设备管理创新模式

随着市场需求的持续增长，设备生产能力凸显不足。企业为增产采用翻三班生产!这就导致设备运行时间延长近30%以上，因此原有的设备保养和设备维护方式都要相应变化才能满足生产的需求。

为此，卷包车间结合企业生产的实际" 运用简单管理的思想" 经过4 年的努力，建立了一套包括设备预防维修流程、设备点检流程、设备保证质量流程、设备隐患控制流程、维修工评价流程在内的设备零故障预防维修管理模式，使企业卷接包设备连续几年效率一直排在行业同类设备的前列。

一、设备零故障预防模式的基本概念

1. 管理观点

（1）从传统管理向现代设备综合管理转变。（2）从现场设备抢修向预防维修转变。（3）机台操作者是设备最直接的管理维护者。（4）及时控制和消除设备隐患。（5）供技术支持，保障设备完好是技术维修的中心职责。（6）设备的不断改良改进是提高设备保障能力的有效途径

2. 设备管理“三化”

（1）制度、标准规范化。（2）责任、流程唯一化。（3）流程执行标准化。

3. 四个管理评价体系

（1）设备点检管理体系。（2）设备隐患控制体系。（3）设备满足工艺质量体系。（4）维修工技能评价体系。

4. 五个设备维护管理流程

（1）现场维修管理流程（2）轮保预防维修管理流程（3）早班预防维修管理流程（4）项修预防维修管理流程（5）周日预防维修管理流程

5. 三大类分析报告

（1）设备特殊故障分析报告（2）设备质量缺陷分析报告（3）设备隐患控制分析报告

6. 关键管理制度

（1）设备零故障预防维修管理制度（2）设备在线人员职责（3）设备管理考核制度&

7. 零故障预防维修模式中零的含义

（1）强调设备点检的零失误（2）强调设备隐患信息控制的零遗漏（3）强调预防维修计划实施的零缺陷。以追求设备的零缺陷来实现设备现场的零故障&

二、搭建设备零故障预防维修管理模式

1. 遵循的原则

（1）以质量为核心的原则（2）遵循TPM全员设备管理的原则（3）以过程预防为重心的原则

2. 实施方式

（1）建立预防维修的管理组织结构

①将维修人员从生产班组中分离出来，成立PT、GD综合预防维修班，由机种技术员任预防维修班班长或副班长，全面负责设备预防维修管理工作和设备点检体系、设备保证质量体系、设备隐患体系三个子体系运行。

②各机种预防维修班分设预防维修组和现场维修组。预防维修组负责轮保预防、早班预防、项修预防、周日预防维修等工作开展，重点突出预防维修的功能发挥；现场维修组主要负责设备预防维修信息的收集和生产的适应性调整。预防维修组和现场维修组都必须负责设备点检、设备保证质量、设备隐患三个子体系中的相关工作

③设立现场主修工和预防维修组长，主修工和组长具有技术与管理的双重职能，组长负责现场、预防维修力量的协调与组织，负责设备点检、设备保证质量、设备隐患三个子体系运行的督促和检查。

④在预防维修每一个流程运行中，都强调车间各线之间的协作，重视各线设备信息的反馈，让每一位操作者和维修者都能主动关注设备，强化全员参与设备管理的作用。

（2）建立三个零故障预防维修管理子体系

①建立设备点检体系

a建立三级点检责任制。即操作人员、维修人员、技术人员三级点检责任制，操作、维修每天每班必须对自己负责的点检项目进行点检，技术人员对操作、维修人员点检项目执行情况进行抽查；点检遵循项目唯一、责任唯一、流程唯一原则。

b建立点检标准。各机种按本机种设备特征及工艺技术精度的要求，建立统一模板的设备点检标准。设备点检标准分为周期点检标准和日点检标准。点检标准包括点检项目、点检周期、点检责任人、点检方法、点检的结果、点检不合格的处理办法等。根据设备部位对生产、质量、安全影响的程度，将设备点检部位分为A、B、C、D四类标准进行控制。A为关键点检部分；B为重要点检部位；C为一般点检部位；D为难以控制部位。将设备点检项目按责任唯一的原则进行责任划分，不同的岗位对应不同的点检项目，确保点检项目执行的唯一性。

c点检管理流程按PDCA循环对设备点检的九个环节进行流程管理，不断完善和改进点检管理，实现点检动态管理，随时掌握设备运行状况，并作出是否需要进行预防维修的判断，同时根据判断形成预防维修计划，由相关环节的预防维修人员进行点检设备隐患的整改。

d所有的点检结果在点检记录上进行真实、详细、及时记录（点检为ISO9000质量记录）。

②建立设备隐患控制体系

a实施设备隐患控制体系的目的。由结果管理向过程预防管理转变，提升设备对质量、安全、效率的保证能力；对设备隐患产生和消除两个环节进行控制和管理，将一切设备隐患消除在萌芽状态。

b设备隐患定义。生产过程中存在的对质量、安全、效率产生直接影响的设备方面的潜在因素。

c设备隐患发现途径。机台、维修人员、班长、大班长、技术员、工艺员、厂部等专项检查和日常检查发现的各类影响质量、安全、生产的设备隐患。

d设备隐患控制的两个环节。一个设备隐患产生后，从产生和消除两个环节对隐患进行分析和考核。隐患是如何产生的，产生的责任在谁，产生责任人必须承担隐患产生的考核责任，产生环节强调对设备最直接的维护者的责任（维修人员）；

隐患产生后为什么未消除，谁是隐患产生后未消除的责任人，隐患产生后未消除的责任人必须承担隐患未消除的考核责任，消除环节强调对设备技术、管理者的考核责任。

e设备隐患的四个级别控制见表1

③建立设备保证质量体系

a建立设备保证质量体系的目的。建立设备对工艺质量预防保障体系，提升设备对工艺质量的保障能力，确保设备能满足工艺质量要求；用设备的零缺陷来实现质量的零缺陷；将质量的结果管理转变为过程控制管理，提升设备对质量的预防控制能力；强化维修人员的质量责任，提升维修人员的职业化素质。

b对设备保证质量项目进行分类控制。车间按设备保障质量能力的不同性质对产生的质量缺陷进行原因分类；同时为能客观分析各类设备原因造成的质量问题，落实各类考核指标和奖惩，考虑到设备问题控制的难易程度，在分析设备问题时，设定各类设备原因引起的质量缺陷难度控制系数，难度控制系数指设备的难易控制程度。

c设备保证质量缺陷分析原则（见表2）

a质量管理向主动管理、预防管理转变。体系未实施前，即使是因设备原因导致的质量缺陷，维修工也只负连带责任，第一责任为操作人员，操作人员的质量考核和质量责任远远大于维修人员。而该体系实施后，每一个质量问题产生后都会分行为和设备类两个方面，每一个质量缺陷维修人员都会承担质量考核，属完全是设备原因导致的质量问题，维修工的责任会远远大于操作工；质量考核性质的

变化导致维修人员质量责任大幅度加强，维修人员对质量的管理由以前的被动管理快速向主动管理、预防管理转变，他们主动想办法消除一切设备潜在的可能导致质量缺陷产生的问题、坚持追求工作的零缺陷、致力于提高设备保证质量的能力。

三、零故障预防维修模式实施的效果

车间从2002年实施零故障预防维修模式后，达到了预期的目的，虽然设备运行时间在逐步延长，设备内部的磨损在加剧，但因设备管理和维修技术队伍得到全面的优化，设备事前预防控制到位，设备一直保持高效运行，满足了生产、质量、安全的要求，企业的卷接包设备效率和工艺质量保障能力一直处在行业的前列。