防爆壳体检验要求要求规范
隔爆壳体制造及出厂检验标准
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隔爆壳体制造及出厂检验标准
一、一般规定
1.本标准适用于本公司隔爆壳体制造。
如图样或技术文件有特殊要求时应按图样或技术文件的规定执行。
2.本标准中各项规定，凡低于国家标准的，均按国家标准执行。
二、准备
3.原材料牌号应符合图纸规定。
4.各种钢材在下料前应核实尺寸，其公差不符合本标准第5条规定者，均需矫正以达到要求公差。
5.钢板、扁钢的直线度及局部波状平面度的偏差不应超过表1的规
定，否则必须矫正后方可使用。
表1 单位mm
6.钢材的初步矫正，一般在冷态下在辊式矫正机或压力机进行。用于次要焊接结构的钢板可放在平台上用平锤矫正。
7.钢材的矫正一般变形程度不大时，可用冷矫方法，弯曲较大的钢材应加热至900℃～1100℃时矫正。矫正后的钢材表面不得有裂纹及明显痕迹，锤击痕深度对钢板为0.5mm，扁钢1mm（立面上）。
三、号料前的准备
8.严格按照图样、技术文件、工艺要求及计算展开进行；下料偏
差应符合《GB/T1804－1992 一般公差线性尺寸的未注公差》《GB/T1804－m》的要求。
9.样板的制造要考虑到结构在焊接时所产生的收缩量及零件的加工余量。
10.样板的外形尺寸偏差，当外形尺寸小于1米时为±0.4mm；大于1米时为±0.8mm。
11.样板上号料孔眼应用钻床钻孔，或用冲眼冲子冲成，但眼孔直径不能大于2毫米。
12.在样板上划线的偏差应符合下列规定：
（1）相邻两孔的中心线的距离偏差为±0.15mm；
（2）板边与边孔的中心线的距离偏差为±0.20mm；
（3）相间（间隔一孔）钉孔中心线间的距离偏差为±0.30mm；
（4）最大两端钉孔中心线的距离偏差为±0.40mm。
13.每个样板必须有标记（工号、图号、材料断面尺寸），样板经质量检查员验收签署后才可使用。
14.划线前，划线工应仔细检查样板是否合乎要求。
15.对单件小批生产的产品，允许直接在钢材上按图样进行划线。
16.号料时应考虑留出工艺损耗量。
四、切料
17.钢材可以用机械剪切、锯床、气割等方法。
18.切料后，边棱上的堆积物、毛刺和凸起部分均应清除。
切料尺寸偏差应符合下列规定
（1）钢板的机械剪切线与号线的偏差不大于表2的规定。
表2 单位mm （2）钢板下料时，沿长度或宽度方向的偏斜（如图1）不得超过板
料剪切偏差所允许的围（表2）
正负
图1
（3）气割后要保留号料线，气割线与号料线的偏差，对于手工切割时不超过±1.5毫米，对自动或半自动的切割不超过1毫米。
19.框架法兰下料偏差（如图2）
m=L1－（ｎ×2）
图2
L端加工的偏差为+2～+4。
L端不加工的偏差为-0.5～+1，端面斜偏差不超过0.5mm，但不能超过两端不加工面的偏差值（如图3）。
检验结果报告审核制度
检验结果报告审核制度 一、定义 1检验结果审核是检验人员对本岗工作范围内，实验项目的结果进行核对确认的过程。 2检验报告审核是被授权人员对一个实验报告的全部内容（病人信息、医嘱信息、标本情况、实验结果等）进行核对、分析和确认的过程。 3本制度的报告审核包括打印形成的正式文字报告，直接审核的报告。 4根据检验人员的工作岗位和职责不同，一个报告中的不同实验结果可由不同实验人员审核，也可由同一实验人员审核。 5报告审核人员可以对有疑问的结果提出复测建议，对已审核的结果负责。 6急诊值班、指定设备、特殊项目或特定岗位等条件下，不具备审核人时，结果报告人员可以同时成为结果审核人员。 二、审核权限 1.管理员级：科主任具有全部审核权限。 2.主管级：各实验室主任、主管技师具有审核权和常规数据的修改权，不 具有历史数据修改权限。 3.操作员级：普通实验操作人员，在以下第[1]条件的基础上，满足任意另 外一个条件即获此权限。本权限人员在日常工作中遇有危急结果、有疑 义或需要特别报告的结果应向主管级报告。 [1]具有本院检验专业任职资格，经专业技术资格考核取得资格证书，科 主任授权具有出具检验报告资格的本科室在岗检验人员。 [2]新参加工作的人员，在本科室连续从事检验专业工作1年以上。 [3]原已参加工作的人员，更换专业岗位后1个月以上。 [4]经过培训取得指定实验项目的资格证或培训证书的人员。 4.审核权限的批准：符合上述条件，由科主任确认后，赋予不同的报告和 审核权限。 三、审核方法 1.按条形码申请项目顺序审核，对已分析完成的实验项目进行逐项审核： ①病人条形码申请项目与报告审核项目是相符。 ②实验结果是否符合申请目的及临床诊断。 ③一般项目明显异常的结果、连续观察项目的结果、特殊项目异常结 果，要查找历史记录进行比较分析。 ④与标本质量相关项目异常，查看原试管标本质量。标本不合格时按 不合格标本处理程序处理，并在备注中说明。
塑料壳体检验细则
塑料壳体检验细则 1. 目的 a.作为公司采购原材料塑料壳体检验依据 2. 适用范围 b.适用于本公司所采购塑料壳体的通用检验 3. 抽样计划 c.依GBT 2828.1，LEVEL I正常检验一次抽样方案；具体抽样方式请参考表1、表2-A 4. 参考文件 d.相应型号塑料壳体图纸及封样 5. 允收水准（AQL） e.严重缺点(CR): 0.4; 主要缺点(MA):2.5; 次要缺点(MI):6 6. 检验标准定义： 序号检验项目缺点定义检验项目检验方式检验水平备注 1 标识MI f.来料报检单、壳体外包装型号标称一致；外包装应规范、整洁，并具有产品标识， 应无破损、污物等不良现象，型号标称与塑料A壳体的型号标识一致； g.产品标签清晰，内容应注明物料名称、规格型号、数量、生产日期、产品厂家等标 识； 目测Ⅱ 按照检验顺序 填写检验记录，全 部评测后判识元 件合格性。 检测结果满足技 术要求的为合格 品，填写《来料检 验单》，并办理入 库，不合格品填写 《不合格品处理 单》。 注意静电防护 2 品相MI h.生产厂家为合格供方，生产批号在12个月以内； i.要求丝印字体美观、边缘清晰、整齐，所有文字及图案均丝印符合要求； j.按设计文件规定，要求产品配套物件齐全； k.凡透明视窗必须有保护膜进行保护； 目测Ⅱ 3 外观检查MI l.外表面光滑，无明显缺陷，拐角处应过度均匀圆滑，去毛刺、飞边等； m.断裂、疮面、塌坑及顶白，不允许； n.气泡、缺料、银丝、异色点、流水纹、熔接痕（结合线）、颜色分离、针孔、滋边、 封堵、拉毛及油丝在A面和B面出现是不允许的；而对于有涂层的，漆点、垂流、 皱皮、露底及分界线不清在A面和B面出现是不允许的；C面在不影响装配时，可 以允许轻微缺陷（依限度样板为标准）。 目测（视力1.0， 正常光线目测 3秒左右） 表面定义： A面：本体或 与其它组件组 Ⅱ
不锈钢壳体检验标准
不锈钢壳体检验标准 一、壳体外观检验 1、壳体表面应外观良好、刀纹均匀、光泽颜色无明显变化；壳体表面应无凹坑、划痕、锈蚀、刀纹、毛刺等现象； 2、需装配且外径相同的两零部件之间的同轴度保证在0.1mm 之内，且接合面不能有缝隙或台阶； 3、放芯体处平面应光洁平整无毛刺、无划痕或凹坑等不良现象。 4、壳体若出现缺陷，参照以下依据进行判定，接收标准：单个产品无主要缺陷、可存在1-3处次要缺陷（特殊产品，特殊客户除外）。 二、壳体尺寸检测 依据相应型号的受控图纸检测。图纸未注明公差要求的，按照以下GB/T1804-m 规定执行。 表1线性尺寸的极限偏差数值 mm 缺陷名称 定义 缺陷划分 浅划痕 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 5x5mm 范围之内为 次要缺陷，范围之外为主要缺陷 深划痕 目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 1x1mm 范围之内为 次要缺陷，范围之 外主要缺陷 凹坑 由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 深度小于0.5直径小 于0.5mm 为次要缺 陷，反之为主要缺陷 针孔 表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 同上 凹凸痕 因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平 的现象，手摸时有不平感觉。 主要缺陷 毛刺 金属边缘和拐角处用于下料、成型、加工等而留下的不规则 凸起，手摸会刮手。 主要缺陷 公差等级 基本尺寸分段 0.5~3 ＞3~6 ＞6~30 ＞30~120 ＞120~400 ＞400~1000 ＞1000~2000 ＞2000~4000 精密f ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5 — 中等m ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 粗糙c ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±3 ±4 最粗v — ±0.5 ±1 ±1.5 ±2.5 ±4 ±6 ±8
外壳外观检验标准
1、目的： 经过适当的检验，建立判定标准，以确保产品品质。 2、适用范围： 检验规范适用于本公司塑胶外壳产品之检验标准。 3、定义： 3.1 测量面定义 A面：暴露在外面且在正常使用中可直接看到的主要表面， B面：暴露在外面且在正常使用中不直接看到的次要表面及产品配件的外表面， C面：正常使用时看不到，只能在装卸电池时才可看到的内表面， D面：塑胶壳内部，在正常使用情况下用户看不到的表面。 3.2 缺陷分类定义 A. 严重缺陷（CRI.）：可能对机器或装备的操作员造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有 关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的缺陷。 B. 主要缺陷（MAJ.）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象，导致最终影响 使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 C. 次要缺陷（MIN.）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过 沟通能是客户接受的。 3.3 注塑缺陷不良定义 缩水：塑件表面局部由于填充不足或注塑压力不够而形成的凹坑。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。 顶出痕：由于塑料件的抱紧力，顶杆区域受到顶出力所产生的痕迹或凸起。 破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。 油渍：在塑料件表面残留的油污。 翘起或变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的变形。 飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处产生的废边。 划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面现行划伤。 凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面出现的高低不平。 斑点：在塑料件表面和内部的细微粒和杂质。 3.4装配组件缺陷不良定义 段差：装配组合件装配后在接缝处配合面产生的错位。 缝隙：装配组合件装配时的间隙超过标准间隙而产生的缝隙。 变形：由于装配尺寸误差，毛边等原因而造成装配组合件变形现象。 漏装：按样品或部品资料要求组装的部品有漏装零部件的不良现象。 熔点高/不牢固/松动：两零部件由于热熔参数/治具/结构等方面因素导致热熔后熔点有高出不牢固/松动的不良现象。
塑胶外壳外观检验标准超详细
一、目的 1.为规范操作，方便IQC检料有据可依，物料检验有标准参考所制定。. 二、范围
适用于本公司所有的数码产品来料、成品的检验。 三、职责 1、IQC员对来料进行检验、判定、标识、记录。 2、IQC组长对异常情况的判定、分析、反馈。 3、品质主管、IQC组长、QC组长对不良品的判定、分析、协同采购要求供应商改善，提升产品品质。 四、抽样计划 按GB2828-2003计数抽样程序及抽样表，外观抽样依据MIL-STD-105E 一般Ⅱ级随机抽样 AQL ：CR=0 MAJOR: MINOR: 五、规范内容: 缺陷分类 严重缺点(CRITICAC 简为CR) 会导致使用人员或财产受到伤害、违反法律法规、产品完全失去应有能力，会严重伤害到企业的信誉. 属安全方面的缺陷。 主要缺点(MAJOR 简为MA) 产品失去商品价值或功能不全，及外观不良严重影响使用者感受，及可能导至客户退货或投诉； 次要缺点(MINOR 简为MI) 不会降低产品的使用效果、只是存在外观方面的轻微缺陷。. 检查条件及参数 检验环境：700～900Lux灯光下（二支30W日光灯照明）
检验角度：机体与水平桌面成45度视角。 检验距离：人眼与被检测物业25～35cm，灯与被测物的距离为～检验时间：各面目视检查时间约为3秒针 外观检查面设定：外观检查面设定为ABCD四个面 ：A面：消费者经常看到的面，一般为产品的正面或顶部分 ：B面：一般为产品的左右两侧面 ：C面：一般为产品的底部或背部 ..4：D面：一般为产品的内部 代号 H—变形度（mm） W—宽度（mm） S—制件表面积（mm2） —缺陷直径（mm） L—长度（mm） D—间距（mm）
防爆壳体检验规范
隔爆壳体制造及出厂检验标准 编制： 审核： 批准：
隔爆壳体制造及出厂检验标准 一、一般规定 1.本标准适用于本公司隔爆壳体制造。 如图样或技术文件有特殊要求时应按图样或技术文件的规定执行。 2.本标准中各项规定，凡低于国家标准的，均按国家标准执行。 二、准备 3.原材料牌号应符合图纸规定。 4.各种钢材在下料前应核实尺寸，其公差不符合本标准第5条规定者，均需矫正以达到要求公差。 5.钢板、扁钢的直线度及局部波状平面度的偏差不应超过表1的规定，否则必须矫正后方可使用。 表1 单位mm
6.钢材的初步矫正，一般在冷态下在辊式矫正机或压力机进行。用于次要焊接结构的钢板可放在平台上用平锤矫正。 7.钢材的矫正一般变形程度不大时，可用冷矫方法，弯曲较大的钢材应加热至900℃～1100℃时矫正。矫正后的钢材表面不得有裂纹及明显痕迹，锤击痕深度对钢板为0.5mm，扁钢1mm（立面上）。 三、号料前的准备 8.严格按照图样、技术文件、工艺要求及计算展开进行；下料偏差应符合《GB/T1804－1992 一般公差线性尺寸的未注公差》《GB/T1804－m》的要求。 9.样板的制造要考虑到结构在焊接时所产生的收缩量及零件的加工余量。 10.样板的外形尺寸偏差，当外形尺寸小于1米时为±0.4mm；大于1米时为±0.8mm。 11.样板上号料孔眼应用钻床钻孔，或用冲眼冲子冲成，但眼孔直径不能大于2毫米。 12.在样板上划线的偏差应符合下列规定： （1）相邻两孔的中心线的距离偏差为±0.15mm； （2）板边与边孔的中心线的距离偏差为±0.20mm； （3）相间（间隔一孔）钉孔中心线间的距离偏差为±0.30mm； （4）最大两端钉孔中心线的距离偏差为±0.40mm。 13.每个样板必须有标记（工号、图号、材料断面尺寸），样板经
医院检验检查报告发放流程
医院检验检查报告发放与交接流程 注明：在节假双休日，科室自行安排好到病区送检查报告的工作，以免影响门急诊患者检查！ 1、检验科采集、接收门诊标本 2、检验科接收送检住院病区标本 确认收费、编号、登记 签发报告时间： 1、自接受标本后临检项目30分钟。 2、免疫：9:30分以前采血者，当日下午2:30分出报告。9:30分以后采血者，次日下午2:30分出报告。 3、化学检查为3小时出报告。 签发报告时间： 2、自接受标本后临检项目30分钟。 2、免疫：9:30分以前采血者，当日下午2:30分出报告。9:30分以后采血者，次日下午2:30分出报告。 3、化学检查为3小时出报告。 检验检查人员形成报告，报告时间精确到分钟，签名。经过审核，并由审核人员签发报告。 检验检查人员形成报告，报告时间精确到分钟，签名。经过审核，并由审核人员签发报告。 住院患者：检验检查 门诊患者：检验检查 医师阅检查报告后，检验报告入病历保存。 持检查结果到临床诊室交医师查阅报告（患者保存）。 检验科于12小时之内， 将检查报告送到病区护理组交接签收，交经治医师阅读。 患者方必须持有效的证件 （如：身份证、就诊卡、检查交款收据、门诊手册）到检验科身份确认，签字领取检验报告。 “绿色通道” 急诊检验检查 患者方必须持有效的 证件（如：身份证、就诊卡、检查交款收据、门诊手册）到检验科身份确认，签字领取检验报告。 签发报告时间：自接受 标本后临检项目30分钟。免疫、化学检查为1小时出报告。 检验检查人员形成报告，报告时间精确到分钟，签名。经过审核，并由审核人员签发报告。 持检查结果到临床诊室交医师查阅报告（患者保存）。
关键元器件及材料定期确认检验规程
1： 目 的 对本公司所取得认证的低压成套开关设备产品所需的关键元器件、材料定期确认检验要求作出规定。 2： 范 围 适用于低压成套开关设备、低压无功功率补偿柜、低压电缆分支箱、综合配电箱、配电板等关键元器件、材料的定期确认检验。 3： 检验要求与频次 技质部应制定关键元器件、材料定期确认检验计划，可分时段对不同的供应商提供的关键元器件、材料进行定期确认检验，原则上规定，定期确认检验每年一次，前后两次的定期确认检验时间不得超过12月。技质部检验人员及供销部的有关人员应根据品管部提供的确认检验计划，并依据关键元器件、材料的定期确认检验要求收集有关资料并进行检验，形成记录。 关键元器件及材料定期确认检验项目及要求 序号 名 称 检验项目和要求 检验方法 1 断 路 器 a. 在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； a. 网络查询 b.由供应商提供包括有定期确认项目在内的出厂检验报告或者是型式试验报告（或3C 认证抽样检测报告） b.介电强度试验；应符合GB14048.2中的8.4.5的规定； 2 漏电断路器 a. 在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.介电强度试验；应符合GB16917.1-2005中的9.7.3和9.7.4的规定； 3 隔离开关 a.在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.介电性能试验应符合GB14048.3-2002中8.1.3.3的规定； 4 交流接触器 热继电器、 切换电容接触 器 a.在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.工频耐压试验应符合GB14048.3中8.2.3.4的规定； 5 熔断器 a.在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.熔断体试验（测量内阻）应符合GB13539.1-2002中8.1.5的规定； 6 绝缘导线 a. 在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.导体电阻应符合GB5023.3-2008中3.4的规定； c.电压试验应符合GB5023.3-2008中3.4的规定； d.绝缘厚度应符合GB5023.3-2008中3.4的规定； e.外径应符合GB5023.3-2008中1.11的规定； f.成品电缆机械强度试验应符合GB5023.2-2008中3的规定； g.护套机械性能试验应符合GB2591.1、GB2591.2、GB2591.7中的规定； e.不延燃试验应符合GB12666.2中的规定 7 母 排 弯曲90° 由供应商提供出厂检验报告或者是型式试验报告等 电阻率(Ω. mm 2 /m) ≤0.01777 抗拉强度（N/mm 2 ）≥206与伸长率（%）≥35（适用于TMR 、THMR ） 硬度（HB ）≥65（适用于TMY 、THMY ） 8 母线框 绝缘子 耐热性能试验：温度应为125℃±2℃用Φ5mm 的钢球对试品垂直施加20N 的力并保持1h 拿出浸入冷水中10S 内冷却 由供应商提供出厂检验报告或者是型式试验报告等 着火危险性能试验：960℃±15℃，持续时间：30s ±1s ，有无可见火焰，灼热丝移去后30s 内样品火焰应熄灭，不应点燃绢纸或烧焦木板 介电性能试验：冲击电压：7.4kv 、1.2/50us 冲击电压波 间隔时间：≥1s 正负极性各3次；工频实验电压：2500v ，耐压时间：1min 施压部位无击穿或破坏性放电现象 短路耐受强度试验：试验母排：3L,试验电压：1.05×380V +5%， 试验电流： 30.0/63.0KA +5% Ip max （KA ）I 2tmax （KA 2 s ）功率因数：0.25-0.05通电时间：0.1s 试验：3次 9 壳体 静负载：柜体框架、仪表门、安装架最大负载（kg ）≦100、30、100，试验时间：1h ，判定：负载能保留原位置，壳体无裂痕和变形，无消弱其特性的挠度 由供应商提供出厂检验报告或者是型式试验报告等 提升：适用于带提升设施的壳体，将壳体装入负载并关闭，垂直向上提升（1±0.1）m 静止，悬吊30min 不做任何移动重复3次动作，再将壳体提升（10±0.5）m 放下用1min ±5s 时间以匀速移动，重复3次，判定：负载能保留原位置，壳体无裂痕和变形，无消弱其特性的挠度 防护等级（IP 代码）验证：用Φ2.5mm 的试具施加3±0.3N 与长度成直角的力，推入或插入任何开口，在试具与壳内危险部件之间串接指示灯施加40-50V 电压；判定：试具不能进入防护空间与带电部分保持足够间隙。
阀门壳体压力试验规定
阀门压力试验 所有阀门压力试验满足标准的规定，由装配组完成试验，实行自检记录并记录实际试压参数值，每天一记录，操作者签字后交由质量部收集存档。 阀门壳体压力试验 1 实验步骤 (1) 阀门的液压试验介质采用洁净水，不锈钢阀门试验用水氯离子含量应不大于100mg/L；（周期性检查水质的清洁情况，必要时更换） (2) 试验用的压力表，必须经过校验，精度应不低于1.6级，表的盘刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，试验系统的压力表应不少于两块，分别安装在试压设备及被实验阀门的进口处； (3) 阀门液压试验的压力为公称压力的1.5倍。停压时间见表保持试验压力的持续时间； (4) 阀门达到保压时间后，以阀体和填料无泄（渗）漏为合格； (5) 对试验不合格的阀门，应标识或进行修补并重新试验，通知检验； (6) 阀门液体试验（液体介质）时应尽量排除阀门内的空气，试验完毕后及时排除阀腔内的积液，并用空气吹干； (7) 试验合格的阀门应做出标识并填写阀门试验记录 3.4.2 试验完毕的阀门，须做好成品防护，两端应有防护盖防护。凡通径在50mm以上的必须在各端口俩侧嵌戴防护帽；通径在50mm以下的应用塑料胶膜粘封。否则，不得进入现场。其中闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等的关闭件应处于全关闭的位置；旋塞
阀、球阀的关闭件应完全处于全开启的位置，以防灰尘等沾染密封面；止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。 2 阀门试验后，外露的阀杆部位应涂油脂进行保护，阀门内腔、法兰、密封面和螺栓螺纹部位应涂防锈剂进行保护。 3 不做标识的阀门不许进入下一工序。 阀门密封试验 1 阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验，密封试验必须在壳体压力试验合格后进行。试验步骤如下： (1) 关闭阀门；(2) 使用试压胎具密封试验一侧的阀腔； (3) 向于关闭状态的被检测密封副的一侧腔体内充满水，逐渐加压到实验压力，达到规定保压时间后，在该密封副的另一侧，目测渗漏情况； (4) 注意做密封试验时，对规定了介质流通方向的阀门，如截止阀等应按规定介质流通方向引入介质和施加压力；没有规定介质流通方向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀，应分别沿每端引入介质和施加压力；止回阀应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。 2 具有上密封结构的阀门（闸阀、截止阀）应逐个对上密封进行试验试验压力为公称压力的1.1倍试验时应关闭上密封面并松开填料压盖停压，时间见表保持试验压力的持续时间，无渗漏为合格，试验介质为洁净水，要求与壳体压力试验要求相同；上密封试验的步骤为：壳体压力试验合格后封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使上密封关闭，向腔内充满试验介质，逐渐加压到实验压力，达到保压规定时间后，合格标准见表密封试验的最大允许泄漏率
低压成套开关设备关键元器件和材料确认检验规范
低压成套开关设备关键元器件和材料确认检验规范 1. 目的 对采购的关键件进行确认检验，确保所要求的关键件满足产品的设计与使用要求。 2. 关键件范围 对于通过CCC强制性产品认证的产品，需对其关键件和材料定期进行确认检验。其主回路使用的元器件和材料为关键件，如：壳体、低压断路器、低压熔断器、低压开关、隔离器、隔离开关与熔断器组合电器、低压接触器、过载继电器、母排、绝缘导线、绝缘支撑件等主回路的元器件和材料。 3. 职责 技术质量科负责对成套产品中的关键件进行确认检验，并予以记录；对关键件的确认检验情况予以通报，必要时提请供方评定。 供应科负责与供方协调，要求供方提供所供产品的定期确认检验报告。 4. 确认检验的管理 4.1确认检验原则： （1）检验频率： a) 关键元器件和材料已列入国家强制性产品认证目录的，获得CCC证书或CQC认证的产品，在每批进货检验时，按照相应的型号进行网上查询，并打印当时证书状态，备查。 b) 关键元器件和材料没列入国家强制性产品认证目录（如铜排、绝缘件、壳体等），按照条款5执行相应的定期确认检验。 （2）检验标准和项目：依据不同产品制造标准来选择相对应的检验项目； （3）检验方式和途径：公司内部验证和供方提供确认检验证明；
（4）检验时机：按计划实施（计划时间应在关键件有效期内）。 4.2确认检验计划： （1）由技术质量科制订关键件确认检验计划，经质量负责人批准； （2）确认检验计划应根据不同关键件前一次确认检验时间确认下一次时间，此时间必须在关键件产品认证有效期内，同时应在上一次确认检验12个月内； （3）由技术质量科按照计划实施关键件确认检验。 4.3确认检验方式和途径： 4.3.1关键元器件和材料已列入国家强制性产品认证目录的，必须获得CCC证书（如：电器元件、绝缘导线等），只要这些证书有效，即可不出示这些关键件和材料的检验报告。 4.3.2可为最终产品强制性认证承认认证结果的自愿认证关键元器件和材料定期确认检验控制要求。 4.3.3对于D类企业，必要时，认证机构可抽取关键件和材料按照相应的标准进行检验。 5没有获得CCC认证证书或为最终产品强制性认证承认认证结果的自愿认证证书的，关键元器件和材料的定期确认检验应满足下表要求： 5.1 壳体
配电箱壳体进货检验规范(2)
配电箱壳体进货检验规范 1 目的： 规范配电箱进货检验，以使各过程的产品质量得以控制。 2 适用范围： 本规范适用于各种低压配电箱及非标箱的进货检验。 3 引用标准和依据： JB/T6753.4-93J《电工设备的设备构体公差焊接结构的一般公差》; GB/T13452.2《色漆和清漆漆膜厚度的测定》； GB/T6739-2006《色漆和清漆、铅笔法测定漆膜硬度》； GB/T9286-1998《色漆和清漆、漆膜的划格试验》； GB/T1771-2007《色漆和清漆、耐中性盐雾性能的测定》； GB/T1732-93《漆膜耐冲击测定法》； 4 检验工具： 游标卡尺、钢卷尺、钢直尺、铅笔、涂层测厚仪等。 5 检验项目： 5.1配电箱材料厚度和外形尺寸检验： 5.1.1各种配电箱材料及厚度应符合要求。外形尺寸允许偏差应符合表1及表2尺寸 偏差范围的规定。 表1 尺寸范围(mm) 偏差值(mm) 高宽深 ＞120～400 ±1.0±1.5±1.5 ＞400～1000 ±1.5±2.0±2.0 ＞1000～2000 ±2.0±3.0±3.0 表2 平面对角线之差的绝对值 尺寸范围(mm) 偏差值（mm） 侧面后面底面 ～500 ≤2.5 ≤2.5 ≤2.5 501～1500 ≤3.5 ≤3.5 ≤3.5
5.1.2面板、侧板、门板等板类构件平面度的一般公差。为任意平方米小于5mm。 面板通常小于3mm。 5.2配电箱外观质量检验： 5.2.1配电箱涂覆层应平整清洁、颜色均匀一致。主要表面（如面板、门）应无可见 缺陷。如露底、遮盖不良、脱落、杂色、桔皮、针孔、颗粒、麻点、堆积、锈痕、碰划痕等明显缺陷。 5.2.2保护接地螺钉和接地体表面不得有涂覆层。 5.2.3明装箱体表面涂覆层轻微缺陷不得超出4处；暗装箱体表面涂覆层轻微缺陷不 得超出6处；箱体内部轻微缺陷不得超出5处，堆积厚度不得超过8mm。 5.3.1配电箱内件的涂（镀）覆层应无起皮脱落、发霉、锈蚀、划伤等缺陷。 5.3 配电箱涂覆层质量检验：(有必要时检验) 5.3.1涂覆层厚度：国内配电箱涂覆层厚度规定为70um以上。出口配电箱涂覆 层厚度为65um以上。检验方法：用涂层磁性测厚仪测5点以上，取其平均值。 5.3.2 涂覆层硬度：不小于2H。检验方法：用铅笔划痕法进行测定。 5.3.3涂覆层附着力：大于1级。检验方法：按GB/T9286-1998规定进行。即百格 测试：破坏小格≤15%为合格，破坏小格＞15%为不合格。 5.3.4 涂层耐腐蚀性：国内配电箱盐雾试验应大于48小时；出口配电箱盐雾试验应 大于250小时。 5.3.5 涂覆层耐冲击性：为1级，按GB/T1732-93规定进行。 5.4 压铆件检验： 压铆螺钉、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。 5.5 焊接质量检验： 5.5.1配电箱焊接应牢固可靠。不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺 陷。焊接件尺寸、位置应符合要求。
检验结果和检验报告审核标准
检验练习题 页脚内容1检验结果和检验报告审核标准 1 目的 建立实验室检验结果和检验报告审核的标准操作标准。 2 范围 公司所有物料检验结果和检验报告的审核。 3 责任者 质量技术部经理、QC主管、QC检验员对本规程的实施负责。 4 程序 4.1 QC检验员根据请验单按检验操作规程完成检验，填写检验原始记录，计算检验结果，经本人签字确认、汇总，连同请验单（原辅材料还应包括供应商的该批出厂检验报告单）一起交QC主管审核。 4.2 QC主管依据该样品的检验操作规程逐项审核原始记录和检验结果，并由QC检验员出具正式的成品检验报告单一式三份或原辅料、包装材料和中间产品检验报告单一式二份，签字确认。 4.3 QC主管审核项目及处理程序。 4.3.1 核对请验单与原始记录的品名（代号）、检验单号、批号（流水号）、规格是否一致，操作过程的记录，数据的书写、更改是否按规范要求签字。 4.3.2 核对原辅材料供应商出厂检验报告单的项目与指标是否符合我公司《原辅材料质量标准及验收要求》规定的要求，不符合的应向供应商重新索取，负责做检验不合格处理。 4.3.2 核对检验记录和报告应字迹清晰、内容真实、数据完整，并签名。记录应保持整洁，不得撕毁和任意涂改。更改时，应在更改处签名并使原数据仍可辩认。 4.3.3 逐项审查检验操作过程、检验结果、数据的处理和计算。属于检验员主观操作错误或客观误差超限的，即责成原检验员复检；属于数据的处理、计算错误的，即责成原检验员按规范要求更改并签字确认，待所有原始记录补齐后才予以审核。 4.4．经QC主管复核签字确认后的检验报告单，盖质量技术部质检专用章后，交质量技术部经理审核批准后，由QC发到仓库。
隔爆壳体制造及出厂检验标准
山东泰山阳光电器股份有限公司 隔爆壳体制造及出厂检验标准 编制： 审核： 批准： 隔爆壳体制造及出厂检验标准 一、一般规定 1.本标准适用于本公司隔爆壳体制造。 如图样或技术文件有特殊要求时应按图样或技术文件的规定执行。 2.本标准中各项规定，凡低于国家标准的，均按国家标准执行。 二、准备 3.原材料牌号应符合图纸规定。 4.各种钢材在下料前应核实尺寸，其公差不符合本标准第5条规定者，均需矫正以达到要求公差。 5.钢板、扁钢的直线度及局部波状平面度的偏差不应超过表1的规定，否则必须矫正后方可使用。 表1 单位mm
6.钢材的初步矫正，一般在冷态下在辊式矫正机或压力机进行。用于次要焊接结构的钢板可放在平台上用平锤矫正。 7.钢材的矫正一般变形程度不大时，可用冷矫方法，弯曲较大的钢材应加热至900℃～1100℃时矫正。矫正后的钢材表面不得有裂纹及明显痕迹，锤击痕深度对钢板为0.5mm，扁钢1mm（立面上）。 三、号料前的准备 8.严格按照图样、技术文件、工艺要求及计算展开进行；下料偏差应符合《GB/T1804－1992 一般公差线性尺寸的未注公差》《GB/T1804－m》的要求。 9.样板的制造要考虑到结构在焊接时所产生的收缩量及零件的加工余量。 10.样板的外形尺寸偏差，当外形尺寸小于1米时为±0.4mm；大于1米时为±0.8mm。 11.样板上号料孔眼应用钻床钻孔，或用冲眼冲子冲成，但眼孔直径不能大于2毫米。 12.在样板上划线的偏差应符合下列规定： （1）相邻两孔的中心线的距离偏差为±0.15mm； （2）板边与边孔的中心线的距离偏差为±0.20mm； （3）相间（间隔一孔）钉孔中心线间的距离偏差为±0.30mm； （4）最大两端钉孔中心线的距离偏差为±0.40mm。 13.每个样板必须有标记（工号、图号、材料断面尺寸），样板经质量检查员验收签署后才可使用。 14.划线前，划线工应仔细检查样板是否合乎要求。 15.对单件小批生产的产品，允许直接在钢材上按图样进行划线。 16.号料时应考虑留出工艺损耗量。
外壳进厂检验规范
【下载本文档，可以自由复制内容或自由编辑修改内容， 更多 精彩文章，期待你的好评和关注，我将一如既往为您服务】 天津市华捷电力设备制造有限公司 高低压柜柜壳进厂（例行）检验规范 KYN28-12（Z型外壳检验 1. 范围 本规范适用于户内可移开型铠装式金属封闭开关设备外壳进厂检验。 2. 检验规则 2.1交检的外购外壳的供应商必须是本企业确认的合格供方名录中。 2.2交检的外壳应持有生产厂的合格证。 2.3每台外壳都必须做进厂检验记录，不合格品按《不合格品的控制程序》的规定处置。 序号 检验项目检验要求检验方法 1.1外冗材质、板厚和结构应付合图样设计要求（否决性 项目）。 观察判定。 结1.2外壳外形尺寸偏差不得不得超过以下规定，右有超差 项目不得多于1项，且偏差值不得超过规定值2 倍。 外壳外形尺寸偏差按产品图样。 用3m卷尺测量，咼 度方向测量四角，尺寸偏 差按最大值计算。 深度与宽度测量 前后与左右两面的上、 中、下一处，尺寸偏差按 最大值计算。 构 1.3外壳的侧面、后面及底面各对角线之差绝对值不超过 下列规定值。若有超差项目不得多于一项，且偏差值不得 超过规定值2倍。 1对角线尺寸范围（伽）偏差绝对值（m）用3m卷尺测量。 >630?12504 检 >1250?25006 >2500?31509 门锁后测量。用1m钢直 尺在任一位置测量，两端 点间的距离应超过整个测
低压成套开关柜外壳检验 1 .范围 本规范适用于GCK、MNS GCS GGD部分开关设备外壳进厂检验。 2.检验规则 2.1 壳体外观 1 、柜体外观无论喷漆或喷环氧粉末颜色应符合图纸要求，色泽均匀，无露底，无流痕、 起皱、斑点、及杂物，漆（粉）应有良好附着力。 2 、柜体面板开孔，及柜体尺寸应符合图纸要求，柜体有无变形，柜体各部件应有可靠的接地连贯性，柜体联接螺栓应牢靠。（吊环） 3 、柜体内部件应无腐蚀，生锈、脱落及发霉现象。 4、门板必须开启方便灵活，门板开启必须确保大于90度。 2.2 壳体结构 1、壳体高度偏差不大于总高度的5% 2 、对角线偏差不大于对角线长度得2% 3 、门缝偏差 3.1 门缝与对应框架横梁或立柱应平行，当门缝长度或宽度不大于1000mm寸，门缝 与横梁水平偏差或与立柱垂直偏差不大于1mm当门缝长度或宽度大于1000mm时，门缝与 横梁的水平偏差或与立柱的垂直偏差不大于 1.5mm= 3.2 同一柜子上下相邻门与门之间应平行，门缝长度不大于1000mm寸，两条门缝水 平偏差不大于2.5mm 3.3 壳体板厚，立柱强度，几何尺寸等符合图纸要求。 3.4 壳体喷漆应均匀，附着力强，色彩应符合图纸要求，喷涂层不能有皱纹，流 痕，针孔，气泡透底，壳体平面凸凹不应超过 3 mm 2.3 一次母线 1、铜排表面不应有明显的凹痕，冲裁孔及边缘不应有毛刺。 2 、母线加工弯曲处不得出现裂纹，母线的固定夹持距离不得超过900MM母线之间的电 器间隙和漏电距离应符合工艺标准。 3 、母线框安装位置及数量安装正确。 2.4 结构的机械强度和刚度 1、框架和外壳应有足够的强度和刚度，能承受所安装的元器件（如大容量断路器、母 排）产生的机械应力；应能承受主电路短路时产生的电动力和热应力；不能因柜体吊装、运输而影响装置的性能。 2 、通风口的设置，不能降低柜体的机械强度，不应降低柜子的防护等级，也不能造成 熔断器、断路器在正常工作或短路情况下引起电弧或可熔性金属喷出通风口 2.5 机械操作试验 1 、对每台柜子上所有的手动操作部件（如断路器操作手柄、组合开关旋钮等）进行5次操作，应该无异常
关键元器件确认检验规程
Q/YHZ 关键元器件和材料确认检验规程
目次 目次 (Ⅰ) 前言.............................................................. 错误！未定义书签。关键元器件和材料确认检验规程. (1) 1 范围 (1) 2 引用标准 (1) 3 检测设备 (1) 4 定期确认检验 (2) 5 外协件的定期确认 (2) 6 确认检验频次 (6) 7 判定原则 (6) 8 记录 (6) 附录 A............................................................ 错误！未定义书签。 I
关键元器件和材料确认检验规程 1 范围 本规程适用于低压开关柜装置的断路器、刀开关、接触器、继电器、熔断器、互感器、仪表、按扭、绝缘导线、铜母排、绝缘支撑件）的进货检验/验证。明确产品的检验项目、检验方法和合格判定的依据。 2 引用标准 GB/T 2828.10 计数抽样检验程序第10部分:GB/T 2828计数抽样检验系列标准导则 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T14048.1 低压开关设备和控制设备第1部分:总则 GB/7251.1 低压成套开关设备和控制设备第1部分:型式试验和部分型式试验成套设 备 CQC/CF.JC009 低压成套开关设备产品工厂检查作业指导书 Q/YHG 08.96 产品检验管理程序 Q/YHG 08.86 搬运、包装、保护、交付管理程序 CNCA-01C-010:2013 电气电子产品类强制性认证实施规则低压电器低压成套开关设备 CQC-C010-2013 强制性认证实施细则低压电器低压成套开关设备 GB 5585.1 电工用铜、铝及其合金母线第1部分:铜和铜合金母线 JB/T 10316 低压成套开关设备和控制设备用母线架 GB/T 20641 低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求 GB/T 12747.1 标称电压1kV及以下交流电力系统用自愈式并联电容器第1部分:总则—— 性能、试验和定额——安全要求——安装和运行导则 GB 19212.1 电力变压器、电源、电抗器和类似产品的安全第1部分:通用要求 GB 1094.6 电力变压器第6部分:电抗器 JB/T 9663 低压无功功率自动补偿控制器 JB/T 10323 低压抽出式成套开关设备和控制设备主电路用接插件检测设备 GB 1028 电流互感器 GB 1984 高压交流断路器 GB 1985 高压交流隔离开关和接地开关 GB/T 4109 交流电压高于1000V的绝缘套管 GB 11032 交流无间隙金属氧化物避雷器 3 使用工具 a)钢卷尺 b)卡尺 c)二次控制回路实验车 d)扭力扳手 e)万用表 f)电流互感器综合测试仪CTZ型 g)绝缘摇表 1
壳体及壳体部件检查规范
壳体及壳体部件检查规范 QB3001.1―01 本规范适用于仪表车床加工的火花塞壳体外观及尺寸的检验。 1. 外观检验 1.1 壳体外圆及内孔的表面粗糙度应符合图样规定。两端孔口、六角边缘不得有明显毛刺、飞边。 1.2 圆柱不允许有未加工的料表面。 1.3 壳体不允许有裂纹（纵裂或环裂）。 1.4 滚字必须字迹清晰，不允许缺字或糊字，字的位置应符合图样规定。 1.5 滚花深度应一致，不允许有“断花”现象。 1.6 螺纹不允许有明显磕碰。 1.7 侧电极内焊疤突出壳体孔壁的高度，外焊疤突出壳体圆柱体高度均须符合图样的规定。 1.8 表面处质量应符合规定。镀镍表面应光亮，镍层不允许有泛黄、发花、起泡脱壳等现象。 2. 尺寸检验 2. 1 按壳体图样检查各部位尺寸。 2.2 内孔的同轴度应符合规定。 2.3 壳体大孔与膨胀槽外圆的同轴度应符合规定。 2.4 螺纹尺寸应符合图样要求。
3. 检验方法 3.1 目力检测1.1条的规定，必要时用粗糙度样块对比检查壳体的表面粗糙度。 3.2 目力检测1.2条－第1.6条。 3.3 表面处理质量可按常规定进行点滴试验，镀层用3％无水硫酸铜牌溶液做点滴试验，经30s表面不应出现置换铜。 3.4 用塞规检验内孔直径；用卡板或游标尺检验圆柱体、膨胀槽直径；用高度规或游标卡尽检验螺纹部高度；用深度规检测孔深。 3.5 用同轴度规检测内孔同轴度，所有内孔都应通过到位。 3.6 在同轴度检测仪上检查第2.3条。 3.7 螺纹用环规检验，通规（Ｔ）应该全部旋入至距大圆柱体端面1.5mm处， 止规（Z）应不通过，但允许旋进螺纹三牙半。 检测根据批量(N)AQL 检查水 平 样全 (n) Ac Re 第1.3条 10001 ～ 35000 0.4s-45001 1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、 1.8条 2.5S-32012产品图样 （定位深度，螺纹部位高度）0.65S-32001 产品图样 （其余尺寸） 2.5S-32012 产品图样 （内孔同轴度） 2.5S-32012 产品图样 （大孔与膨胀槽同轴度）0.65S-32002螺纹尺寸0.65S-3200
验证确认报告
验证/确认报告 1.验证目的： 验证总计划是进行验证的纲领性文件，是指导接触镜在各项验证过程中，有组织，有计划，有步骤的进行，使各项验证必须依据计划起草、审批和实施。 2.验证范围 1.环境要求验证； 2.检验方法验证； 3.系统及设备验证； 4.设施及公用系统确认。 3.职责 明确人员及职责。说明参加验证的人员及各自的职责。实施各阶段验证过程中形成的记录应及时、清晰、完整，并有各实施人员签名。 4.概述 生产车间用于我公司生产角膜接触镜产品，是一间对环境要求严格的工作车间。我公司整体总建筑面积为600㎡，生产场地恒温23～25℃，湿度<46%。 生产车间洁净度10万级，实验室洁净度1万级。 主要的验证是对设备的验证，与工作环境的验证。设备主要有空压机、纯水机、红外消毒灯、制冷设备、电气系统等，要确定设备是否符合标准，运行是否正常，数据是否显示完整。环境验证，主要对温度湿度，静压差，实施定期检查记录工作，以确保工作处于标准环境。 5.监测的频次和要求 环境验证：依空压机开启设备，在办公室、生产车间和机器台安装温度计(18℃-28℃)，在正常运行1小时后，记录温度、湿度与静压差，一天共测试3次，每时间段都按照实际情况来验证。 设备验证：设备要按照说明书履行验证，我们公司大型设备主要有空压机、纯水机、红外消毒灯、制冷设备、电气设备，在平时开启机器时，确认是是否运行正常，数据显示完整，若出现严重问题要及时请专业人员履行检查维修。 5.1设备检测记录
5.2温湿度监测记录 5.3静压差检测记录
空调系统的静压差记录表 7.验证结果的判定与结论 生产工作环境温度湿度均处在标准值以内，在空压机和抽湿机的帮助下，得到有效控制。设备的安装符合要求,公用系统配套齐全,并且符合设计要求。各种控制功能符合设计要求。设备能达到设计标准。 车间监测对象控制标准参考表
检测方法确认报告(邻苯二甲酸酯)
检测方法验证报告 部门： 检测方法气相色谱-质谱法检测项目PVC中六种邻苯二甲酸酯的测定 方法类别■标准方法□非标准方法方法编号GB/T 22048-2015 一、目的：（描述方法验证的目的和用途） 确认该方法是否能满足标准及客户要求。 二、职责：（描述参与部门、人员及其相应职责） 1.检测室负责检测方法的选择和验证； 2.技术负责人负责方法验证的审批。 三、参考标准概述： ①标准来源 ChemService(美国) ②适用范围（测定值范围及材质等） 适用于含聚氯乙烯材料的玩具和儿童用品。 ③检测项目 PVC中六种邻苯二甲酸酯：DBP、BBP、DEHP、DNOP、DINP、DIDP。 ④检测过程要点 用二氯甲烷在索氏（Ｓｏｘｈｌｅｔ）抽提器或者溶剂萃取器（参见附录Ｂ）中对试样中的邻苯二甲酸酯进行提取，对提取液定容后，用气相色谱／质谱联用仪（ＧＣ／ＭＳ）测定，采用总离子流色谱图（ＴＩＣ）进行定性，选择离子检测（ＳＩＭ）进行定量。 ⑤检测结果符合性指标 方法检出限：DBP、BBP、DEHP、DNOP：10mg/kg；DINP、DIDP：50mg/kg。 加标回收率：85%—115% 重复性测试：精密度≤20% 四、验证方式：■方法检出限；■加标回收率；■重复性测试；□再现性测试；□能力验证；□实验室间比对；□标准物质检测；□加标实验；□标准方法对比；□其他。
五、验证过程与结果（针对不同的验证方式分别描述验证过程和结果）： 1.过程描述： 方法检出限：配制“DBP 、DEHP 、BBP 、DNOP 各1ppm ；DINP 、DIDP5ppm ”的样品；用GCMS 连 续检测7次该样品；对各组分进行检出限的计算（用以下公式）：MDL=t ×7次检测数据的标准偏差×稀释比例。（其中t=3.14） 加标回收率：向两份平行样品中，一份准确加入一定量的标准溶液，一份不加。两个样品经 过相同的步骤前处理及GC-MS 测试，根据测试结果求出加标回收率。 重复性测试：对同一样品进行2次平行测试，按标准规定，求出结果的精密度。 2.数据处理结果： ①方法检出限： 项目名称 检测数据（mg/L ） 指标分析 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ 平均值（mg/L ） 标准偏差（mg/L ） 方法检出限（mg/kg ） DBP 0.96 0.93 0.79 0.78 0.81 0.76 0.77 0.83 0.08 0.26 BBP 1.01 1.15 1.09 1.21 1.05 0.99 1.06 1.08 0.08 0.24 DEHP 0.98 1.09 1.12 0.93 1 0.85 1.13 1.01 0.10 0.33 DNOP 1.04 1.02 0.92 0.91 0.98 0.81 0.83 0.93 0.09 0.28 DINP 4.56 5.56 5.25 5.81 5.16 4.8 4.82 5.14 0.45 1.40 DIDP 5.52 5.21 4.62 4.65 5.09 4.44 4.94 4.92 0.38 1.19