题; 32 单元组合式电解槽是单独地将每一电极对的法兰夹夹紧,以达到可靠的密封 33 要求, 34 2、“四趋向” 35 36 (1)电流密度趋向提高; 37 (2)单元槽数量趋向增多; 38 (3)单槽产能趋向增大; 39 (4)直流电耗趋向降低。 40 41 42 (二)第二阶段新发展时期 43 (1)2001年,旭硝子公司退出了离子膜电解槽制造业,将AZEC型电解槽的

电解法烧碱成本核算规程

电解法烧碱成本核算规程 为了统一烧碱产品成本核算方法,提高氯碱成本核算质量,便于各企业之间对比分析,加强成本管理,不断降低成本,提高经济效益,根据国务院颁发的《国营企业成本管理条例》和财政部的有关规定,结合电解法烧碱的生产特点,制定本规程。 一、总则 (一)按月结算成本。以每月一日到月未的最后一天为一个成本计算期。 (二)按实际消耗数据计算实际成本。 (三)发生的成本费用,按各步实际受益分配为原则,对共同性费用,采用合理的比例进行分配。 (四)采用平行结转分步法进行核算,隔膜法烧碱分盐水精制、电解、蒸发和固碱四步计算成本,水银法烧碱分盐水精制、电解和固碱三步计算成本,并按联产品分离率进行碱、氯、氢成本分离(盐水精制和电解也可以合并为一步计算)。 (五)加强定额管理、原始记录和计量等基础工作,建立和健全各项物资的计量、检验、收发、领退和清查盘点制度,为成本核算提供确切的数据。 (六)严格执行国家统一规定的成本开支范围和开支标准,未经批准,企业不得自行扩大开支范围和提高开支标准。 二、成本项目 1.原材料; 2.燃料和动力; 3.工资; 4.提取的职工福利基金; 5.车间经费; 6.扣除联产品; 7.企业管理费。 1-5项之和为分离前车间成本。 分离前车间成本减第6项,为烧碱分离后车间成本。 分离后车间成本加第7项,为烧碱工厂成本, 三、原材料、燃料和动力的计算 (一)原材料耗用量的计算 原材料是指生产过程中参加化学反应,并直接构成产品实体的或有助于产品形成所耗用的各种材料。 1.原盐:原盐是构成烧碱实体的主要原料,由于原盐的货源不同,氯化钠的含量不同,应按实际投料量中氯化钠的平均含量折算成100%计算单耗。 2.水:烧碱生产用水作辅助材料核算。外购水的耗用是以水表计量为准。为了反映水的利用程度,企业应加强循环水的计量,单独计算循环水的单耗和成本。 3.纯碱、盐酸、氯化钡:均按当月实际耗用量计算。 4.自用碱(水银法烧碱用):按本月实际耗用量计算。 5.水银:按当月实际补充的水银量计算。

1万吨单极式离子膜烧碱新技术开发项目环境影响报告书

1万吨/年单极式离子膜烧碱新技术开发项目环境影响报告书(关键内容 部分) 第三章工程分析 一、现有工程工程概况及污染源调查 (一)产品及规模 现有工程主要产品及生产规模为: 烧碱30000t/a,液氯18000t/a,盐酸21000t/a。 (二)生产工艺 该厂现有3万吨/年烧碱装置为金属阳极隔膜电解法,其工艺过程主要包括化盐、电解、氢处理、氯处理、液氯、碱蒸发、盐酸等工段。 1、盐水工段 盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液,并经精制反应、澄清、过滤、中和等过程使之成为电解所需的合格的精盐水。在盐水生产过程中,排放物主要是盐泥。 2、电解工段 将化盐工段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解槽,在直流电的作用下,盐水被电解生成H2、Cl2、NaOH溶液。 在阳极上产生的氯气经氯气管送至氯气处理工序;在阴极上产生的氢气导入氢气管送至氢气站,电解液自阴极箱导出管导出,流入电解液总管,送蒸发工段。反应原理为:阳极反应:2Cl-2e → Cl2 阴极反应:2H2O+2e →H2↑+2OH- Na++OH-→ NaOH 总反应式:2NaCl+2H2O=2NaOH+Cl2↑+H2↑ 由上述食盐水溶液电解反应式可知,电解过程中每生成一吨100%NaOH电解液,可同

时产生0.886吨氯气及0.025吨氢气,需要折合100%NaCl1.461吨。 3、氢气处理工段 自电解工段来的80~90℃的高温氢气通过冷凝,除去所含水份,再用罗茨鼓风机加压送入氯化氢合成工段。 4、氯气处理及液氯工段 由电解来的80~90℃的高温氯气首先经过冷却,然后经三组并联的泡沫干燥塔,在塔板上与溢流下来的浓硫酸呈泡沫状充分接触,氯气中的水份被浓硫酸除去。 冷却时产生的含氯废水,现有装置直接排全厂循环水池。 由氯气处工序来的压缩氯气,经液化机组以氨制冷,将氯气在低温下液化,冷凝下来的液氯进入计量槽和液氯贮槽,并灌瓶包装出售,液化尾气送盐酸工段。 5、电解液蒸发工段 来自电解工段的电解液含碱浓度只有10%左右,把电解液用泵送入三效蒸发器,经过蒸发,碱液被浓缩至32-35%,然后进行冷却、配碱,分配合格的碱用泵送入碱栈台。 6、盐酸合成工段 反应式:H2+Cl2=2HCl 自氯氢处理来的氯气和氢气分别进入各自的缓冲器,再经各自的阻火器后,进入合成炉反应,生成的氯化氢气体由顶部加入的来自尾气吸收塔的稀盐酸吸收,再冷却制成盐酸,未被吸收的氯化氢气体经尾气吸收塔用水吸收,生成稀盐酸流入合成炉,剩余尾气由水喷射泵抽走。制成的盐酸送入成品酸罐出售。 工艺流程见图3-1。

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