加氢裂化反应原理及影响因素

加氢裂化反应原理及影响因素
加氢裂化反应原理及影响因素

加氢裂化反应原理及影响因素

一、加氢反应过程

加氢裂化装置的精制反应部分,是除去原料油中的硫化物、氮化物、氧化物等非烃化合物,为裂化部分提供合格进料,同时使烯烃和稠环芳烃饱和,裂化反应则使大分子裂解成小分子,使得产物中氢含量提高、硫和氮含量进一步降低,轻、中质产品生成,从而获得优质的重整料、柴油或喷气燃料。

本工艺使用的催化剂既有加氢精制催化剂,又有加氢裂化催化剂,因此在该工艺中发生的化学反应几乎包罗了馏分油加氢过程的所有平行—顺序反应综合过程。这些反应有:

1)含硫、含氮、含氧化合物等非烃类的加氢分解反应;

2)烷烃的加氢裂化反应;

3)环烷烃的开环反应;

4)烷烃和环烷烃的异构化反应;

5)烯烃和芳烃的加氢饱和反应;

6)烷基芳烃的断链反应;

在上述反应之外,还存在着由分解产物进行二次反应生成缩合物的可能性,引起催化剂上的碳沉积量增加。在多数情况下,缩合反应的中间产物是稠环芳烃。一定温度下,采

用较高的氢分压将会降低这类中间产物的浓度,从而减少催化剂上焦炭的生成。温度的升高有利于生成中间产物,催化剂表面积炭增加。原料油中的稠环分子浓度越高,焦炭的生成也就越多。

以上这些反应进行的深度和速度除与原料的化学组成有关外,还与催化剂的性能和反应条件有密切的关系。

二、加氢精制的原理

1.加氢脱硫(HDS)反应

原料油中的硫化物,在加氢精制条件下,可以转化为H2S 和相应的烃类,烃类留在产品中,而H2S从反应物中脱除,从而脱除掉硫。主要的反应如下:

硫醇加氢反应:RSH + H2 RH + H2S

硫醚加氢反应:RSR`+ 2H2 RH + R`H + H2S

二硫化物加氢反应:RSSR`+ 3H2 RH + R`H + 2H2S 杂环硫化物加氢反应:HC CH

HC CH + 4H2 C4H10 + H2S S

馏分油中的含硫化合物类型主要包括脂肪族类和非脂肪族(噻吩)类硫化物,非脂肪族类硫化物又可以按照分子中并含苯环的多少而分为噻吩类、苯并噻吩类、二苯并噻吩类等硫化物。各类硫化物在馏分油中的分布是不同的。

脂肪族类硫化物是指硫原子不在噻吩环上的硫化物。该

类包括活性硫化物(包括元素硫、硫化氢等)、二硫化物、硫醚及硫醇。通常,在馏分油中很少有活性硫化物和二硫化物,但硫醚和硫醇却可能存在,特别是直馏馏分油中。大多数脂肪族类硫化物是最容易脱除的硫化物,尤其是硫醇类,但要全部脱除却是困难的。这可能是因为较大的多分支的分子受空间障碍所致。因此,把这类硫化物归入中等反应一组中。

噻吩类是最易反应的非脂肪族硫化物。该类还包括噻吩环上带烷基侧链的化合物。噻吩的沸点约为84℃,有烷基侧链时沸点可达100℃以上,但一般低于200℃。因此,在较重的馏分油中噻吩类的含量不高,但在煤油及较轻的油中噻吩类含量较高。

苯并噻吩类在中间馏分油中的含量很高。苯并噻吩很容易反应,它的简单异构体如甲、乙基苯并噻吩也很易反应。

二苯并噻吩类属于三环芳烃含硫化物,根据取代基的情况它们的反应性能有很大差别。例如,二苯并噻吩(DBT)本身、或者带有非β位(相对于硫原子而言)取代基时,其反应性能属于中等。当甲基或乙基处于β位上时,则对反应有空间障碍作用。在两个β位都有取代基时,则很难脱硫,如4,6-DMDBT的脱硫活性比DBT低10倍。有取代基的二苯并噻吩类硫化物的沸点高于330℃,因此,该类硫化物大都存在于重馏分油中。

馏分油中硫化物类型及其含量随馏分分布的变化情况对馏分油的加氢脱硫有明显影响。原料油馏分越重,就含有越多的烷基取代的DBT,脱硫也就越困难。对于深度脱硫来说这一点就越加明显。当原料油从轻柴变为重柴时,需要提高约10℃的反应温度才能保持基本相同的脱硫率;而当原料油变为减压蜡油时,即使是氢分压提高一倍和空速降低一倍的情况下,也需要将反应温度提高约40℃才能达到相同的脱硫率。

对于多数含硫化合物来说,在相当大的温度和压力范围内,其脱硫反应的化学平衡常数都是相当大的,也就是说,在加氢过程反应中可以达到很高的化学平衡转化率。当平衡转化率很高时,脱硫率的大小仅取决于反应速率。实际上,在工业装置的操作条件下,对大多数含硫化合物来说,决定加氢脱硫率高低的因素是反应速率,而不是化学平衡。

硫醇、硫醚和二硫化物的加氢脱硫反应。在比较缓和的条件下,就能容易地进行。硫的杂环化合物的加氢脱硫反应较为困难。随着温度的升高,加氢脱硫反应的平衡常数下降,但在加氢精制条件下,加氢脱硫反应可以顺利地进行,只要有足够的氢分压,几乎可以进行到底。

不同类型硫化物加氢脱硫的反应速度顺序如下:

噻酚く氢化噻酚≈硫醚く二硫化物く硫醇

脱硫反应是强放热反应,反应热大约为550千卡/标米3

耗氢,较低的温度及较高的压力有助于加氢脱硫反应。因为在各种加氢精制反应中脱硫反应转化程度最高,故其对反应器中总反应热的贡献率较大。

2.加氢脱氮(HDN)反应

加氢裂化工艺中精制段的首要任务之一是脱除含氮化合物,因为氮化合物对加氢裂化催化剂是一种毒物,它会吸附在加氢裂化催化剂的活性中心,减弱裂化催化剂的活性,并进而引起结焦。因此在加氢裂化工艺中都要严格控制加氢精制生成油中的氮含量。

在加氢精制过程中,含氮化合物在氢气作用下转化为NH3和相应的烃类,从而把氮脱除。主要的反应表示如下。

胺类加氢反应:2R-NH2 + 3H2 2RH + 2NH3

苯胺加氢反应:

+ NH3

吡啶加氢反应:

C5H12

+ NH3

喹啉加氢反应:

直馏馏分油中的氮化物一般是以杂环氮化物形式存在的,其中有五员环和六员环。最常见的有吡啶、喹啉、吡咯、吲哚、咔唑及其衍生物。另外,馏分油中还有很少量的脂肪族胺类和腈类等非杂环氮化物。常见的氮化物的结构列于表

2.1。

氮化物的分布与原料馏程有很大的相关性。当馏分变重时,一方面氮化物含量增加,另一方面多环杂氮原子化合物大量出现。氮化物按其氮原子在分子中是否有孤对电子而分为碱性氮化物和非碱性氮化物二大类,由于碱性氮化物中氮杂原子存在有自由的孤对电子,即一些胺类、二氢吲哚类和六员环杂环氮化合物,这些碱性氮化物更容易吸附在酸性活性中心,因此对催化剂的毒性更大。但是,碱性氮化物与非碱性氮化物之间并非有不可逾越的界限,在反应过程中非碱性氮化物可能会转变为碱性氮化物。

表2.1 中间馏分油中典型的氮化物结构

大量的研究表明,一般杂环氮化物的加氢脱氮反应首先是杂环饱和(加氢步骤),然后是环的C-N 键断裂(氢解步骤),最后从生成的胺类或苯胺类中间化合物中以NH 3的形式脱氮。在某些情况下,杂环氮化物与其衍生物的热力学平衡能够限制和影响总的加氢脱氮反应的速度。因此,与加氢脱硫不同,热力学平衡问题将关系到脱氮反应的工艺条件及催化剂的选择问题。如吡啶的加氢脱氮反应:

N +3H 2

-3H 2N C 5H 11NH 25H 12+NH 3+H 2+H 2

对于上式反应,如果①步是反应速度的控制步骤,那么生成的哌啶立即反应,在这种情况下,①与②步达不到平衡,这种情况下①与②步的化学平衡对总的加氢脱氮没有影响;然而,如果③步是速度控制步骤,则①与②步可以达到平衡,在这种情况下,哌啶的氢解(③步)速度代表总的加氢脱氮反应速度,其数值大小决定于与反应温度有关的速度常数以及

环饱和的平衡常数。当反应温度增加,速度常数增加,但是①与②步的平衡常数下降,从而降低了哌啶的分压。因此,随着反应温度的增加,总的加氢脱氮速度有一极大值。应该指出的是,这一极大值的反应温度与操作压力有关。压力越高,达到极大值的温度也越高,这一极大值的数值也越大。在相当高的压力下吡啶与哌啶之间的平衡限制已经不再存在。这也说明了压力对加氢脱氮的影响较为敏感的原因。

和HDS反应相似,HDN反应速度与氮化物的分子结构和分子大小有关。苯胺、烷基胺等非杂环化合物的反应速度比杂环氮化合物快得多。对单体化合物研究得出的规律同样适用于馏分油的加氢反应。在同样的反应条件下,随着原料油馏程变重,脱总氮率和脱碱氮率随之下降,而且脱碱氮率下降幅度更大一些。高沸点馏分油脱氮之所以困难,主要是因为馏分的沸点越高,氮化物的分子也越复杂,更多的氮化物是属于芳香型杂环碱性氮化物。这些高沸点化合物一方面由于分子量增加导致空间位阻作用增加,使反应物难以接近催化剂表面,另一方面,由于竞争性吸附,已吸附上的碱性氮化物也抑制了它们自身的反应速度。原料油沸点越高含氮量也越高,因其自身抑制作用的结果,为了达到同样的脱氮率则需要更苛刻的操作条件。加氢脱氮反应的深度随着反应压力、温度的提高而提高。

3.加氢脱氧反应

原料油中的主要含氧化合物有酚类、过氧化物等。与氢反应生成相应的烃和水,从而把氧脱除。重要反应表示如下:

有机酸加氢反应:

R-COOH+ 3H 2 R-CH 3 + 2H 2O

+ H 2O

苯酚加氢反应:

脱硫、脱氮、脱氧反应的反应速度顺序为:脱硫>脱氧>脱氮,所以加氢精制主要控制精制反应器出口的氮含量。

4.烯烃和芳烃的加氢饱和反应

直馏VGO 中烯烃较少。烯烃的加氢速度很快,不需要很高的反应深度。对于烯烃加氢而言,分子量愈小,愈容易加氢,正构烯烃比异构烯烃易于加氢。

烯烃加氢反应如下: CnH 2n + H 2 CnH 2n +2

芳烃中的芳香核十分稳定,很难于直接开环。在一般条件下,带有烷基侧链的芳烃只是在侧链连接处断裂,而芳香环则保持不变。大分子的稠环及多环芳烃只有在芳香环加氢饱和后才能进一步发生随后的裂化反应。

芳香环的加氢饱和是强烈的放热反应。这样一来,芳烃的加氢反应在热力学上就显得不利。芳烃和稠环芳烃的加氢反应平衡常数有以下规律:(a)芳烃加氢反应的平衡常数随温度升高而减小;(b)在600~700K (即316~371℃)范围内,芳环完全加氢饱和反应的平衡常数Kp 随芳烃分子中芳环数的增加而降低;(c)对稠环芳烃,第一个环加氢的平衡

装置的作用及反应原理

装置的作用及反应原理 1.(4分)老师用下图所示装置为同学们做了一个兴趣实 验。A装置中盛有二氧化锰黑色粉末,B装置中盛有足量 的澄清石灰水,C装置中盛有足量的稀盐酸,气球中装有 少量的碳酸钠粉末。 (1)打开分液漏斗的活塞和玻璃塞,使A装置与大气相通,将气球中的碳酸钠粉末全部倒入稀盐酸中,可以观察到C装置中的现象是________________________________________________。 (2)待上述反应结束后,从分液漏斗注入足量的过氧化氢溶液,关闭活塞和玻璃塞,A装置中发生反应的化学方程式为__________________________。 (3)在整个实验过程中,B装置中的现象是______________________________。 (4)C装置中气球的作用是___________(填字母)。 A. 收集纯净气体 b. 添加固体药品 C. 调节C装置容积 d. 控制气体总量 2.小刚和小丽两位同学用下图所示装置进行实验,验 证二氧化碳与氢氧化钠、氢氧化钙都能发生反应。 ⑴小刚关闭K,通入二氧化碳,A、B中均无明显变化。B中盛放溶液。 ⑵小刚关闭K,继续通入二氧化碳,B中反应的化学方程式为。此步实验目的是。 小丽认为:通常状况下,1体积的水约能溶解1体积二氧化碳,因此上述实验不足以证明二氧化碳和氢氧化钠发生了反应。 ⑶小丽用洗涤干净的上述装置重新实验,分别量取50ml上述溶液放入A、B中,关闭K,通入约500ml二氧化碳,A、B中均无明显变化。此实验可以说明二氧化碳和氢氧化钠发生了反应,其理由是 。 3.(5分)化学小组同学用下图所示装置(夹持仪器已略去)做了2个兴趣实验。 每次实验时,打开止水夹,均可见C瓶内的水流入D中,B中有气泡 逸出。 ⑴在A处放置燃烧的蜡烛,B中无色溶液变浑浊,B中的试剂是 __________。蜡烛燃烧生成的气体被吸入B中的原因是 ___________________ ____ _ 。 ⑵在A处放置某溶液,若B中盛有紫色溶液甲,则变红色;若B中盛有红色溶液乙,则变无色。乙可能是 __________,结合A、B两处物质的性质解释乙变色的原因:______________________________。

高中化学基础知识整理79065

高中化学基础知识整理 Ⅰ、基本概念与基础理论: 一、阿伏加德罗定律 1.内容:在同温同压下,同体积的气体含有相同的分子数。即“三同”定“一同”。2.推论 (1)同温同压下,V1/V2=n1/n2 同温同压下,M1/M2=ρ1/ρ2 注意:①阿伏加德罗定律也适用于不反应的混合气体。②使用气态方程PV=nRT有助于理解上述推论。 3、阿伏加德罗常这类题的解法: ①状况条件:考查气体时经常给非标准状况如常温常压下,1.01×105Pa、25℃时等。 ②物质状态:考查气体摩尔体积时,常用在标准状况下非气态的物质来迷惑考生,如H2O、SO3、已烷、辛烷、CHCl3等。 ③物质结构和晶体结构:考查一定物质的量的物质中含有多少微粒(分子、原子、电子、质子、中子等)时常涉及希有气体He、Ne等为单原子组成和胶体粒子,Cl2、N2、O2、H2为双原子分子等。晶体结构:P4、金刚石、石墨、二氧化硅等结构。 二、离子共存 1.由于发生复分解反应,离子不能大量共存。 (1)有气体产生。如CO32-、SO32-、S2-、HCO3-、HSO3-、HS-等易挥发的弱酸的酸根与H+不能大量共存。 (2)有沉淀生成。如Ba2+、Ca2+、Mg2+、Ag+等不能与SO42-、CO32-等大量共存;Mg2+、Fe2+、Ag+、Al3+、Zn2+、Cu2+、Fe3+等不能与OH-大量共存;Fe2+与S2-、Ca2+与PO43-、Ag+与I-不能大量共存。 (3)有弱电解质生成。如OH-、CH3COO-、PO43-、HPO42-、H2PO4-、F-、ClO-、AlO2-、SiO32-、CN-、C17H35COO-、等与H+不能大量共存;一些酸式弱酸根如HCO3-、HPO42-、HS-、H2PO4-、HSO3-不能与OH-大量共存;NH4+与OH-不能大量共存。 (4)一些容易发生水解的离子,在溶液中的存在是有条件的。如AlO2-、S2-、CO32-、C6H5O-等必须在碱性条件下才能在溶液中存在;如Fe3+、Al3+等必须在酸性条件下才能在溶液中存在。这两类离子不能同时存在在同一溶液中,即离子间能发生“双水解”反应。如3AlO2-+Al3++6H2O=4Al(OH)3↓等。 2.由于发生氧化还原反应,离子不能大量共存。 (1)具有较强还原性的离子不能与具有较强氧化性的离子大量共存。如S2-、HS-、SO32-、I-和Fe3+不能大量共存。

催化加氢总结

催化加氢学习知识总结 一、概述 催化加氢是石油馏分在氢气的存在下催化加工过程的通称。 ?炼油厂的加氢过程主要有两大类: ◆加氢处理(加氢精制) ◆加氢裂化 ?加氢精制/ 加氢处理 ◆产品精制 ◆原料预处理 ◆润滑油加氢 ◆临氢降凝 ?加氢裂化 ◆馏分油加氢裂化 ◆重(渣)油加氢裂化 ?根据其主要目的或精制深度的不同有: ◆加氢脱硫(HDS) ◆加氢脱氮(HDN) ◆加氢脱金属(HDM) 加氢精制原理流程图 1-加热炉;2-反应器;3-分离器; 4-稳定塔;5-循环压缩机 ◆加氢裂化:在较高的反应压力下,较重的原料在氢压及催化剂存在下进行裂解和加 氢反应,使之成为较轻的燃料或制取乙烯的原料。可分为: ●馏分油加氢裂化 ●渣油加氢裂化 加氢精制与加氢裂化的不同点:在于其反应条件比较缓和,因而原料中的平均分子量和分子的碳骨架结构变化很小。 二、催化加氢的意义

1、具有绿色化的化学反应,原子经济性。 催化加氢一般生成产物和水,不会生成其它副产物(副反应除外),具有很好的原子经济性。绿色化学是当今科研和生产的世界潮流,我国已在重大科研项目研究的立项上向这个方向倾斜。 2、产品收率高、质量好 普通的加氢反应副反应很少,因此产品的质量很高。 3、反应条件温和; 4、设备通用性 三、国内外几家主要公司的馏分油加氢裂化催化剂 四、加氢过程的主要影响因素 1 反应压力 反应压力的影响往往是通过氢分压来体现的,系统的氢分压取决于操作压力、氢油比、循环氢纯度和原料的汽化率等 ①汽油加氢精制 ?氢分压在2.5MPa~3.5PMa后,汽油加氢精制反应的深度不受热力学控制,而是取 决于反应速度和反应时间。 ?在气相条件下进行,提高反应压力使汽油的反应时间延长,压力对它的反应速度影 响很小,因此加氢精制深度提高。 ?如果压力不变,通过氢油比来提高氢分压,则精制深度下降。 ②柴油加氢精制 ?在精制条件下,可以是气相也可是气液混相。 ?处于气相时,提高反应压力使汽油的反应时间延长,因此加氢精制深度提高。 ?但在有液相存在时,提高压力将会使精制效果变差。氢通过液膜向催化剂表面扩散

化学反应原理知识点归纳

化学反应原理知识点归 纳 Company number:【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

专题一:化学反应与能量变化 一、反应热、焓变 1.反应热:化学反应过程中放出或吸收的热量,叫反应热。包括燃烧热和中和热。 电 离 : 注意: 水解 : 吸热反应的发生不一定需要 常见的吸热反应: 铵盐与碱的反应:如NH 4Cl 与Ba(OH)28H 2O 加热才能进行。 大多数的分解反应:CaCO 3== CaO + CO 2 生产水煤气:C + H 2O == CO+H 2 碳和二氧化碳的反应:C+CO 2=2CO 燃烧反应 金属与酸(或水)的反应 常见的放热反应: 酸碱中和反应 自发的氧化还原反应 CaO(Na 2O 、Na 2O 2)与水的反应 浓酸与强碱溶于水 2、焓变:在恒温恒压的条件下,化学反应过程中吸收或放出的热量称为反 应的焓变。 符号:用ΔH 表示 单位:kJ/mol 放热反应:ΔH= —QkJ/mol ;或ΔH<0 吸热反应:ΔH= +QkJ/mol ;或ΔH>0 3、反应热产生的原因: 宏观:反应物和生成物所具有的能量不同,ΔH=_____________________________ 微观:化学反应过程中化学键断裂吸收的能量与新化学键生成所放出的能量不同,ΔH=____________ 二、热化学方程式 1.热化学方程式的概念:能表示反应热的化学方程式,叫做热化学方程式。热化学方程式不仅表示了化学反应中的物质变化,也表明了化学反应中的能量变化。 2.书写热化学方程式时的注意点 (1)需注明ΔH 的“+”与“—”,“+”表示 ,“—”表示 ;比较ΔH 的大小时,要考虑ΔH 的正负。 (3)要注明反应物和生成物的状态:g 、 l 、s 、aq 注意: 放热反应不一定常温下就自发进行,可能需要加热或点燃条件。

加氢裂化工艺流程概述

加氢裂化工艺流程概述 全装置工艺流程按反应系统(含轻烃吸收、低分气脱硫)、分馏系统、机组系统(含PSA系统)进行描述。 1.1反应系统流程 减压蜡油由工厂罐区送入装置经原料升压泵(P1027/A、B)后,和从二丙烷罐区直接送下来的轻脱沥青油混合,在给定的流量和混合比例下原料油缓冲罐V1002液面串级控制下,经原料油脱水罐(V1001)脱水后,与分馏部分来的循环油混合,通过原料油过滤器(FI1001)除去原料中大于25微米的颗粒,进入原料油缓冲罐(V1002),V1002由燃料气保护,使原料油不接触空气。 自原料油缓冲罐(V1002)出来的原料油经加氢进料泵 (P1001A,B)升压后,在流量控制下与混合氢混合,依次经热高分气/混合进料换热器(E1002)、反应流出物/混合进料换热器(E1001A,B)、反应进料加热炉(F1001)加热至反应所需温度后进入加氢精制反应器(R1001),R1001设三个催化剂床层,床层间设急冷氢注入设施。R1001反应流出物进入加氢裂化反应器(R1002)进行加氢裂化反应,两个反应器之间设急冷氢注入点,R1002设四个催化剂床层,床层间设急冷氢注入设施。R1001反应流出物设有精制油取样装置,用于精制油氮含量监控取样。 由反应器R1002出来的反应流出物经反应流出物/混合

进料换热器(E1001)的管程,与混合原料油换热,以尽量回收热量。在原料油一侧设有调节换热器管程出口温度的旁路控制,紧急情况下可快速的降低反应器的入口温度。换热后反应流出物温度降至250℃,进入热高压分离器(V1003)。热高分气体经热高分气/混合进料换热器(E1002)换热后,再经热高分气空冷器(A1001)冷至49℃进入冷高压分离器(V1004)。为了防止热高分气在冷却过程中析出铵盐堵塞管路和设备,通过注水泵(P1002A,B)将脱盐水注入A1001上游管线,也可根据生产情况,在热高分顶和热低分气冷却器(E1003)前进行间歇注水。冷却后的热高分气在V1004中进行油、气、水三相分离。自V1004底部出来的油相在V1004液位控制下进入冷低压分离器(V1006)。自V1003底部出来的热高分油在V1003液位控制下进入热低压分离器(V1005)。热低分气气相与冷高分油混合后,经热低分气冷却器(E1003)冷却到40℃进入冷低压分离器(V1006)。自V1005底部出来的热低分油进入分馏部分的脱丁烷塔第29层塔盘。自V1006底部出来的冷低分油分成两路,一路作为轻烃吸收塔(T1011)的吸收油,吸收完轻烃的富吸收油品由T-1011的塔底泵P-1016再打回进冷低分油的进脱丁烷塔线。依次经冷低分油/柴油换热器(E1004)、冷低分油/减一线换热器(E1005A,B)、冷低分油/减二线换热器(E1014)和冷低分油/减底油换热器(E1015),分别与柴油、减一线油、减二

消谐装置作用及工作原理

PT二次消谐装置说明书 一、概述 在电力系统中,由于电压互感器的 非线性电感与线路对地电容的匹配而引起铁 磁谐振过电压,直接威胁电力系统的安全运 行,严重时会引起电压互感器(PT)的爆炸, 造成事故。传统的解决办法是在电压互感器 开口三角两端并接一个电阻,从理论上讲对 频率越低的铁磁谐振阻值应取得越小,但太 小的电阻并在PT开口三角上会影响其正常 运行,严重时会造成PT烧毁。另外因为铁磁 谐振的频率往往不是单一的,所以这种方法 就难于消除所有频率的谐振。 针对上述情况,国内一些厂家先后研制了一些分频消谐装置。这些装置的原理均是采用模拟选频的原理,功能单一,只对单一频率的谐振有效。由于电网中谐振往往是多种频率同时存在,所以其适应性较差,模拟电路实现的选频与微机选频相比其选频效果也差,有时电网的过渡过程等也会造成误动。 PWX-50系列微机消谐装置将微机技术用于电网消谐,利用计算机快速、准确的数据处理能力实现快速傅里叶分析,其选频准确。通过对PT开口三角电压的采集,对电网谐振时的各种频率成份能快速分析,准确地辨别出:①单相接地;②过渡过程;③电网谐振。如果是谐振,计算机发出指令使消谐电路投入,实现快速消谐。经实际运行证明本装置对各种高频、低频、工频谐振均判断准确,动作迅速,较完善地解决了电力系统中电网的消谐问题,并能记录存储谐振的次数及谐振频率,可广泛适用于发电厂、变电站及钢铁、煤炭、石油化工等大型厂矿企业的电力系统。 二、装置用途: PWX-50 系列微机消谐装置将微机技术用于电网消谐,利用计算机快速、准确的数据处理能力实现快速傅里叶分析,其选频准确。通过对 PT 开口三角电压的采集,对电网谐振时的各种频率成份能快速分析,准确地辨别出:①单相接地;②过渡过程;③电网谐振。如果是谐振,计算机发出指令使消谐电路投入,实现快速消谐。经实际运行证明本装置对各种高频、低频、工频谐振均判断准确,动作迅速,较完善地解决了电力系统中电网的消谐问题,并能记录存储谐振的次数及谐振频率,可广泛适用于发电厂、变电站及钢铁、煤炭、石油化工等大型厂矿企业的电力系统。

高中化学选修化学反应原理知识点总结

化学选修化学反应原理复习 第一章 一、焓变反应热 1.反应热:一定条件下,一定物质的量的反应物之间完全反应所放出或吸收的热量 2.焓变(ΔH)的意义:在恒压条件下进行的化学反应的热效应(1).符号:△H(2).单位:kJ/mol 3.产生原因:化学键断裂——吸热化学键形成——放热 放出热量的化学反应。(放热>吸热) △H 为“-”或△H <0 吸收热量的化学反应。(吸热>放热)△H 为“+”或△H >0 ☆常见的放热反应:①所有的燃烧反应②酸碱中和反应 ③大多数的化合反应④金属与酸的反应 ⑤生石灰和水反应⑥浓硫酸稀释、氢氧化钠固体溶解等 ☆常见的吸热反应:①晶体Ba(OH)2·8H2O与NH4Cl ②大多数的分解反应 ③以H2、CO、C为还原剂的氧化还原反应④铵盐溶解等 二、热化学方程式 书写化学方程式注意要点: ①热化学方程式必须标出能量变化。 ②热化学方程式中必须标明反应物和生成物的聚集状态(g,l,s分别表示固态,液态,气态,水溶液中溶质用aq表示) ③热化学反应方程式要指明反应时的温度和压强。 ④热化学方程式中的化学计量数可以是整数,也可以是分数 ⑤各物质系数加倍,△H加倍;反应逆向进行,△H改变符号,数值不变 三、燃烧热 1.概念:25 ℃,101 kPa时,1 mol纯物质完全燃烧生成稳定的化合物时所放出的热量。燃烧热的单位用kJ/mol表示。 ※注意以下几点: ①研究条件:101 kPa ②反应程度:完全燃烧,产物是稳定的氧化物。 ③燃烧物的物质的量:1 mol ④研究内容:放出的热量。(ΔH<0,单位kJ/mol) 四、中和热 1.概念:在稀溶液中,酸跟碱发生中和反应而生成1mol H2O,这时的反应热叫中和热。 2.强酸与强碱的中和反应其实质是H+和OH-反应,其热化学方程式为: H+(aq) +OH-(aq) =H2O(l) ΔH=-mol 3.弱酸或弱碱电离要吸收热量,所以它们参加中和反应时的中和热小于mol。 4.中和热的测定实验 五、盖斯定律

防倒吸装置的结构特点和工作原理

防止倒吸装置的设计 在某些实验中,由于吸收液的倒吸,会对实验产生不良的影响,如玻璃仪器的炸裂,反应试剂的污染等,因此,在有关实验中必须采取一定的措施防止吸收液的倒吸。防止倒吸一般采用下 列措施: 一、切断装置:将有可能产生液体倒吸的密闭装置系统切断,以防止液体倒吸,如实验室中 制取氧气、甲烷时,通常用排水法收集气体,当实验结束时,必须先从水槽中将导管拿出来,然后熄灭酒精灯。 悬空式 倒立漏 斗式、 分液式 肚容式蓄液安全瓶式 平衡压 强式 防堵塞安 全装置 两端储液 式 液封式

二、设置防护装置: ①倒立漏斗式:这种装置可以增大气体与吸收液的接触面积,有利于吸收液对 气体的吸收。当易溶性气体被吸收液吸收时,导管内压强减少,吸收液上升到漏斗中,由于漏斗容积较大,导致烧杯中液面下降,使漏斗口脱离液面,漏斗中的吸收液受自身重力的作用又流回烧瓶内,从而防止吸收液的倒吸。 装置所示,对于易溶于水难溶于有机溶剂的气体,气体在有机溶剂不会倒吸。 ②肚容式:当易溶于吸收液的气体由干燥管末端进入吸收液被吸 收后,导气管内压强减少,使吸收液倒吸进入干燥管的吸收液本身质 量大于干燥管内外压强差,吸收液受自身重量的作用又流回烧杯内,从而防止吸收液的倒吸。这种装置与倒置漏斗很类似。 ③蓄液式:当吸收液发生倒吸时,倒吸进来的吸收液被预先设置的蓄液装 置贮存起来,以防止吸收液进入受热仪器或反应容器。这种装置又称安全瓶。 ④平衡压强式:为防止分液漏斗中的液体不能顺利流出,用橡皮管连 接成连通装置; ⑤防堵塞安全装置式:为防止反应体系中压强减少,引起吸收液的 倒吸,可以在密闭装置系统中连接一个能与外界相通的装置,起着自动调 节系统内外压强差的作用,防止溶液的倒吸。

化学选修化学反应原理知识点总结

化学选修化学反应原理 知识点总结 集团档案编码:[YTTR-YTPT28-YTNTL98-UYTYNN08]

《化学反应原理》知识点总结 第一章:化学反应与能量变化 1、反应热与焓变:△H=H(产物)-H(反应物) 2、反应热与物质能量的关系 3 4 ①多数的分解反应 ② 2NH 4Cl(s)+Ba(OH)2·8H 2O(s)=BaCl 2+2NH 3+10H 2O ③ C(s)+ H 2O(g) 高温 CO+H 2 ④CO 2+ C 高温 2 CO 5、反应条件与吸热、放热的关系: 反应是吸热还是放热与反应的条件没有必然的联系,而取决与 反应物和产物具有的总能量(或焓)的相对大小。 6、书写热化学方程式除了遵循书写化学方程式的要求外,还应注意以下几点: ①放热反应△H 为“-”,吸热反应△H 为“+”,△H 的单位为kJ/mol ②反应热△H 与测定条件(温度、压强等)有关,因此应注意△H 的测定条件;绝大多数化学反应的△H 是在298K 、101Pa 下测定的,可不注明温度和压强。 ③热化学方程式中各物质化学式前面的系数仅表示该物质的物质的量,并不表示物质的分子或原子数,因此化学计量数可以是分数或小数。必须注明物质的聚集状态,热化学方程式是表示反 应已完成的数量,所以方程式中化学式前面的计量数必须与△H 相对应;当反应逆向进行时,反应热数值相等,符号相反。 7、利用盖斯定律进行简单的计算 8、电极反应的书写: 活性电极:电极本身失电子 ⑴电解:阳极:(与电源的正极相连)发生氧化反应 惰性电极:溶液中阴离子失电子 (放电顺序:I ->Br ->Cl ->OH - ) 阴极:(与电源的负极相连)发生还原反应,溶液中的阳离子得电子 (放电顺序:Ag +>Cu 2+>H +) 能量 反应物的总能量 生成物的总能量 反应过程 总能量 总能量

渣油加氢裂化反应特性及反应机理初探

第27卷第2期燃 料 化 学 学 报V ol127 N o12 1999年4 月JOURNA L OF FUE L CHE MISTRY AND TECH NO LOGY Apr1 1999渣油加氢裂化反应特性及反应机理初探Ξ 杨朝合 郑 海 徐春明 林世雄 (石油大学重质油加工国家重点实验室 山东东营 257062) 摘 要 在100ml高压釜反应器内,用ICR130H催化剂,于氢初压815MPa、搅拌转速850r/min,反应 温度390~420℃和不同的反应时间下,进行了孤岛渣油(G DVR)的加氢裂化反应实验。研究表明, 渣油加氢裂化反应具有明显的连串反应特征;焦的产率随转化率的变化与热裂化和临氢热裂化有 明显的不同,开始增加较快,逐渐趋于缓和;催化剂和氢气的存在可以有力地抑制生焦反应,同时 在一定程度上也抑制了裂化反应。对孤岛渣油加氢裂化反应的简单动力学研究表明,其裂化反应 属于一级不可逆反应,反应表观活化能稍大于热反应的活化能,认为渣油催化加氢裂化反应以热 活化过程为主。 关键词 重质油,加氢裂化,反应机理,动力学 对于渣油加氢裂化反应,无论从反应的复杂性还是产物的多样性来看,其所涉及的反应和物料组成都是很复杂的,以致对其进行分离和分析都十分困难。由于重油分子结构的复杂性,目前对重油催化加氢裂化的认识仅限于半理论性的。对反应机理和催化剂及活化氢原子的作用的认识还不尽一致。例如,活化氢原子对裂化反应速率的影响,终止大分子自由基,抑制裂化反应,则有助于提高馏分油收率,而中止小分子或中分子自由基,抑制裂化反应,则影响轻油收率,最终结果将因反应体系的具有情况和数据处理方法而异。本文通过孤岛渣油(G DVR)的加氢裂化反应实验,研究了渣油加氢裂化反应的特征,并对裂化反应机理进行了探讨。 1 实 验 以孤岛渣油(G DVR)为原料,利用工业Ni-M o/Al2O3催化剂,在100ml高压釜反应器内,于氢初压815MPa、搅拌转速850r/min,在390~420℃温度范围和不同的反应时间下,进行了加氢裂化反应实验。对气体、液体和固体产物进行了分离和分析,得到了气体、液体和焦的收率,以及液体产物的模拟蒸馏数据。 2 渣油加氢裂化反应的产物分布规律 随反应时间的增加,汽油和柴油的收率逐渐增加,开始增加比较缓慢,增加的速度逐渐加快。VG O的收率开始逐渐增加,增加速度逐渐减慢,在反应温度为410℃和420℃的条件下,其收率都达到了一个最大值,然后逐渐下降。从汽油、柴油和VG O的变化,可以看出渣油加氢裂化反应具有连串反应特性。在390℃,由于实验误差,未看到气体收率的明显变化,但在其他反应温度下,随反应时间增加,气体收率显著增加,焦的产率开始增加较快,后来趋于缓和。 对于连串反应,各产物的收率随反应物转化率的变化具有其特定的规律性,这一变化规律见图1。气体、汽油和柴油随>500℃渣油转化率的增加而逐渐增加,开始增加缓慢,后来加快。这是因为,初期中间馏分较少,重质馏分首先大量裂化生成中间馏分,随中间馏分的增加, Ξ收稿日期:1998-04-24  国家自然科学基金资助(编号:29356001)。

高中化学反应原理知识点苏教版

第一章化学反应与能量 第一单元化学反应中的热效应 一、焓变反应热 1.反应热:一定条件下,一定物质的量的反应物之间完全反应所放出或吸收的热量 2.焓变(ΔH)的意义:在恒压条件下进行的化学反应的热效应 (1).符号:△H (2).单位:kJ/mol 3.产生原因:化学键断裂——吸热化学键形成——放热 放出热量的化学反应。 (放热>吸热) △H 为“-”或△H <0 吸收热量的化学反应。(吸热>放热)△H 为“+”或△H >0 ☆常见的放热反应:①所有的燃烧反应②酸碱中和反应 ③大多数的化合反应④金属与酸的反应 ⑤生石灰和水反应⑥浓硫酸稀释、氢氧化钠固体溶解等 ☆常见的吸热反应:①晶体Ba(OH)2·8H2O与NH4Cl ②大多数的分解反应 ③以H2、CO、C为还原剂的氧化还原反应④铵盐溶解等 二、热化学方程式 书写化学方程式注意要点:①热化学方程式必须标出能量变化。 ②热化学方程式中必须标明反应物和生成物的聚集状态 (g,l,s分别表示固态,液态,气态,水溶液中溶质用aq表示) ③热化学反应方程式要指明反应时的温度和压强。 ④热化学方程式中的化学计量数可以是整数,也可以是分数 ⑤各物质系数加倍,△H加倍;反应逆向进行,△H改变符号,数值不变 三、燃烧热 1.概念:25 ℃,101 kPa时,1 mol纯物质完全燃烧生成稳定的化合物时所放出的热量。燃烧热的单位用kJ/mol 表示。 ※注意以下几点: ①研究条件:101 kPa;②反应程度:完全燃烧,产物是稳定的氧化物。 ③燃烧物的物质的量:1 mol;④研究内容:放出的热量。(ΔH<0,单位kJ/mol) 四、中和热 1.概念:在稀溶液中,酸跟碱发生中和反应而生成1mol H2O,这时的反应热叫中和热。 2.强酸与强碱的中和反应其实质是H+和OH-反应,其热化学方程式为: H+(aq) +OH-(aq) =H2O(l) ΔH=-57.3kJ/mol 3.弱酸或弱碱电离要吸收热量,所以它们参加中和反应时的中和热小于57.3 kJ/mol。 4.中和热的测定实验 五、盖斯定律 1.内容:化学反应的反应热只与反应的始态(各反应物)和终态(各生成物)有关,而与具体反应进行的途径无关,如果一个反应可以分几步进行,则各分步反应的反应热之和与该反应一步完成的反应热是相同的。 第二单元化学能与电能的转化 原电池: 1、概念:化学能转化为电能的装置叫做原电池_______ 2、组成条件:①两个活泼性不同的电极②电解质溶液③电极用导线相连并插入电解液构成闭合回路 3、电子流向:外电路:负极——导线——正极 内电路:盐桥中阴离子移向负极的电解质溶液,盐桥中阳离子移向正极的电解质溶液。 4、电极反应:以锌铜原电池为例: 负极:氧化反应:Zn-2e=Zn2+(较活泼金属) 正极:还原反应:2H++2e=H2↑(较不活泼金属) 总反应式:Zn+2H+=Zn2++H2↑

加氢裂化反应部分正常操作规程

加氢裂化反应部分正常操作规程一、反应部分正常操作参数

二、一般规定

在开工进程中需要进行升降压、升降温,为了保证装置的安全和长周期运行,需要遵循以下规程: 1.反应器升压 在下述的任何一项操作中,反应器应按以下推荐的温度和压力限制进行操作。反应器每一次升压,在反应器所有部件的金属温度达到51℃以前,压力应不超过反应器入口设计压力的四分之一(4.125MPa)。一旦反应器在高于357℃的温度下操作过,对于以后的所有开工,在反应器各部件的金属温度没有达到93℃以前,反应器压力应不超过入口设计压力的四分之一(4.125MPa)。 2.反应器降压 在反应器正常操作压力和温度下,钢材里的氢浓度可达几个ppm,当反应器被冷却和降压时,溶解度降低,导致氢浓度过饱和。当反应器脱气时(如开停工时)必须小心防止因为过饱和的氢浓度引起钢的氢脆变。 停工时,在任一表面温度降到93℃或更低温度前,反应器应降压到或以下4.125MPa。降压时另外一个要考虑的问题是由于高流速产生高压降而增加的反应器内部构件的应力,降压速度应控制到任何一个反应器的总压降都不超过0.6MPa。 3.反应器升温 在反应器升温期间,升温速度应保持在下列限度以内。

工艺流体限制反应器表面温度 <93℃ >93℃ 进料温度变化<8℃/15分钟<14℃/15分钟 进料温度比最低表面温度比最低表面温度 最多高167 最多高167C 4.反应器降温 在反应器降温期间,降温速度应保持在下列限度以内:工艺流体限制反应器外壳金属温度 <93℃>93℃ 进料温度变化<8℃/15分钟<14℃/15分钟 进料温度比最低表面温度比最低表面温度 最多低11l℃最多低11l℃ 三、操作因素分析 1.反应温度

固定床加氢反应器内构件的开发与应用

机械设备 固定床加氢反应器内构件的开发与应用 王兴敏 洛阳石油化工工程公司(河南省洛阳市471003) 摘要:介绍了国内外固定床加氢反应器内构件的主要类型及其特点,详细叙述了洛阳石油化工工程公司(LPEC)开发的内构件及其在目前国内规模最大的加氢精制(反应器内径为3800mm)和渣油加氢脱硫(反应器内径为4200mm)装置上的应用情况。内径为3800mm的加氢精制反应器床层径向温差基本小于3 ,效果良好;内径为4200mm的渣油固定床加氢脱硫反应器床层径向温差为1~7 ,优于国内引进同类装置水平。 主题词:加氢反应器 固定床反应器 内构件 开发 应用 加氢工艺技术水平的高低,主要取决于催化剂性能的先进性,而催化剂性能的充分发挥,则在很大程度上取决于反应器内部结构的先进性和合理性。设计合理的加氢反应器内构件应具有如下功能和特点:反应物流混合充分,催化剂床层温度分布均匀;压力降小,占用反应器空间小,装卸催化剂方便,检修检测方便,操作安全和投资低。随着加氢装置的大型化及加氢设备制造能力的提高,反应器直径的不断增大,对反应器内构件的反应物流分配效果要求越来越高。如果反应器内构件设计不合理,分配效果差,会造成催化剂床层径向温差大,催化剂利用率降低,甚至造成反应产物质量达不到要求。因此国内外对加氢反应器内构件的研究和工程开发一直非常重视,许多工程公司都开发了自己的成套技术。洛阳石油化工工程公司(LPEC)多年来一直致力于加氢工程技术的开发,并将开发出的多项先进技术成功地应用于工业生产。 1 内构件类型及其特点 典型加氢反应器内构件包括:入口扩散器、气液分配盘、积垢篮筐、冷氢箱、出口收集器、催化剂支撑和液体再分配盘等。 1.1 入口扩散器 入口扩散器置于反应器入口处,起到气液预分配的作用,并能减缓气液介质对分配盘或催化剂床层的冲击。国内外入口扩散器的几种主要型式见表1。 表1 国内外入口扩散器的几种主要型式 扩散器型式说明 螺旋喷头型 流体线速高,易使 催化剂粉碎,已少用 盘式适用于直径较小的反应器 拉杆式适用于硫化氢腐蚀较小场合 双层多孔板与多锥体组合可兼作分配盘 中心板与多孔板组合多用于轻质油品加氢反应器 带过滤的多管式对进料有一定过滤作用 锥体与双层多孔板组合分配效果良好 LPEC设计的入口扩散器为锥体与双层多孔板组合扩散器,图1 为结构示意图。 图1 入口扩散器结构示意 该扩散器上设定位槽以固定位置,锥形体上开槽孔,锥体下设两层带孔的水平挡板。反应进料流向必须与锥体上槽孔垂直。反应油气通过槽孔进入锥体,起到缓冲作用,再通过水平挡板的碰撞、节流,扩散到下面的分配盘上。 收稿日期:2001-06-29;修改稿收到日期:2001-07-16。 作者简介:高级工程师,1982年毕业于石油大学(华东)石油炼制系,长期从事炼油工程设计和管理工作,现为该公司副经理。 炼 油 设 计 2001年8月 PE TROLE UM REFINERY ENGINEERING 第31卷第8期

防倒吸装置及原理

防止倒吸装置的设计原理 在某些实验中,由于吸收液的倒吸,会对实验产生不良的影响,如玻璃仪器的炸裂,反应试剂的污染等,因此,在有关实验中必须采取一定的措施防止吸收液的倒吸。防止倒吸一般采用下列措施: 一、切断装置: (悬空式)将有可能产生液体倒吸的密闭装置系统切断,以防止液体倒吸,如实验室中制取氧气、甲烷时,通常用排水法收集气体,当实验结束时,必须先从水槽中将导管拿出来,然后熄灭酒精灯。 二、设置防护装置: ①倒立漏斗式:这种装置可以增大气体与吸收液的接触面积,有利于吸收液对气体的吸收。当易溶性气体被吸收液吸收时,导管内压强减少,吸收液上升到漏斗中,由于漏斗容积较大,导致烧杯中液面下降,使漏斗口脱离液面,漏斗中的吸收液受自身重力的作用又流回烧瓶内,从而防止吸收液的倒吸。 装置所示,对于易溶于水难溶于有机溶剂的气体,气体在有机溶剂不会倒吸。 ②肚容式:当易溶于吸收液的气体由干燥管末端进入吸收液被吸收后,导气管内压强减少,使吸收液倒吸进入干燥管的吸收液本身质量大于干燥管内外压强差,吸收液受自身重量的作用又流回烧杯内,从而防止吸收液的倒吸。这种装置与倒置漏斗很类似。 ③蓄液式:当吸收液发生倒吸时,倒吸进来的吸收液被预先设置的蓄液装置贮存起来, 以防止吸收液进入受热仪器或反应容器。这种装置又称安全瓶。 ④平衡压强式:为防止分液漏斗中的液体不能顺利流出,用橡皮管连接成连通装置; ⑤防堵塞安全装置式:为防止反应体系中压强减少,引起吸收液的倒吸,可以在密闭装置系统中连接一个能与外界相通的装置,起着自动调 节系统内外压强差的作用,防止溶液的倒吸。 ⑥两端储液式:与 蓄液式相似 ⑦液封装置:为防止气体从长颈漏斗中逸出,可在发生装置中的漏斗末端套住一只小试管。 悬空式 倒立漏 斗式、 分液式 肚容式 蓄液安全瓶式 平衡压强式 防堵塞安全装置 两端储液式 液封式

加氢装置

加氢装置 拼音:jiaqingliehuazhuangzhi 英文名称:hydrocracker 说明:加氢裂化的工业装置有多种类型。按反应器中催化剂的态不同分为固定床和沸腾床加氢裂化工艺,目前前者是主流。按反应器的作用又分为一段法和两段法。两段法包括两级反应器,第一级作为加氢精制段,除掉原料油中的氮、硫化物。第二级是加氢裂化反应段。一段法的反应器只有一个或数个并联使用。一段法固定床加氢裂化装置的工艺流程是原料油、循环油及氢气混合后经加热导入反应器。反应器内装有粒状催化剂,在 9.8-14.7兆帕(100-150公斤/厘米2)压力,氢油比约为1500:1,400℃左右条件下进行反应。反应产物经高压和低压分离器,把液体产品与气体分开,然后液体产品在分馏塔蒸馏获得产品石油馏分。一段法裂化深度较低,一般以减压蜡油为原料,生产中间馏分油为主。二段法裂化深度较深,一般以生产汽油为主。 加氢是指石油馏分在氢气及催化剂作用下发生化学反应的加工过程,加氢过程可分为加氢精制、加氢裂化、临氢降凝、加氢异构化等,下面重点介绍加氢裂化加工过程。 装置简介 (一)装置的发展 加氢技术最早起源于20世纪20年代德国的煤和煤焦油加氢技术,第二次世界大战以后,随着对轻质油数量及质量的要求增加和提高,重质馏分油的加氢裂化技术得到了迅速发展。 1959年美国谢夫隆公司开发出了Isocrosking加氢裂化技术,其后不久环球油品公司开发出了Lomax加氢裂化技术,联合油公司开发出了Uicraking加氢裂化技术。加氢裂化技术在世界范围内得到了迅速发展。 早在20世纪50年代,我国就已经对加氢技术进行了研究和开发,早期主要进行页岩油的加氢技术开发,60年代以后,随着大庆、胜利油田的相继发现,石油馏分油的加氢技术得到了迅速发展,1966年我国建成了第一套4000kt/a的加氢裂化装置。 进入20世纪90年代以后,国内开发的中压加氢裂化及中压加氢改质技术也得到了应用和发展。 (二)装置的主要类型 加氢装置按加工目的可分为:加氢精制、加氢裂化、渣油加氢处理等类型,这里主要介绍加氢裂化装置。

加氢裂化反应系统操作因素分析

加氢裂化反应系统操作因素分析 1.1反应系统 1.1.1反应温度 反应温度是控制脱S脱N率和生成油转化率的主要手段。在己选定催化剂和原料油的情况下,温度的影响最为重要,因为在正常的生产条件下,系统压力、新H2纯度变化不会很大,氢油比也是基本恒定的,所以温度也就成为最有效的控制手段。 对于R1001,加氢精制段平均反应温度按照精制油中氮含量要求加以控制调整,要求调整到R1001流出油中有机氮≤1Oppm。提高反应温度,加快加氢速度,可提高脱S脱N 率,烯烃的饱和程度亦提高,产品安定性好。为裂化反应创造条件。催化剂床层温升控制在25-30℃以寻求在提高催化剂的整体利用效率和降低炉子负荷、节省装置能耗上的平衡,达到装置的操作成本最低化。 对于R1002,加氢裂化段平均反应温度按照单程转化率要求加以控制调整,提高反应温度可使裂化反应速度加快,原料的裂化程度加深,生成油中低沸点组分含量增加,气体产率增高。 提高反应温度对产品化学组成有明显影响,正构烷烃含量增加,异构烷烃含量降低,异烷/正烷的比值下降。催化剂床层温升控制在8-12℃以寻求在产品分布合理、装置温度

操作安全方面的平衡。 另外,从减少冷氢用量,从而减少循环氢压缩机负荷、减低装置投资和操作成本考虑,加氢精制反应器出口温度与加氢裂化反应器入口温度之差应尽量减小,从装置操作安全性上考虑,此温度差不得高于20℃。 反应温度的提高会使催化剂表面积炭结焦速度加快,影响其寿命。所以,温度条件的选择一般受催化剂活性、操作温度限定值、产品分布等诸多因素的影响。通常在催化剂活性允许的条件下,采用尽可能低的反应温度,为补偿催化剂结垢的影响,反应温度随开工周期的延长将逐步提高。 催化剂床层温度是反应部分最重要的工艺参数。其它工艺参数对反应的影响,可用调整催化剂床层温度来补偿。R1001的温度催化剂活性下降时,所有反应器需要较高的温度。(稳定状态)操作参数的相互关系。这些数据对均衡情况下温度调整时判断某些参数的变化是十分有用的。 本装置是按60万吨/年的生产能力设计的(如果改为一次通过,可达80万吨/年的规模),每台反应器装有符合装置能力所要求的催化剂量。因此,在与设计进料率相应的同一条件下,当进料量减少时,则催化剂的用量就显得富裕,工艺参数也就不能在这同一条件下操作,我们把这种情况称做低空速。为了避兔过量转化,在这种条件下需要降低催化剂床层温度。我装置在实际生产中,可能存在低空速问题,要

《选修4 化学反应原理》知识点总结

一、焓变、反应热 要点一:反应热(焓变)的概念及表示方法 化学反应过程中所释放或吸收的能量,都可以用热量来描述,叫做反应热,又称焓变,符号为ΔH,单位为kJ/mol,规定放热反应的ΔH为“—”,吸热反应的ΔH为“+”。 特别提醒:(1)描述此概念时,无论是用“反应热”、“焓变”或“ ΔH”表示,其后所用的数值必须带“+”或“—”。 (2)单位是kJ/mol,而不是kJ,热量的单位是kJ。 (3)在比较大小时,所带“+”“—”符号均参入比较。 要点二:放热反应和吸热反应 1.放热反应的ΔH为“—”或ΔH<0 ;吸热反应的ΔH为“+”或ΔH >0 ?H=E(生成物的总能量)-E(反应物的总能量) ?H=E(反应物的键能)-E(生成物的键能) 2.常见的放热反应和吸热反应 ①放热反应:活泼金属与水或酸的反应、酸碱中和反应、燃烧反应、多数化合反应。 ②吸热反应:多数的分解反应、氯化铵固体与氢氧化钡晶体的反应、水煤气的生成反应、炭与二氧化碳生成一氧化碳的反应 3.需要加热的反应,不一定是吸热反应;不需要加热的反应,不一定是放热反应 4.通过反应是放热还是吸热,可用来比较反应物和生成物的相对稳定性。 如C(石墨,s)C(金刚石,s)△H3= +1.9kJ/mol,该反应为吸热反应,金刚石的能量高,石墨比金属石稳定。 二、热化学方程式的书写 书写热化学方程式时,除了遵循化学方程式的书写要求外,还要注意以下几点: 1.反应物和生成物的聚集状态不同,反应热的数值和符号可能不同,因此必须注明反应物和生成物的聚集状态,用s、l、g分别表示固体、液体和气体,而不标“↓、↑”。 2.△H只能写在热化学方程式的右边,用空格隔开,△H值“—” 表示放热反应,△H值“+”表示吸热反应;单位为“kJ/mol”。 3.热化学方程式中各物质化学式前面的化学计量数仅表示该物质的物质的量,并不表示物质的分子数或原子数,因此,化学计量数可以是整数,也可以是分数。 4.△H的值要与热化学方程式中化学式前面的化学计量数相对应,如果化学计量数加倍,△H 也要加倍。 5.正反应若为放热反应,则其逆反应必为吸热反应,二者△H的数值相等而符号相反。 三、燃烧热、中和热、能源 要点一:燃烧热、中和热及其异同

加氢裂化反应器

一、前言 加氢工艺技术水平的高低,主要取决于催化剂性能的先进性,而催化剂性能的充分发挥,则在极大程度上取决于反应器内部结构的先进性和合理性。设计合理的加氢反应器内构件应具有如下功能和特点:反应物流混合充分,催化剂床层温度分布均匀,尤其是径向温差控制的越小越好;压降小,占用反应器空间小,装卸催化剂便利,检修检测方便,操作安全和投资低。随着加氢装置的大型化及加氢设备制造能力的提高,反应器直径的不断增大,对反应器内构件的反应物流分配效果要求越来越高。如果反应器内构件设计不合理,反应原料分配效果差,会造成催化剂床层径向温差大,催化剂利用率降低,甚至造成反应产物质量达不到要求。因此国内外对加氢反应器内构件的研究和工程开发一直非常重视,不断更新其反应器内构件,以求取得更好的效果,我厂在使用的加氢裂化反应器采用了UOP公司专利内构件和适宜的反应器直径,有利于减小反应器的径向温差,消除局部过热现象,提高催化剂的利用率。 反应器内径4000mm;内构件包括入口扩散器、气液分配盘、催化剂支撑栅格、急冷氢分配器、液体收集盘、混合箱、液体粗分配盘、出口收集器。 2.2 反应产物在反应器中的流动情况 油气混合物从入口扩散器进入反应器上部得到初步分配,然后从上部气液分配盘均匀地进入催化剂床层;从催化剂床层流出的反应产物同从急冷氢分配器喷出的冷氢初步混合;气液混合物进入液体收集盘,然后从上面的四个溢流堰以一定的角度向下喷出,进入混合箱沿圆周方向流动,这样就可以同氢气进行充分的混合;充分混合的产物从粗液体分配盘进入下部气液分配盘进行分配并均匀地进入下一个催化剂床层,这样就从一个催化剂床层进入到下一个催化剂床层,然后进入出口收集器,并离开反应器。 加氢裂化装置在炼油厂是前沿技术,加氢裂化的关键是反应器的催化剂,而要使催化剂的作用发挥到最佳效果,反应器的内构件的设计的合理性至关重要,综上所述,UOP反应器内构件的设计和使用都有其独到之处,对于加氢裂化的反应深度、产品收率、产品质量都有不同程度的提高。

加氢反应器介绍

加氢反应器介绍 加氢反应器是加氢裂化装置的核心设备,它操作于高温、高压、临氢(含H2S)环境下,且进入反应器内的物料中往往含有硫和氮等杂质。由于加氢反应器使用条件苛刻,在反应器的发展历史上主要围绕提高反应器使用的安全性。所以无论是设计还是制造,除了需要强调使用性能外,还必须强调其安全性能。 1.影响加氢过程的因素 1.1氢气分压 提高氢分压有利于加氢过程反应的进行,加快反应速度。在固定反应温度及其他条件下,压力对转化深度有正的影响。产品的质量受氢分压影响较大。 1.2 反应温度 影响反应速率和产品的分布和质量。 1.3 空速 空速影响反应器的体积和催化剂用量,降低空速对于提高加氢过程反应的转化率是有利的。 1.4 氢油比 氢油比对加氢过程的影响主要有三个方面:影响反应的过程;影响催化剂使用寿命;过高的氢油比将增加装置的操作费用及设备投资。 2.加氢反应器可能发生的主要损伤型式有哪些呢? 2.1 高温氢腐蚀 在高温高压操作状态下,侵入并扩散在钢中的氢与固溶碳或不稳定的碳化物发生化学反应,生成甲烷; 即Fe3C+4[H]→CH4+3Fe。 影响高温氢腐蚀的主要因素温度、压力和暴露时间的影响、合金元素和杂质元素的影响、热处理的影响、应力的影响。 2.2 氢脆 氢脆是由于氢残留在钢中所引起的脆化现象。产生了氢脆的钢材,其延伸率和断面收缩率显著下降。 2.3 高温H2S腐蚀 硫化氢和氢气共存条件下,比硫化氢单独存在时对钢材产生的腐蚀还要更为剧烈和严重。其腐蚀速度一般随着温度的升高而增加。 2.4 连多硫酸应力腐蚀开裂

连多硫酸(H2SXO6,x=3-6)与作用对象中存在的拉应力共同作用发生的开裂现象。 2.5 铬钼(Cr-Mo)钢的回火脆性 铬钼钢在325~575℃温度范围内长时间保持或从此温度范围缓慢地冷却时,其材料的破坏韧性就引起劣化的现象,这是由于钢中的微量杂质元素和合金元素向原奥氏体晶界偏析,使晶界凝集力下降所至。 2.6 奥氏体不锈钢堆焊层的剥离 反应器本体材料的Cr-Mo钢和堆焊层用的奥氏体不锈钢具有不同的氢溶解度和扩散速度,使堆焊层过渡区的堆焊层侧出现了很高的氢浓度;在高温高压操作状态下氢向反应器器壁侵入,在停工时氢会从器壁中逸出。从而导致奥氏体不锈钢堆焊层的剥离。 2.加氢反应器的设计方法 设计方法主要有常规设计和分析设计两种计算方法。 2.1 常规设计法 常规设计基于弹性失效准则,可供使用的规范有美国ASME《锅炉及压力容器规范》第Ⅷ卷第一册以及我国GB150-2011《压力容器》等。 常规设计主要计算机辅助软件有: 针对ASME规范的PVElite-2017 针对GB150的SW6-2011 2.2 分析设计法 分析设计基于塑性失效准则,可供使用的规范有美国ASME 锅炉及压力容器规范》第Ⅷ卷第二册以及我国JB4732《钢制压力容器——分析设计标准》等。 “分析设计”要求对反应器的有关部位的应力进行详细计算及按应力的性质进行分类,并对各类应力及其组合进行评价,同时对材料、制造、检验提出了比“常规设计”更高的要求,从而提高了设计的准确性与使用可靠性,但相对设计费用大大增加。

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