凸模固定板机械加工工艺设计

引言···········································

第一章零件的技术要求及结构·························

1.1 零件的作用··································

1.2 结构分析····································

1.3 图纸技术要求分析·····························第二章毛坯的选择及工艺设计·······················

2.1 选择毛坯的类型·····························

2.2 毛坯结构尺寸的确定·························第三章机械加工的工艺设计··························

3.1 制定工艺路线·································

3.2 工艺路线方案·································

3.3 机械加工余量工序尺寸和定位基准的确定··············第四章各工序切削用量的选择与计算······················第五章机械加工工艺过程卡····························第六章心得体会·····································参考文献···········································

引言

本课程设计是在完成《模具制造工艺学》学习的基础上，为了达到理论和

实践结合的目的而进行的，对本人而言，我相信通过本次课程设计对自己未来从事的工作有一定的作用，从中锻炼自己处理问题、分析问题的能力，为今后很快的适应工作打下基础。在完成课程设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！

本课程设计包括以下几个方面的内容：

第一章、零件的技术要求及结构分析

主要包括功能结构、尺寸精度、形位公差、表面质量、硬度要求等。

第二章、毛坯的选择及工艺分析

毛坯的选择，根据零件的要求，进行毛坯尺寸和公差等零件锻件图的确定。

第三章、机械加工工艺设计

机械加工工艺设计，包括对零件的铣削和磨削，零件的孔隙加工，工艺路线及工序内容的确定。

第四章、各工序切削用量的选择与计算

第五章、机械加工工艺过程卡

填写工艺过程综合卡片，根据前述各项内容以及加工简图，一并填入机械加工工艺过程卡片中。

第一章零件的技术要求及结构

固定板是模具的重要成型零件，用来固定凸模的，它有几个作用，一是固定凸模保证其能垂直于模具的平面，保证在工作时能够垂直的用于冲压、冲孔、冲裁、落料。另外保证几个冲头之间的相对位置，不会发生相对的移动。在冲压时，不被拔下来，还有通过凸模固定板和上模板连接，通过模柄固定于冲床的滑块的安装孔中，进行冲压工作。

固定板按其结构形式可分为整体式。按固定板的形状大致可分为回转曲面和非回转曲面两种。

对回转曲面的固定板，一般用车削、内圆磨削或坐标磨削进行加工制造，工艺过程比较简单。而非圆回转曲面型腔的加工制造要困难得多，其加工工艺概括起来有以下3个方面：

1.用机械切屑加工配合钳工修整进行制造，该工艺不需要特殊的加工设备，采用通用机床切除固定板的大部分多余材料，

在由钳工精加工修整。它的劳动强度大，生产率低，质量不易保证。在制造过程中应充分利用各种设备的加工能力，尽可能减少钳工的工作量。

2.应用仿形、电火花、超声、电化学加工及化学加工等专用设备进行加工，可以大大的提高生产效率，保证型腔的加工质量。但工艺准备周期长，在加工中工艺控制复杂，有的还污染环境。

3.采用数控加工或模具计算机辅助设计与制造（即模具CAD/CAM）技术，

可以加快模具的研制速度，缩短模具的生产周期，优化模具制造工艺和结构参数，提高模具的寿命。这种方法是模具制造技术的方向。

1.1 零件的作用

题目所给的零件是凸模固定板机械加工工艺设计（如图1.1），模具在工作时，凸模要承受很大的冲裁力，这个力通过凸模的固定端传递到上模座。如果作用在模座上的力大于其许用应力时，就会在模板上压出凹坑，从而影响凸模的正确位置。为了避免模座的损坏，在凸模固定板和上模座之间加装一块淬硬的垫板。在复合模的凸凹模固定板与模座之间，因为同样的原因也需要加装一块垫板。模具在工作时，凸模要承受很大的冲裁力，这个力通过凸模的固定端传递到上模座。如果作用在模座上的力大于其许用应力时，就会在模板上压出凹坑，从而影响凸模的正确位置。为了避免模座的损坏，在凸模固定板和上。在复合模的凸凹模固定板与

模座之间，因为同样的原因也需要加装一块垫板。设计时，一般根据需要在国标中选取标准的垫板型号。

图1.1 凸模固定板（材料:Q235)

1.2结构分析：

该零件属于平板类，主要加工内容为平面和孔系。

平面的加工方法为刨、铣、磨；孔系的加工方法为钻、镗，或扩、铰，或铣、磨等等。

1.3图纸技术要求分析

（1）从零件图上来看，该零件结构较复杂，其主要加工表面以及加工表面之间的要求有主要平面为上下平面，Ra为1.6μm,其余Ra为6.3μm，其余的为：

5-Φ9：通孔；深12mm；

2-Φ8：通孔；深12mm;

3-Φ6.5: 通孔深12mm;

3-Φ5: 通孔; 反扩Φ9.5,深3mm;

圆形通孔Φ18.5, 反扩Φ22.5.

第二章毛坯的选择及工艺设计

2.1 选择毛坯的类型

由图纸可知材料为Q235，查表可知热处理状态为退火或正火，其HB为175~225，可用硬质合金和高速钢刀进行切屑加工。考虑到冲裁模在工作过程中力学性能要求高，所以应选择锻件，已使零件零件金属纤维尽量不被破坏，保持零件工作可靠性。由于该零件坯料只需单件小批量生产，且零件坯料结构简单，查文献可选自由锻。

2.2毛坯结构尺寸的确定

毛坯形状和尺寸，基本上取决于零件形状和尺寸。零件和毛坯的主要差别，在于在零件需要加工的表面上，加上一定的机械加工余量，即毛坯加工余量。毛坯制造时，同样会产生误差，毛坯制造的尺寸公差称为毛坯公差。毛坯加工余量和公差的大小，直接影响机械加工的劳动量和原材料的消

耗，从而影响产品的制造成本。初步选取毛坯余量为5mm，即毛坯零件图确定如下

第三章、机械加工工艺设计

3.1制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，因当是零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能达到合理的保证。在生产纲领以确定的为单件小批生产的条件下，可以考虑采用立式铣床加工。除此之外，还应当考虑所选定的加工方法能否达到所需的加工精度和表面粗糙度，并符合经济性的要求。

据图纸可知上零件粗糙度的要求，确定各工序加工路线如下：

平面加工：

查模具制造工艺学图2-3，要使外圆外的粗糙度达6.3μm，可确定加工方案为粗铣→精铣，要使配合面的精度达到1.6μm，确定加工路线为粗铣→精铣→磨削。

孔加工：

查模具制造工艺学图2-2，要使直径为8mm公差等级IT6的孔的粗糙度值不超过6.3μm，可确定加工路线为钻孔→扩孔→铰孔

3.2工艺路线方案

工序1：备料按Φ90×22 锻造毛坯。

工序2：热处理退火硬度小于等于240

工序3：铣外圆轮廓铣外圆轮廓至图样要求尺寸

工序4：铣上下表面粗铣→精铣留余量0.4

工序5：钻、扩、铰

工序6：热处理

工序7：精磨上下平面精磨上下平面至图样要求尺寸

工序8：检验

3.3机械加工余量、工序尺寸和定位基准的确定

1.上下平面：

（1）加工的余量确定查《机械设计课程设计指导书》表2-36

磨削余量:z=0.3mm 精铣余量:z=1.0mm 粗铣余量:z=5-0.3-1.0=3.7mm 2.外圆平面：

（2）精铣余量:z=1.0mm 粗铣余量:z=5-1.0=4.0mm

3.孔系：

(1)3-Φ5反扩Φ9.5,深3mm沉孔的加工余量

钻：z=4mm查表（2-28）粗铰：z=0.95mm 精铰：z=0.05mm （2）工序基本尺寸及偏差的确定

钻4，粗铰4.95，精铰5

钻：公差等级IT12，公差值0.18mm

粗铰：公差等级IT9，公差值0.043mm

精铰：公差等级IT7，公差值0.018mm

按“入体”原则标注工序尺寸如下：

钻4mm 0, 0.18 粗铰4.95mm 0,0.043 精铰5mm 0,0.018 其它孔与此孔系类似

4.定位基准

选择上下平面、互相垂直的圆周侧面为定位基准面，即三基面体系定位，符合基准统一的原则。

第四章、各工序切削用量的选择与计算

工序一：备料

按Φ90×22 mm将毛坯锻造成型。

由于凸模固定板在工作压力状态中承受能力要求较高，而且结构形状简单所以选用锻件毛坯比较合理。刀具选YT30硬质合金刀。选用三向镦拔的方式锻成方形毛坯。始锻温度1050-1100℃，终锻温度800-850℃,700℃以上风冷，加热时咬经常翻动，加热时间为1-1.5min，最后得到所要锻件。

工序二：热处理

退火：将工件加热到Ac1或Ac3以上（发生相变）或Ac1以下（不发生相变），保温后，缓冷下来，通过相变已获得珠光体型组织，或不发生相变以消除应力降低硬度的一种热处理方法。

锻件的退火工艺：选择高温保温时间3h，低温降火时间3h。

退火主要目的：

（1）降低硬度，提高塑性，改善切屑加工性能和压力工作性能。（2）细化晶粒，调整组织，改善机械性能，为下步工序作准备。工序三：铣外圆轮廓

用立式升降台铣床X52K，铣外圆轮廓至图样要求尺寸。

工序四：铣上下表面

1. 粗铣上下大平面

该工序有两个工步（1）以下面为基准，粗铣上面；（2）以上面为基准，粗铣下面,背吃刀量取3.7mm（粗铣加工余量）

2. 进给量f=0.05mm/z（每齿）

3. 切削速度：公式n=dw

1000Vc/

查表5-9，按镶齿铣刀，v可取48.4m/min,由公式可算出n=189.5r/min,参照表4-15所列，x5012型立式铣床主轴速度，取转速n=188 r/min,

代入公式可得v实际=47.2256m/min。

4. 精铣上下面

背吃刀量取1.0mm,查表2-5，按Ra2.5取f=0.3mm/r,选取v为54.6m/min,n=222.58r/min,查表，取n=263r/min,代入v实际=66.066m/in。

工序五、钻、扩、铰

把工件装夹在工作台上以直角坐标定位进行加工，直接用立铣刀工作台的纵、横走刀来控制平面孔系的坐标尺寸。

1. 钻3-Φ5孔

刀具1：选择Ф4mm的高速钢麻花钻，进给量0.18mm/r,切削速度13m/min，转速420r/min,切削液选择乳化液。

刀具2：选择Ф9.5mm的端部磨平的麻花钻，进给量0.18mm/r，切削速度13m/min,转速420r/min，切削液与上道工步相同。

2. 钻3-Ф6.5孔

刀具：选择Ф5mm的高速钢麻花钻，进给量0.18mm/r，切削速度13m/min,转速420r/min，切削液与上道工步相同。

3.钻2-Ф8孔

刀具：选择Ф7mm的高速钢麻花钻，进给量0.18mm/r，切削速度13m/min,转速420r/min，切削液与上道工步相同。

4.钻5-Ф9孔

刀具：选择Ф8mm的高速钢麻花钻，进给量0.18mm/r，切削速度13m/min,转速420r/min，切削液与上道工步相同。

5. 钻Ф18.5孔

刀具1：选择Ф17mm的高速钢麻花钻，进给量0.18mm/r，切削速度13m/min,转速420r/min，切削液与上道工步相同。

刀具2：选择Ф22.5mm的端部磨平的麻花钻，进给量0.18mm/r，切削速度13m/min,转速420r/min，切削液与上道工步相同。

6.铰Ф5mm孔

刀具：选择高速钢直柄机用铰刀，Ф5mm，L=110mm,l=22mm，齿数Z=6，单边余量为0.2mm，切削速度5m/min,进给量1.0mm/r,切削液选择含硫的极压切削油。

7.铰Ф6.5mm孔

刀具：选择高速钢直柄机用铰刀，Ф6.5mm，L=110mm，l=25mm,齿数Z=6，单边余量为0.2mm，切削速度5m/min,进给量1.0mm/r,切削液选择含硫的极压切削油。

8.铰Ф8mm孔

刀具：选择高速钢直柄机用铰刀，Ф8mm，L=110mm，l=25mm, 齿数Z=6，单边余量为0.2mm，切削速度5m/min,进给量1.0mm/r,切削液选择含硫的极压切削油。

9.铰Ф9mm孔

刀具：选择高速钢直柄机用铰刀，Ф9mm，L=110mm，l=25mm, 齿数Z=6，单边余量为0.2mm，切削速度5m/min,进给量1.0mm/r,切削液选择含硫的极压切削油。

10.铰Ф18.5mm孔

刀具：选择高速钢直柄机用铰刀，Ф18.5mm，L=150mm，l=25mm, 齿数Z=8，单边余量为0.2mm，切削速度5m/min,进给量1.0mm/r,切削液选择含硫的极压切削油。

工序六：热处理

1.淬火：加热温度800～830度，保温0.4～0.5h,淬火硬度≥62HRC油冷。

2.回火：为了改变淬火组织，等到一定的强度、韧性的配合，消除淬火应力和回火中的组织转变应力。回火温度140～160度。Q235的淬火和回火工艺如图

工序7：精磨上下表面

目的：为了消除热处理对表面的影响，以达到设计要求。

1.磨床：MM7112(砂轮直径140～200mm，砂轮内经75mm，砂轮宽度20mm）

2.上下平面磨削

1）砂轮的选择。见[5]中第12章各表，结果为

GBD80ZRA6P200×20×75×20×75

其含义为：砂轮磨料为单晶刚玉（代号GBD），粒度为80#，硬度为中软(代号ZR),陶瓷结合剂(代号为A)，6号组织，平形砂轮（代号为P），其尺寸为200×20×75(D×B×d)。安全线速度为35m/s。

2）切削用量的选择。磨头主轴转速2810r/min

轴向进给量fa=0.5B=10mm(双行程）

径向进给量fr=0.020mm/双行程

3.垂直平面磨削

用精密角铁和平行夹头装夹工件。砂轮类型和切削用量和上下平面磨削一样。

工序八：检验

第五章机械加工工艺过程卡

工序号工序名称工序内容设备工序简图

1 备料

2 热处理

3 铣外圆轮廓

4 铣上下表面

5 钻、铰

6 热处理

7 精磨上下表

面

8 检验

第六章心得体会

通过这段时间的模具制造工艺学课程设计进一步巩固、加深和拓宽所学的知识；通过设计实践，树立了正确的设计思想，增强创新意思和竞争意识，熟悉掌握了机械设计的一般规律，也培养了分析和解决问题的能力；通过设计工艺、绘图以及对运用技术标准、规范、设计手册等相关设计资料的查阅，对自己进行了一个全面的机械加工的基本技能的训练。

现在已经完成了为期三个星期的模具制造工艺学课程设计。首先我要感谢老师在这次实训中给予的帮助，其次还要感谢我的同学在我查询资料，整理资料过程中给我的帮助和支持。

通过这次课程设计，我认识到，机械制造工艺的制定并不是我们想象中的那么简单，它需要专业人耐心而细致的计算和多次的查阅资料，最后制定出满意的设计参数。此次课设锻炼了我们的耐心和信心，而且让我再次CAD制图，为以后的毕业设计夯实了基础，更为以后的

工作做好技能上的准备。

参考文献

1.郭铁良主编.模具制造工艺学（第三版）高等教育出版社

2.王伯平主编.互换性与测量技术基础（第三版）机械工业出版社

独立凸模成型工艺

航空制造工程学院创新能力综合训练研究报告二O 一三年十月

独立凸模成型形式及应用探究研究摘要：传统的板料成型中一般采用冲压工艺，其中包括拉深，弯曲，胀形等。冲压工艺一般采用模具成型，由于每个模具只针对一个产品，当出现许多相似的产品的时候，将要设计很多套模具，而由此将造成成本的大幅度提升，生产周期缓慢，不利于经济效益的提高。如果在原有的模具基础上做出一些小小的改变，制作一些独立凸模固定于原有模具的凸模上用于成型，制作的这些独立凸模可以千变万化，这样可以极大的丰富产品的种类。同时制作的这些独立凸模，具有制作简便、周期短、成本低廉的特点。可以看出独立凸模成型工艺不仅降低成本，减少了模具的浪费，提高了生产效率。实际生产中具有广泛的借鉴和推广作用。关键词:独立凸模，简单制作，凹凸型面。

主要创新点鉴于模具制作的过程，材耗量大、制作复杂、成本高。由于每个模具只针对一个产品，当出现许多相似的产品的时候，将要设计很多套模具，而由此将造成成本的大幅度提升，生产周期缓慢，不利于经济效益的提高。如果在原有的模具基础上做出一些小小的改变，制作一些独立凸模固定于原有模具的凸模上用于成型，制作的这些独立凸模可以千变万化，这样可以极大的丰富产品的种类。从而有效地降低了重新制作模具的生产成本；而且大大减短了产品生产周期，对于传统模具需要凸凹模具完成，无凹模成型工艺只需要设计相对应的成型制件用于拓展成型，不需要重新设计模具，就能完成生产需求。尤其是表现在对一些成本高的模具而言，此工艺表现的更为的优异。目录

1 引言.......................................................... - 4 - 1.1我国模具发展的现状....................................... - 4 - 1.2模具成型的研究........................................... - 5 - 2 独立凸模成型原理与拓展部件的制作工艺.......................... - 6 - 2.1 独立凸模的分类.......................................... - 6 - 2.2拓展部件的制作........................................... - 6 - 3 独立凸模成型工艺的优点........................................ - 8 - 4 独立凸模成型工艺的加工方法.................................... - 8 - 4.1 独立凸模加拓展部件成型工艺.............................. - 8 - 4.2整独立凸模成型工艺....................................... - 9 - 4.3 吸塑成型工艺........................................... - 10 - 4.4电火花电极成型加工工艺.................................. - 11 - 5 独立凸模成型工艺在拉深件中的创新............................. - 11 - 6独立凸模成型工艺在熟料成型工艺中的创新....................... - 11 - 7 独立凸模成型工艺在电火花成型工艺中的创新..................... - 12 - 8 传统的凸凹模加工工艺与独立凸模成型工艺的成本比较............. - 12 - 9 研究结果与分析............................................... - 12 - 9.1 我国需要独立凸模成型工艺............................... - 12 - 9.2创新具有灵活多样性...................................... - 12 - 10 结论........................................................ - 13 - 11 参考文献.................................................... - 13 - 1 引言 1.1我国模具发展的现状近年来，我国模具产业一直以价格优势快速成长，但是处于全球产业链分

凸凹模组合固定形式分析

结构形式冷冲模的凸模总的来说分为两大部分，即凸模的工作部分和凸模的安装部分。凸模的工作部分是直接完成冲压加工的，其断面形状、尺寸应根据冲压件的形状尺寸以及冲压工序的性质，特点进行设计。凸模的安装部分是将凸模的安装在凸模固定板上，然后固定在模座上，使之成为一体构成上模。在厚板料上冲小孔时，为了不使小孔凸模由于细而在冲载时折断，可在细小凸模外面加以护套保护，以在冲压时对冲孔凸模起到导向的作用。为了增加凸模的强度和刚度，小型整体式凸模的非工作部分，应采用直径或断面尺寸逐渐增大的多级凸模结构形式，但台阶之间要圆滑过渡，以免因为冲压时应力集中而造成凸模折断。固定方法凸模的安装部分多数是与固定板结合后安装在模座上的，其凸模的安装形式是根据凸模冲压时受力状态、在模具中安装位置有限空间、模具对该凸模具有的特殊要求、凸模自身形状与其工艺特性等因素所决定的。在生产中安装方式主要有以下集中形式： a.背台式固定法背台式固定法是采用较多的一种安装形式。多用于冲压力较大、要求稳定性好的凸模安装，其凸模的安装部分上端有大于安装断面尺寸的背台，以防止凸模在固定板中脱落，凸模和固定板多采用过度配合或过硬配合形式，其装配稳定性较好，但不便于经常的拆卸和维修。 b.铆接式固定法凸模装入固定板以后，将凸模上端留出的斜面，以防凸模脱落。这种凸模固定形式，多用于不规则形状断面的凸模安装，凸模可做成直通式以便于加工。但这类凸模，在热处理淬火时，应采用局部淬火工艺，即铆接安装部分淬火硬度不应过高，以便于铆接。 c.叠装固定法对于一些中型或者大型凸模，其自身的安装基面过大，一般可采用螺钉及销钉将凸模固定在凸模固定板上，方法安装简便、稳定性好。 d.浇注粘结固定法对于冲在厚度小于2mm以下、冲压力不大的冲模，可用低熔点合金、环氧树脂、无机黏结剂等浇注粘结固定。利用这种方法，其固定板与凸模间有明显的大的间隙，固定板只需粗略加工，方便省工。凸模安装部分也无需要精密加工，简化了装配。 e.插入式固定法插入式固定法时在模内用两个定位螺钉顶住凸模，一般适用于冲小孔的圆形凸

机械制造工艺学课程设计实例

机械制造工艺学课程设计任务书设计题目:拨叉(二)(CA6140) 机械加工工艺规程编制及工装设计(年产量:4,000件) 设计内容: 1、编制机械加工工艺规程,填写工艺文献1套,绘制零件毛坯图1张 2、设计夹具1套,绘制夹具装配图与主要结构零件图各1张 3、撰写课程设计说明书1份设计时间: 前言

机械制造工艺学课程设计就是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计,汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解,并为以后的实际工作奠定坚实的基础！床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用,在理论与实践上有机结合;使我们对各科的作用更加深刻的设计目的: 机械制造工艺学课程设计,就是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程,经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节;在老师的指导下,要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程,并且独立完成的一项工程基本训练。同时,也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的: 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论与夹具设计原理的知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法,培养学生分析问题与解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计,学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练,提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也就是理论联系实际的过程,并学会使用手册、查询相关资料等,增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。一.零件的分析

(一)、零件的作用: 题目给定的拨叉(CA6140)位于车床变速机构中,主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程:拨叉零件就是在传动系统中拨动滑移齿轮,以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 (二)、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉(二)共有两个加工表面,它们之间有一定的位置要求。 1、一花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括?25H7的六齿方花键孔、?22H2的花键低空及两

机械加工工艺规程设计的步骤

机械加工工艺规程设计的步骤一、零件分析 1、分析零件结构特点，确定零件的主要加工方法 2、分析零件加工技术要求，确定重要表面的精加工方法 3、根据零件的结构和精度，做出零件加工工艺性评价二、确定毛坯 1、根据零件的材料和生产批量选择毛坯种类 2、根据毛坯总余量和毛坯制造工艺特点确定毛坯的形状和大小 3、绘制毛坯工件合图三、确定各表面加工方法根据零件各加工表面的形状、结构特点和加工批量逐一列出各表面的加工方法。注意方法可以有多种方案，再根据现有条件进行比较，选择一种最适合的方案。四、确定定位基准 1、选择粗基准按照粗基准的选择原则为第一道工序加工选择基准。 2、选择精基准按照精基准的选择原则确定第一道工序以外的各表面的定位基准，以便确定定位方案和按照基准先行的原则安排工艺路线。五、划分加工阶段一般零件的加工阶段划分为三个阶段：粗加工、半精加工、精加工阶段。粗加工阶段一般的工作有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗等。半精加工阶段一般工作有：半精车、半精铣、半精刨、半精镗等。精加工阶段的一般工作有：精车、精铣、精刨、精镗、粗磨、精磨。当零件尺寸精度为IT6级以上，表面粗糙度Ra0.4以上要进行超精加工。六、热处理工艺安排及辅助工序安排热处理工艺将零件加工阶段自然分开。一般情况下铸造后毛坯要进行时效处理，锻造后毛坯要进行正火或退火处理，然后进行粗加工。粗加工后，复杂铸件要进行二次时效，轴类零件一般进行调质处理，然后进行半精加工。各类淬火放在磨削加工前进行，表面化学处理放在零件加工后进行。辅助工序包括去毛刺、划线、涂防锈油、涂防锈漆等也要在需要的时候安排进去。七、拟订工艺路线 1、按照基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的原则安排工艺路线。并以重要表面的加工为主线，其他表面的加工穿插其中。一般次要表面的加工是在精加工前或磨削加工前进行的，重要表面的最后的精加工为放在整个加工过程的最后进行。 2、根据加工批量及现有生产条件考虑工序的集中与分散，以便更合理地安排工艺路线。 3、安工序按排零件加工的工艺路线八、工序设计 1、选择工序的切削机床、切削刀具、夹具、量具 2、确定工序的加工余量，计算各表面的工序尺寸 3、选择合理的切削参数，计算工序的工时定额九、填写工艺卡片根据设计好的内容将相关项目填入工艺卡片中。工艺卡片有三种：工艺过程卡、工艺卡和工序卡。

凹模的加工工艺过程

广西科技大学机械加工工艺过程综合卡片产品型号零件图号产品名称冲压模零件名称落料凹模共 1 页第 1 页材料牌号MnCrWV 毛坯种类轧制毛坯外形尺寸165x165x30mm 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件 1 下料轧制毛坯165x165x30mm 2 粗铣粗铣六面至尺寸162×162×27mm；粗铣出台阶面 98x58x10.5mm和78×58×27mm的方孔普通车间普通铣床专用夹具；φ60端面铣刀，φ20立铣刀；游标卡尺 3 钻孔钻4×M20的螺纹底孔；钻φ11.8孔普通车间摇臂钻床专用夹具；φ17的麻花钻；11.8的麻花钻；游标卡尺 4 热处理调制处理，硬度达到58-62HRC 5 精铣半精铣—精铣上下平面至24mm；半精铣四周至160 ×160mm；半精铣台阶面至100.2x60.16x10mm和80.2 ×60.16×224mm的方孔；铰φ12通孔；台阶面与方孔清根普通车间数控铣床专用夹具；端面铣刀，20立铣刀； φ5mm立铣刀；φ12铰刀；游标卡尺，内径千分尺 6 攻螺纹手动攻螺纹4—M20 普通车间专用夹具；M20丝锥 7 清根台阶面与方孔清根金工专用夹具；锉刀；直角尺；内径千分尺 8 去毛刺锉刀 9 检验 10 入库 11 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期

广西科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称冲压模零件名称落料凹模共 5 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号普通车间00 粗铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数轧制165x165x30m m 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通铣床夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 粗铣上面，见平即可φ60端面铣刀；游标卡尺450 30 0.8 1.5 1 2 粗铣周边保证尺寸162x162mm φ20立铣刀；游标卡尺450 30 0.8 4 5 3 到过装夹已加工过的表面，粗铣平面，保证高度尺寸27mm； φ60端面铣刀；游标卡尺450 30 0.8 1.5 1 4 粗铣残余周边至尺寸162x162mmφ20立铣刀；游标卡尺450 30 0.8 4 2 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

机械零件加工工艺规程方案设计说明

《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计学生：超强鲁晓帆业鑫世辉汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院二零一八年二月

综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。四、评价标准评价表总成绩：（总分 10%）指导教师：年月日

摘要本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具

凹模加工工艺学设计

华东交大理工学院机电工程分院课程设计说明书课程名称：模具制造工艺学设计题目：凹模加工工艺设计姓名：夏万林学号：20110410210234 班级：11材料2班院系：机电分院指导老师：周六如华东交大理工学院机电分院二零一四年十二月 1

《模具制造工艺学》课程设计任务书院系机电工程分院专业材料成型及控制工程班级2班一、课程设计任务（论文）题目：凹模加工工艺设计二、课程设计（论文）工作自2014 年12 月1 日起至2014 年12 月19 日止。三、课程设计（论文）的内容要求：零件技术要求及结构分析，毛坯类型选择及毛坯制造工设计；零件机械加工工艺（选择合理的加工方法拟定工艺路线，基准的选择，工序，工步的确定，及加工顺序的安排，加工余量及工序尺寸的计算，设备及工装的选择等）设计；热处理工艺设计及编制数控加工程序。设计必须按照课程设计的具

体要求进行；要求设计思路清晰，数据来源可靠， 2 说明书计算步骤清楚且结果正确,图面清晰规范，有条理清楚。学生签名：夏万林2014年月15日12课程设计（论文）评审意见评阅人职称年日月目录 3 引言 (4) 第一章零件的技术要求分析 (4) 1.1结构分析： (4) 1.2图纸技术要求分析 (4) 第二章工艺规程设计 (6) 2.1毛胚类型的确定 (6) 2.2毛胚结构尺寸及公差的确定 (6) 2.3定位基准的选择 (7) 2.4工艺方案的确定 (7) 第三章加工余量及切屑用量的设计 (8)

第四章线切割工艺参数的选择 (10) 第五章线切割加工程序编制 (13) 第六章、各工序切削用量的选择与计算 (14) 第七章机械加工工艺过程卡 (16) 总结 (17) 参考文献 (17) 4 引言本课程设计是在完成《模具制造工艺学》学习的基础上，为了达到理论和实践结合的目的而进行的，对本人而言，我相信通过本次课程设计对自己未来从事的工作有一定的作用，从中锻炼自己处理问题、分析问题的能力，为今后很快的适应工作打下基础。本课程设计包括以下几个方面的内容：零件的技术要求分析及结构分析主要包括功能结构、尺寸精度、表面粗糙度、形位公差、表面质量、硬度等机械性能要求、结构分析等。工艺规程设计毛坯的选择，根据零件的要求，进行毛坯尺寸和公差等零件锻件图的确定。毛胚制造工艺设计。加工余量及切屑用量的设计电火花线切割和机械加工工艺设计，零件的机械加工工艺过程（工艺路线）包括对零件的铣削和磨削，零件的孔隙加工及工序内容的确定。工序卡填写工艺过程综合卡片，根据前述各项内容以及加工简图，一并填入机械加工工艺过程卡片中。第一章、零件的技术要求分析 1.结构分析：该零件属于平板类，主要加工内容为平面和孔系。平面的加工方法为刨、铣、磨；孔系的加工方法为钻、镗，或扩、铰，或铣、磨等等。 2.图纸技术要求分析： 5 3. 0.8um；孔系有：）主要平面为上下平面，Ra为（1。Ra为1.6um4-Φ10，1.6um8, Ra为2-Φ4-M10 6个螺纹孔为2）材料的机械性能分析（高，但热硬性低、淬透T9强度及耐磨性均较T8和CrWMn性不高且淬火变形大。适于制造切削条

泵体盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计

课程设计题目：泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设计班级：姓名：指导教师：完成日期：

一、设计题目泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设计二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:大批大量生产三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图1张 (2) 毛坯图1张 (3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张 (4) 夹具装配图1张 (5) 夹具体零件图1张 (6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份说明书主要包括以下内容（章节） ①目录 ②摘要（中外文对照的，各占一页） ③零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑤指定工序的专用机床夹具设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献列出参考文献(包括书、期刊、报告等，10条以上) 课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印. 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天

(4) 编写说明书3天 (5) 准备及答辩2天五、指导教师评语成绩：指导教师日期

摘要在机械制造的机械加工，检验，装配，焊接和热处理等冷热工艺过程中，使用着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的位置，以保证零件和工件的质量。本次设计主要是进行盖体类零件的专用夹具的设计，是对我们以往所学知识的总结和对我们所掌握知识的一次扩展。本文主要从工艺规程的指定与夹具的设计两方面出发。根据零件本身的特点，生产类型以及零件在具体工作时的作用选择工艺规程和夹具。在工艺规程方面：确定生产类型，综合考虑其准确度高，生产效率高，消耗经济少等方面，选择一个最优方案；在夹具设计方面，因为是盖体类零件，加工Ф10孔，选择钻床加工，考虑诸多因素拟订最优方案，最终完成本次设计。

机械加工工艺规程完整

第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位

机械加工工艺说明书

机械加工工艺说明书一、零件工艺性分析： (1)零件的功用：Cr12MoV用于制造要求高耐磨性的大型复杂冷作模具，如冷切剪刀、切边模、拉丝模、搓丝板、螺纹滚模、滚边模和要求高耐磨的冷冲模和冲头等。（2）零件分析： A，材料：该加工零件的材料是Cr12MoV，具有较好的机械加工性能。 B，零件的结构：该零件结构简单、对称；表面光度要求高。 C，主要技术要求：热处理60~64HRC，修钝非轫口锐边；端面粗糙度在Ra0.8um，并保证两端平行度，其余按图纸技术要求加工零件。结论：Cr12MoV的淬透性、淬火、回火的硬度，耐磨性、强度均比C r12高，具有高刃性，高耐磨性及良好的综合机械性能。可制造形状复杂的冲孔凸凹模，滚边模、拉丝模及标准量具等。二、毛坯的选择（1）毛坯种类的确定：由于该要加工工件为落料拉深凸凹模，，为了使零件材料内部组织细密、炭化物分布和流线分布合理，从而提高模具的质量和使用寿命；所以选择锻造方法来获得毛坯。

（2）毛坯尺寸、形状的确定： a，模具零件毛坯应考虑为模具加工提供方便应尽可能根据所需的尺寸确定毛坯，以免浪费加工工时，提高模具成本。 b，确定毛坯尺寸还应考虑毛坯在制造过程生产的各种缺陷（如锻造夹层、裂纹、脱碳层、氧化皮等），在加工时必须完全去除以免影响模具的质量。 c，毛坯形状应尽可能与模具零件形状一致，以减少机械加工的工作量。综上所述：选择空心锻造棒料并根据查表毛坯的锻造尺寸为如下：主要外表面尺寸φ180mm、65mm 主要内表面φ100mm （3）安装方法：加工大端面及内孔时，可直接采用三爪卡盘装夹，粗加工小端可采用反爪大端，半精、精加工小端时，则应配以心轴，以内孔φ109mm定位轴向夹紧工件，型孔加工时，可采用分度头安装，将主轴上抬90度，并采用直接分度法，保证2*φ8、4*ΦM10在零件圆周上的均分度位置。（4）表面加工方法： φ116φ176φ109.4φ140.4采用精度达到精度及

凸模固定板加工工艺规程编制及夹具设计说明书

机械制造工程原理课程设计题目:凸模固定板加工工艺规程编制及夹具设计学生姓名兰周专业飞行器制造工程学号 00 指导教师范国勇李彩霞系主任马贵春机电工程学院 2010年9月10日

目录 1前言 (2) 2加工工艺规程设计 (2) 计算生产纲领，确定生产类型 (2) 零件分析 (2) （1）类型及功用 (2) （2）结构分析 (2) 零件的毛坯 (3) 定位基准的选择 (3) （1）精基准的选择 (3) （2）粗基准的选择 (3) 零件表面加工方法的选择 (3) 零件加工工艺路线的拟定 (4) 工序设计 (4) （1）选择机床、刀具及量具 (4) （2）确定机械加工余量 (5) （3）确定切削用量及基本工时 (5) 3钻模夹具的设计 (11) 定位方案的选择 (11) 夹紧方案的选择 (11) 夹紧力方向、作用点的选择及确定 (11) 4收获及心得体会 (12) 参考文献 (13)

1前言机械制造工程原理课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。机械制造技术基础课程设计是在我们学习完了机械制造技术、机械制造装备设计等课程的基础上，在进行了生产实习之前，进行的一个重要的实践性教学环节。其主要目的是通过《机械制造工程原理》课程设计，锻炼学生查阅资料、查阅国标手册的能力；培养创新能力，提高工艺设计能力、动手能力和初步的科学研究能力；为以后的毕业设计和工作奠定基础。 2加工工艺规程设计计算生产纲领，确定生产类型（轻型机械）（1）生产纲领：零件的年生产量为5000件/年，取产品零件的备品率4%，机加工废品率1%，则可以求得该零件的年生产纲领： N=Qm（1+a%+b%）=5000x1x（1+4%+1%）=5250（件/年）（2）生产类型：查设计指导P5表1—5可确定该零件为大批生产类型。零件分析（1）类型及功用本次课程设计所设计的凸模固定板即凸模的固定安装板，是用来固定凸模的，该零件属于盘套类零件，在工作过程中多受冲击和交变载荷的作用。（2）结构分析本次所设计的凸模固定板结构较为简单，视图正确、完整，尺寸、公差要求齐全。零件各个表面加工并不困难。该零件的主要加工表面有： ①φ140外圆柱面加工； ②φ140圆柱上下底面的加工，保持平行度； ③以φ62孔为主的阶梯孔内表面的加工（包括φ62内孔及φ67内孔）； ④ 4-φ11通孔、4-M10-7H螺纹孔和2-φ10定位孔。

机械加工工艺规程设计(6)(1).doc

机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图。6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。8.确定各工序的技术要求及检验方法。 <--2006-2-12-->一：机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图； 2.对零件图和装配图进行工艺审查； 3.由今生产纲领研究零件生产类型； 4.确定毛坯； 5.拟定工艺路线； 6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差； 8.确定各工序的技术要求及检验方法； 9.确定各工序的切削用量和工时定额； 10.编制工艺文件。二：工艺路线的拟订拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。内容

原则原则说明具体实例选择定位基准精基准的选择原则基准重合原则应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。———— 统一基准原则应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。互为基准原则当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。自为基准原则一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。在导轨磨床上磨床身导轨面

凸凹模工艺规程及工装设计

机械制造工程原理课程设计题目:凸凹模工艺规程编制及工装设计学生姓名专业飞行器制造工程学号指导教师系主任机电工程学院 2012年9月3日

目录 1工艺规程 ··································································································································· 1.1毛坯选择 ························································································································ 1.2工艺路线 ························································································································ 1.3工艺规程 ························································································································2刀具设计 ··································································································································· 2.1刀具材料的选择 ············································································································ 2.2角度、刀杆 ····················································································································参考文献 ······································································································································

凸模结构基本形式

什么是凸模，它有哪几种结构形式？8 y. c! P6 J9 D% M, f$ M( M: R+ l 凸模，又叫阳模，是成型塑件内表面的部件，在注射成型中通常装在注射机的动模板上，所以，习惯上又叫动模。由于注塑成型中常让塑件留在凸模上，所以，在凸模上常装有顶出机构，以方便塑件的脱模。凸模按结构形式，主要有以下几类。# O, R; f+ a0 D( c/ x, @) O (1) 整体式凸模( y2 x( |# H/ x3 w; n7 x! N 这类凸模是用整块模具材料直接加工而成，如图4-73所示。它结构简单、牢固、刚性好，不易变形，制作较容易，塑件质量好，无接缝的溢料痕迹。但塑件形状复杂时不易加工，对优质模具材料的消耗量也大。这种模具多适合形状简单的小型塑件加工。1 M4 m1 i1 H8 W, P7 r( M/ v q% r0 P* W% b3 D5 q" D 图1：整体式凸模 (直通式和台阶式。直通式凸模的工作部分和固定部分的形状与尺寸做成一样，这类凸模一般采用线切割方法进行加工。台阶式凸模一般采用机械加工，当形状复杂时，成形部分常采用成型磨削。) 9 z0 i, t6 Y) u2 s# {1 v$ i (2) 组合式凸模对于内表面复杂的塑件，或形状虽不复杂，但为了节省较昂贵的模具材料，可以采用组合式凸模结构。它适用于大中型模具，还便于设置模具的冷却回路，图2所示为几种常见组合式凸模。1 _' ~6 _" l5 @2 S: T " o8 B$ N+ m% W: \, d5 {# J4 h 图2：组合式凸模 a）整体嵌入式b）锥销定位式c）止口嵌入式 1) 整体嵌人式凸模（图a)。这种结构是采用整体嵌人固定板，用轴肩和支承板连接，

机械加工工艺过程例子

例1：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。加工工艺过程注意点：毛坯为型材，需要钻孔；调头车B面，不能保证B∥A，因此需要磨端面B；如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。齿轮加工工序安排若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产）表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产）

表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产）例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。 1）在车床上粗车及精车端面C，粗镗及精镗φ60H9mm孔，内孔倒角，粗车及半精车φ200mm外圆。调头，粗、精车端面A，车φ96mm外圆及端面B，内孔倒角。划线，在插床上按划线插键槽18D10。在钻床上按划线钻6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。 2）在车床上粗、精车一批零件的端面C，并粗、精镗φ 60H9mm孔，内孔倒角。然后在同一台车床上将工件安装在可涨心轴上，粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆，并车 φ96mm外圆及端面B，粗、精车端面A，内孔倒角。在拉床上拉键槽。在钻床上用钻模钻出6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。注意：φ20mm的孔无公差要求盘状零件加工工艺过程单件小批生产成批生产例4试提出成批生产如图1-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。注意：φ10mm的孔有精度要求，因此钻-扩-铰

模具制造工艺课程设计

模具制造工艺课程设计内容： 1、编制图示零件的加工工艺规程要求：（1）进行工艺性分析（2）制订工艺规程2、任选一模具装模图（附图）制订其装配工艺规程（必做）姓名班级学号日期

目录一、导柱的加工工艺规程———————————— 1 二、导套的加工工艺规程———————————— 3 三、上模座的加工工艺规程——————————— 6 四、下模座的加工工艺规程———————————8 五、凹模的加工工艺规程————————————10 六、凹模的加工工艺规程————————————12 七、典型凹模的加工工艺规程——————————14 八、凹凸模的加工工艺规程———————————16 九、凹模的加工工艺规程————————————18 十、模具装配图————————————————20

、导柱的加工工艺规程 ?■ ^0 008 |/f |—| 导柱（20钢渗碳58-62HRC ） 1.导柱的作用导柱是磨具上的导向零件。与导套配合，起导向和定位作用。导柱安装在下模座上，导柱与导套滑动配合以保证凸模与凹模工作时有正确的位置，为了保证良好的导向作用，导柱与导套的配合间隙小于凹凸模之间的间隙，导柱与导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要求高时采用H6/h5，导柱与下模座采用H7/r6过盈配合。为了保证导向精度。加工时除了使导柱导套精度符合要求外，还应满足配合表面间的同轴度。即两个外圆表面间的同轴度，以及导套外圆与内孔表面的同轴度。 2.导柱的工艺性分析 1）几何形状有同轴不同直径的外圆、倒角、退刀槽组成。 2）技术要求分析 ⑴导柱配合表面的尺寸和形状精度 ⑵导柱配合表面间的同轴度 ⑶导柱配合表面有较高的硬度：HRC50-55 3）加工表面分析 ? 32r6: Ra0.4——精磨才能达到要求 ? 32h6: Ra0.1——圆柱度0.006—研磨才能达到要求 ? 32h6:精车一半精车一粗磨一精磨一研磨

凸模与凹模的结构设计

冲压工艺与模具设计课程设计设计题目：跳步模——横向单排挡料钉定位组合凹模台阶冲裁弹压卸料班级07机械一班姓名赵应鸿B0737011 于万斌B0737003 指导教师郭志忠

设计步骤：一.冲裁件的工艺与分析本设计制件为一垫圈，由内形的冲孔件与外形的落料件组成，垫圈的材料为10钢，具有良好的塑性，由表3-7查得内外形所能达到的经济精度为IT12-IT13（制件厚度为1.5mm），考虑到垫圈一般不作为什么重要零件来使用，所以从经济性角度出发，取内外形的精度等级为IT13，即内外形的极限尺寸分别为：,,此精度在冲裁加工中容易得到，批量生产及其它情况也满足冲裁工艺要求。冲件图如下：二.确定冲裁的工艺方案：（1）单工序模：此制件形状简单，结构并不复杂，

故可考虑使用单工序模，但单工序模生产效率较低生产周期较长，不能满足经济性要求；（2）连续模：由于制件精度要求并不是很高，使用连续模即可以保证，且连续模在一次冲压行程中可以同时对多道工序进行冲裁，明显提高了工作效率；（3）复合模:复合模冲裁的最大特点是冲裁所获得的制件精度高，并且效率高，但模具制造相对困难，对于此制件来说，由于制件要求并不是很高，所以使用复合模难免有些不经济。综上所述：确定使用连续模进行冲裁，采用挡料钉定位和弹性卸料装置，结构简单，制造容易。三.有关排样的设计与计算（1）排样方案的确定;此条料为,制件外形尺寸为.，故采用单行直排。（2）由表4.3取搭边值,取进距h=20mm. （3）计算冲裁效率: （4）排样图如下图所示：四.冲裁力的计算：

（1）落料力：（2）冲孔力：（3）顶件力：（4）卸料力：F卸=K卸*F1=0.04X33912=1356N （5）总压力：（6）确定模具压力中心：由于此垫圈为对称形状，所以制件的压力中心位于图形轮廓的几何中心处。五.确定模具刃口的几何尺寸: 查表4-4得：查表4-5得：冲孔凸模与落料凸模公差=0.020mm,冲孔凹模与落料凹模公差=0.020mm。查表4-6得：冲孔处与落料处的磨损系数都为， ,tf>ta,所以冲孔采用分别制造的方法，落料处采用配做的制造方法。

机械加工工艺规程设计规范(doc6)

机械加工工艺规程设计 1.分析零件图和产品装配图。6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。8.确定各工序的技术要求及检验方法。 <--2006-2-12--> 1.分析零件图和产品装配图； 2.对零件图和装配图进行工艺审查； 3.由今生产纲领研究零件生产类型； 4.确定毛坯； 5.拟定工艺路线； 6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差； 8.确定各工序的技术要求及检验方法； 9.确定各工序的切削用量和工时定额； 10.编制工艺文件。二：工艺路线的拟订拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。内容