丰田汽车精益管理案例

丰田汽车精益管理案例
丰田汽车精益管理案例

丰田汽车精益管理案例

丰田汽车是拥有十四家子公司的团体公司,作为一个常胜企业,公司的文化抉择了公司的凝集力,在这里细节决议成败的理念也体现得淋漓尽致。

汽车工业作为当今世界最大的机械制作部门,日本的丰田在众多的竞争者中是如何成为一个佼佼者的?

它的销售怎么就能够遍布世界各地,几乎到达“有路必有丰田车”的神话的?

日本丰田汽车是如何成为亚洲第一大制作业公司、仅次于美国通用和福特两大汽车公司跻身于世界三强的?

细节抉择成败

丰田公司第一次进军美国市场的尽力以失败告终。自那以后,丰田潜下心来,研讨和生产合适美国市场的轿车。

一方面调查钻研丰田公司在美国的代理商及顾客须要什么,以及ta们无法得到胜利的因为;另一方面钻研外国汽车制作商在美国的业务运动,以便找到缺口,从而制订出更好的销售和服务战略,5年以后,丰田公司成功了。

一个方案的成败不仅仅取决于设计,要在于执行。这句话分离从不同的侧面向wo们揭示了一个道理:实行环节比筹划更主要,规划再好,没有落实下去也只能是“镜中花、水中月”。如何能力在竞争中立于不败之地,那就要做到“针上打擂,拼精致。”

老子曾说:“天下难事,必做于易,qq美女视频;天下大事,必做于细”,它精辟地指出了想成绩一番事业,必需从简略的事情做起,从细微之处入手。一心盼望巨大、寻求巨大,伟大却了无踪迹;甘于平庸,认真做好每个细节,巨大却不期而至。这也就是细节的魅力。

谁注意了细节,谁就是成功者。“急躁被扎实所取代,激动被理智所折服,这才是长大的硬道理。真正谦逊下来、沉下心来,提高自身的素质,wo们的发展势头一定会更好。”这句话告知wo们做人要“沉”,如同“不倒翁”,阅历再多摔打也不倒。就像丰田阅历一次次的挫折之后却能够茁壮成长。

精益管理法

丰田喜一郎在开办公司初期致力于下降成本、减少挥霍、下降库存,为后来的发展打下一个较好的基本。严厉把好质量关、精益求精、这就是精益管理法的前身,也就是喜一郎寻求生产流程的合理性理论:just in time。丰田人还十分注重礼仪,对于上级的看法是十分器重的。所以精益管理法得以延续下来,成为丰田胜利不可或缺的一部分。

大野耐一的精益管理法是受美国超市的启示而出生的,大野经常对客人这样说:客人只买必要的商品,店员业只弥补能卖掉得那部分。这样一来,就不须要过剩的存货,也不会费钱。过剩的东西只会白白占用资金。

ta一改前人的做法,要生产的产品只要刚好够就好,“不生产过剩的产品”,“不要有库”。必要的产品,只在必要的时光,生产必要的数量,做得太多就是挥霍。

当时,很多工厂都会生产大批产品以确保供货需求。但这样做对仓库的需求十分大,在租金上挥霍大批资金。大野就是看准这点,倡导只生产足够。

这虽然带有必定的冒险性,但对当时的丰田来说,确切节俭了不少资金,留待日后发展,成人聊天室。这种做法是十分有用的,与其在那里囤积居奇,倒不如只生产足够的,节俭不必要的糟蹋。

大野另一有名的语句就是“先把机器停下来”。在以前,如果机器停转的话将会是不得了的事情,所以工人们一直拼命地进行保护和检修;或者如果生产线的流动呈现了滞涩,工人们会先将储备的零件传送出去,趁这段时光将生产线调整好。这些都和大野所说的正好相反。

但是,生产了不良产品的生产线,必定是什么处所出了问题。如果勉强让其继续工作下去,会耽误发明问题的时机。对于现代管理,在某环节上出了差错,都要立刻结束并改正,不能只顾数量而忽略质量。

杰出的生产决策

在丰田公司内代号为179A的那款车,引发了汽车界的潮流,最终超过了福特T型车。之所以丰田强

盛是因为拥有世界上畅销时光最长的民用普及型轿车。而负责研制民用普及型轿车的就是丰田团体的统帅丰田英二(现为最高参谋),很多有关丰田的专著都是非常低调停世的英二所著。

研制民用普及型轿车也是英二的贤明决议。当国内几乎所有工业都在招收研发民用普及型轿车的时候,丰田开端审视度事,不只是忙于生产,不满足于现状的丰田有组织的从所有处所收集所有日产的信息,在情报中占了优势。

此外丰田还进行全面的宣扬造势。在原有基本上进行升级,目的就是超过竞争对手,这款车就是至今仍然畅销的花冠。当然也打败了日产阳光。

生产决策的杰出与控制充分的信息是分不开的,丰田在竞争中不仅收集日本厂家的信息,还收集全世界企业的信息,收集信息也是一种生产决策技术才能的较量。

花冠的胜利是毫无悬念的,因为在研发花冠的时候,丰田汽车销售股份公司和丰田汽车工业公司就已经正确地控制了日产民用普及型轿车的研发信息,而且对竞争对手了如指掌。

丰田本来的一位董事曾经这样说过:“没有信息就没有企业的提高”所谓知己知彼百战百胜,丰田研制花冠的进程及成果很好的诠释了这句哲言。神谷在认职丰田汽车销售公司总裁的时期,建成了被评为“日产永远也追不上的强盛的销售网”被称为销售之神。

依附人的智慧和发明性

丰田汽车公司管理的一条主要原则在于公司器重全部职工的集思广益,不惜代价收集情报和征求合理化建议,其中95%的建议被采纳。凡被采纳的建议都给予必定的嘉奖。每人每年平均获奖3~4万日元。由此激发每个职工关怀经营管理,进步ta们同企业共命运的意识。该公司自办《丰田消息》、《社内通信》等报刊,同时还建有钻研室,不断研讨国内外资讯,吸取合理化建议,不断推陈出新,总结新经验。

公司全部员工的素质优良,ta们不但从事生产,而且不断思考。这种集体智慧的应用,并不限于生产,同时应用在销售、研讨和发展方面。这种做法同时也在中层管理及其以上阶层推动。由于这种集体的决策和参与管理,可以作出较佳的决议,可以不断改良产品,进步质量。通过启迪每个员工的智慧,调动ta们的潜在才能,来进步劳动生产率。

如果让一个人呆着,又没有发泄不满的渠道ta就会莽撞行事。丰田从来不会让职工感到自身只是一个人,但是一味发泄不满的集团对公司会造成不好的影响,良好的劳资关系是丰田特有的生产方法,所以丰田把职员的看法汇集起来,这样作为集团的掌握机能就很好的施展了出来,从而提高了企业的凝集力和影响力。这就是丰田的“人心节制术”。

运营管理之丰田案例分析

运营管理之丰田案例分析 --解读丰田生产模式 丰田汽车公司最早引起世界注目是在20世纪80年代,当时的情况明显显示,日本企业及其产品的品质和效率确有独到之处,日本制造的汽车比美国汽车耐用,需要的维修明显较少。到了20世纪90年代,更明显的迹象显示,相较于其他日本汽车制造商,丰田汽车公司显然更特别、突出。这并非指它的汽车设计或性能令人赞叹(尽管这是事实,丰田车开起来流畅顺手,其设计也多半非常精致),而是丰田汽车的工程与制造模式实现了令人难以置信的流程与产品的一致性。丰田的汽车设计更快速,可靠性更高,同时,即使在日本汽车业劳动力工资水准相对较高的情况下,丰田仍然得以维持极具竞争力的汽车制造成本。令人印象深刻的另一点是,每当丰田出现明显弱点、似乎将不敌竞争时,它总是能奇迹般地解决问题,并且以更强壮之势卷土重来。 日本丰田汽车公司2003年汽车销售量达到678万辆,仅次于美国通用汽车公司,超过美国福特汽车公司,成为世界第二大汽车制造商。丰田汽车公司后来居上,是丰田方式的成功。 20 多年前,丰田汽车公司以其产品的高质量、低成本和低油耗,占领北美市场,对美国 3 大汽车公司形成咄咄逼人的态势。丰田生产方式创造的奇迹,引起美国实业界和理论界的关注。一些研究者纷纷奔赴日本,考察丰田生产方式,总结出准时生产制(Just - in 一Time , JIT ) ,无库存生产方式(Stockless Production ) ,零库存( zero Inventories )等生产管理思想和运作方法。 这些研究推动了丰田生产方式的传播,使各国企业汽车及家电生产效率得到改善和提高。中国第一汽车集团公司和东风汽车公司都极力推行JIT 和“一个流”,取得了一定成效。但是,学习者和模仿者与丰田汽车公司始终存在差距。其原因除了环境差别之外,主要是未能把握丰田生产方式的实质,因此只能做到“形似”,而不能做到“神似”。 丰田方式最重要的是它的经营理念,一切具体做法都源自理念。例如什么是浪费?丰田公司所说的浪费比我们通常讲的浪费概念要广泛得多,也深刻得多。它有两层意思。一是不为顾客创造价值的活动,都是浪费。不增加价值的活动不是要做好,而是要消除。按照这种观点,很多我们常见的活动并不增加价值。

读后感之精益管理

《丰田套路》读后感 通过这一阶段阅读《丰田套路》以及以前对丰田公司的浅层了解,丰田的成功离不开自身独特的企业文化--精益生产体系,就现阶段而言,丰田无论如何扩张,自始至终是带着这一理念来进行自身的经营与移植的,随着时间的推移和外部环境的变化,精益生产的准时化生产体系也在持续不断的改进与完善,但自始至终围绕着一点,如何通过更为成功的有效的方式来打造企业价值链从而无限制的压缩企业 成本这一经营思维是不会变的,企业文化推广也好,实施全面质量也好,信息化的推进也好,新技术的使用也好等等这些都是作为这一经营思维下工具而已,但这些过程中每一步都是极其重要的,彼此又是环环相扣的,更为重要的是一定要把实现这一理念的全部诸要素视为一个整体来看待,实现企业的可持续经营. 精益生产诞生到现在历经近半个多世纪,经过不断的完善,不断引入各种先进制造技术,同时也与各种管理思维发生着激烈的碰撞,至今已经形成一个专门的体系,正以强大的生命力渗透到各个行业。曾经流水线生产概念的引入,让工业产品的生产呈爆炸式的增长,就生产本身而言精益生产是继承了流水线的理念,同时对涉及企业经营的各种资源进行优化配置,以成本驱动的模式兼顾效率来开展生产经营活动。 基于丰田在汽车业的成功大量企业开始打破行业的特殊性来进行推广和学习,通过实践的检验事实上并非所有企业都取得了非常良

好的效果,当然这与很多因素有关,但有一点可以肯定的是并非所有传统制造业都应该推广精益生产,这里面最主要的是涉及到一个价值流以及价值链的形态的问题,那么就我国现阶段企业发展本身而言,向丰田的学习管理之道是一个不争的事实,结合行业特点推广精益生产也是值得大力开展的一项企业管理改革,它最大的现实意义在于通过整合企业资源打造企业价值链从而提高企业核心竞争力实现各级 规模企业的可持续发展。 推行精益生产,一定要系统性的看问题,首先应该从企业文化的角度着手,从管理者开始在思想上提高对精益生产的认识,强调贯彻以成本和长期利润最大化为导向的思考模式,从企业设计研发,订单管理, 生产计划,制造流程,物流,客户关系管理等等经营的各层面去贯彻这 一理念。很多方面我们企业现在正在努力贯彻: 首先,切实推行6S管理体系。6S是推行精益生产的基础,对于日本企业而言似乎已经上身到一种员工基本素质的层面,不需要过多的强调,而对于国内企业而言,似乎很难做到真正精益意义上的5S,唯一的行之有效的办法就是教育,通过教育使6S真正成为员工的基本素养。 其次,积极开展QC,创意改善,安全提案,各种生产挑战等等活动。这些活动最根本的目的就是实现持续不断的改进,从细微处着手,全员参与的形式提升职场士气,打造高效的职场氛围,可根据行业的特点采取灵活的手法来开展此类活动。 再次,增强员工责任感和整体意识。精益生产强调整体性,一定

6s精益管理心得体会

6s精益管理心得体会 6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司,像一缕春风吹进每 一位员工的心里。经过一段对6s的学习,让我受益非浅,公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们,使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的 作用。 6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,因其日语的拼音均以“s”开头,因此简称为“6s”。整理是要区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理,来腾出空间,提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、 定量摆放整齐,明确标识,以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污, 设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不足、缺点明显化,是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。素养是要人人依规定行事, 养成好习惯,以提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。安全 是指公司及每一位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。 在日常的工作中,突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料(material)、元器件、仪器、仪表等,往往翻箱倒柜,东找西找,大部分时间 浪费了,工作效率很难提高。6s管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化,大大减少了寻找资料(material)和物品的时间,工作效率有很大的提高。 把6s的理念带到自己的工作中,力求完美高质;及时对我们的文档资料(material)的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理,使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范,大家认识到工作不仅要认真、细致、热情, 还要不断地学习、总结、改进,提高自己的工作质量,工作人员心情舒畅,士 气必将得到提高。同时, 6s的实施,可以减少人员、设备、场所、时间等等

丰田公司运营管理案例分析

丰田公司运营管理案例分析 一、丰田简介: 公司名称:丰田汽车公司 (TOYOTA MOTOR CORPORATION) 成立日期: 1937年8月28日 员工人数: 68,240人 (集团员工总计338,875人) 注册资金: 3,970亿日元(约为192亿人民币) 经营状况(2013年4月-2014年3月) (母子公司联合结算*) ●营业收入25兆6,919亿日元 ●营业收益2兆2,921亿日元 ●纯利润1兆8,231亿日元 * 联合结算子公司共542家控股相关公司共54家

从上图中可以看出,丰田在全球28个国家和地区(不包括日本本土)总共设有54家工厂,而这其中,美国一个国家就有12家工厂,占比接近20%。 下图是丰田在北美地区的工厂列表 丰田品质:丰田汽车以其享誉全球的丰田品质备受世界各国人民的信赖与喜爱。这归功于丰田人“顾客至上”的理念和由此形成的在开发、生产、销售及服务各领域中的综合实力。通过下图来简要了解一下丰田的生产方式——TPS。

二、导致丰田美国工厂座椅问题的原因 1、座椅挂钩设计问题; 2、供应商供应的座椅挂钩质量存在缺陷; 3、丰田汽车美国公司员工安装操作存在问题。 三、如何解决座椅问题 1、是否是设计问题 首先我们需要确认是否是座椅或座椅挂钩的设计问题导致的。根据案例可知,KFS是丰田汽车公司座椅的唯一供应商,地处日本的Tsutsumi工厂使用同样的设计方式,但是并未遇到类似问题。因此可以判断美国工厂的座椅问题不是由挂钩的设计问题所导致。 2、是否是质量问题 接下来,我们将目标锁定在座椅或座椅挂钩本身的质量问题上。如果确认是产品本身的质量问题,需要迅速与质量管控部门(Quality Control)、进货检查部门、KFS一起讨论解决问题的方法。请KFS限期解决,KFS方面,认真研究出现质量问题的关键点所在并试图改进,而丰田工厂的质量管控部门和进货检查部门则需要改进进货审查的标准,保证在产品到货时能第一时间发现潜在质量问题,避免问题的进一步升级。 3、员工安装操作问题 不可否认,在安装操作环节,也是有可能发生问题的。在确保产品质量无问题的基础上,我们需要检查作业人员是否存在误操作问题。由于Final 2刚刚接受一批新团队成员,新手操作不熟练非常可能导致出现座椅问题。如果确系是该方面的问题,要立刻对作业人员重新进行严格的操作培训,同时加强部门抽查和监管制度,派有经验的老员工在生产线上进行审查和指导。 四、导致丰田座椅问题的根本原因 丰田TPS生产方式的两大核心是自动化和准时化生产。准时化生产即JIT(just in time)生产方式。顾名思义,JIT的核心是“准时化”。而显然,如果某个环节或者零部件出现了潜在问题,就此停止生产线开始审查检测流程的话,必然会导致工期的耽误。这与JIT的初衷是不相符的。丰田汽车公司根据JIT原则,“把故障汽车继续顺着生产线流转下去”,这

丰田模式总结体会

学以致用,提高精益改善工作实效 利用两个月的时间,通读了美国作家杰弗瑞·莱克的《丰田模式——精益制造的14项管理原则》一书,掩卷长思,改善工作虽然已经在集团公司的各个企业推行了近五年时间,但我们的工作距精细化、规范化还有很大差距,通过阅读此书,丰田公司很好的为我们存在的问题找出了解决方 法。 始于1926年丰田佐吉创立的丰田自动织布机厂,经过90多年的发展,成为当今世界汽车业的翘楚,缔造了一个令世人称奇的商业神话。丰田模式成功的基础其实就是视“持续改善”和“尊重员工”为丰田精神的两大支柱,说到底仍是培养、建立精益的学习型企业的文化。在“持续改善”方面,丰田公司的主要做法一是生产方式以严格的纪律和勤奋的工作为要求,极端重视细节,对细节的计划达到了让人难以想象的程度。同时,丰田公司一贯坚持根据需求量来建立整个生产体系,其所属的企业都是根据需求量进行生产的;二是坚持以流程为导向,而非结果导向;三是通过目视化管理对问题和隐患进行强制性揭露、并逐步完善自己。而在“尊重员工”方面,丰田公司特有的文化更值得我们借鉴和学习。首先在丰田公司每一个员工都有义务针对工作提出自己的改进计划和持续的自我改善,而公司对待员工的改善建议永远坚持尊重他们,挑战他们,并让他们成长。尊重员工的核心就是让其学会用丰田模式的方式进行思考、完成富有挑战的项目、进行自我拓展并在成功和失败中学习。其次是管理层能够持续投资于“人”,倡导持续改善的公司文化,在管理中丰田公司鼓励上至高层主管,下至工厂实际执行创造价值工作的基层员工以其进取精神和创新精神主动尝试与学习,注意培养学习型组织。三是坚持从内部栽培领导者,

而不是自外延揽,回顾在丰田的整个历史中,重要领导者都是在适当时机自公司内部发掘拔擢,以领导丰田的下一阶段进展,他们来自公司各个部门领域-----销售、产品研发、制造、设计等。正是丰田公司的这种选拔领导者的方式,实现了长久支持公司的文化的延续和发展。 通过此次阅读《丰田模式——精益制造的14项管理原则》一书,通过融入、实践,让我对下一步的改善工作有了更加深刻的认识,下面通过 三方面谈谈我对改善的认识: 一、管理层必须提高对持续改善的认识。 在当前严峻的企业生产经营形势下,就改善的落脚点而言,必须具有三个标志或目的:一是直接节约成本;二是提高工效;三是降低消耗、增加效益。若不具备这些条件,所谓的“改善”只是一种盲动。改善不类同于创新,它是企业生产过程中的一种小发明、小创造、小革新,通过投入较少人工或资金带来几何倍数的效能或效果,是集团公司“挖潜增效”的继承和延伸,是基于企业内部管理的主要抓手,每个企业的管理人员都必须将改善的目的、意义、流程理解透彻才能真正去引领员工、指导员工进行改善,坚决摒弃形式主义和为改善而改善的思想。 二、改善必须源于现场,立足于人的主观改善意识。 企业三分之二的改善项目来之于生产一线、基层车间,管理人员只有经常深入一线,了解工艺流程、熟悉产品性能才能发现改善线索,从而带动身边人实践改善。在实际精益改善过程中鼓励员工要打破惯性思维,不满足于维持现状。对于一些常见的工作模式,不能习以为常,抱维持现状,得过且过的思想。作为管理者要进行换位思考,“把自己的脚放入他人的鞋子里,进而用他人的角度来考虑事物”,站在操作者的角度对大家抱怨、

精益管理心得体会

精益管理心得体会 精品文档 精益管理心得体会 在观看精益管理讲座以后,使大家进一步认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在,即:减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于如绩效管理、目标管理,精细管理等其它的管理理论和方式。它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想,通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题,测量浪费,分析浪费产生的时间、区域、过程和原因,进而获得系统的减少浪费的方法,并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。 通过观看精益管理讲座,还让我们认识到了,精益管理不仅适用于企业管理,同样适用于行政管理。最重要的是,大家认识和了解了行政管理中“七种浪费”:等待、协调不力、资源闲置、流程不清、失职、效率低、管理成本高。这七种现象都会造成我们工作中的浪费。同时,通过观看讲座,基本掌握了如果开展精益管理的方法,可以通过5S、目视化管理、即时管理循环、改善、技能矩阵等具体手段和技术开展精益管理。 因此,通过学习,我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费,同时也掌握了解决浪费和问题的方法,对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。 二、本单位工作中存在的主要浪费 1 / 3 精品文档

运用精益管理理论和方法来查找本单位工作中存在的主要浪费,找出根源和问题,是开展精益管理的首要工作。通过认真思考和查找,我认为本单位主要存在以下几个方面的浪费。 (一)等待的浪费 长期以来,受传统事业单位管理体制的影响,我院力求和-谐稳定,在工作考核机制方面不够完善。在激发工作人员工作热情上缺乏缺乏完善的激励机制,同时在考核机制上存在执行力不够的问题。因此,本单位内存在一部分人员,工作缺乏主动精神,被动等待上级的指示,甚至存在安排的工作难以推动的问题。同时,也存在中层领导干部,存在之安排工作,后续监督和管理工作不到位的现象。 (二)人力资源的浪费 我院力求真正从技术情报所转变为研究院,在保持常规业务工作的同时需要加大科研力量的投入。然而,目前真正从事研究或技术工作的人员不到全院人员的30%,其余从事管理工作和常规业务工作,特别是常规业务工作的人员数量有待进一步优化,有些能够从事技术性工作的人员仍从事常规业务工作,实为人力资源的浪费。 (三)流程不清的浪费 目前为止,我院主要管理部门有办公室、财务室,业务和技术部门有代码中心、条码中心、研究中心、服务中心、 2 / 3 精品文档 业务部、计算机中心等,形成了有较为明确的业务流程,但不够清晰,更没有形成标准或规范进行固化。造成部门内部人员出现办事业务流程偶有出现混乱,部门外人员办理相关业务更是容易出现不知所措。 三、对系统推行精益管理的建议

丰田模式:精益制造的14项管理原则知识讲解

丰田模式:精益制造的14项管理原则 丰田的精益管理自问世以来,为丰田节省了大量成本,同时也提供了产品的质量保障,受到众多生产企业的争相模仿。究竟丰田模式有着怎样的基本原则呢?又是否普遍使用于其他企业呢? 【关键词】丰田 精益管理 模式 第一类:长期理念 原则1:管理决策以长期理念为基础,即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 ? 企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念,使整个企业的运作与发展能够相互呼应,朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。了解你公司的历史地位,设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使用是所有其他原则的基石。 ? 起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。 ? 要有责任感。努力决定自己的命运,依靠自己,相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。 第二类:正确的流程方能产生正确成果

原则2:建立连续的作业流程以使问题浮现。 ?重新设计工作流程,使其变成创造高附加价值的连续流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。 ?建立快速输送材料与信息的流程,使流程与人员紧密地联结在一起,以便立即浮现问题。 ?使整个企业文化重视流程,这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。 原则3:使用拉动式生产方式以避免生产过剩。 ?在生产流程下游的顾客需要的时候,供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定,这是准时生产的基本原则。 ?使在制品及仓库存货减至最少,每项产品只维持少量存货,根据顾客实际领取的数量,经济地补充存货。 ?按顾客的需求每天变化,而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货 原则4:使工作负荷平均(生产均衡化),工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。

学习精益管理心得体会.doc

学习精益管理心得体会 心得一:学习精益管理心得体会 一、观看精益管理讲座内容概述 在市局开展精益管理培训活动以前,我们只是模糊地知道,精益管理是在企业管理中较为常用的一种管理方式,这种管理方式最初实在生产系统的管理实践成功,然后逐步延伸到企业的各项管理业务。 在观看精益管理讲座以后,使大家进一步认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在,即:减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于如绩效管理、目标管理,精细管理等其它的管理理论和方式。它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想,通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题,测量浪费,分析浪费产生的时间、区域、过程和原因,进而获得系统的减少浪费的方法,并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。 通过观看精益管理讲座,还让我们认识到了,精益管理不仅适用于企业管理,同样适用于行政管理。最重要的是,大家认识和了解了行政管理中七种浪费:等待、协调不力、资源闲置、流程不清、失职、效率低、管理成本高。这七种现象都会造成我们工作中的浪费。同时,通过观看讲座,基本掌握了如果开展精益管理的方法,可以通过 5s、目视化管理、即时管理循环、改善、技能矩阵等具体手段和技术开展精益管理。 因此,通过学习,我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的管理不精益的浪费,同时也掌握了解决浪费和问题的方法,对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。 二、本单位工作中存在的主要浪费 运用精益管理理论和方法来查找本单位工作中存在的主要浪费,找出根源和问题,是开展精益管理的首要工作。通过认真思考和查找,我认为本单位主要存在以下几个方面的浪费。 (一)等待的浪费 长期以来,受传统事业单位管理体制的影响,我院力求和谐稳定,在工作考核机制方面不够完善。在激发工作人员工作热情上缺乏缺乏完善的激励机制,同时在考核机制上存在执行力不够的问题。因此,本单位内存在一部分人员,工作缺乏主动精神,被动等待上级的指

丰田精益管理心得体会-2019年文档资料

丰田精益管理心得体会 丰田精益管理心得体会(一) 尽管已取得了巨大的成功,管理也已经做到精益化,但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。 2019年7月,我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。通过参观,我们感受到了世界一流企业的高度机械化,管理的人性化。整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。通过专家授课,我们对TPS(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有 了较为深入的了解,更认清了我们的企业与世界一流企业的差 距。下面我结合所见所闻所学,谈点感受。 全员参与持续改进 丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一,但每年赚数十亿甚至上百亿美元,目前已超过美国三大汽车巨头(通用、 伏特、克莱斯勒)利润和总和,任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备,这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。 尽管已经取得了巨大的成功,管理也已经做到精益化,但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。2019年丰田共接到员工的60多万条建议,其中99%被采纳。建议被采纳的,每条奖 励建议人500-200000日元(按目前汇率,100日元约合人民币6.44元)。可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激

励员工持续改进带来的。正如我们在车间看到的一句口号:“好产品好主意”。这就是丰田对员工的要求。 友发也鼓励员工提合理化建议,但并未形成风气,还远未成为员工的习惯和自觉行动,加上处理方法、程序不很成熟,执行力 度不够,因而效果不很明显。结合丰田的具体做法,我领悟到: 第一,改善首先从小事做起,不要总想着做大的变革,而是马 上把力所能及的小事做好,常此下去就会有惊人的结果。巧迟不如拙速; 第二,改善后的效果要让企业和每个人明显看的见; 第三,拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者,并且改善者要被认可、表扬甚至提升,以此作为改善者及其他员工下次创新的动力; 第四,对改善的评价和表扬不仅要针对个人,也要针对部门或班组; 第五,对工作本身设定标准,才能显现改善的效果; 第六,除精神鼓励外,对改善者要提供物质和技术上的支持; 第七,要允许失败。企业的发展本来就是进一步退半步的过程;第八,要建立和完善提案制度及建议评价执行体系,是评价的人积极认真、公平公正地对待建议; 第九,改善需要持之以恒。 杜绝一切浪费,降低成本 给我们授课的丰田生产方式专家佐佐木元先生说:“我经常到

精益管理学习心得体会总结

精益管理学习心得体会总结 一、观看精益管理讲座内容概述 在市局开展精益管理培训活动以前,我们只是模糊地知道,精 益管理是在企业管理中较为常用的一种管理方式,这种管理方式最初实在生产系统的管理实践成功,然后逐步延伸到企业的各项管理业务。 在观看精益管理讲座以后,使大家进一步认识到精益管理这种 思想和方法的核心实质所在,即:减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于如绩效管理、目标管理,精细管理等其它的管理理论和方式。它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想,通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题,测量浪费,分析浪费产生的时间、区域、过程和原因,进而获得系统的减少浪费的方法,并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。 通过观看精益管理讲座,还让我们认识到了,精益管理不仅适 用于企业管理,同样适用于行政管理。最重要的是,大家认识和了解了行政管理中“七种浪费”:等待、协调不力、资源闲置、流程不清、失职、效率低、管理成本高。这七种现象都会造成我们工作中的浪费。同时,通过观看讲座,基本掌握了如果开展精益管理的方法,可以通过5s、目视化管理、即时管理循环、改善、技能矩阵等具体手段和 技术开展精益管理。 因此,通过学习,我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存 在的“管理不精益”的浪费,同时也掌握了解决浪费和问题的方法,

对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。 二、本单位工作中存在的主要浪费 运用精益管理理论和方法来查找本单位工作中存在的主要浪费,找出根源和问题,是开展精益管理的首要工作。通过认真思考和查找,我认为本单位主要存在以下几个方面的浪费。 (一)等待的浪费 长期以来,受传统事业单位管理体制的影响,我院力求和谐稳定,在工作考核机制方面不够完善。在激发工作人员工作热情上缺乏缺乏完善的激励机制,同时在考核机制上存在执行力不够的问题。因此,本单位内存在一部分人员,工作缺乏主动精神,被动等待上级的指示,甚至存在安排的工作难以推动的问题。同时,也存在中层领导干部,存在之安排工作,后续监督和管理工作不到位的现象。 (二)人力资源的浪费 我院力求真正从技术情报所转变为研究院,在保持常规业务工 作的同时需要加大科研力量的投入。然而,目前真正从事研究或技术工作的人员不到全院人员的30%,其余从事管理工作和常规业务工作,特别是常规业务工作的人员数量有待进一步优化,有些能够从事技术性工作的人员仍从事常规业务工作,实为人力资源的浪费。 (三)流程不清的浪费 目前为止,我院主要管理部门有办公室、财务室,业务和技术 部门有代码中心、条码中心、研究中心、服务中心、业务部、计算机

运营管理之丰田案例分析

Toyota Motor Manufacturing, U.S.A., Inc. 一、丰田简介:

从上图中可以看出,丰田在全球27个国家和地区(不包括日本本土)总共设有53家工厂,而这其中,美国一个国家就有10家工厂,占比接近20%。 下图是丰田在北美地区的工厂列表

丰田品质:丰田汽车以其享誉全球的丰田品质备受世界各国人民的信赖与喜爱。这归功于丰田人“顾客至上”的理念和由此形成的在开发、生产、销售及服务各领域中的综合实力。 通过下图来简要了解一下丰田的生产方式——TPS。 二、导致丰田美国工厂座椅问题的原因 1、座椅挂钩设计问题; 2、供应商供应的座椅挂钩质量存在缺陷; 3、丰田汽车美国公司员工安装操作存在问题。 三、如何解决座椅问题 1、是否是设计问题 首先我们需要确认是否是座椅或座椅挂钩的设计问题导致的。根据案例可知,KFS 是丰田汽车公司座椅的唯一供应商,地处日本的Tsutsumi工厂使用同样的设计方式,但是并未遇到类似问题。因此可以判断美国工厂的座椅问题不是由挂钩的设计问题所导致。 2、是否是质量问题 接下来,我们将目标锁定在座椅或座椅挂钩本身的质量问题上。如果确认是产品本身的质量问题,需要迅速与质量管控部门(Quality Control)、进货检查部门、KFS一起讨论解决问题的方法。请KFS限期解决,KFS方面,认真研究出现质量问题的关键点所在并试图改进,而丰田工厂的质量管控部门和进货检查部门则需要改进进货审查的标准,保证在产品到货时能第一时间发现潜在质量问题,避免问题的进一步升级。 3、员工安装操作问题 不可否认,在安装操作环节,也是有可能发生问题的。在确保产品质量无问题的基础上,我们需要检查作业人员是否存在误操作问题。由于Final 2刚刚接受一批新团队成员,新手操作不熟练非常可能导致出现座椅问题。如果确系是该方面的问题,要立刻对作业人员重新进行严格的操作培训,同时加强部门抽查和监管

6S精益管理心得体会

精选范文:6s精益管理心得体会(共2篇)6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司,像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习,让我受益非浅,公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们,使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,因其日语的拼音均以“s”开头,因此简称为“6s”。整理是要区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理,来腾出空间,提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识,以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不足、缺点明显化,是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。素养是要人人依规定行事,养成好习惯,以提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。在日常的工作中,突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等,往往翻箱倒柜,东找西找,大部分时间浪费了,工作效率很难提高。6s管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化,大大减少了寻找资料和物品的时间,工作效率有很大的提高。把6s的理念带到自己的工作中,力求完美高质;及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理,使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范,大家认识到工作不仅要认真、细致、热情,还要不断地学习、总结、改进,提高自己的工作质量,工作人员心情舒畅,士气必将得到提高。同时, 6s的实施,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低生产成本。当然,做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6s工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们应该以6s工作为契机,抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神,不断提升管理水平,使公司在激烈的市场竞争中处于领先水平,为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。 [6s精益管理心得体会(共2篇)]篇一:对6s精益管理的体会.doc 对6s精益管理的体会 今天,我们听取了王月老师的精彩讲解,主题是“冲破障碍,踏入坦途,构筑精益全系统管理体系”,从不同角度,结合案例分析,阐述了构筑精益全系统管理体系对一个企业的重要性,,以及精益全系统管理体系在企业发展中在各个部门,各个环节的应用。 精益化管理中的“精”体现在质量上,追求“尽善尽美”、“精益求精”;“益”体现在成本上,表示少投入、少消耗资源,尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费,多产出效益,实现企业又好又快的发展。精益化管理核心就是要以最小的投入,取得最大的产出,并用最快的速度设计生产出来,以最低的成本、合理的价格,以明显的竞争优势,全面、灵活、优质、高效的为用户提供满意的服务,把最终成果落实到效益上。用一句话概括:即努力消除产品开发设计、生产、管理过程中的无效劳动以及浪费的思想和技术,以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的反应,从而达到企业效益的最大化。这里的效益不只是经济效益,更包括社会效益;不只是眼前利益,更包括长远利益。 精益化管理源于上世纪六十年代的日本丰田汽车公司。丰田汽车公司在1937成立的时候,只是个年产量只有4000辆的手工作坊式的工厂,整个日本汽车市场都是美国的通用和福特的天下。尤其是在1949年,日本转入战后经济恢复期,丰田更面临着极大的生存危机,当时日本汽车业的劳动生产率还不到美国的九分之一。但是丰田生产方式的创始人大野耐一认为,并不是美国人付出了日本人10倍的体力,一定是日本人在生产中存在严重的浪费和不合理现象,只要消除了这些现象,劳动生产率就应该成为现在的10倍。这种理念就是以后发展成的最具革命性的生产管理方式:丰田生产方式即精益生产。从此,丰田走向一种彻底消除浪费,创造价值之路。

丰田精益生产管理.doc

丰田精益生产管理1 《丰田精益生产管理》 高级咨询师:鲁鹏 课程背景: 精益生产(Lean Production,简称LP)是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体方法,逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 近年来,精益生产随着国内企业的发展,与外企的引入,并逐渐为国人所知。因为不同的理解与侧重点的不同,也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的,或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外,也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。 通过实施精益生产,可以使得生产周期减少60-90%,在制品减少50-80%,生产效率提高10-100%,不合格率降低30%,与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。精益生产的关键是消除浪费,管理价值流过程,包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产;推行全生产过程的质量保证体系,实现零缺陷。 课程目标:

本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解,充分掌握精益生产的理念、方法、工具,汲取先进企业经典案例的精髓,从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。 课程对象: 本课程适用于制造型企业中与生产运作相关的管理及技术人员,如: 营运总监、生产总监、工厂经理、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理、项目经理、IT 经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析师 课程时间:12H 课程大纲: 第一部分精益生产概述 1、制造型企业中常见的问题 2、业生存最需解决的问题 3、精益生产理念的产生 4、何谓精益生产方式 5、三种生产方式比较 6、精益思想与传统不同 7、精益生产的内容 8、精益生产追求的目标

精益管理学习心得

梁子所部客户经理精益管理学习心得 10月8号,梁子所部组织了向武汉市局学习精益管理先进经验的专题会议,我作为客户经理有幸参加了会议,在会上,舒主任传达了省局领导的讲话精神和武汉市局在精益管理方面的先进经验。在会上经过认真学习和探讨,我对精益管理有了更深刻的理解,对精益管理的思想和方法的核心认识得更加透彻了 精益管理就是湖北烟草要在企业体系化管理基础上,通过更加细致的管理方法和工具来定义工作中出现的问题,分析问题出现的时间,原因和过程,立足于细节的改善,使发现问题标准化,定义问题标准化,解决问题标准化,从而达到减少浪费,优化配置,降低成本,提升效率效益的目的。作为企业的基层员工,我们处在发现问题解决问题的前线,因此我们更要加强自己的紧迫感和责任感,抓住问题不放手,全面推广精益管理标准化的进行。 一、学习武汉市局对精益管理工作经验 武汉市局在精益管理的工作中率先总结提炼了以市场需求为焦点,创新服务为路径,精益物流为驱动,依托“知音”网络服务平台的工作思路,全面打造卷烟营销“一条龙”精益化体系。 在需求预测上,把握市场,突出客户需求主体地位,创新了工商双线预测模式,强化采集流程规范。在货源组织上,运用供应商管理库存(VMI)思想,建立工商货源协同工作规范,围绕“按市场价格调整供应总量、按社会存销比调整客户策略”的基本思路,建立“按

市场状态调整投放策略”工作机制。按客类规范流向,促进紧俏货源与市场公平相匹配。在营销服务上,依托“知音”网络服务平台建立日常服务监测与定期测评相结合的在线满意度测评机制,开展对弱势群体客户的定制化服务和对诚信客户的个性化服务。 二、客户经理当前工作中精益管理现状 鄂州市局在推进精益管理的过程中,还存在一些问题,具体体现在以下几个方面: 一是对精益管理的工作认识不够。在徐局长的领导下,精益管理工作得以大力推行,虽然精益管理的基本框架结构已经建立,但是仍然有少数客户经理对精益管理工作认识不足,不能充分调动主观能动性,不能将精益管理融入工作惯性中,认识不到自己就是精益管理工作的主力军,使得推行精益管理工作的过程中存在一定的问题。 二是精益管理的创新工作方法不熟悉。鄂州市局的精益管理工作框架刚刚搭建,还处于磨合阶段,那么如何利用好这个平台,学习消化武汉市局精益管理工作的先进经验,注重创新思维,创建更符合鄂州市局的精益管理工作体系,将需求预测、客户服务与精益管理工作有机的结合起来熟练运用。这就需要我们在日常的工作中时刻把握精益管理工作思路,积极思考,给精益管理带来新的活力。 三、下一步推行精益管理采取的措施 一、要提高对精益管理工作的认识 我们要深刻意识到精益管理工作对企业、对个人的重要性。精益管理工作不仅仅能给企业带来有序、健康的管理体系,还能为我们基

丰田精益管理心得体会

---------------------------------------------------------------范文最新推荐------------------------------------------------------ 丰田精益管理心得体会 丰田精益管理心得体会(一) 尽管已取得了巨大的成功,管理也已经做到精益化,但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。 2018年7月,我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。通过参观,我们感受到了世界一流企业的高度机械化,管理的人性化。整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。通过专家授课,我们对TPS(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6S 管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解,更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。下面我结合所见所闻所学,谈点感受。 全员参与持续改进 丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一,但每年赚数十亿甚至上百亿美元,目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和,任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备,这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。 尽管已经取得了巨大的成功,管理也已经做到精益化,但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。2018年丰田共接到员工的60多万条建议,其中99%被采纳。建议被采纳的,每条奖励建议人500-200000日元(按目前汇率,100日元约合人民币6.44元)。可以 1 / 19

说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。正如我们在车间看到的一句口号:“好产品好主意”。这就是丰田对员工的要求。 友发也鼓励员工提合理化建议,但并未形成风气,还远未成为员工的习惯和自觉行动,加上处理方法、程序不很成熟,执行力度不够,因而效果不很明显。结合丰田的具体做法,我领悟到: 第一,改善首先从小事做起,不要总想着做大的变革,而是马上把力所能及的小事做好,常此下去就会有惊人的结果。巧迟不如拙速;第二,改善后的效果要让企业和每个人明显看的见; 第三,拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者,并且改善者要被认可、表扬甚至提升,以此作为改善者及其他员工下次创新的动力; 第四,对改善的评价和表扬不仅要针对个人,也要针对部门或班组;第五,对工作本身设定标准,才能显现改善的效果; 第六,除精神鼓励外,对改善者要提供物质和技术上的支持; 第七,要允许失败。企业的发展本来就是进一步退半步的过程; 第八,要建立和完善提案制度及建议评价执行体系,是评价的人积极认真、公平公正地对待建议; 第九,改善需要持之以恒。 杜绝一切浪费,降低成本 给我们授课的丰田生产方式专家佐佐木元先生说:“我经常到中国,到中国企业看,到处都是钱。”他的意思是说我们的企业浪费太

丰田精益管理经验

目录 一、丰田生产方式简介 (4) 二、丰田生产方式产生的背景 (4) 三、丰田管理方式的理论框架 (5) 1.“一个目标” (5) 2.“两大支柱” (5) ①准时化生产 (6) ②人员自动化 (6) 3.“一大基础”的三层含义 (6) 含义一 (6) 含义二 (7) 含义三 (7) 四、丰田管理方式的精髓 (7) 五、推行丰田管理方式的关键原则 (8) 原则一:建立看板体系 (8) 原则二:强调需求为王 (9) 原则三:标准作业彻底化 (10)

原则四:彻底消除浪费 (11) 原则五:重复问五次为什么 (11) 原则六:生产平衡化 (12) 原则七:充分运用“活人和活空间” (12) 原则八:养成自动化习惯 (13) 原则九:弹性改变生产方式 (13) 六、丰田管理方式推行中存在的问题 (13) 1.关于准时化的问题 (14) 2.关于推行丰田生产方式的条件 (14) ①持续改善是丰田生产方式的基础 (14) ②全员参与是丰田生产方式的保证 (14) ③工业工程是丰田生产方式的根基 (15) 3.关于质量管理 (16) 七、对丰田管理方式存在的几种误解 (16) 误解一 (16) 误解二 (17) 误解三 (18) 八、丰田管理方式给我们的几点启发 (18)

1.丰田管理的基本思维方式 (19) 2.突破西方模式 (20) 3.不同于精英文化的“员工智慧” (21) 4.把少数“奖励”分给多数人 (23)

丰田管理经验 一、丰田生产方式(Toyota Production System—TPS)简介 丰田生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的一种全新生产方式。这种生产方式与传统的生产方式相比是一次巨大的变革,被美国学者和管理专家深入研究后称之为精益生产方式,并被誉为了“改变世界的机器”,开始风靡全球。 二、丰田生产方式(Toyota Production System—TPS)产生的背景 20世纪后半期,世界汽车工业进入了一个市场需求多样化的新阶段,而对质量的要求也越来越高,这就给制造业提出了这样一个新课题:只有有效地组织多品种、小批量生产,避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费,以保持企业竞争能力。在这种历史背景下,从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,综合了单件生产和批量生产的特点和优点,创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式。 追根溯源,从理论渊源上看,它是美国企业管理理论与日本本土企业实践“嫁接”的产物。2O世纪50年代初,朝鲜战争爆发,美军为了解决后勤军需问题,就近在日本下订单,采购军需品。但从朝鲜前线反馈回来的信息表明,从日本采购的电话机质量不稳定,问题较多。麦克阿瑟将军到日本去视察,发现日本企业完全是手工作坊式的装配,没有明确的分工和作业流程,更别

TPS精益学习总结

精益学习总结 ——对精益生产(TPS)的再认识目前,对精益生产的理论及研究可以说是汗牛充栋,在网上输入“精益生产”四字搜索一下出来的相关网页或文章就高达96万2千条,到书店里看一下相关精益生产或TPS的介绍日本丰田生产方式的书籍,也令人目不暇接。国内外大量的管理人士都把有关丰田精益生产方式理论奉为管理圭臬,甚至成为解决各自问题、提升竞争力的万能良药。 有关企业学习及执行精益生产方式的时间少说也有三、四十年,国内一汽集团是学习精益生产方式最早的企业之一,他们从1978年就以走出去请进来的方式,在厂内掀起学习TPS 的热潮,除组织干部亲自到丰田工厂学习以外,并邀请精益生产方式的创始人大野耐一先生亲自来讲课,在1990年及2002年又两次掀起以厂领导一把手亲自挂帅的推进精益生产方式领导小组,对精益生产(TPS)的学习及认同已到了膜拜的地步,这些年来学习的效果如何呢,可以说有很大的收获,那就是用日本人的技术按日本人的做法生产出日本人认可的马自达6型轿车,用德国人的技术按德国人的要求生产出德国人认可的奥迪轿车,除了这些30年来一汽集团还有什么可以骄傲的呢!这些年来,在国内学习应用精益生产方式的企业数不胜数,但有多少企业因此而成为国内外知名企业呢? 精益生产方式要求企业消除浪费、零库存、加速流动、由顾客需求拉动生产、满足顾客需要、把事情一次做好、授权给工人、使设计适应快速的变化、与供应商结成伙伴、创造持续改善的文化等等都是对的,好的,但为什么我们实行起来就没有丰田人那么有效果呢?也不是中国人不努力,不敬业,不认真,包括欧美人,但为什么没有出现第二个丰田式的企业呢? 对这个问题,很多人都进行了总结,下面是本次管理国际论坛上给出的总结: 丰田在全球各国家的企业取得的成果证明了TPS在世界上的通用性。而其他丰田以外的企业不能成功推行TPS的原因有以下三个方面: 一是:未形成支撑丰田生产方式的文化基础(丰田DNA); 二是:未掌握丰田生产方式的完整体系,只是推进部分工具; 三是:未搭建起支撑丰田生产方式的人事、工资制度。 丰田公司从企业文化、意识、解决问题方法、工作方式、改善技巧、A3书写技能、沟通技巧等具有一套完整的教育模式,而其他企业就是缺乏这种DNA模式。 这个总结基本涉及了其它企业推行精益生产方式不是很成功的主要核心问题。第一条就

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