阀门铸造工艺.
阀门铸造工艺介绍
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一、何为铸造：阀门铸造工艺
*第一节铸造的概述及特点
将液体金属浇到具有与零件形状相适应的铸型空腔中，待其凝固后，以获
得一定形状尺寸和表面质量的零件的产品，称之为铸造。
二、铸造概述：
铸造具有悠久的历史，约在公元前三千年，人类已铸出多种精美的青铜器。但几千年来是靠手工用粘土、砂等天然材料制造的。铸件的产量很小，随着工
业革命的发展，机械化的增加，铸件需求量的提高，在20 世纪30 年代开始使用气动机器和人工合成造型的粘土砂工艺生产。随着时代的发展，各类造型方
法应运而生。例如：1933 年出现水泥砂型，1967 年出现水泥流态砂型；1944 年出现冷却覆膜树脂砂壳型；1955 年出现热法覆膜树脂砂壳型，1958 年出现呋喃
树脂自硬砂型；1947 年出现CO
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硬化水玻璃砂型，1968 年出现了有机硬化剂的水玻璃（有机脂水玻璃）工艺等。近年来，用物理手段制造铸型的新方法，如：
磁丸造型，真空密封造型法，失膜造型等。
铸造由于可选用多样成分、性能的铸造合金，加工基本建设投资小，工艺
灵活性大，生产周期短等优点，被广泛用于机械制造、矿山冶金、交通运输、
石化通用设备、农业机械、能源动力、轻工纺织、土建工程、电力电子、航天
航空、国际军工等国民经济各部门，是现代大机械工业的基础。
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铸造在中国已有漫长的历史，但铸造技术长期处于停滞状态，改革开放以来，我国的铸造技术有了很大的发展，突出的表现在三个方面：造型、造芯的机械化、自动化程度明显提高；自硬性化学型砂取代干型粘土砂和油砂；铸造
工艺技术由凭经验走向科学化，如：计算机模拟设计。这一系列的改革对提高
生产效率，降低劳动强度，改善生产环境，提高铸件内在质量和外观质量，节
约原材料和能源起了重大的作用。
三、铸造特点：
1、铸造的适应性很广，灵活性很大，产品要求及所处各种工况，可制造多
种金属材料的产品，如：铁、碳素钢、低合金钢、铜、铜合金、铝、铝合
金、钛合金等等。与其他成型方式相比，铸造不受零件的重量、尺寸和形
状限制。重量可从几克到几百吨，壁厚由0.3mm 到1m，形状只要在铸造
工艺性范围内，是十分复杂的，还是机械加工困难的，甚至难以制得的零
件，都可通过铸造的方式获得。
2、铸造所用的原材料大多来源广，价格低廉，如废钢、砂等。但由于近期国
内铸造和钢铁业大量兴起，这些原材料价格出现上涨。
3、铸件可通过先进的铸造工艺方法，提高铸件的尺寸精度和表面质量，使零
件做到少切割和无切割。对产品制造达到省工省料的效果，节约总体的制
作成本。
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四、铸造存在问题：
1、我国大多数铸造企业，其铸造工艺落后，机械化程度低，从而使铸件的尺
2、寸精度低、表面质量差、能源和原材料消耗高、生产效率低、劳动强度大、
环境污染严重、企业效益差。
3、铸造是一个高危行业，同时又是一个苦、脏、累的工作，行业效益差，留
不往人。不论技术人员还是具体的操作者都很难寻，后继无人的现象十分
突出。
4、铸造工序较多，流程长，对产品质量难以控制、废品率较高，近期合金价
格和人工费上涨，铸件成本大幅上升。
第二节核电阀铸造工艺
核电阀门铸造零件考虑其使用的特殊性和使用要求，为稳定铸件的工艺质量，所以对铸件的铸造工艺流程、材料、工艺、质量控制有严格的规定。
*一．核电阀铸造工艺流程
****冶炼←铸造工艺设计→木模制作
↓↓
成分控制
温度控制
型砂试验
↓
*浇铸
↓
***冒口切割
↓
粗清整
↓
*→打磨造型配模
*二．铸造工艺方案
↑↓
***补焊←射线探伤
↓
渗透或磁粉探伤
↓
热处理
↓
渗透或磁粉探伤
↓
**喷丸（喷砂）→不锈钢酸洗钝化↓↓
*入库←
根据产品结构、大小及技术要求制定铸造方式。制造方式通常分为两种：砂铸和精铸。
砂铸：有粘土砂、树脂砂（呋喃、碱性酚醛、聚尿烷）、水玻璃砂〔CO
2 *法硬化法、VRHC 真空CO2置换太热空气硬化法（脱水硬化）、硅酸二钙和
赤泥等粉状硬化剂的自硬砂、有机酯硬化〕。
精铸：又称之为特种铸造。有熔膜铸造（失蜡铸造）、陶瓷型铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造、真空吸铸、磁性铸造、壳型铸造、实型铸
造（消失膜铸造）等约12 种。
根据企业所具备的生产条件确定铸造方式。
三．砂铸铸造工艺
1、型砂型（芯）砂质量对铸件质量有很大的影响，如：砂眼、气孔、夹砂、
裂纹等缺陷的产生常是由于型砂质量不合格所致。
型砂性能对铸件质量的影响：型砂应具备如下性能：
（1）强度在外力作用下，其不易被破坏的性能称为强度。这种性能在铸型制造、搬运以及液体金属冲击和压力作用下，不发生变形、损坏是非常
重要的，否则会造成塌箱、冲砂和砂眼等缺陷。
（2）透气性型砂由于各砂粒间存在空隙，具有能使气体透过的能力称为透气性。
（3）耐火度型砂在高温金属液作用下不软化、熔化的性能。当耐火度不足时，砂粒将烧融而粘在铸件表面形成一层硬皮，使切削时加快刀具磨损。
因此粘砂严重时，也会使铸件报废，为弥补型砂耐火度不足，在铸型型
腔表面刷一层涂料。
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（4）退让性型（芯）砂具有随着铸件的冷却收缩而被压缩其体积的性能，
浇注后，型砂高温强度愈低，退让性愈好，铸件所受机械阻力也小。铸
件内应力减小；反之收缩受阻，内应力大，甚至产生裂纹。
除此之外，还有回用性、发气量，对于树脂砂还有微粉、烧减量、碱
性树脂的残碱量等等。
2、型砂的分类：
按照粘结剂的不同，型砂可分为：
（1）粘土砂（2）水玻璃砂（3）树脂砂 (4)油砂及合脂砂。
树脂砂工艺是铸造工艺上的一次大变革，它采用“树脂”作为粘洁剂，使铸
造工艺在各个方面都上了一个台阶。
树脂砂工艺的种类很多如壳芯，热芯盒、冷芯盒，自硬砂等等。我们采用
的是“呋喃树脂自硬砂工艺”。呋喃树脂自硬砂工艺不仅适用大批量的机械化生
产，同时也适用于单件、多品种、小批量生产，它同传统粘士砂比较它具有如
下优点：
生产铸件尺寸精度高，表面粗糙度低，节省能源，提高劳动生产率，改善工人劳动条件，
旧砂回用率高，对环境污染小等等。
该工艺自八十年引入中国，尤其是生产线投入，相关技术原材料问题的解
决。在我国发展很快，尤其在机床、造船、重机、电工等行业，所使用都取得
较好的成果。但其也有本身的局限性，在浇注碳钢薄壁铸件时，因其高温强度
较高，故极易产生裂纹缺陷。这一点对于核电阀门来讲是绝对不和行，同时也
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有一个铸件表面渗碳问题，对生产超低碳不锈钢最好不要采用该工艺。
3、造型方法：
造型方法分为手工造型和机器造型：手工造型适用于单件，小批量生产。
按砂箱特征可分为：两箱、三箱、地坑、脱箱几种。按模型特征可分为：整模、挖砂、假箱、活块、分模、车板等。
四．铸造工艺图的制定：
铸造生产的第一步，是根据零件的结构特点、技术要求、生产批量及生产条件等，来确定其铸造工艺方案，并绘制铸造工艺图。铸造工艺图是利用各种工艺符号和颜色，把制造模型和铸型所需的资料直接绘在零件图上的图样。图中应有: 铸件的浇注位置，分型面，型芯的数量形状、尺寸及其固定方法、机械加工余量、拔模斜度和收缩率，浇口、冒口、冷铁的尺寸和位置等。
1.浇注位置的选择原则：
铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置，这个位置对铸件质量有很大影响，选择浇注位置应考虑如下原则：把铸件的重要部位和易产生缺陷的部位放在最有利的位置。
（1）铸件的重要加工面或主要工作面应朝下或朝侧面，因为铸件上表面的缺陷（如砂眼、气孔、夹渣等）通常比下部多，组织也不如下面致密。如
果这些平面难以做到朝下，则尽力使其位于侧面。当铸件的重要加工面
有数个时，则应将较大的面朝下，并对朝上的表面采用加大加工余量的
办法来保证铸件质量。
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图 3-1 为阀体铸件的浇注位置方案。由于法兰面、密封面是关键表面，不允许
有任何表面缺陷，而且要求组织均匀致密，因此，最理想是将这些面朝下浇注，但针对阀体又不可能，故只得采用如图的方案，将其放置于侧面。
图3-1 阀体的浇注位置
图3-2 法兰浇注位置方案
图3-2 是法兰的浇注位置方案。因为法兰圆周表面的质量要求比较高，不允许有铸造缺陷。如果采用卧浇，虽然便于采用二箱造型，且合箱方便，但上部
*圆周表面的质量难以保证。若采用图中所示的立浇方案，虽然造型、合箱的工
作量加大，但法兰的全部圆周表面均处于侧面，其质量均匀一致，易于获得合格铸件。
（2）铸件的大平面应朝下。这是由于在浇柱过程中，高温的液态金属对型腔上表面有强烈的热幅射，有时型腔上表面型砂因急剧地热膨胀而拱起或
开裂，使铸件表面产生夹砂缺陷。很明显，呈水平位置的平面愈厚大，
上表面愈易产生夹砂。为此，对于平板类铸件，要使大平面朝下（图3-3）。
图 3-3 阀瓣的浇注位置图 3-4 薄件的浇注位置
（3）为防止铸件上大面积薄壁部分产生浇不足或冷隔缺陷，应尽量将大面的薄
壁部分放在铸型的下部或垂直、倾斜，这对于流动性差的合金尤为重要。
图 3-4 为油盘类铸件的合理浇注方案，此时，平面处液体金属的压力比平面在上部高得
多，液体金属易于填满铸型。
（4）铸件易形成缩孔的的热节部位，浇注位置将其设置在分型面附近的上部或
侧面，这样便于在铸件厚处直接安置冒口，使之自下而上的顺序凝固、进行补
缩，以防止缩孔。如上述法兰铸件（图 3-2），厚端放在上部是合理的；反之，
若厚端在下部，则难以补缩。
（5）应能减少型芯的数量，便于型芯的固定和排气。
2、铸型分型面的选择原则
铸型分型面的选择也是铸造的工艺是否合理的重要关键之一。如果选择不
当，铸件质量难以保证，并使制模、造型、制芯、合箱，甚至切削加工等工序
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复杂化。因此，分型面的选择要在保证铸件质量的前提下，尽量简化工艺，节省人力物力。实践证明，分型面的选择应考虑如下原则：
（1）应使铸型有最少的分型面，并尽可能为整形造型或分一个分型面。因为多
一个分型面，铸型就多增加一些误差，使铸件的精确度降低。如果铸件只有一
个分型面，就可采用工艺简便的两箱造型方法。图 3-5 为阀盖铸件，在大批量
生产时，为能在造型、合箱过程中方便操作，采用图中 I 的分型方式，只有一
个分型面。
图 3-5 阀盖铸件的分型面
必须指出，实际选定分型面时要从实际出发，对一些大而复杂或具有特殊要求
的铸件，有时采用二个以上的分型面，反而有利于保证铸件质量和简化工艺。（2）分型面的选择应尽量使型芯和活块数量少，以使制模、造型和合箱等工序简化。
（3）应尽量使铸件全部或大放在同一砂箱内，这样易于保证铸件精度。若铸件的加工面多，也应尽量使其加工基准面与大部分加工面在同一砂箱内。
图 3-6 为一阀瓣铸件的两种分型方案。图中方案使铸件整个位于一个砂箱中，有利于保证相互位置，有利于保证上下同心。
图 3-6 阀瓣铸件
（4）为便于造型、下芯、合箱及检验铸件壁厚，应尽量使型腔及主要型芯位于
下箱。但下箱型腔也不宜过深，并力求避免使用吊芯和大的吊砂。
（5）分型面尽量采用平直面，以简化模具制造及造型工艺。
（6）充分利用砂箱高度。
上述几项原则，对于具体铸件说来，往往彼此矛盾，难以全面符合。因此，在确定浇注位置和分型面时，要全面考虑，注意抓住主要矛盾，至于次要矛盾则应从工艺措施上设法解决。
3、工艺参数的确定
为了绘制铸造工艺图，在铸造方案确定以后，还须选择如下工艺参数：（1）机械加工余量铸件为进行机械加工而加大的尺寸称为机械加工余量。其大小取决于合金的种类、铸件的尺寸、生产批量、加工面与基准面的距离、加
工面在浇注时的位置等。铸钢件因浇注温度高，铸件表面不够平整，加工余量
应比较大；大批量生产时，因采用机械造型，工艺装备完整，故其加工余量可
小；而单件、小批生产时，因手工造型误差大，加工余量也相应加大。表 3-1
所示为我公司常规机械加工余量放置量。
表 3-1 机械加工余量（mm）
铸件最大尺寸
浇注时位置
加工面与基准面的距离（mm）
（mm）<50 *50~120 120~260 260~500 *500~800 800~1250
<120 120~260 260~500 500~800 800~1250 顶面
底、侧
顶面
底、侧
顶面
底、侧
顶面
底、侧
顶面
底、侧
*3.5~4.5 4.0~4.5
*2.5~3.5 3.0~3.5
**4.0~5.0 4.5~5.0 5.0~5.5
**3.0~4.0 3.5~4.0 4.0~4.5
**4.5~6.0 5.0~6.0 6.0~7.0
**3.5~4.5 4.0~4.5 4.5~5.0
**5.0~7.0 6.0~7.0 6.5~7.0
**4.0~5.0 4.5~5.0 4.5~5.0
**6.0~7.0 7.0~7.0 7.0~8.0
**4.0~5.5 5.0~5.5 5.0~6.0
6.5~
7.0
5.0~
6.0
7.0~8.0
5.0~
6.0
7.5~8.0
5.5~
6.0
7.5~9.0
5.5~7.0
*8.0~9.0 8.5~10.0
*5.5~7.0 6.5~7.5
注：加工余量数值中下限用于大批大量生产，上限用于单件小批生产。
铸件上待加工的孔、槽是否铸出，必须视孔、槽尺寸的大小、生产批量、合金的种类等因素而定。一般说来，在单件、小批生产条件下，铸铁件直径小
于 25mm 和铸钢件直径小于 35mm 的加工孔，可不铸出，因为机械加工时直接钻
孔反而经济合算。
（2）收缩率铸件冷却后，由于合金的收缩其铸件尺寸比铸型型腔尺寸（即模
型尺寸）要小，为保证铸件应有的尺寸，制造模型时，预先放置钢的收缩和砂
型的收缩的综合收缩率，按比例将模型的尺寸放大。因此，要采用包括合金收
缩率的“缩尺”来绘制模型图。合金收缩率的大小，随合金的种类及铸件的尺
寸、形状、结构而不同。通常铸钢约为 1.5～3.0%。
（3）拔模斜度为了使模型（或型芯）易于从铸型（或芯盒）中取出，凡垂直
于分型面的立壁，在制造模型时必须留出一定的倾斜度，此斜度称为拔模斜度
或铸造斜度（图 3-7）。拔模斜度的大小取决于垂直壁的高度、造型方法、模型
材料及其表面光洁度等，通常为 3?\u65374X15?\u12290X垂直的壁愈高，其斜度愈小；机器造型应比手工造型为小。铸件的内壁应比外壁斜度大，一般为 3?\u65374X10?\u12290X拔模斜度具体数值可查阅有关手册。
4．型芯头型芯头的形状尺寸，对于型芯在铸型装配中的工艺性与稳定性有很
大的影响。
图 3-7 拔模斜度图 3-8 型芯头的构造
型芯头可分为垂直芯头和水平芯头两大类。单支点的水平芯头，又常称为
悬臂芯头。
* 垂直型芯一般都有上下芯头，但短而粗的型芯也可不留出上芯头。芯头的高度 H 主要取决于型芯头上的直径 d。芯头必须留有一定的斜度 a。
下芯头斜度应小些（5～10?\u65289X，高度应大些，以便增加型芯的稳定性；
而上芯头斜度应大些（6～15?\u65289X，高度应小此，以易于合箱。
* 水平芯头（图 3-8）长度 L 主要取决于型芯头的直径 d 和型芯的长度。
为便于下芯及合箱，铸型上的型芯座端部也应留有一定斜度 a，悬壁型芯
头必须做得比较长而大，以平衡支持型芯，防止型芯下垂或被液体金属
抬起。
型芯头与铸型型芯座之间应留有 1～4mm 间隙（S）,以便于铸型的装配。
第三节合金的铸造性能
铸造生产中很少采用纯金属,一般都用各种合金。铸造合金除应具有符合要
求的机械性能和物理、化学性能外，还必须考虑其铸造性能。合金的铸造性能
主要有流动性和收缩偏析性，这些性能对于是否容易获得健全的铸件是非常重
要的。
一、合金的流动性
金属浇注时，液态金属能够填满铸型是获得外形完整、尺寸精确、轮廓清
晰铸件的基本条件。但是，液态金属在填充过程中因散热而伴随着结晶现象，
同时还存在着铸型对液态金属的阻力，以及型腔中气体的反压力等等，这些都
十五种常用阀门结构及工作原理(带示意图)
阀门有哪些种类？其结构及工作原理在这里给大家分类总结： 1.截断阀类主要用于截断或接通介质流。包括闸阀、截止阀、隔膜阀、球阀、旋塞阀、蝶阀、柱塞阀、仪表针型阀等。 2.调节阀类主要用于调节介质的流量、压力等。包括调节阀、节流阀、减压阀等。 3.止回阀类用于阻止介质倒流。包括各种结构的止回阀。 4.分流阀类用于分离、分配或混合介质。包括各种结构的分配阀和疏水阀等。 5.安全阀类用于介质超压时的安全保护。包括各种类型的安全阀。 一、闸阀 靠阀板的上下移动，控制阀门开度。阀板象是一道闸门。闸阀关闭时，密封面可以只依靠介质压力来密封，即只依靠介质压力将闸板的密封面压向另一侧的阀座来保证密封面的密封，这就是自密封。大部分闸阀是采用强制密封的，即阀门关闭时，要依靠外力强行将闸板压向阀座，以保证密封面的密封性。闸阀的种类,按密封面配置可分为楔式闸板式闸阀和平行闸板式闸阀, 楔式闸板式闸阀又可分为: 单闸板式、双闸板式和弹性闸板式；平行闸板式闸阀可分为单闸板式和双闸板式。按阀杆的螺纹位置划分，可分为明杆闸阀和暗杆闸阀两种。国内生产闸阀的厂家比较多，连接尺寸也大多不统一。
性能特点： 优点： 1、流动阻力小。阀体内部介质通道是直通的，介质成直线流动，流动阻力小。 2、启闭时较省力。是与截止阀相比而言，因为无论是开或闭，闸板运动方向均与介质流动方向相垂直。 3、高度大，启闭时间长。闸板的启闭行程较大，降是通过螺杆进行的。 4、水锤现象不易产生。原因是关闭时间长。 5、介质可向两侧任意方向流动，易于安装。闸阀通道两侧是对称的。 6、结构长度(系壳体两连接端面之间的距离)较小。 7、形体简单, 结构长度短，制造工艺性好，适用范围广。 8、结构紧凑，阀门刚性好，通道流畅，流阻数小，密封面采用不锈钢和硬质合金，使用寿命长，采用PTFE填料．密封可靠．操作轻便灵活． 缺点：
阀门铸造工艺
阀门铸造工艺介绍 1
一、何为铸造：阀门铸造工艺*第一节铸造的概述及特点 将液体金属浇到具有与零件形状相适应的铸型空腔中，待其凝固后，以获 得一定形状尺寸和表面质量的零件的产品，称之为铸造。 二、铸造概述： 铸造具有悠久的历史，约在公元前三千年，人类已铸出多种精美的青铜器。但几千年来是靠手工用粘土、砂等天然材料制造的。铸件的产量很小，随着工 业革命的发展，机械化的增加，铸件需求量的提高，在20 世纪30 年代开始使用气动机器和人工合成造型的粘土砂工艺生产。随着时代的发展，各类造型方 法应运而生。例如：1933 年出现水泥砂型，1967 年出现水泥流态砂型；1944 年出现冷却覆膜树脂砂壳型；1955 年出现热法覆膜树脂砂壳型，1958 年出现呋喃树脂自硬砂型；1947 年出现CO2硬化水玻璃砂型，1968 年出现了有机硬化剂的水玻璃（有机脂水玻璃）工艺等。近年来，用物理手段制造铸型的新方法，如： 磁丸造型，真空密封造型法，失膜造型等。 铸造由于可选用多样成分、性能的铸造合金，加工基本建设投资小，工艺 灵活性大，生产周期短等优点，被广泛用于机械制造、矿山冶金、交通运输、 石化通用设备、农业机械、能源动力、轻工纺织、土建工程、电力电子、航天 航空、国际军工等国民经济各部门，是现代大机械工业的基础。 2
铸造在中国已有漫长的历史，但铸造技术长期处于停滞状态，改革开放以来，我国的铸造技术有了很大的发展，突出的表现在三个方面：造型、造芯的机械化、自动化程度明显提高；自硬性化学型砂取代干型粘土砂和油砂；铸造 工艺技术由凭经验走向科学化，如：计算机模拟设计。这一系列的改革对提高 生产效率，降低劳动强度，改善生产环境，提高铸件内在质量和外观质量，节 约原材料和能源起了重大的作用。 三、铸造特点： 1、铸造的适应性很广，灵活性很大，产品要求及所处各种工况，可制造多 种金属材料的产品，如：铁、碳素钢、低合金钢、铜、铜合金、铝、铝合 金、钛合金等等。与其他成型方式相比，铸造不受零件的重量、尺寸和形 状限制。重量可从几克到几百吨，壁厚由0.3mm 到1m，形状只要在铸造 工艺性范围内，是十分复杂的，还是机械加工困难的，甚至难以制得的零 件，都可通过铸造的方式获得。 2、铸造所用的原材料大多来源广，价格低廉，如废钢、砂等。但由于近期国 内铸造和钢铁业大量兴起，这些原材料价格出现上涨。 3、铸件可通过先进的铸造工艺方法，提高铸件的尺寸精度和表面质量，使零 件做到少切割和无切割。对产品制造达到省工省料的效果，节约总体的制 作成本。 3
阀门锻造基础知识
一篇掌握阀门锻造的基础知识 铸造和锻造是两个不同的加工工艺。 铸造是把没有形状的金属液变成有形状的固体。铸造阀门就是浇铸所成的阀门。 锻造主要是在高温下用挤压的方法成型。可以细化制件中的晶粒。锻造阀门就是锻打出来的。 今天，小编为大家整理了在阀门锻造工艺中的一些基础知识，共大家学习与参考。 锻造的种类 （一）根据变形温度分类 当温度超过300-400℃（钢的蓝脆区），达到700-800℃时，变形阻力将急剧减小，变形能也得到很大改善。根据在不同的温度区域进行的锻造，针对锻件质量和锻造工艺要求的不同，可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。不加热在室温下的锻造叫冷锻。 在低温锻造时，锻件的尺寸变化很小。在700℃以下锻造，氧化皮形成少，而且表面无脱碳现象。因此，只要变形能在成形能范围内，冷锻容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。只要控制好温度和润滑冷却，700℃以下的温锻也可以获得很好的精度。热锻时，由于变形能和变形阻力都很小，可以锻造形状复杂的大锻件。要得到高尺寸精度的锻件，可在900-1000℃温度域内用热锻加工。另外，要注意改善热锻的工作环境。锻模寿命（热锻2-5千个，温锻1-2万个，冷锻2-5万个）与其它温度域的锻造相比是较短的，但它的自由度大，成本低。 坯料在冷锻时要产生变形和加工硬化，使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。另外，为防止坯料裂纹，需要时进行中间退火以保证需要的变形能力。为保持良好的润滑状态，可对坯料进行磷化处理。在用棒料和盘条进行连续加工时，目前对断面还不能作润滑处理，正在研究使用磷化润滑方法的可能。 （二）根据坯料的移动方式分类 根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 1、自由锻
阀门铸造工艺
阀门铸造工艺介绍 阀门铸造工艺 *第一节铸造的概述及特点 一、何为铸造： 将液体金属浇到具有与零件形状相适应的铸型空腔中，待其凝固后，以获 得一定形状尺寸和表面质量的零件的产品，称之为铸造。 二、铸造概述： 铸造具有悠久的历史，约在公元前三千年，人类已铸出多种精美的青铜器。 但几千年来是靠手工用粘土、砂等天然材料制造的。铸件的产量很小，随着工业革命的发展，机械化的增加，铸件需求量的提高，在20世纪30年代开始使 用气动机器和人工合成造型的粘土砂工艺生产。随着时代的发展，各类造型方 法应运而生。例如：1933年出现水泥砂型，1967年出现水泥流态砂型；1944年 出现冷却覆膜树脂砂壳型；1955年出现热法覆膜树脂砂壳型，1958年出现咲喃树脂自硬砂型；1947年出现CO2硬化水玻璃砂型，1968年出现了有机硬化剂的水玻璃（有机脂水玻
璃）工艺等。近年来，用物理手段制造铸型的新方法，如：磁丸造型，真空密封造型法，失膜造型等。 铸造由于可选用多样成分、性能的铸造合金，加工基本建设投资小，工艺 灵活性大，生产周期短等优点，被广泛用于机械制造、矿山冶金、交通运输、石化通用设备、农业机械、能源动力、轻工纺织、土建工程、电力电子、航天航空、国际军工等国民经济各部门，是现代大机械工业的基础。 铸造在中国已有漫长的历史，但铸造技术长期处于停滞状态，改革开放以来，我国的铸造技术有了很大的发展，突出的表现在三个方面：造型、造芯的机械化、自动化程度明显提高；自硬性化学型砂取代干型粘土砂和油砂；铸造工艺技术由凭经验走向科学化，如：计算机模拟设计。这一系列的改革对提高生产效率，降低劳动强度，改善生产环境，提高铸件内在质量和外观质量，节约原材料和能源起了重大的作用。 三、铸造特点： 1、铸造的适应性很广，灵活性很大，产品要求及所处各种工况，可制造多 种金属材料的产品，如：铁、碳素钢、低合金钢、铜、铜合金、铝、铝合 金、钛合金等等。与其他成型方式相比，铸造不受零件的重量、尺寸和形状限制。重量可从几克到几百吨，壁厚由0.3mm到1m,形状只要在铸造 工艺性范围内，是十分复杂的，还是机械加工困难的，甚至难以制得的零件，都可通过铸造的方式获得。 2
阀门生产工艺流程
阀门生产工艺流程 1阀体 阀门阀体（铸造，密封面堆焊）铸件采购（按标准）——入厂检验（按标准）——堆焊槽——超声波探伤（按图样）——堆焊及焊后热处理——精加工——研磨密封面——密封面硬 度检验、着色探伤。 2阀门内件制造工序 A 、需堆焊密封面的内件如阀瓣、阀座等原材料采购（按标准）——入厂检验（按标准）——制作毛坯（圆钢或锻件，按图纸工艺要求）——粗加工超声波探伤面（图样要求时）——粗加工堆焊槽——堆焊及焊后热处理——精加工各部——研磨密封面——密封面硬度检验、着色探伤。 B、阀杆原材料采购（按标准）——入厂检验（按标准）——制作毛坯（圆钢或锻件，按图纸工艺要求）——粗加工堆焊槽——堆焊及焊后热处理——精加工各部——磨削外圆——阀杆表面处理（氮化、淬火、化学镀层）——最终处理（抛光、磨削等）——研磨密封面——密封面硬度检验、着色探伤。
C、不需堆焊密封面的内件等原材料采购（按标准）——入厂检验（按标准）——制作毛坯（圆钢或锻件，按图纸工艺要求）——粗加工超声波探伤面（图样要求时）——精加工各部。 3紧固件 紧固件制造标DL439-1991。 原材料采购（按标准）——入厂检验（按标准）——制作毛坯（圆钢或锻件，按图纸工艺要求）并取样进行必要的检验——粗加工——精加工——光谱检验。 4总装 领取零件——清理、清洗——粗装配（按图样）——水压试验（按图纸、工艺）——合格后、拆开、擦净——最终装配——与电装或执行器调试（对电动阀门）——油漆包装—— 发运。 阀门生产工艺流程
阀门产品主要组成部分有、阀体、阀盖、支架、压盖、手轮(铸件或锻件都是外协采购。)阀杆、铜螺母、轴承、标准件、密封件等配件。公司主要是外购半成品在、加工中心、数控车床、车床、洗床、镗床、刨床、钻床等各类机器上进行精加工。组装成品销售。材质有不锈钢、铸钢、铸铁等材料。
铸造阀门和锻造阀门区别
铸造阀门和锻造阀门区别 铸造阀门就是浇铸所成的阀门，一般铸造的阀门压力等级都比较低(如PN16、PN25、PN40，但也有高压的，可以到1500Lb、、2500Lb)，口径大多数都为DN50以上。锻造阀门就是锻打出来的，一般都是用在等级高的管路上，口径比较小，一般都在DN50以下。 铸造 1、铸造：就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。 2、铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。 3、但铸造生产所需的材料(如金属、木材、燃料、造型材料等)和设备(如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机、铸铁平板等)较多，且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。 4、铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。公元前3200年，美索不达米亚出现铜青蛙铸件。公元前13至公元前10世纪之间，中国已进入青铜铸件的全盛时期，工艺上已达到相当高的水平，如商代的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大，铸件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或
用具，艺术色彩较浓。公元前513年，中国铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件——晋国铸鼎(约270千克重)。公元8世纪前后，欧洲开始生产铸铁件。18世纪的工业革命后，铸件进入为大工业服务的新时期。进入20世纪，铸造的发展速度很快，先后开发出球墨铸铁，可锻铸铁，超低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金，钛基、镍基合金等铸造金属材料，并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后，出现了湿砂高压造型，化学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。 5、铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造(如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等)和以金属为主要铸型材料的特种铸造(如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等)两类。 6、铸造工艺通常包括：①铸型(使液态金属成为固态铸件的容器)准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属(铸造合金)主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。进口泵阀门
阀门锻造与铸造
阀门锻造与铸造 和大家分享这篇日志，我的看法是： 原文地址：阀门锻造与铸造原文作者：海浪 锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件的加工方法。锻造和冲压同属塑性加工性质，统称锻压。 锻造是机械制造中常用的成形方法。通过锻造能消除金属的铸态疏松、焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。 锻造按坯料在加工时的温度可分为冷锻和热锻。冷锻一般是在室温下加工，热锻是在高于坯料金属的再结晶温度上加工。有时还将处于加热状态，但温度不超过再结晶温度时进行的锻造称为温锻。不过这种划分在生产中并不完全统一。 钢的再结晶温度约为460℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。 锻造按成形方法则可分为自由锻、模锻、冷镦、径向锻造、挤压、成形轧制、辊锻、辗扩等。坯料在压力下产生的变形基本不受外部限制的称自由锻，也称开式锻造；其他锻造方法的坯料变形都受到模具的限制，称为闭模式锻造。成形轧制、辊锻、辗扩等的成形工具与坯料之间有相对的旋转运动，对坯料进行逐点、渐近的加压和成形，故又称为旋转锻造。 锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。 一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好，形状和尺寸准确，表面质量好，便于组织批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件，不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。 铸锭仅用于大型锻件。铸锭是铸态组织，有较大的柱状晶和疏松的中心。因此必须通过大的塑性变形，将柱状晶破碎为细晶粒，将疏松压实，才能获得优良的金属组织和机械性能。 经压制和烧结成的粉末冶金预制坯，在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。锻件粉末接近于一般模锻件的密度，具有良好的机械性能，并且精度高，可减少后续的切削加工。粉末锻件内部组织均匀，没有偏析，可用于制造小型齿轮等工件。但粉末的价格远高于一般棒材的价格，在生产中的应用受到一定限制。 对浇注在模膛的液态金属施加静压力，使其在压力作用下凝固、结晶、流动、塑性变形和成形，就可获得所需形状和性能的模锻件。液态金属模锻是介于压铸和模锻间的成形方法，特别适用于一般模锻难于成形的复杂薄壁件。 不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理，用以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。 铸造是一种金属液态成型工艺,即把熔融的液态合金注入预先制备好的铸型中冷却凝固后形成铸件.铸造按工艺方法可细分为砂型铸造、压力铸造、熔模铸造、壳型铸造、消失模铸造、低压铸造、重力铸造等。
第4章 阀门铸造工艺
第四章：阀门铸造工艺 第一节、 铸造的特点 将液体金属浇到具有与零件形状相适应的铸型空腔中，待其凝固后，以获得一定形状尺寸和表面质量的零件和毛坯的方法，称为铸造。 铸造方法中，最常用的方法是砂型铸造。目前来讲，用砂型浇铸的铸件约占铸件产量的90%以上，除此之外还有其他多种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、压力铸造，离心铸造、壳型铸造、真空铸造等。 一、铸造生产优、缺点： 1、用铸造方法可制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯，象：箱体、气缸体、机座、机床床身等。 2、铸造的适应性很广，灵活性很大。工业中常用的多种金属材料都可用于铸造。如：碳钢、合金钢、铸铁、青铜、黄铜、铝等特别是用得最多的铸铁，只能用铸造来生产毛坯。铸件重量可小到只有几克，重达几百吨，壁厚可由1mm到1m左右。生产大件，铸造优势尤为明显。 3、铸造所用的原材料大都来源广，价格低廉，如：切削、废钢、报废的机件，冲皮等。 4、铸件形状与零件相似，减少了切削加工的工作量，节约金属。 二、但铸造也存在着一些问题： 1、机械性能不如锻件高，使得铸件显得相当笨重。 2、铸造工序较多，且一些工艺过程无法清确控制，这就造成铸件质量不够稳定，废品率较高。 3、此外，劳动条件差，强度高。 第二节 铸造的工艺过程 一、砂型铸造工艺 1、型砂 型（芯）砂质量对铸件质量有很大的影响，如：砂眼、气孔、夹砂、裂纹等缺陷的产生常是由于型砂质量不合格所致。 型砂性能对铸件质量的影响：型砂应具备如下性能： （1）强度 在外力作用下，其不易被破坏的性能称为强度。这种性能在铸型制造、搬运以及液体金属冲击和压力作用下，不发生变形、损坏是非常重要的，否则会造成塌箱、冲砂和砂眼等缺陷。 （2）透气性 型砂由于各砂粒间存在空隙，具有能使气体透过的能力称为透气性。 （3）耐火度 型砂在高温金属液作用下不软化、熔化的性能。 当耐火度不足时，砂粒将烧融而粘在铸件表面形成一层硬皮，使切削时加快刀具磨损。因此粘砂严重时，也会使铸件报废，为弥补型砂耐火度不足，在铸型型腔表面刷一层涂料。 （4）退让性 型（芯）砂具有随着铸件的冷却收缩而被压缩其体积的性能，浇注后，型砂高温强度愈低，退让性愈好，铸件所受机械阻力也小。铸件内应力减小；反之收缩受阻，内应力大，甚至产生裂纹。 除此之外，还有回用性、发气量，对于树脂砂还有微粉、烧减量等。 2、型砂的分类： 按照粘结剂的不同，型砂可分为： （1）粘土砂 （2）水玻璃砂 （3）树脂砂、油砂及合脂砂。 树脂砂工艺是铸造工艺上的一次大变革，它采用“树脂”作为粘结剂，使铸造工艺在各个方面都上了一个台阶。 树脂砂工艺的种类很多如壳芯，热芯盒、冷芯盒，自硬砂等等。我厂现应用为“树脂砂自硬工艺”。树脂自硬工艺适用于单件、多品种、小批量生产，与传统粘士砂比较它具有如下优点： 生产铸件尺寸精度高，表面粗糙度低，节省能源，提高劳动生产率，改善工人劳动条件，旧砂回用率高，对环境污染小等等。 该工艺自七十年引入中国，尤其是生产线投入，相关技术原材料问题的解决。在我国发展很快，尤其在
如何区别铸造阀门和锻造阀门
如何区别铸造阀门和锻造阀门 铸造阀门就是浇铸所成的阀门，一般铸造的阀门压力等级都比较低(如PN16、PN25、PN40，但也有高压的，可以到1500Lb、、2500Lb)，口径大多数都为DN50 以上。锻造阀门就是锻打出来的，一般都是用在等级高的管路上，口径比较小，一般都在DN50 以下。 一、铸造 1、铸造：就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。 2、铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。 3、但铸造生产所需的材料(如金属、木材、燃料、造型材料等)和设备(如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机、铸铁平板等)较多，且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。 4、铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺，已有约6000 年的历史。公元前3200 年，美索不达米亚出现铜青蛙铸件。公元前13 至公元前10 世纪之间，中国已进入青铜铸件的全盛时期，工艺上已达到相当高的水平，如商代的重875 千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大，铸件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩较浓。公元前513 年，中国铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件——晋国铸鼎(约270 千克重)。公元8 世纪前后，欧洲开始生产铸铁件。18 世纪的工业革命后，铸件进入为大工业服务的新时期。进入20 世纪，铸造的发展速度很快，先后开发出球墨铸铁，可锻铸铁，超低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金，钛基、镍基合金等铸造金属材料，并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺。50 年代以后，出现了湿砂高压造型，化学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。 5、铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3 类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造(如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等)和以金属为主要铸型材料的特种铸造(如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等)两类。 6、铸造工艺通常包括：①铸型(使液态金属成为固态铸件的容器)准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属(铸造合金)主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。进口泵阀门 二、锻造
5000吨闸阀壳体铸造项目
年产5000吨软密封闸阀壳体生产线改建项目 可 行 性 报 告 铜陵和武机械制造有限责任公司 二零一0年三月
目录 一、项目名称 二、项目建设的背景和必要性 三、市场前景 四、生产规模及产品方案 五、建设条件 六、厂址选择 七、工艺技术和设备 八、环保、安全卫生及定员 九、项目实施进度安排 十、投资估算与资金筹措 十一、经济效益分析 十二、结论
一、项目名称 1 、项目名称：改建5000/年吨橡胶软密封闸阀壳体生产线 2 、项目承担单位：安徽省铜陵和武机械制造有限责任公司 二、项目建设的背景和必要性 铜陵和武机械制造有限责任公司是一个由乡办集体企业改制后重新组建的民营独资企业。主要以金属铸造及机械加工为主，辅以铆焊制作及设备安装。近年来，在社会各界的关心帮助下，特别是各级政府的大力支持下，企业有了长足的进步。现年产各类铸铁坯件及机加工件2000多吨，有色铸件60吨，是当地最大的非标制造加工企业。产品主要销往铜陵、芜湖、马鞍山、贵池等地，为各地的大型企业进行配套服务，涉及冶金、矿山、化工、机械、纺织及电力等行业，经济效益良好。 但近年来随着市场竞争的日益激烈，和武机械公司也面临着较大的生产和发展压力： 1）技术装备水平相对落后：和武机械公司现有许多生产设备是建厂时购建的，设备装备简陋，工艺流程落后，难以保证产品质量，并且大部分设备处于超负荷运行状态。在技术装备上面临着较大的竞争压力。 2）产品品种繁杂，难以形成规模：非标铸造加工最大的特点，就是品种多，数量少。加之铜陵市场多年来已形成饱和，导致产品销售存在谈旺季之分，难以形成规模效应。
由此，为保持企业持续稳定发展，提升企业的市场竞争力，对现有企业进行技术改造，寻求定型产品，扩大生产规模，已是势在必行。同时考虑到目前铸造行业竞争激烈，原材料价格不断上涨，一方面企业需要勤练内功，通过加强管理，严格工艺规范，节能降耗，降低生产成本，以提高产品在市场的竞争能力，一方面必须根据市场需求，加大高附加值的材料，新工艺，新产品的研制开发，调整产品结构，为企业发展增添新的动力,增强企业竞争力。经过大量的前期市场调研，拟充分利用和武机械公司现有基础，对铸造系统进行改扩建，建设年产5000吨软密封闸阀壳体生产线，采用树脂砂造型，压模连续浇铸，以形成具有特色的产品优势。这是企业生存发展的需要，更是做大做强的需要。 和武机械公司位于铜陵县西联乡，距乡政府仅200米，交通运输上有村村通公路直达城关、顺安、市经济技术开发区，与芜铜公路、铜胥路连接，交通十分便利。生产技术上具有非标零件的设计、制造、安装“一条龙”服务和交钥匙工程的能力。特别是多年从事大型机械配件的铸造加工，积累了不少生产经验，企业拥有一批技术过硬、操作熟练的工程人员和技术工人，使项目建设具有充足的人力资源，这些都也为闸阀壳体规模化生产奠定了良好的基础。 三、市场前景 随着产业转移的步伐的加快，国际和国内的铸件市场也正在调整。发达国家对铸造行业逐步向外转移，将铸件的采购转问发展中国家;国内也在从沿海发达地区向内地转移，特别是铜陵成为国家承接
阀体铸造工艺设计说明书
阀体铸造工艺设计说明书 一、工艺分析 1、审阅零件图 查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。 零件名称: 阀体A1 工艺方法：铸造 零件材料：HT250 零件重量：0.7700kg 毛坯重量：0.9200kg 生产批量: 100件/年，为小批量生产 2、零件的技术要求 铸造圆角半径不得超过1mm;零件在铸造方面的技术要求：铸造圆角半径不得超过1mm；铸件应进行时效处理；铸件应进行清理，保证表面平整；零件加工完后所有棱边应去除毛刺；不加工表面先涂以防锈漆，再涂以绿色油漆。 3、选材的合理性 阀体选用的材料是HT250，为灰铸铁。灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。此零件用于支承,只要求能够承受抗压即可，又是中等静载，选择材料HT250可以满足要求。 4、确定毛坯的具体生产方法 根据以上信息可知,由于零件属小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造。 5、审查铸件的结构工艺性 铸件轮廓尺寸为98*75*72，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,阀体的壁厚符合其要求。铸件质量为0.7700kg，材料为HT250，查表得砂型铸造铸件的临界壁厚为18mm。壁厚越大，圆角尺寸也相应增大。
二、工艺方案的确定 1、铸造方法的选择 由于扁叉的年产量为100件，属小批量生产，且零件结构简单，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，砂型种类为湿型。 2、造型、造芯方法的选择 选择造型方法为手工造型，造芯方法为手工刮板造芯。 3、浇注位置的确定 根据计算机辅助铸造工艺设计中关于浇注位置的确定原则（浇注位置应选在铸件最大截面处，应使合箱位置、浇注位置和位置相一政），所以确定浇注位置为铸件中间对称的最大截面--此截面为最大截面、上下对称、且便于充型和起模。 4、分型面的确定 根据计算机辅助铸造工艺设计中关于分型面的确定原则（分型面应选在铸件最大截面处；分型面应尽量选用平面），所以确定分型面为铸件中间对称的最大截面--以便于起模、下芯和检验；分模面与分型面一致。 5、砂箱中铸件数目的确定 扁叉的重量为0.7700 kg，"铸件质量"选择≤5kg，对应的"砂箱尺寸"为"≤ 400mm"，"最小吃砂量"分别为"a=20mm，b=30mm，c=40mm，d或e=30mm，f=30mm，g=20mm"。铸件本身的尺寸为100*80*75，因此在"400mm"的砂箱中只能放置二个铸件（如图所示）（注：砂箱尺寸=（A+B）/2， A、B分别为砂箱内框长宽及宽度）。
阀体铸造工艺说明书
阀体铸造工艺说明书 一：工艺分析 1、审阅零件图工艺方法：铸造零件材料：HT250 零件名称：阀体零件重量：1.345kg 铸件毛重约为1.7485kg生产数量是10000件，属于大批量生产 2、零件的技术要求 零件在铸造方面的技术要求：铸造圆角半径不得超过1mm;铸件应进行时效处理;铸件应进行清理，保证表面平整;零件加工完后所有棱边应去除毛刺;不加工表面先涂以防锈漆，再涂以绿色油漆。 3、选材的合理性 阀体选用的材料是HT250，为灰铸铁。灰铸铁的壁厚不应过厚。铸件形状不应太复杂。灰铸铁具有两行的减震性和润滑性，可以满足阀体的防震和耐磨性能。 4、审阅铸件的结构工艺性 铸件轮廓尺寸为81×103.5×66mm3，查表得砂型铸造的最小壁厚为 3~4mm，铸件质量为1.345kg，材料为灰铸铁，查表得砂型铸造时铸件的临界壁厚为12~15mm，壁厚越大，圆角尺寸也相应增大。对于小型铸铁件，铸件圆角半径可取相邻壁厚度平均值的1/3~1/5。 二：工艺方案设计 1、造型、造芯方法和铸型种类造型方法：手工砂箱造型造芯方法：手工刮板造芯 2、浇注位置的确定 根据机械制造课程辅助工艺设计中关于浇注位置的确定原则; (1)应将铸件的 重要加工面或主要受力使用面等要求较高的部位放在下面。 (2)薄壁铸件应将薄而大的平面放在下面或侧面、倾斜。 将铸件水平放置，使两个加工面在侧壁位置，并且有利于型芯的固定、排气和检验。确定浇注位置在中部。 3、分型面的确定 选中间最大截面为分型面，以便于起模、下芯和检验，分模面与分型面一致。确定分型面在铸件中间偏下。 4、砂箱中铸件数目的确定 阀体的重量为1.345kg，“铸件重量”选择<5kg，对应的“砂箱尺寸”为<400，最小吃砂量分别查询得到a=20mm,b=30mm,c=40mm,d或
【CN109877274A】一种超低温阀门铸件的铸造工艺【专利】
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910224484.0 (22)申请日 2019.03.23 (71)申请人 江苏亿阀股份有限公司 地址 212221 江苏省镇江市扬中市西来桥 镇港北西路 (72)发明人 钱玉峰 (74)专利代理机构 南京创略知识产权代理事务 所(普通合伙) 32358 代理人 闫方圆 (51)Int.Cl. B22C 9/02(2006.01) C22C 33/06(2006.01) C21C 7/06(2006.01) C21C 7/00(2006.01) B22D 31/00(2006.01) B22C 9/08(2006.01)C21D 9/00(2006.01) (54)发明名称一种超低温阀门铸件的铸造工艺(57)摘要本发明公开了一种超低温阀门铸件的铸造工艺，包括、生产准备、冶炼、浇筑、清砂、精整等步骤，采用降低铬/镍当量比来降低奥氏体中铁素体的含量，从而避免或降低奥氏体不锈钢的铁素体脆化与马氏体变态，加入氮元素来降低有害元素硫、磷的含量，在钢水脱氧时加入了硅钙合金和稀土元素，降低氧含量与夹杂物比例外，采用停电造渣工艺等措施以提高铸件的耐低温冲击的性能。另外本发明从设计开始，对铸件的壁厚差，钢水净化，浇注系统，铸件冒口切割，抛丸作业，热处理等方面都做了进一步改善。用本发明工艺生产出来的阀门铸件经过零下196℃的处理，经检验已具备尺寸和密封性能的稳定性，具备了低温环境下的塑性和韧性，而且有更佳的综 合使用性能。权利要求书2页 说明书6页 附图3页CN 109877274 A 2019.06.14 C N 109877274 A
阀门制作工艺
阀门铸造制作工艺 第一章阀门制造的工艺特点 初看阀门零件不多、结构简单、精密一般，在机械行业属于简单部件，但是阀门的核心密封部位要求特别高密封吻合必须零对零才能达到气密实验的零泄漏。所以其制造工艺复杂，技术难度也大，有下面一些特点： （1）从制造材料上讲，由于阀门的品种规格繁多，应用在国民经济的领域，其实用场合千差万别，如高温高压、低温深冷、易燃易爆、剧毒、强腐蚀介质等工况条件，对阀门的材质提出苛刻的要求。出铸铁、碳素钢、合金结构钢外，还有大量采用Crni不锈钢、CrMoAl 渗氮钢、CrMoVi耐热钢、CrMnN耐酸钢、沉淀硬化钢、双相不锈钢、低温钢、钛合金、蒙耐尔合金、因可内尔合金、哈氏合金和G0CrW硬质合金等。这些高合金材料的铸造、焊接、加工性很差，给制造工艺带来很大的难度。加上这些材料大多为高合金、高强度、高硬度的贵重材料，从材料的选择、备料、采购方面都存在着很多困难。有些材料由于使用量小，难以采购供货。 （2）从铸造毛坯的结构上讲，大部分的阀门毛坯采用的是结构复杂的薄壳铸件，要求有良好的的外观质量、致密的内部组织和良好的金相结构，不能有气孔，缩孔、夹砂、裂纹等缺陷。因此其铸造工艺复杂、热处理技术难度高。在机械行业，阀门的承压薄壳铸件毛坯的铸件难度远较其他机械构件的铸件复杂、困难的多。 （3）从机械加工工艺上讲，由于大多数的高强、高硬、高耐腐蚀材
料的求学性能都不好，如高合金的不锈钢、耐酸钢都具有韧性大、强度高、散热差、切削性大和加工硬化倾向强等缺点，很难达到要求的尺寸精度和光洁度，该机加的刀具、工艺和设备到老很大的困难。另外，阀门密封面在加工精度、配合角度和光洁度以及配对密封的要求也很高，给机械加工带来很大困难。 （4）从阀门零件的工艺安排上讲，阀门的主要零件个数不多，结构相对简单，大部分尺寸的加工精度不高，外部比较粗糙，这就给人一种属于简单机械的印象。其实阀门的心脏密封部位可是极其精密，其密封面要求很高，平整度、光洁度、硬度，以及两个密封面形成的密封付的吻合度都有达到零对零，才能满足气体密封试验的零泄漏。这种以粗糙的基准来保证精密的零对零要求，就是阀门加工的最大工艺难点。 （5）从阀门的试验和检验上讲，阀门是压力管道重要的启闭、调节元件，而压力管道的使用工况是千变万化的，高温高压、低温深冷、易燃易爆、剧毒强腐蚀。可是阀门制造的试验和检验条件不可能达到工况的同等要求，国际、国内的各种阀门试验标准规定都是在接近常温的条件下，用空气或水当成介质进行试验的。这就存在一个最根本的问题就是正常出厂试验合格的阀门产品，在苛刻的实际工况条件下就会产生由于材料、铸件、密封等问题而难以满足使用要求，还会发生重大的质量事故。难怪有些干了一辈子的老阀门专家，越老越拘谨、越干越担心。
阀门流程工艺
目录 一、原材料选择 (2) 二、原材料控制 (2) 三、材料成型 (2) 四、进厂前的热处理 (3) 五、成型材料初步检测和外购件检测 (3) 六、分工序加工 (4) 1、车削 (4) 2、铣削 (4) 3、磨削 (4) (1) 五轴加工中心磨削 (4) (2) 人工配研 (4) (3) 毫克能加工 (4) 七、质量控制 (4) 1、机械加工质量控制 (4) 2、焊接（补焊）质量控制 (4) 八、表面硬化处理 (5) 1、超音速喷涂 (5) 2、喷焊 (5) 3、渗氮 (5) 九、精加工阀座、球体等关键零部件 (5) 1、阀座 (5) 2、球体 (5) 3、阀杆 (5) 十、组装 (5) 十一、清洗 (6) 十二、出厂前实验 (6) 十三、防腐处理 (6) 十四、包转运输 (6) 一、阀门解体 (6) 二、阀门初步检测 (6) 三、测绘 (6) 四、采购标准件 (7) 五、实验 (7) 六、审查 (7) 七、防腐处理 (7) 八、包转运输 (7) 第一部分：阀门制造工艺
一、原材料选择 阀门在整个管道中起着举足轻重的作用，阀门的选用尤其是阀门材质的选择十分重要，合理的选择材质不但可以降低生产成本而且还能适应工况需求。才能充分体现出阀门的良好经济型和使用性。 由于受到流体介质、温度、压力、的直接影响，阀门的材质需要严格控制，根据不同的影响因素选择不同的材料，能充分体现出其具有抗腐蚀性，抗高温性，抗冲蚀性，耐磨损性等等 SHK多年来一直专注于严苛工况阀门的研发与制造，在材料的选择上结合有限元技术与阀门应用现场的考察和客户的反馈来选择阀门的材质，既科学又经济，充分提升了阀门的性能。 二、原材料控制 由于原材料中含有一些有害的元素[如S、P）S≤0.015%-0.02%、P≤0.02%]，需要进行材料化学元素成分含量的检测和鉴定，避免有害元素对阀门造成的危害。 除此之外其碳化学元素在阀门制造过程中和使用过程中也需要严格的控制。 C元素：随着碳含量的增加，钢材的抗拉强度和屈服强度提高；但其塑性、冷弯性能和冲击韧性、特别是低温冲击韧性降低，焊接性也变坏。结构钢材的碳含量不能过高，通常不超过0.22%。 SHK在投料前全部进行化学成分复验，并将复验报告提供给我们的客户。对于铸件用的冶钢和化学成分也同样需要严格的规定，严格控制碳含量和碳当量。 三、材料成型 不同的成型工艺对阀门直接影响着阀门的使用强度，良好的成型工艺可以使阀门的使用寿命大大提高。 根据阀门的使用工况主要应用铸造和锻造成型工艺： 1、铸造 将液体金属浇注到具有与零件形状相适应的铸型空腔中，待其凝固后，以获得一定形状尺寸和表面质量的零件或毛坯的方法。 铸造分类：砂型铸造一最常用的方法，90%的铸坯制备方法；熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造等。 铸造图 铸件的补焊规定 补焊原则：只有一次补焊切不容许超过铸件表面积10%，补焊后拍片在热处理，加氢再用的承压件都不容许补焊，填充金属的物理性能、化学性能及耐腐蚀均应与母体金属接近，补焊区应进行射线检测，补焊区表面还应进行渗透检测补焊应按ASTM A488的规定。 2、锻造 是在压力设备及工(模)具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件的加工方法。 锻件内部质量要求 承压锻件进行超声波检测，应满足:直探头检验:不允许出现任何裂纹，单个缺陷尺寸应不大于当量直径中4mm(对阀杆为中2mm )；斜探头检验:不允许出现
阀门铸件控制要求
关于阀门铸件质量要求 1.0目的 对我司阀门用铸造阀体、支架、阀盖、闸板、阀瓣等相关铸件的外观、机械性能、化学成分等进行控制验收。 2.0适用范围 适用于XXXXX公司阀体等铸造零件的质量控制及产品接收。 3.0引用标准 3.1SA—216/SA---216M 可熔焊高温用碳钢铸件 3.2SA—217/SA---217M 高温成压零件用马氏体不锈钢及合金钢铸件 3.2 MSS SP-55-2001 阀门、法兰、管件和其他管道部件用铸钢件质量标准——表面缺陷评定的目视检验方法 4.0化学成分、机械性能要求 4.1 化学成分要求 注1：WCB材质残留元素总和不超过1%，对于碳当量在规定最大碳含量以下每降低0.01%，则允许锰含量在规定最大锰含量以上增加0.04%，直到最大为1.28%为止； 4.2拉伸性能及硬度要求
注：试棒加工时应依据相应标准加工。 4.3 检验验证要求 4.3.1 供应商应提供相应炉号的成分报告及力学试验报告，质量工程师依据 4.1、4.2条款内容对其产品进行验证。成分报告需在铸件浇铸完成后5个工作日内向我方现场质量工程师提供。力学试验报告在产品转加工车间前向我方质量工程师提供。 4.3.2 复试：如果任一炉号、批号或铸件的力学性能试验结果不符合规定要求，允许对铸件进行重新热处理和复试，复试时应满足相应规定要求。复试只允许进行一次，复试热处理过程我司质量工程师全程跟踪，反复进行复试的试验结果不予接受。 4.3.3 化学成分抽查，质量工程师应对现场产品不定期进行化学成分的抽查（委托国家具备检验资质的单位），结果符合4.1表内要求时为合格品。 5.0外观质量要求 5.1铸件表面应制造精良，并符合图纸要求，前期试制品应保存有尺寸检查记录。5.2模具确认：我司铸造产品在铸造前，产品用模具、芯盒、铸造工艺等需经我方现场质量工程师进行确认，我方质量工程师认可后进行铸件生产。 5.3V olk对炉号的要求：我司产品铸造的阀体、支架、阀盖、闸板、阀瓣等产品均需带有炉号、材质号，我司炉号在贵司炉号中间加V字，例如贵司炉号安排为E000则我司铸造产品要求炉号为EV000。在产品完成后交机加工车间前请贵司向我司现场质量工程师提供清单，清单中注明生产的阀体、支架、阀盖、闸板、阀瓣产品规格、材质及对应的炉号。 5.4铸件表面铸字要求有立体感、字迹清晰、禁止使用氩弧焊修补铸字。 5.5对试棒、试块的要求：我司产品8寸以上阀体浇铸时均要求浇铸本体标准试棒（块），本体试棒（块）切割时必须我司质量工程师在场，8寸以下产品要求浇铸随炉试棒，随炉试棒浇铸时我司现场质量工程师需在现场确认。 5.6 产品表面质量缺陷依据MSS SP-55-2001 阀门、法兰、管件和其他管道部件用铸钢件质量标准——表面缺陷评定的目视检验方法检验。 5.7 焊接修补要求 5.7.1 焊接用设备及人员应经过确认后进行作业，确认内容： 焊接作业人员是否持有本种材料的焊接上岗证书； 焊接设备是否完好，各项参数是否符合作业要求；