结构零件外观验收标准讲解
目录
1、目的 (4)
2、适用范围 (4)
3、术语和定义 (4)
4、检验条件与环境 (10)
5、使用的工具 (11)
6、检验抽样标准 (11)
7、通用外观检验标准 (11)
8、相关文件 (15)
9、相关记录 (15)
1、目的
为了保证公司的所有产品品质符合国家、行业、企业的可靠性要求，
特制定此验收标准，对产品的塑胶件、五金件、橡胶件、以及其它材
料加工的来料外观和性能的质量提供验收依据。
2、适用范围
本文件适用于公司自己设计、委托制造、采购的所有产品（零部件）
在研发、测试、中试、量产阶段的来料验收，工厂IQC来料验收和供
应商生产自检等各个阶段和单位。
3、术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1 不良缺陷术语和定义
3.1.1 塑料件不良缺陷定义
a．点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
b．异色点：在塑料件表面出现的颜色不同于周围的点。
c．气泡和暗泡：气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。不透明的产品不能从外
面看到，只有将其刨开才可见到。
d. 多胶位：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。
e. 缩水：塑胶件表面不平整、光滑，因较厚截面而形成的凹、陷坑，
特别是柱子位和筋位等位置出现较多。
f. 硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。
g. 细划痕：塑料件表面有细微的划痕。
h. 批锋（飞边）：由于注塑或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分
型面处所产生的塑料废边（毛边）。
i. 熔接线（夹水纹）：因各种原因造成料溶接合不良而至塑料件表面
形成的一条或多条明显线条由深向浅叫熔接线。
j. 翘曲变形：塑料件因内应力、成形不当等而造成的翘曲、变形。
k. 顶白/顶高：塑料件由于顶针、板和成形不当等产生的局部发白或高出凸起。
l. 缺胶：因料温、压力不足或模腔内排气不良等原因，而造成产品局部出现缺胶现象。
m. 银线条：在塑料件表面大多在料流方向才会出现的银白色条纹。
n. 流痕：产品表面以浇口为中心因冷料被挤入，在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。
o. 烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化、发黄、发黑或碳化。
p. 边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的拉伤。
q. 裂纹和破裂：因塑料或模具而造成的产品出现龟裂或破裂。
r. 尺寸不符：因成型压力低、速度小、时间不够而造成产品尺寸不符，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
s. 透明不良：透明件因成型原因造成的变形、缩水、气雾等和材料不良而造成透明不良。
t. 白点（鱼眼）：注塑件内有白色的粒点，多反映在透明制品上。
3.1.2 五金件不良缺陷定义
a. 点缺陷：表面具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
b. 异色点：在零件表面出现的颜色不同于周围的点。
c. 硬划痕：由于硬物摩擦而造成表面有深度的划痕。
d. 细划痕：表面有细微的划痕。
e. 毛刺：由于落料、成型等原因，造成零件的边缘或孔内出现的毛刺。
f. 翘曲变形：因加工、成型不当等而造成的翘曲、变形。
g. 顶高：因成型不当等产生的局部与设计不符高出凸台。
h. 拖花：因加工过程中或模具不合理所造成局部位置拉伤。
i. 裂痕和破裂：因成型而造成的产品出现裂痕或破裂。
j. 强度不够：因材料不符、加工成型不妥使零件不能承受预定的负裁。 k. 尺寸不符：因成型而造成产品尺寸不符，不能保持到设计要求的尺寸精度称为尺寸不符。
3.1.3 喷漆与丝印件不良缺陷定义
a. 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
b. 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
c. 硬划痕：由于硬物摩擦而造成喷漆件表面有深度的划痕。
d. 细划痕：喷漆件表面没有深度的划痕,看上去不明显。
e. 积漆：在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
f. 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色比周围要暗的区域。
g. 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起
伏不平。
h. 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
i. 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
j. 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。
k. 剥落：产品表面上出现涂层脱落的现象。
l. 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。
m. 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的图案、字体、颜色的差异，称为色差。
n. 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。
o. 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。
p. 异色点：在产品表面出现的颜色不同于周围的点。
q. 雾状：整个产品表面的光泽度不好，看上去像有一层雾。
r. 缩水：在塑料件表面有缩水，但喷漆后没有盖住或更明显。
s. 气泡：在涂层表面呈现的小鼓包，用手指一扣能自动爆破。
t. 位移：偏出规定的印刷位置。
u. 印刷错误：产品表面印刷图样、字体和要求不一样。
v. 厚薄不均：油漆、丝印厚度厚、薄不均。
w. 缺损：图、文字缺、破损。
y. 发散：图文字边模糊，重影。
3.1.4 电镀件不良缺陷定义
机加工质量验收标准
机加工质量验收标准Newly compiled on November 23, 2020
山东九路泊车设备股份有限公司 工艺规程汇编 机加工质量验收标准 版本： A/0 受控编号： GY/JL—14 受控状态：受控 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 2015年11月06日发布 2015年11 月 06日实施山东九路泊车设备股份有限公司发布 机加工质量验收标准 总则 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。 检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。 目的和范围 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。 检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 检验类别 首件检验： 在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 工作班开始加工的第一个工件； 调换操作者后加工的第一个工件； 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件； 更换材料批（炉）号后加工的第一个工件； 代用材料后加工的第一个工件。 首件检验的依据：B)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。 检验内容：
结构件外观检验标准
结构件检验标准 结构件检验标准 文件编号：生效日期：受控编号： 保密等级：版次：制作部门： 总页数： 9 正文： 8 附录： 0 编制审核：批准： 1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。 2、适用范围：本标准建立了注塑喷涂工艺质量标准，适用于注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。 3、编制依据：《可靠性试验程序》、《外观检验标准》、《QA结构测试标准》 4、测量面定义： A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面 B面：除去A面的所有表面 C面：用户在使用中看不到的表面 5、缺陷定义 5.1 注塑件缺陷定义： 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。 顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产生的痕迹或白印。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。 油渍：在塑料件表面残留的油污。 翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。 飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。 硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。 碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。 气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。 银纹：在塑料件表面上沿树脂流动方向上所呈现出的银白色条纹。 彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕现象。 透明度差：指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。
新版建筑工程施工质量验收标准规范标准
新版建筑工程施工质量验收标准规 1、新版标准规编制提出“验评分离，强化验收，完善手段，过程控制”的十六字方针。 2、为了加强建筑工程质量管理，统一建筑工程施工质量的验收，保证工程质量，制订了《建 筑工程施工质量验收统一标准》。 3、检验批：按同一的生产条件或规定的方式汇总起来供检验用的，由一定数量样本组成的检 验体。 4、主控项目：建筑工程中对安全、卫生、环境保护和公共利益起决定性作用的检验项目。 5、一般项目：除主控项目以外的检验项目。 6、抽样检查：按照规定的抽样检查，随机地从进场的材料、构配件、设备或建筑工程检验项 目中，按检验批取一定数量的样本所进行的检验。 7、抽样方案：根据检测项目的特性所确定的抽样数量和方法。 8、观感质量：通过观测和必要的测量所反映的工程外在质量。 9、施工现场质量管理应有相应的施工技术标准，健全的质量管理体系、施工质量检验制度和 综合施工质量水平评定考核制度。 10、涉及结构安全的试块、试件以及有关材料，应按规定进行见证取样检测。 11、工程的观感质量应由验收人员通过现场检测，并应共同确认。 12、检验批的质量检验，应根据检测项目的特点在下列抽样方案中进行选择：对重要的检测项目当（尚）可采用简易快速的检测方法时，可选用全数检验方案。经实践检测的有效的抽样方案。 13、建筑规模较大的单位工程，可将其能形成独立使用功能的部分分为一个单位工程。 14、分项工程应按主要工种、材料、施工工艺、设备类别等进行划分。 15、检验批可根据施工及质量控制和专业验收需要按楼层、施工段、变形缝等进行划分。 16、室外工程可根据专业类别和工程规模划分单位（子单位）工程。 17、检验批合格质量应符合下列规定：1、主控项目和一般项目的质量经抽样检验合格。2、具有完整的施工操作依据、质量检查记录。 18、分项工程质量验收应符合下列规定：1、分项工程所含的检验批均应符合合格质量的规定。 2、分项工程所含检验批质量验收记录应完整。 19、分部（子分部）工程质量验收合格应符合下列规定：1、分部（子分部）所包含的分项工程的质量均应验收合格。2、质量控制资料完整。3、地基和基础、主体结构和设备安装等分部工程有关安全及功能检验和抽样检测结果应符合有关规定。4、观感质量验收应符合要求。 20、单位（子单位）工程质量验收合格应符合下列规定：1、单位（子单位）工程所含分部（子分部）工程的质量均应验收合格。2、质量控制资料应完整。3、单位（子单位）工程所包含分部工程有关安全和功能的检测资料应完整。4、观感质量验收应符合要求。 21、当建筑工程质量不符合要求时，应按下列规定进行处理：1、经返工重做或更换器具、设备的检验批，应重新进行验收。2、经由资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收。3、经由资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，应予以验收。4、经返修或加固的分项、分部工程，虽然改变外形尺寸但仍能够满足安全使用要求，可按技术处理方案和协商文件进行验收。 22、通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的分部工程、单位（子单位）工程，严禁验收。 23、当参加验收各方对工程质量验收意见不一致时，可请当地建设行政主管部门或工程质量监督机构协调处理。
机加工件外观检验标准
加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑。 划痕：浅的沟槽。 污渍：工件上的可见的油渍。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。 6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。
6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。 注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护 7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。
结构件外观标准(通用)
1 目的 本标准规定了本厂和外协结构件进料检验及出货检验的质量特性及其要求，目的在于确立合格结构件的判别依据，使供货商和内部能有一个共同的量化的标准，以保证零件质量,满足客户需求和公司正常生产需要。 2 适用范围 2.1 本标准适用于所有结构零件的进料检验及出货检验的判定依据。 2.2 本标准适用于进料检验员和外协采购人员作为外协厂生产的执行文件。 2.3 本标准适用于工程师开发新产品的外观指导依据。 2.4 供应商送IQC的所有产品必须符合此标准。 3 定义 3.1 缺点度量代码 N: 数目 D: 直径 L: 长度 H: 深度 W: 宽度 S: 面积 J: 缺陷间距 V: 其它 T: 偏移量P: 平面度 3.2 检测面定义 第一检测面（A面）: 零部件或产品在装配后最常或最容易在用户使用时被看到的表面,如产品的 正面和WT的商标位。 第二检测面（B面）: 零部件或产品在装配后能够被看到,但不易被看到或须经转动才可看到的表 面,如产品的两侧面或后面。 第三检测面（C面）:零部件或产品在装配后不易被看到的表面,这类表面只有在拆缷或去掉面板模 块后才能被看到,如机框及机柜的底面和内面装配后在客户端不能被看到的 表面，原则上外观不做要求，但不得有油污和锈斑。 4. 4.1 检验所需的光源为不低于40W的日光灯环境。 4.2 检验员的纠正视力不得低于1.0, 检验时间不超过8秒。 4.3 被检验工件的检验面须放于垂直光源的平面上，人眼与检验面成大于45度角度。 4.4 不需在反光或阴影的状态下对工件进行多角度检验。 4.5 外观检测环境 （1)第一检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约40CM。 (2)第二检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约60CM。 (3)第三检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约80CM。 5. 缺陷累积判定 A面累积总缺陷接受数量：小面不超过2处，中面不超过3处，大面不超过4处 B面累积总缺陷接受数量：小面不超过3处，中面不超过4处，大面不超过5处 C面累积总缺陷接受数量：小面不超过4处，中面不超过5处，大面不超过6处 6. 名词注解 6.1 无手感浅划痕：目测不明显，手指甲触摸无受阻感且未伤及材料基材的划痕，通常表现为线型，点 状和其他不规则形状。 6.2 有手感深划痕：目测明显，手指甲触摸有明显受阻感且已伤及材料基材的划痕，通常表现为线型， 点状和其他不规则形状。
电镀件外观检验规范
电镀件外观检验规范集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
电镀件检验规范 1. 目的： 明确了电镀部件的电镀验收准则，对来料及成品外观检验提供作业方法指导。 2. 引用标准： GB/T 按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。 GB6461-2002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级。 3. 适用范围： 本标准适用于所有金属电镀零部件的检验，质检、生产时外观检验可参照本规范执行。 4. 工作职责： 来料检验（IQC）负责按照本规范对相关来料外观进行检验,成品检验（FQC）参照本规范进行外观检验，品质部主管负责监督执行。 5. 外观缺陷检查条件 距离：目视距离一般30～40cm左右； 角度：15-90度范围旋转； 照明：40W日光灯下； 视力要求：视力以上，弱视和色肓者不宜进行外观检验。 6 .产品缺陷定义 致命缺陷（critical defect） 可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）。 严重缺陷（majoy defect） 不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。 轻微缺陷（minor defect） 对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）。 7.其它规定 针对有弹性要求的镀层工件若电镀不良第一次可以进行重镀，第二次报废（清洗除外），以防止工件弹性失效以及折弯处断裂。 8. 表面分区
水利水电工程施工外观质量评定标准
附件3ICS93.160 点击此处添加中国标准文献分类号 DB DB XX/ XXXXX—XXXX 重庆市地方标准 重庆市水利水电工程外观质量 检测与评定规程 征求意见稿 XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施 发布
目次 1范围…………………………………………………………………… 2规范性引用文件…………………………………………………………………… 3总则……………………………………………………………… 4 术语…………………………………………………………………………… 5 项目划分…………………………………………………………… 6 外观质量评定组织与程序…………………………………………………………… 7 外观质量评定…………………………………………………………… 8 外观质量评定表填表基本规定…………………………………………………………… 附录A 各类水利工程项目外观质量评定划分示例……………………………………… 附录B 外观分部质量评定表…………………………………………………………… 附录C 外观单位质量评定表…………………………………………………………… 条文说明……………………………………………………………………………………
前言本标准为推荐性标准。 标准由重庆市水利工程质量监督中心站提出。 本标准由重庆市水利局归口。 本标准起草单位： 本标准起草人：
重庆市水利水电工程外观质量检测与评定规程 1范围 范围：重庆市辖区新建、改建、扩建、加固水利（水电）工程建设的建筑物外观质量检查及评定。 本规程规定了水利工程外观质量项目划分的原则、外观质量评定标准、外观质量等级评定程序及内容等。 目的:为提高水工建筑物的外观质量，使其在施工过程中外观质量得有效的控制，统一外观质量评定标准，规范外观质量评定工作，实现外观质量评定工作标准化、规范化，作为施工单位自评、监理单位复核、建设单位认定外观质量的依据，也是质量监督机构行使政府监督外观质量的依据，也是检测单位在竣工验收阶段制定外观质量抽检方案的依据，特制定本规程。 2 规范性引用文件 《水利水电工程施工质量检验与评定规程》（SL176-2007） 《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准—混凝土工程》（SL632－2012） 《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准－堤防工程》（SL634－2012） 《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准－水工金属结构安装工程》（SL635－2012）《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准－发电电气设备安装工程》（SL638－2012）《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002） 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001） 《公路工程质量检验评定标准土建工程》（JTG F 80/1-2004） 《城市绿化工程施工质量验收规范》（CJJ/T-99） 《水利水电工程施工测量规范》（SL52-93） 3总则 3.1 本规程适用于重庆市辖区内的水利（水电）工程的外观质量检测及评定。 3.2本规程规定了外观分部的质量评定项目、检查检测内容、质量标准、检查检测频率与方法。 3.3本规程规定的外观分部之外的其他分项，其外观质量评定项目、检查检测内容、质量标准、检查检测频率与方法，由建设单位组织监理、设计、施工等单位根据工程特点，参照本规程和其他相关标准确定，并报质量监督机构批准。 3.4水利水电工程外观质量分为优良、合格两个等级。 3.5外观质量为不合格的工程，施工单位必须进行处理。处理方案应经监理单位审核，并报建设单位批准后实施。处理完成后，经施工单位自验，监理单位复核合格，由建设单位组织监理、设计、施工及工程运行管理等单位重新进行评定。重新评定合格的，可作为合格等级带入单位工程施工质量（外观）评定表中；重新评定不合格的，施工单位应继续制定方案进行处理直至合格；或经建设单位组织监理、设计、施工及工程运行管理等单位及有关专家论证，认为可不再处理的，应由建设单位报质量监督机构备案。
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
结构类产品外观通用检验规范
深圳市冠日通讯科技股份有限公司技术规范 ****** 前言 ****** 本规范根据冠日通讯科技股份有限公司产品设计要求及实际生产状况而制定； 本规范参考相关国家标准、行业标准制定； 本规范适用于外协供应商生产之冠日通讯科技股份有限公司机壳、机框及机柜等机械类产品进货外观检验；也可作为冠日公司装配完毕的整机产品入库、出货前的检验参考； 本规范规定了半成品及成品机壳、机柜等机械件外观检验部位分级、目视条件和检验方法及验收判定标准； 本规范于2003年4月1日首次发布，从发布日起，冠日通讯科技股份有限公司相关产品外观的检验参照此规范执行。 附加说明： 起草单位：深圳市冠日通讯科技股份有限公司研究院结构部 解释单位：深圳市冠日通讯科技股份有限公司研究院结构部拟订： 审核： 标准化： 批准：
****** 目录 ****** 前言 (1) 目录 (2) 修订履历 (3) 1、目的 (4) 2、适用范围 (4) 3、引用标准 (4) 4、术语 (4) 5、等级面划分 (4) 6、检验条件 (4) 7、检验标准 (5) 8、附录图纸未注公差 (9)
1、目的： 本规范定义深圳市冠日通讯科技股份有限公司（下称冠日公司）产品所有外协机械类材料和零部件外观检验要求，并作为冠日公司产品图面之注释外观需求的具体判定标准； 2、适用范围： 本作业规范适用于外协供应商生产之冠日公司机壳、机柜及控制箱等机械类产品外观检验； 3、引用标准： 4、术语： 4.1主视表面：工件的某些表面对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。 5、等级面划分： 零部件依据产品组装后正常工作时检视状况分为三个等级： 5.1 A级表面：能直接正视的外部表面和全部需要丝印的表面； 5.2 B级表面：不明显的外部表面和开启门（或盖）后能看见的内部表面； 5.3 C级表面：不易察看的内部和外部表面； 6、检验条件： 6.1 光度：200--300Lux(相当于40W日光灯750mm远)； 注：光度不足不进行颜色或外观等的判定； 6.2 如条件许可，检验者目视方向应与光源方向成45°，如下图所示； 光源 6.3 检验者沿目视方向与待检表面之间的距离如下： A级表面： 400mm； B级表面： 500mm； C级表面： 800mm； 6.4 检视时间见下表：
加工件验收标准
机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面：自制件非常重要的装饰表面，即使用时始终可以看到的表面。 B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f 要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm ：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系，使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制
1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面，允许存在B,C 级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A，B，C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验：材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用，造成不必要的损失。
工程外观质量评定方法
大石桥市 2017 年中央财政水利发展资金农业水价综合改革项目 外观质量评定方案 大石桥市 2017 年中央财政水利发展资金农业水价综合改革项目外观质量评定组 二○一七年六月
大石桥市2014年节水灌溉工程调整项目（石佛郝家灌片） 外观质量评定方案 1. 外观质量评定依据 外观质量评定依据：《水利水电工程施工质量检验与评定规程》SL176-2007、《水利水电工程施工评定表填表说明与示例》。 2. 评定组织机构 上技术职称或相应执业资格。评定组人数不少于5人。 2.2评定组任务： （1）审定单位工程外观质量评定项目、分项目，标准分及各种用表。核定各检测项目的检测数量及检测断面的分布位置。 （2）组织外业检测、检查及内业资料整理工作。 （3）审核内、外业资料，确定外观质量评定得分率。 3. 评定前的准备工作 一是组建测量队，准备测量用的仪器设备：水准仪、多功能检测尺、钢尺、测绳、钢卷尺等，并对其校核，保证测量精度。二是学习外观质量评定方案；三是备足外业检测、检查记录用表和内业统计计算用表。 4. 外业工作 4.1评定组在外业工作开始前两天应召开预备会，议题：一是确定检测具体时间；二是研究和部署外业检测工作。承包人在现场标出检测断面具体位置。同时将这些检测断面的检测点（线段）的设计值，以书面形式报评定组审核和备案。 4.2测量组在检测前，一是进行培训，掌握外观质量评定实施方案，并且进行分工，明确每个组员的任务。二是对仪器设备进行校核，保证检测精度。三是核实检测记录用表的数量，记录人员熟习记录表的内容、记法及记录注意事项。 4.3测量组按已定的检测断面，逐个断面、逐个项目的进行检测。 4.4在外业工作中，评定组进行全过程跟踪检测，以保证检测质量和真实性。
加工件外观检验标准
加工件外观检验标准 本内容提供了一个统一的加工件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS，将被本公司和供货商的相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。 1 检查标准 1.1 检验员资格 检查员必须有下列一种或几种 ●质量检验员一年工作经验。 ●经过系统的教育训练 ●特殊工作培训并通过验证，承认水平，能够立即从事检验工作。 1.2 制程检查 所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘时可被接受的。 1.2．1 检验亮度 质80-120呎烛光（照明单位，指每英呎距离内的照度） 1.2．2检验视角 检验员要使工件与水平面成30度角，并沿着垂直轴向左/右各旋转30度。 有多个面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。 1.2．3检验距离 1: 460mm 2：460mm 3：610mm 1.2．4所需时间 1&2级 最大观察时间每10平方厘米用时4秒，每个面最大20秒时间（一般每5秒一个面），时间因部件的复杂程度而定。 3级 最大观察时间每10平方厘米用时2秒（一般每10秒一个面） 备注：当一个面并没有在图面或订单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。 1.3 接受/却退标准 1.3．1 一般方针
影响功能的缺陷 不可以接受，如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力，钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。 ●毛刺/锐边 所有孔，缝，边和角必须没有毛刺和锐边，允许的毛刺的高度不能超过0.20mm。 ●漏工序 漏工序都是不可接受的。 ●异物 所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。 ●色差 皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。 1.3．2 特殊方针
2020年(建筑工程标准法规)工程外观质量验收标准
（建筑工程标准法规）工程外观质量验收标准
工程外观质量验收标准 目录 第一篇建筑与结构 (3) 第一章室外墙面 (3) 幕墙工程 (3) 第二章屋面 (5) 第一节卷材防水屋面工程 (5) 第二节涂膜防水屋面工程 (6) 第三节刚性防水屋面工程 (7) 第四节瓦屋面工程 (7) 第五节隔热屋面工程 (9) 第六节细部构造 (9) 第一节一般抹灰工程 (11) 第二节装饰抹灰工程 (11) 第三节清水砌体勾缝工程 (12) 第四节轻质隔墙工程 (12) 第五节饰面板（砖）工程 (13) 第六节涂饰工程 (14) 第七节裱糊与软包工程 (16) 第四章室内顶棚 (17) 第一节暗龙骨吊顶工程 (17)
第二节明龙骨吊顶工程 (18) 第五章室内地面 (18) 第一节整体面层铺设 (18) 第二节板块面层铺设 (20) 第三节木、竹面层铺设 (23) 第六章护栏、楼梯、踏步及细部做法 (24) 第一节护栏、楼梯、踏步 (24) 第二节细部做法 (25) 第七章门窗工程 (26) 第一节木门制作与安装工程 (26) 第二节金属门窗安装工程（铝合金门窗） (27) 第三节塑料门窗安装工程 (27) 第四节特种门安装工程 (28) 第五节门窗玻璃安装工程 (28) 第八章变形缝 (29) 第一节地下室变形缝 (29) 第二节屋面变形缝 (29) 第三节墙体板面变形缝 (30) 第二篇建筑电气 (30) 第一章配电箱、盘 (30) 第二章器具 (30) 第一节普通灯具安装 (30) 第二节专用灯具安装 (31)
第三章插座 (32) 第四章开关 (32) 第五章防雷、接地 (33) 第六章设备 (33) 第一节变压器安装 (33) 第二节箱式变电所安装 (33) 第三节成套配电柜、控制柜（屏、台）和动力 (34) 第四节电气设备 (34) 第五节不间断电源安装 (34) 第七章板 (34)
加工件验收标准
加工件验收标准Newly compiled on November 23, 2020
机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面：自制件非常重要的装饰表面，即使用时始终可以看到的表面。 B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差 GB/T1804-f要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H 要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+~+ ：内配合为配作对象最小尺寸~。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系，使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。
5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制 1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面，允许存在B,C级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A，B，C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验：材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用，造成不必要的损失。
产品及零部件外观检验规范
编制/日期: 审核/日期: 会签/日期: 批准/日期: 2015-9-16改版发布 2015-9-17实施上开汽车电器（上海）有限公司发布
1范围 本标准规定了本厂所有的塑料件、冷冲件、橡胶件、外协外购件（包括喷漆、移印、镭雕）等产品的外观判定依据，并确立允收/拒收之准则，使检验工作规范化。 2定义 2.1 Ａ面：产品正面或组合后正面，上面（或指定面），或是从正面或上面一眼就能看到的面； 2.2 Ｂ面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面；如后面、侧面(或指定面)； 2.3 Ｃ面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如后面，底面(或指定面)。 3检验条件 4 检验方法： 目视 5 检验抽样方式： 5.1 塑料件、橡胶件、冷冲件按3模/批;标准件、弹簧及其他外协外购件按5件/批；喷漆、移印、镭雕件全检。 5.2 特殊情形由工程部主管调整检验标准。 6.检验规范： 6.1塑料件外观检验规范 6.1.1 缺陷定义 1）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3）塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4）熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5）缺料：产品某个部位不饱满。 6）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7）滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料 8）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9）断裂：塑料理局部断开后的缺陷。 10）拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 11)油丝：油痕，因种种原因，油污（包括脱模剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12)漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 13)垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。 14)皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 15)分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。GF 16)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。 17)露底: 该喷没喷的部位称露底。 18）虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。 19）喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。 20）杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 21）泛白: 涂膜表面呈气雾状。 22）污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。 6.1 .2 塑料件分类 A. 不需要加工或加工前的毛坯件 一类: 高精度高要求的外观塑料件及透明制品； 二类: 需喷涂的塑料件
建筑工程外观质量验收标准(实用版本)
建筑工程外观质量验收标准（实用版本） 目录 第一篇建筑与结构 (3) 第一章室外墙面 (3) 幕墙工程 (3) 第二章屋面 (5) 第一节卷材防水屋面工程 (5) 第二节涂膜防水屋面工程 (6) 第三节刚性防水屋面工程 (6) 第四节瓦屋面工程 (7) 第五节隔热屋面工程 (8) 第六节细部构造 (9) 第一节一般抹灰工程 (10) 第二节装饰抹灰工程 (11) 第三节清水砌体勾缝工程 (11) 第四节轻质隔墙工程 (11) 第五节饰面板（砖）工程 (13) 第六节涂饰工程 (14) 第七节裱糊与软包工程 (15) 第四章室内顶棚 (17) 第一节暗龙骨吊顶工程 (17) 第二节明龙骨吊顶工程 (17) 第五章室内地面 (18) 第一节整体面层铺设 (18) 第二节板块面层铺设 (19) 第三节木、竹面层铺设 (22) 第六章护栏、楼梯、踏步及细部做法 (23) 第一节护栏、楼梯、踏步 (23) 第二节细部做法 (24) 第七章门窗工程 (25) 第一节木门制作与安装工程 (25) 第二节金属门窗安装工程（铝合金门窗） (26) 第三节塑料门窗安装工程 (26) 第四节特种门安装工程 (27) 第五节门窗玻璃安装工程 (27) 第八章变形缝 (28) 第一节地下室变形缝 (28) 第二节屋面变形缝 (28) 第三节墙体板面变形缝 (28) 第二篇建筑电气 (29) 第一章配电箱、盘 (29)
第二章器具 (29) 第一节普通灯具安装 (29) 第二节专用灯具安装 (29) 第三章插座 (31) 第四章开关 (31) 第五章防雷、接地 (31) 第六章设备 (32) 第一节变压器安装 (32) 第二节箱式变电所安装 (32) 第三节成套配电柜、控制柜（屏、台）和动力 (32) 第四节电气设备 (32) 第五节不间断电源安装 (33) 第七章板 (33)
通用外观检验标准
通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件
表面等级1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件， 其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准，如电极网）。 3.2.2裂纹
零件加工检验标准
零件加工(预加工)检验标准(工艺标准) 1.零件加工依照作业规程（加工规格书）或样板（或样品）进行。 2.零件整形、剪脚的外形/尺寸需与作业规程（加工规格书）一致或通过样板（或样品）确认零件的整形、剪脚外形/尺寸满足基板的装配要求。 3.以下为零件加工的通用检验标准，个别零件在作业规程、规格书、图面中有其他加工要求的，检验时请参照作业规程、规格书、图面的具体要求。 No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 ①焊锡珠②焊缝 1.从元件本体,球状连接部分或 引脚焊接部分到器件引脚折弯 处的距离(L),至少要相当于一 个引脚直径或厚度,但不能小于 毫米. 2.元件引脚的最小向内弯曲半 径满足下表(7-1)的要求 注：矩形引脚使用厚度（T） 3.引脚不能弯曲或破裂 引脚直径（D） 或厚度（T） 最小向内 弯曲半径 （R） <1D或1T 或 >2D或2T OK OK OK 1引脚成形-弯 曲 1.向内弯曲半径不能满足表7-1 的要求 OK OK*NG *表示过程 警示
2.元件引脚折弯处距元件体的 距离,小于引脚的直径或毫米两 者中的较小者OK OK*NG No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 1.元器件的本体、球状连接部分 或引脚焊接部分有裂缝 NG NG NG 2 引脚成形-压 力释放1.成形引脚提供压力释放 2.元件体外面的元件引脚与主 体轴大约平行 3.元件引脚进入通孔约与板面 垂直 4.由于压力释放弯曲的类型导 致元件中心偏移OK OK OK 2 引脚成形-压 力释放 1.引脚弯曲离主体密封处小于 一个引脚直径 OK OK*NG *表示过程 警示 裂缝
保温施工质量及验收标准
工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 编制： 审核： 批准： 二零零五年四月 一．一般规定 １．工程的施工应在涂漆合格后进行，设备及管道外表面保持清洁干燥，冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。 ２．绝热工程材料应有制造厂质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。 ３．绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。
４．要蒸汽吹扫的管道，应在吹扫后进行绝热工程施工。 ５．工业设备及管道绝热工程的施工，必须按设计文件及规范的规定执行。当需要修改设计、材料代用时，或采用新材料，必须经原设计单位同意。 ６．工业设备及管道的绝热工程施工，应在工业设备及管道的强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行。 ７．在有防腐、衬里的工业设备及管道上焊接绝热层的固定件时，焊接及焊后热处理必须在防腐、衬里和试压之前进行。 ８．绝热层施工前，必须具备下列条件： ①．支承件及固定件就位齐备； ②．设备、管道的支、吊架及结构附件、仪表接管部件等均已安装完毕； ③．电伴热或热介质伴热管均已安装就绪，并经过通电或试压合格； ④．清除被绝热设备及管道表面的油污、铁锈； ⑤．对设备、管道的安装及焊接、防腐等工序办妥交接手续。 二．保温材料进厂检验标准 1．外观 外观：外包装用防潮材料且包装完好，纤维平整，无破损断裂现象，产品必须有名称、技术特征、标准号三种标记。 BL板要求色泽一致。 岩棉管壳板成型号。 铝箔玻璃钢片材应平整光亮、无折痕及表面脱落。 镀锌板板面平整，光亮均匀，无锈蚀与折痕。 聚氨脂发泡产品，发泡成型好，发泡均匀，无空洞。 2．保温材料必须符合下列指标要求： 材料名称指标名称指标值 岩棉管壳密度，kg/m380-150 尺寸，mm符合GB11835第5.5.2条规定有机物含量，% ≤ 5.0