面料检验规定与判定标准
面料检验判定标准
第A版
受控状态
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审核：
批准：
为有效控制面料检测力度，将根据国家标准对面料质量的需求，使公司产品达到国家指定性产品质量，公司将严格按照质量管理体系实施，经技术/品质管理研究决定，现按国家面料检验标准为依据，制定《面料检验判定标准》具体条款如下：
1、目的：
1.1、规范面料检验操作程序。
1.2、提供面料检验依据，有效控制入库面料质量。
2、检验范围：
规定面料的外在质量及理化检测标准。
3、工作程序和操作流程：
3.1
↓↓
3.2.1、外观质量实行目视全检。
3.2.2、面料理化需初步由供方提供，公司根据条件实行监督抽查（包含送外检）。
3.3、各种面料外观严重瑕疵种类：
3.3.1、平织布的重大瑕疵有：粗节、破洞、漏纱、显著横路、断纱、污渍
纱、稀纱、色差等；
3.3.2、针织布的重大瑕疵有：错经、横路、漏针、直条针路、横条、粗节、破洞、脱套等；
3.3.3、印染布重大瑕疵有：脱版、色斑、色档、色差、色花、颜色污迹、色条痕等；
3.4、各类面料理化检验种类：
3.4.1、理化要求:
3.4.1.1、面料干洗、水洗、干湿摩擦、耐汗渍等沾色、变色牢度以及日晒变
色牢度;
3.4.1.2、面料要符合服装强制性安全标准要求：A、禁用可分解芳香胺染料；
B、甲醛含量；
C、PH值要求；
D、无异味；
E、色牢度参3.4.1.1要
求;
3.4.1.3、起毛起球要求;
3.4.1.4、缩率要求;
3.4.1.5、扭曲度测试;
3.4.1.6、纰裂及强度要求;
3.4.1.7、成份含量分析;
3.4.2、外观要求:
3.4.2.1、面料规格要求：幅宽、纱线细度、克重、组织结构。
3.4.2.2、色差情况;
3.4.2.3、格子是否有大小?经纬斜要求;
3.4.2.4、疵点项要求;
3.4.3、其他要求:
3.4..3.1、及氯漂可行性、耐酸碱程度和特殊服装耐火要求。
3.4.3.2、特殊产品符合性检测;(棉衣跑棉、羽绒钻绒情况检测)
3.4.3.3、钩纱、车缝针洞、印花面料翻色等服装生产和使用易出问题项检测;
4、面料外观验收具体规定：
4.1、验收的面料疵点分布如下：
合格点数：每百米面料疵点数在20个以内，即为合格产品,超出此范围的。让
步接收，面料质量问题超出标准10%内，要求与供应商协调达成一致索赔金
额，供应商同意，接收;超出10%以外的退货处理。
4.1.1、直径在0.5-1㎝的疵点在20个疵点中允许出现3个；长度在3-10
疵点在20个疵点中允许出现2个；长度在10cm以上及断头每百米允许2个；
4.2、面料幅宽限差:
4.2.1、针织面料:每匹内幅宽限差±1.5㎝；整批布料幅宽限差为±2.5㎝；
4.2.2、梭织面料:每匹内幅宽限差±1㎝；整批布料幅宽限差为-1,+6㎝；4.3、面料纬斜规定(按幅宽对折计纬斜尺寸):
4.3.1、色织格子面料纬斜限1.5㎝以内;印花格子面料纬斜限4cm以内; 4.3.2、针织类面料纬斜外观不明显的限10cm以内; 外观明显的限4cm以内;
4.3.3、单色雪纺类面料纬斜限8cm以内;
4.3.4、定位花面料纬斜限差按4.3.1格子面料要求;
4.3.5、梭织常规面料纬斜限2.5cm以内,
5、检验程序及判定标准：
5.1、确定受检数量；
5.2、选择收检卷数；
5.3、将布卷置于检验机器或其它观察装置上；
5.4、剪下一块全幅宽20㎝的布条，标注记号，使检验人员可以看出左右边，
再用此布条在布卷的中间以及另一端检核一次，便于检查左右上下是否
有染色不良；
5.5、采用慢速行走法可查出瑕疵的速率，从而目测检验各种瑕疵；
5.6、核对布卷数是否与布料原厂家所述相符；
5.7、检查到位各卷幅宽是否一致;
5.8、检查织物是否有纬斜、偏位及弓纬等瑕疵；
5.9、将瑕疵登记在表格上，报仓库主管签署确认意见。
6、织物瑕疵的判定：
6.1、重大瑕疵的定义及判定：重大瑕疵是指在成品上甚为显著，致使
其变为次级品的瑕疵。（次级品指具有显著瑕疵，会影响其产品的外观效
果和销售情况；
6.2、轻微瑕疵的定义及判定：轻微瑕疵是指因为程度或位置关系而不
至让产品变为次级品的瑕疵；
6.3、在裁剪前验布时须将有瑕疵问题的面料先列为重大瑕疵；
7、织物瑕疵的分类、成因及严重程度：
7.1、平织物瑕疵的分类、成因及说明：
7.1.1、粒结：粗节或过多的纱线织入织物内，常用去结工具修整，往
往会在织物上留下一个开松之处。按其实际情况可分为严重瑕疵或一
般瑕疵。
7.1.2、另经（抽丝）：某种异常限制逐渐施加的过度织机拉力所造成，当限
制解除时，过度的空隙即会织入织物内，通常经纱会断裂。按其实际
情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7-1-3、部分缺陷：无梭织机的纬纱档不能稳位纬纱，致使纬纱在被纺织时无拉力所造成，纬纱常常会“扭结”，有些部位也可能断纱。按其实
际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.4、断纱：纱线断裂而织机仍在连续运转所致，此为稀弄瑕疵。按其实
际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.5、飞花：通常是由纺纱过程所造成，纺入另一批纱线中的细小织缝，
往往是因缺乏防污措施所造成。通常属轻微瑕疵，但尺寸或色污程度
严重时，也可能变成重大瑕疵。
7.1.6、落综档害：一般织机上的另线皮带断裂所致，会使织纩组织起变化。
按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.7、紧纱：梭子在半路上过多的纬纱带入织物中，此瑕疵条出现在布边。
属重大或轻微瑕疵要端视切去的版纹组织离布边的远近而定。
7.1.8、结箍：纱筒连接在一起所致，通常属轻微瑕疵。
7.1.9、错经（纱）：不同纤维混纺的纱线被用在整经架上而使织物
出现条痕，通常属一般瑕疵。
7.1.10、错纬：轻重量纱线或不同纤维混纺的筒紧纱用在维纱中所致，会出
现明显的色纬档，属于较严重的瑕疵。
7.1.11、箍节：箍片弯曲促使经纱分离而露出纬纱所致。经轴及梭如用不同
色的纱线时，会在织物上明显看出。此类属于严重瑕疵。
7.1.12、粗节：通常是因多的纱线被织入织物中所致，纱线中如有较
厚部位也可能引起，经常是在纺纱过程中将飞花纺入纺线中
所造成。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.13、轧梭：由若干经过修补的断裂经纱所致，按其实际情况可分
为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.14、污经或污纬：经纱或卷装染色纱线上出现油污状的斑点。按
其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.15、停车档：织机停动时，纱线因为拉力关系而伸长，等织机再
次起动时，松隙即被织入织物中，可视为重轻微瑕疵。
7.1.16、稀弄：往往是因纬纱断裂而在作业员发现之前织机仍连续运
转所致，按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.2、针织物瑕疵的分类、成因及说明：
7.2.1、纬档：环形针织物一把纱圈系统上的纱线混入针织机中所致，
织物会出现横条。通常属重大瑕疵。
7.2.2、鸟眼：故障针无意间弄成的平行条，通常是成网条并排的双
形针路，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。针织物时则为横向
圈横成弓形，建立认可标准：对条纹或格子织物而言此点甚为重要，
对单色织物而言则不是很重要。
7.2.3、脱浆：印花机器浆槽内的色料不足所致，视其具体情况可分
为重大或轻微瑕疵。
7-2-4、拖浆：印花机时印色受污所致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.5、折痕：与皱折条花瑕疵不同，后者可能会在整卷布上出现条花，折
痕是指织物在整理加工过程中折叠所致，如起毛织物，最后的压呢
工作可能无法使织物恢复原状，常有褪色的问题，视其具体情况可
分为重大或轻微瑕疵。
7.2.6、皱折条花：管状针织物在深色加工过程中皱折的织物通过压浆拉所
致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵（若在时装上通常为重大
瑕疵，在内上则属轻微瑕疵）。
7.2.7、印花干条：弯折腾或受损的刮刀未予适当的清理所致，在操作人员
发现以前，常会造成一条长长的条痕，视其具体情况可分为重大或
7.2.8、双色：印花时印色不均所致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.9、针孔：加工递过拉幅机时，由固定织物之针沿着布边造成的针孔，
严重与否视针孔伸入布体的深度而定，在成品上有可能用肉眼看出。
7.2.10、印花横停机：印花横停机所致，染料将会沿着整幅织物污染，属于
严重瑕疵。
7.2.11、脱版：各印花拉未正确同步动作所致，各种花色未在正确位置，视
其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.12、褶边：常因整理加工时拉伸布边或在防缩加工过程因湿润度不均所
致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.13、防缩皱痕：防缩整理时因湿润不均所致，通常是起因于喷头有瑕疵。
织物铺在裁剪台时，会显出波纹或起皱。在罗拉拉紧情况下用检验机检验该织物时，或许看不到这类问题。视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.14、褶皱脱印：织物通过印花机时打折或起皱所致，有些地方会印不
到，属严重瑕疵。
7.2.15、破边：通常是因为通过拉伸机时拉力过度所致，属严重瑕疵。7.2.16、水渍：通常是因为让湿的织物在干燥前维持太久所致，颜色斜挥
散而留下斑渍，属严重瑕疵。
8、理化判定标准：
8.1、色牢度要求:
8.1.1、服装单色产品的面料各项常规沾色/变色色牢度要达到3级及以上，
8.1.2、服装撞色产品(与非白色面料相撞)的面料各项常规沾色/变色色牢度
达到3--4级及以上，
8.1.3、服装撞色产品(与白色面料相撞)及白底印花面料各项常规沾色/变色
色牢度要达到4级及以上;
8.2、PH值要求:
8.2.1、B类产品(夏装及贴身穿产品)要求为4.0-7.5;
8.2.2、C类产品(外套类非贴身穿产品)要求为4.0-9.0;
8.3.1、B类产品(夏装及贴身穿产品)要求为小于75mg/kg;
8.3.2、C类产品(外套类非贴身穿产品)要求为小于300mg/kg；
8.4、面料经纬纱向扭曲率≤2.5%;
8.5、梭织面料出现滑移现象,需经技术及计划部门判定是否接收生产;
8.6、针织、梭织面料起毛起球要求达到3—4级及以上;
8.7、面料纰裂要达到≤0.6CM;
对棉袄和皮革等特殊类型的款式,需按内部标准作首件样衣检测,并对材料进行与款式相结合的性能检测.(如防止跑棉等检测)
8.8、缩率：按抽检检测平均值计（包含自然回缩缩率、汽缩缩率和水洗缩率）：8.8.1、针织面料缩率：经-6CM，纬-6CM以内可接收；经-10CM，纬-10CM
及以内与供应商协商可让步接收；经纬各超出-10CM做退货处理；
8.8.2：梭织面料缩率：经-3CM，纬-3CM以内可接收；弹力面料经-7CM，
纬-7CM及以内与供应商协商可让步接收成衣允差值；经纬各超出-7CM 做退货处理；
8.9、牛仔面料、水洗棉等较特殊品种或面料按国家及行业规定标准判定。
附录:让步接收办法:
1、标质量损耗推算方法（外观质量问题）：
A、疵点0.5-1cm以内计算损耗：
衣长折中为60cm,裁片宽为35cm，60cm÷3片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加20cm用料；长裤110cm÷4片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加27.5cm；风衣，长裙130cm÷3片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加43cm；短裙60cm÷3片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加20cm。
B、疵点3-10cm直径×损耗2倍，10cm以上及接断头×4倍，以此类推。例：100m
面料中在0.5-1cm内有10个疵点，3-10cm内有5个疵点，10cm以上及断头4
个。
则0.5-1cm内超出规定疵点5个（上衣20cm×5），3-10cm内超出规定疵点2个
（上衣20cm×2×2倍），10cm以上及断头超出2个疵点（上衣20cm×2×4倍），
共计340cm损耗面料，排面料损耗另计约需220cm，共需赔560cm，按100米计损耗率达到5.6%。
C、对超标疵点的面料，公司实行裁片全检×面料损耗的1.5倍为人工费用。
2、布边过紧：剪除布边能使布边平整，因此而增加的损耗由供方承担；
3、色牢度让步接收范围：经核实单组面料只做一个款,且此款无其它配料时,客户负责人签字
后，可让步接收,接收沾色牢度限2.5级及以上；部分可选择先固色后生产，固色所产生的费用由面料供应商承担；
4、起毛起球让步接收范围：核对面料起毛起球3级在款式摩擦较少部位生产时，客户负责签字后，可让步接收；
5：缩率：让步接收范围内：经纬向超出量累计计索赔数量，超1%按索赔1%计；例：A针织面料经检测缩率为经-8%，纬-9%，计算索赔为：（8-6）+（9-6）=5，按索赔5%计。
面料检验标准操作流程及检验要求完整版
面料检验标准操作流程 及检验要求 集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]
面料检验标准操作流程 及检验要求 更新日期：2018年1月16日目录 一适用范围 T180/T130/T140/Softweave染色面料、印花面料、漂白面料–诸城义昌 Cintasworkwear/cuffs/collar/waistband工装染色面料/辅料–河北常山、吴江嘉德 工装绗缝里料–文登昌大／威海华达 防护服面料Compel/Panel–韩国晓星 摇粒绒染色面料–福建祥威德 二检验流程 检验匹条核对色光核对大货总数量抽取、检验布卷取样留存各落色色样填写验货报告 三各流程操作要点 1、核查匹条： 1.1工厂提供整洁干净、光照条件好的检验区域（高于80支光）。 1.2工厂提供大货码单及每卷的真实匹条，并按不同色光分为不同落色。 1.3检验匹条数量和码单显示卷数是否相符。 1.4检验各落色之间及同落色之间的色光差异，并做适当调整，不符合标准的拒收此 卷。 1.5检验各匹条左中右色差，及匹条疵点情况，不符合标准拒收此卷或指定将此卷调 出检验。 2、核对色光： 抽取各落色有代表性的匹条，在标准灯箱及指定光源下核对色光以及手感，印花/色织提花面料除了色光还要核对花型/循环尺寸/整体风格，不符合标准的拒收。 3、核对总数量：
由工厂人员带领到库房，检查大货外包装及堆放情况，并核对总卷数。 4、抽取、检验布卷： 4.1工厂提供运行完好的验码机，配备人员协助检验所抽取的布卷。 4.2随机抽取需检验的布卷，且这些布卷需包括所有的落色，每个落色中至少要抽 查10%的数量。如果布面有争议或者不可接受的疵点率很高，检验的比例应增 加。 4.3检查布卷外包装是否符合要求，唛头是否正确完整。 4.4在验码机上检验布面疵点，同时用四分制标准评分。 4.5随机量取布头/中间/布尾的有效幅宽并做记录，和相关PDM进行核对，如果实 际幅宽超出公差范围整批面料需要重新拉幅定型返修。 4.6留取各卷的头尾匹条，检查头尾色光是否一致以及左中右色差情况。并将此匹 条与工厂所留对应匹条比较，核对匹条是否真实。再将匹条送实验室测量克 重。 5、取样测试： 检验布面时，随机抽取大货样，签字后，将此样送达指定测试机构或临沂进行内在指标测试。 6、留存各落色色样及测试报告： 供货商必须提供至STC上海代表处各落色样。落色样要有代表性，贴A4纸上，并标 明货单号、品名、日期和各落色名称。 供应商自己保留所有生产批次的内部实验室测试报告，以备后续需要查看。 7、填写验货报告： 据以上验货情况，如实填写验货报告。 四面料检验指导原则 1、色光控制 1.1由检验员在每卷布距离头端10cm处裁剪整个幅宽的布样（通常称为匹头布）， 并评定边到边、边到中的色差。 1.2在检验过程中，检验员须进行边到边、边到中、头尾色光偏差的检查，色光偏差 必须在AATCC灰色分级卡4.5级内。 1.3在检验过程中，检验员须检查每染批中卷与卷之间的色光偏差以及每染批与染批 （缸与缸）之间的色光偏差。要求对大货按色光分为不同落色，且要符合以下要 求： 1.3.1各落色之间色差在4级以内。 1.3.2同落色间各匹条色差在4.5级内。 1.4允许拼接的卷内段与段间色差在4.5级内。 2、四分制评定标准 2.1在面料检验过程中，按如下的四分制评定所有疵点： 疵点在0-3”评1分 疵点在3-6”评2分 疵点在6-9”评3分 超过9”的疵点评4分 2.2一码布内疵点，无论大小和多少，罚分最高4分。 2.3所有的破洞，无论大小都罚4分。 2.4一个接缝是4分。 3、计算布面分数 根据以上评分，运用下列公式，可计算每100平方码单卷和整批货物分数
面料的检验与检测规程
面料的检验与检测规程 一、总述 面料的检验与检测是为了能够采购到合格的产品，为后步的加工服务，是保障正常生产及安全出货的根本，避免客诉的基本环节。只有合格的面料才能更好的服务于客户，合格的面料只有完善的检验与检测体系才能完成。 二、面料的检测规程 1.船样的颜色及手感判定 ①颜色判定 收到船样后，先在船样的中间部位剪出A4纸大小的布样，然 后取出该面料的标准色（标准色定义：标准色为客人确认色， 可以为颜色小样、PANTONE色卡色或第一次大货色）及前批 大货色。要求此批船样的颜色必须在标准色及前批大货色之间 才可以接受，并可以确认颜色。如果无前批大货色，只有标准 色，则需要根据标准色去判定，色差等级达到4级，则可以接 受。因为颜色分为三元色，即红、黄、蓝三色。首先看船样的 色光即标准色与船样颜色的色光差异。如果色光有差异则扣减 一级（颜色级差分为5级，5级为最高级，即是同一个颜色）。 然后看船样的深浅，船样颜色如果与标准色比较有差异，每深 浅半成则扣减半级。最后将色光差异与深浅差异合并后则是此 船样与标准色之间的色差等级。在评判色差等级时所用的光源
则是要求符合客人指的光源。如果客户未指定光源，则用D65光源评判色差，同时要求在D65、TL84光源下不跳光源（跳光源：是指标准色与船样颜色在不同的光源下产生了不同的变化，即为跳光源），有时客户验货时所使用的是自然光，则要求不跳自然光源。（自然光：则分为在北半球天气晴好的情况下，以北窗的光源为自然光源。注意禁止阳光直射），如果出现跳光源现象，则不确认之颜色。 ②船样的手感判定 船样到了之后，则取出标准手感对比（标准手感则为客人确认的手感样，或为第一次大货手感封样）手感对比分为：软、硬、弹性及厚度。软硬差异为正负10％以内接受，弹性为±10％以内，厚度也为±10％以内。 2．缸差、边中差、匹差 A、缸差： 每批大货可能分为几缸做出的，通常一缸面料可做700～ 1300米，把每缸面料的缸样各剪出A4纸大小，放在灯箱 的D65光源下对比，达到4～5级差异，则可以接受。如果 出现缸差4级而交期较紧，则会同业务员、质量部共同确 认。确认后则由测试员出报告，写明款名、订单号，贴上 布样（对比布样），复制四份，分别交质量部、生产部、业 务部、仓库各一份留存，并通知供应商在大货外包装上标 明“A色光”、“B色光”字样，避免仓库或加工厂混用。
国家纺织品检测标准
国家纺织品检测标准 国家纺织品检测标准保证了纺织产品的基本安全性 纺织品的安全主要包括制品所用面料是否含有有害物质，所用材料是否卫生，产品的结构和附件是否安全和牢固等。主要有: ——甲醛:含过量甲醛的纺织品在人们的穿着过程中会释放出甲醛，对呼吸道黏膜和皮肤产生强烈刺激，引发呼吸道炎症和皮肤炎。 ——PH值:人的皮肤带有一层弱酸性物质，以防止疾病的侵入，因此纺织品上的PH值在中性至弱酸性对皮肤最为有益。如果PH值过高，会对皮肤产生刺激，并使皮肤易受到其他病菌的侵害。 ——异味:一些挥发性物质，特别是一些奇特气味的物质表示有过量的化学药剂残留在纺织品上。 ——禁用偶氮染料:部分偶氮染料在一定条件下会还原出有致癌作用的芳香胺。这些染料被皮肤吸收后，在人体的正常代谢反应条件下，可能发生还原反应而分解出致癌芳香胺，并经过活化作用改变人体的DNA结构，引起人体病变和诱发癌症。 ——色牢度:染色牢度不佳时，染料会从纺织品转移到皮肤上，在细菌的生物催化作用下发生还原反应，诱发癌症或引起过敏。有的纺织晶和服装遇水、遇摩擦就会发生掉色的情况。 强制性国家标准GB 18401-2003《国家纺织产品基本安全技术规范》是以控制纺织品中主要的有害物质，提升纺织产品的质量，保证人们的基本安全健康为目的，在全国范围内强制实施的一部适用于服用和装饰用纺织产品的通用安全技术规范。该标准适用于品、装饰用品等，对纺织产品中的甲醛含量、pH值、色牢度(耐水、耐汗渍、耐摩擦、耐唾液)、异味和禁用偶氮染料项目提出A类、B类和C类
三档指标进行控制，其中婴幼儿用品要求符合A类指标，内衣、衬衣、袜子、床单等直接接触皮肤的产品要求符合B类指标，外套、毛衣、床罩等非直接接触皮肤的产品要求符合C类指标。 GB18401—2003《国家纺织产品基本安全技术要渤的发布和实施标志着我国政府不仅对食品和药品直接入口类产品的安全性严格监控，也对危险性较小的纺织品和服装的安全性问题进行关注，强制引导生产者制造安全的纺织品，并倡导消费者转向对纺织产品安全性和环保性的注重;标志着我们的纺织标准更进一步地与国际接轨，由注重产品的耐用质量和外观质量转向安全质量，提高了行业的生态生产意识。 广大的纺织企业和经营单位积极执行GB18401—2003，努力为消费者提供安全健康的纺织产品。再加上近两年国家对纺织产品有害物质的严格监控，有效地控制了不良产品在市场上的流通和进口，对规范市场和保护消费者的健康安全有着显著的作用，目前市场上销售的纺织产品在安全性方面有明显的提高。根据国家主管部门对各类纺织产品质量的抽查监督结果，可以说商场销售的纺织产品能够让人放心穿着，甲醛含量基本上都能达到国家标准的要求，禁用的偶氮染料也很少有检出，消费者可以放心购买、穿着和使用纺织品和服装产品。 消费者在选购纺织品时，首先看产品上有无符合性说明，标明“婴幼儿用品”、(GBl8401)A类、B类或C类字样的产品应该是符合国家基本安全标准要求的。专业的检验人员在进行纺织品异味检测时是靠嗅的。消费者在选购纺织品和服装时，应该首先闻一下产品是否有霉味、高沸程石油味(如汽油、煤油味)、鱼腥味、芳香烃味、香味等气味。尤其是一些香味毛巾、香味手帕等，要避免购买。内衣，尤其是婴幼儿用品，量买那些素色、小面积印花图案的产品，所用染料、涂料越少越好，尽量不要买印花摸起来较硬的纺织品。内衣以及婴幼儿服装，穿之前最
纺织行业面料检查标准
面料检查 (2007-07-20 17:05:38) 转载▼ 面料检查 一.检查记录 就整个的成衣操作程序来讲，在此之前还涉及到面料生产质量控制问题，一般情况下面料采用10分、4分评定法，布料检查一般以随机抽样形式进行，从整批来布中，任意挑选一定数量的样本，用视觉审察以决定整批的品质。对面料大货10%进行抽查，当面料大货数少于1000码时做100%。检查面料时，验布者保持约3英尺的距离，以40W加罩日光灯3~4只，布面照度不低于
750lx为准。光源与布面距离为1m~1.2m。面料背面应有照明设施的验布台，拉伸时无张力。布的走动速度要适合验布者的检查和记录，以便检查人员能够清楚审察布料上的瑕疵，然后在另一端将滑过验布台的布料重新卷上。检查的结果表格应放在工厂，但必须包括下面这些内容： 1）用此布的款号（STYLE，客人用的非工厂自编）， 2）面料来源（目的在于区分，并非要详细的地址）， 3）染缸号，每缸布的颜色会有所差异，因此必须区分缸号，颜色名称或代号，4）布料检查者签名，并写上疵点的数量。
二.检定标准 直至现在为止，国际间还没有任何认可布料检定标准，但西欧和美国等地均有其常用十分制评法、四分制评法以控制处理布料疵点，这两个是最常用的制度。 l）十分制评法 此检定标准适用于任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布上。由于一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投诉，并非是疵点的娜u或成因，所以此评分法只是根据疵点的大小来评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给处罚分数，作为布料之等级评估。
外观检验标准
一、目的： 为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围:
适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》 四、定义与术语: 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷； 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象； 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔； 缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔；
面料外观检验标准
（中国）有限公司企业内控标准 Q/ 面料外观检验标准 Standard of the fabrics'exterior inspection 发布实施 （中国）有限公司发布
前言 本标准参考了纺织行业相关国家、行业标准，结合面里料外观检验的现状和成衣加工厂等各方面的反馈,从提高公司产品品质和保证工厂有效生产方面出发，最终满足顾客需求，对部分内容进行了修订。 本标准使用说明和范围： 1、本标准用于公司面料进仓检验，规范检验方法和判定依据 2、本标准可用于我司供应商发货前对面料自检的标准依据 3、本标准可用于加工厂对我司采购的面料进行复检的标准依据。 本标准是对Q/LL-J 02-2010《面料外观检验标准》进行的修订； 本标准与Q/LL-J 02-2010相比变化如下： ——修改了匹长相差范围 ——修改了颜色要求 ——修改了抽检数量 ——删除了相关处理方法 面料外观检验标准 1 目的 为使本公司所采购的各类服装面里料的质量能够最终满足成品质量要求，以及让服装加工厂能更好
的掌握各种材料的品质情况，及时采取相应的工艺手段和技术措施，特对面里料外观质量要求和检验方法作出规定。 2 范围 适用于本公司采购的所有面料（包含里布、插色布）外观质量检验。 3 规范性引用文件 GB/T 24250 机织物疵点的描述术语 GB/T 24117 针织物疵点的描述术语 GB/T 17760 印染布布面疵点检验方法 GB/T 4666 纺织品织物长度和幅宽的测定 GB/T 250 纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡 GB/T 14801 机织物与针织物纬斜和弓纬试验方法 GB/T 4669 纺织品机织物单位长度质量和单位面积质量的测定 FZ/T 70010 针织物平方米干燥重量的测定 FZ/T 01093 机织物结构分析方法织物中拆下纱线线密度的测定 GB/T 4668 机织物密度的测定 《原料订单合同》 4 要求 4.1标识 4.1.1每一匹布标明我司订单号、供应商材料名称和编号、成份、缸号匹号、幅宽、克重、匹长（针织类需同时标注重量）。 4.1.2供应商到货时需提供自检报告，且在布匹包装外标示标注疵点说明，如不能提供品控拒绝检验。 4.2布面疵点 4.2.1.毛料（含羊毛≥30%）、里布类换片率≤3%，其他面料换片率≤5%（换片率计算方法见附录A）。 4.2.2经向出现连续性疵点（如抽纱、色条、擦伤等） 4.3 匹长 4.3.1实际米数与标识米数误差不得超过0 .7%，超出的按实际短码全额扣损，毛料不允许有短码现象。 4.3.2 梭织面料不可由多个部分连接（除合同另有规定）,整批不得有10%以上的匹数中码长低于40米。 4.3.3 针织面料不可由多个部分连接，每段重量不得小于14Kg。 4.4 有效幅宽 布面两边针眼扣除后自然状态下测量的幅宽宽度，如单匹布中有效幅宽不均匀，按最小值定为有效幅宽 4.4.1梭织面料有效幅宽同定额幅宽允许在±2㎝以内，弹性较大的梭织面料允许在±3㎝以内。 4.4.2针织面料有效幅宽不允许低于定额幅宽，同时不允许超过5㎝。
服装布料检验标准
服装布料检验标准 Prepared on 24 November 2020
文件名称春达服装布料检验标准 文件编号制订日期2015-04-13 页数 布料的检验标准 1、标准说明: 本标准是参照国家标准、行业标准及验布过程中实际情况，主要侧重并增加了外观质量的评定，对于内在质量主要由质检机构检测，必须符合FZ/标准。再此版不作描述及要求。（参照出具体的检验报告） 2、内在质量： 所有内在质量要求事项,低于以下标准均作不合格处理. 2.1.1 耐洗水变色牢度不低于4级，耐洗水沾色牢度不低于3级；耐汗渍变色牢度不低于3级，耐汗渍沾 色牢度不低于4级；耐磨擦、干磨不低于4级，湿磨不低于3级；耐日晒牢度不低于3级；涂料印花耐洗色牢度变色，沾色不低于3级。 2.1.2 克重（g/m2）在+3% ~ -5%之间可以接受，如让步接受每超过接受范围±1%，扣供应商1%损耗；不 足1%的按1%计算。 2.1.3 水洗尺寸变化率：直向-8%，横向-8%以内及根据布种决定，梭织经纬-0~-3%之间或根据布种决 定，不接受涨水。（整批缩水要稳定，差值在2%内），针织烫缩：经纬-0~-3%之内。 2.1.4 甲醛含量：小于或等于75mg/kg。 2.1.5 PH值：在之间。 2.1.6 不可使用可分解芳香胺染料。 2.1.7 针织平纹布扭度3%内，横纹斜不可超13%,直纹斜不可超%；梭织以做好裤筒为准扭度不可超1/2”。 (80cm计) 2.1.8 纤维含量偏差：混纺接受在±3%以内,交织接受在±5%以内。当一种纤维的含量不超过10%时，其 含量应不低于其标准值的70%。 2.1.9 弹子顶破强力单面织物不低于180N，双面织物不低于240N，并根据布料用途决定提高要求。 3、外在质量抽查方式及内容： 布匹抽查数量：每缸计10匹以内抽50%，10匹以上抽30%。 剪缩水办：10匹以内剪1块/缸，10匹以上20匹以内剪2块/缸，20匹以上剪3块/缸，梭织洗水类（每色计）按10匹以内剪3块，10匹以上20匹以下剪4块，超过20匹剪5块。 布封（实封）：允许与合同规定相差±1”，超过不接受，如让步接受按超过接受范围部分实扣。 颜色：第一次以OK办为准，从第二次起以缸差办为准。 每批次不允许普遍性短码。 表面疪点以开面灯下距验布机60cm处，能明显分辨疪点为准。 污渍、油渍如不可清除，不接受。 每匹布50y以内不允许有驳口，50y以上的不可超过2个驳口且布头之间不短于13y。每超过一个驳口扣1y损耗，布头之间不足13y按实际相差数扣损耗。 每匹布飞花、粗结、色纤等疪点相加超过15个，破洞等相加超过5个拒绝收货。 分散性疪点，超过1y按实际码数扣损耗。 文件名称春达服装布料检验标准
外观检验与判定标准
文件标题：外观检验与判定标准 页码：4页之1 1．目的： 通过规范产品外观检验标准，以利检验作业之切实运作，确保产品品质得以有效管控。 2．范围： 公司产品之外观检验作业皆属之。 3．内容： 3. 1．检验方式：依据公司相关程序文件实施规范作业。 3. 2．检验要求：根据产品的特性、用途及客户之要求实施相关作业。 3. 3．外观检验条件： 3. 3. 1．目视光源：室内使用40W~80W日光灯，无反射光且光线一致，光源至物品距 离为0.6M~1.2M。 3. 3. 2．目视距离：眼睛距离产品0.3M~0.4M，约半臂长。 3. 3. 3．目视角度：产品与视角水平线为0o~45o角，亦可旋转确认潜在缺陷。 3. 3. 4．目视时间：产品正面约为4秒，其它面约为2秒。 3. 4．检验判定标准： (接下页) 审批: 日期: 制定: 日期: 检验检验检验判定标准判定备
页码：4页之2 文件标题：外观检验与判定标准 项目方式CRI MAJ MIN 注 塑胶件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 杂色、缩水、缺胶、不饱模、烧焦、水纹、压痕等. √ 参 照 产 品 外 观 不 良 限 度 样 品 进 行 检 验毛边、溢料(外露≧0.5mm). √ 塑胶件孔内毛边且影响装配. √ 物品正面起泡(面积≧0.3mm2). √ 物品侧面起泡(面积≧0.5mm2) √ 表面印痕(长≧0.3mm). √ 有裂纹(含卡钩、齿脚). √ 表面擦伤呈雾状(毛状). √ 表面刮伤呈丝状. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),且色泽变色、泛白. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),无变色现象. √ 颜色错误与工程要求不符. √ 颜色与工程认可样品有色差. √ 表面亮雾度不符合确认样品. √ 五金件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 端子脚变形但可以铆合. √端子脚变形影响铆合√ 端子头部变形但不影响对插. √端子头部变形影响对插. √ 端子氧化(有黑点、红点). √ 端子开叉(有毛边). √端子弹片下陷. √ 端子表层刮伤、压伤且交界处有台阶,但未见铜底. √端子表层刮伤、压伤且见铜底. √ 端子包装散乱,纸盘脱落. √ 端子绕带方向反. √ 铁壳氧化(有黑点、红点). √ 检验项目检验 方式 检验判定标准 判定备 注 CRI MAJ MIN
标准面料四分制检验方法
面料四分制检验评分 一．布料检验包括外观质量和内在质量两大方面。 外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、破裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准备度。 二、检验前的准备工作： 1.检验区规划： 环境必须宽敞、清洁、干爽、光线充足、温度及温度要稳定。 2.检验设备： ①．验布机：应装有调器（0~30Y/MIN），有底灯可看布结构，顶灯亮度不小于1075 LUX 的白炽灯（CWF）。 ②．灯箱：采用国际标准，放置于没有外部光线影响，中灰色的密封房间，标准光源灯类型：基本光源D65（6500K）日光，TL 830 (H&M 要求)，或TL840(M&S要求)，具体遵照各客人要求。 ③.工具：测量尺、剪刀、执鸡纸、蜡笔。 3.检验项目：颜色、手感及外观： ①.颜色：在每卷布剪取布头、布尾各4X5CM样办，于灯箱下用D65及TL830或TL840光源，对照确认样色办和布办以确定布料的色差。 ②.手感及外观：对照剪下的布办检查布疋的结构、定形、弹性、花纹等特性是否与确认样布办相符。 4.外观检查采用四分制评分法： 布匹的检验方法常见的是"四分制评分法"。四分制是将目测到的疵点进行量度，并按表的规定进行扣分。在这个"四分制评分法"中，对于任何单一疵点的最高评分为四分。无论布匹存在多少疵点，对其进行的每直线码数(Linear yard)疵点评分都不得超过四分，疵点扣分以看得见为原则，轻微的、不易觉察的疵点不予扣分。 检验过程，如下操作： 1).布封：量度每卷布布头、布中、布尾的实用寸封，了解是否存在封不稳定， 其偏差率为+3%~-2%。
面料检验标准 布料检验标准
面料检验标准布料检验标准“四分制”与“十分制”（纺织品检测培训）布料检查一般以随机抽样形式进行，从整批来布中，任意挑选一定数量的样本，用视觉审察以决定整批的品质。布料检查包括下列几项基本要点： 布匹长度 将准备检查的布卷，逐一放在验布机上，利用米表或码表量度每匹的长度，然後将所得长度与布卷标签上长度核对，并将结果记录在验布报告 表上。 布匹封度 在查验过程中，随意在每匹布料上度取三个阔度，然後将结果记 录在验布报告表上。 纱支 由於纱支限重量成正比例，所以可以利用天秤或电子磅来检定纱线的细度。检查人员首先从批核样办中抽出一个长度的经纱，放在夭秤的一边，然後从来布中抽出同一长度的经纱，放在天秤的另一边。如果天秤保持平衡，这表示来布和批核样办的经纱支数是相同的；但如果天秤出现不平衡，这便表示两者支数存着差异。检查员可以重复以上办法来检定纬纱的细度。 经纬密度 检查人员可以利用放大镜或布镜将布料的密度放大，利用肉眼点算在一平方寸内经纱和纬纱的数目，然後将所得数目与规格或批核样办相比，便 可知道来布的密度是否合符标准。 组织结构 跟检查经纬密度一样，检查人员可以利用放大镜或布镜，观察布料的平纹、斜纹、缎纹等的组织结构是否正确。重量捡查人员可以利用电子磅来检定布料的重量，利用圆形切样器，在每匹布料不同部位，切出一百平方厘米的标准面积，然後放在测量布重电子磅上，萤幕便立即准确地显示该块布料的
重量。
颜色 检查人员可以利用对色灯箱来检定布料颜色。使用灯箱有—点必须留意，这就是不论色办或货料，每次所用光源必须一致，否则所有颜色比较都是没意 思的。 疵点 将卷庄布料松开，以一定速度，将布料拉过装有照明系统的验布台，以便检查人员能够清楚审察布料上的瑕疵，然後在另一端将滑过验布台的布料重新 卷上。 布料检定评分法 检定标准 直至现在为止，国际间还没有任何认可布料检定标准，但西欧和美国等地均有其常用制度以控制处理布料疵点，这两个是最常用的制度。 l）十分制评法 此检定标准适用於任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布上。由於一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投诉，并非是疵点的娜u或成因，所以此评分法只是根据疵点的大小来评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给处罚分数，作为布料之等级评估。疵点评分以疵点之长度分经线不同之扣分 方法。
外观检验标准
目录 目录 (1) 前言 (2) 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (4) 3.3 检验方法 (5) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (11)
前言 本标准由深奉化巨星工具有限公司品保部提出。 本标准起草部门：质量部。 本标准于2015年4月首次发布。 1、范围 适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、 严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有 批量性问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为 不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀 体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C级表面：A、B类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽）
面料检验要求 中文
JAG – PRODUCTION PIECE GOODS INSPECTION 检验要求 为了保证工厂的货物全部是A级品质出，所有的面料工厂在出货以前要求做100%的内部检验。在所有的生产完成以后，工厂必须按照JAG的报告标准，检验每一卷，每个色光，在检验完成以后必须提供给 JAG检验总结表格（ JAG Piece Goods Inspection Summary Form）. 检验完成以后，检验总结表格必须发给纽约，在QC部门确认以后安排出货。检验报告必须在出货5天前发给美国纽约. 确认后的检验报告必须提供给工厂来证明这个货是JAG确认的货。货里面必须包含QC部门要求赔偿的那一部分面料，JONES的人不会接受没有检验和确认的任何货物。 所有卷的检验必须按照美标4分制。 JAG要求每卷30分/100Y内为通过检验。出货的任何一卷如果发现超过30分/100Y 为不接受。不接受的货要求面料供应厂在不影响交期的情况下补货。，如果不良的货影响到服装的交期，面料供应商必须承担全部责任。（包括赶货，以及引起的其他的服装的问题）。平均分在18/100Y~30/100Y的货要求提供整个订单数量的2%的赔偿面料给服装工厂来赔偿服装工厂的裁减缺损。. 按照美标4分制，疵点的扣分要求如下： ? 1 分- 疵点在3”以内 ? 2 分–疵点在3”~6”之间 ? 3 分–疵点在6” ~9”之间 ? 4 分–疵点超过9” ?所有的洞都要扣4分 1Y里面的所有疵点不能超过4分 JAG要求全检的检验报告要求检验的主要疵点为： 1：Broken ends/picks 断经/断纬 2：Coarse ends/picks粗经/粗纬 3：Knots/slubs毛粒 4：White dots/color dots白点/色点 5：Oil stains/color stains/water marks油污/粘色/水渍 6：Filling bar/Dye streaks纬档 7：Hole/broken selvedge破洞/烂边 8：Thin bar/thick yarn 细纱、粗纱 9：Foreign yarn异色纱 10：Creases折痕 11：Off register pattern错花 12：Hooked yarn/abrasion修痕/摩擦痕 13：其他的疵点Others as detailed
机加工件外观检验标准
加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑。 划痕：浅的沟槽。 污渍：工件上的可见的油渍。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。
6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。 6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。 注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护
7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。 8、外观存在的问题
面料检验标准aaa
面料检验方法及标准 下面几点是指导性的原则，以便在检查布的过程中得到应用。 1.有下列现象计入不良情况 1).色差超过允许范围 2).连续性的起球，或明显的折痕或修补痕迹 3).规格误差+-超过5%印花疵点（指的规律性或成批性）成品规格不符合 4).长度少于25码打结纱超过1处，在大批时允许多个打结纱但其间距不得少于25码不熟棉或坏棉影响成品的外观。 5).结纱距少于25码有明显的色差， 例①.边到边 ②.边到中心 ③.头到头在长度方向同幅内不得超过下面的标准，以免导致面料结构的扭曲。 A. 45英寸<1 1/2英寸； B. 60英寸<2英寸； C. 70英寸<3英寸； D. 120英寸<4英寸； E.不允许有下列现象:松布或波纹状、皱纹单边或两边布边紧、折痕布波纹状； F.由于布身的皱纹，导致拉布不平和裁剪的疵点。 2.物理结构检查 1).重量检查 重量（规格）允许+-5%，重要可以用单位长度（码），盎司或单位面积码平
方（同样可用公制表示），由于是平幅布，平方面积规格是全幅基础上，并非可裁部分（即包括无用边布）面积，长度也同样。按面积计算重量，以单位长度为准，指一定长度下的重量，例一批/一匹为基础按面积计算，保留两位小数，例8.65盎司每码平方，每磅1.85英尺长度以机器的计数器记录为准，桌上测量的数字不接受，长度可以接受，+-15%，罗纹和弹力组织+-3%允许。重量（磅，盎司）在综合的订单中不超过（单个颜色）10%，被认为是可以接受的。捡查人员可以利用电子磅来检定布料的重量，利用圆形切样器，在每匹布料不同部位，切出一百平方厘米的标准面积，然后放在测量布重电子磅上，屏幕便立即准确地显示该块布料的重量。 2).缩率检查 布样长度 1米 X 1米，80C 洗2小时, 拿出凉干, 再洗2次, 测量缩后，长度 X 宽度 = ? m （1-？）/1*100%=缩水率 3).幅宽检查 在查验过程中，随意在每匹布料上度取三个阔度，幅宽三点测量：开头、中间、结尾，布幅测量时需要用硬尺，然后将结果记录在验布报告表上。，每个颜色至少一卷，当抽验数大于10卷按发货颜色总数的比例进行抽验。幅阔测量和记录最接近的是1/8英寸，当布幅少于1/4英寸宽度时，此卷应帖上狭幅标签，当幅宽少过1/2英寸时，属严重问题，要及时向决策人员反应。 大货布宽度，针织布从染边内或针孔测量，圆筒布或无边布则全部测量。筒子布最少可裁尺寸+1英寸，例表示为30-31英寸，最小为30英寸+1英寸即为31英寸。开幅布最小可裁尺寸+2英寸，例60-62英寸，最小为60英寸，加2英寸为最大。 4).长度检查 将准备检查的布卷，逐一放在验布机上，利用米表或码表量度每匹的长度，
产品外观检验标准分析
目录 目录 (1) 前言............................................................... 错误！未定义书签。 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (3) 3.3 检验方法 (4) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (9)
1、范围 适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、 严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有批量性 问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者, 该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A 级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀 体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B 级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C 级表面：A 、B 类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽） 2.5 有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺点优先按照其封样或技术要求的标准进行 判断。其它缺点的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。 2.6 本标准所列的缺点个数当在每一表面上不超过2个，每2个缺点之间的距离必须大于10mm ，否则 视为同类缺点，面积以其总和计。 2.7 （1）检验条件： 将待验品置于以下条件,作检验判定。
面料检验方法大全
布料检验标准“四分制”与“十分制” 布料检查一般以随机抽样形式进行，从整批来布中，任意挑选一定数量的样本，用视觉审察以决定整批的品质。 布料检查包括下列几项基本要点： 布匹长度 将准备检查的布卷，逐一放在验布机上，利用米表或码表量度每匹的长度，然後将所得长度与布卷标签上长度核对，并将结果记录在验布报告表上。 布匹封度 在查验过程中，随意在每匹布料上度取三个阔度，然後将结果记录在验布报告表上。 纱支 由於纱支限重量成正比例，所以可以利用天秤或电子磅来检定纱线的细度。检查人员首先从批核样办中抽出一个长度的经纱，放在夭秤的一边，然後从来布中抽出同一长度的经纱，放在天秤的另一边。如果天秤保持平衡，这表示来布和批核样办的经纱支数是相同的；但如果天秤出现不平衡，这便表示两者支数存著差异。检查员可以重复以上办法来检定纬纱的细度。 经纬密度 检查人员可以利用放大镜或布镜将布料的密度放大，利用肉眼点算在一平方吋内经纱和纬纱的数目，然後将所得数目与规格或批核样办相比，便可知道来布的密度是否合符标准。 组织结构 跟检查经纬密度一样，检查人员可以利用放大镜或布镜，观察布料的平纹、斜纹、缎纹等的组织结构是否正确。 重量 捡查人员可以利用电子磅来检定布料的重量，利用圆形切样器，在每匹布料不同部位，切出一百平方厘米的标准面积，然後放在测量布重电子磅上，萤幕便立即准确地显示该块布料的重量。 颜色 检查人员可以利用对色灯箱来检定布料颜色。使用灯箱有—点必须留意，这就是不论色办或货料，每次所用光源必须一致，否则所有颜色比较都是没意思的。 疵点
将卷庄布料松开，以一定速度，将布料拉过装有照明系统的验布台，以便检查人员能够清楚审察布料上的瑕疵，然後在另一端将滑过验布台的布料重新卷上。 布料检定评分法 检定标准 直至现在为止，国际间还没有任何认可布料检定标准，但西欧和美国等地均有其常用制度以控制处理布料疵点，这两个是最常用的制度。 l）十分制评法 此检定标准适用於任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布 上。由於一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投 诉，并非是疵点的娜u或成因，所以此评分法只是根据疵点的大小来 评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给处罚分数，作为布料之等级评估。 疵点评分 以疵点之长度分经线不同之扣分方法。 经疵长度处罚分数 10-36吋10分 5-10吋5分 1-5吋3分 1吋以下1分 经疵长度处罚分数 全封度10分 5吋至半封度5分 1-5吋3分 1吋1分 除特别声明外，否则验布只限於检查布面的疵点。另外，在布边半吋 以内的疵点可以不需理会。每码布料的经疵和线疵评分总和不得超过 10分；换言之，就算疵点很多或非常严重，最高处罚分数都只是10 分。若疵点在一个很多的长度重覆地出现，在这情况下，就算处罚分 数的总和较被查验的码数小，该匹布料也应评为「次级」。 等级评估 根据检查的结果，将彷匹评估为「首级」品质或「次级」品质。如果 处罚分数的总和较被查验的妈数小，该匹布料则被评为「首级。；如 果处罚分数的总叻超过被查验的码数，该匹布料则被评为「次级」。 由於较阔布封附有疵点的机会比较大，所以当布封超过50吋，’首 级。布料的处罚分数限制可以约略放宽，但不应多於10％。 2) 四分制评法 该评分法主要应用於针织布料上，但亦可应用於梭织布料。「四分制」跟「＋分制」的基本概念和模式非常相似，只不过是判罚疵点分数上
纺织品检测标准
服装理化性能的检验方法 1 范围 本标准规定了服装及服饰产品理化性能检验的取样方法、测试设备、测试方法等。 本标准适用于服装及服饰产品的理化性能技术指标的检验。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB 18401 国家纺织产品基本安全技术规范 GB/T 2910 纺织品二组分纤维混纺产品定量化学分析方法 GB/T 2911 纺织品三组分纤维混纺产品定量化学分析方法 GB/T 2912.1 纺织品甲醛的测定第1部分：游离水解的甲醛（水萃取法） GB/T 3917.1 纺织品织物撕破性能第1部分：撕破强力的测定冲击摆锤法 GB/T 3917.2 纺织品织物撕破性能第2部分：舌形试样撕破强力的测定 GB/T 3917.3 纺织品织物撕破性能第3部分：梯形试样撕破强力的测定 GB/T 3920 纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度 GB/T 3921.1 纺织品色牢度试验耐洗色牢度 GB/T 3921.3 纺织品色牢度试验耐洗色牢度 GB/T 3922 纺织品色牢度试验耐汗渍色牢度 GB/T 5453 纺织品织物透气性的测定 GB/T 5455 纺织品燃烧性能试验垂直法 GB/T 5711 纺织品色牢度试验耐干洗色牢度 GB/T 5713 纺织品色牢度试验耐水洗色牢度 GB/T 6152 纺织品色牢度试验耐热压色牢度 GB/T 7573 纺织品水萃取液pH值的测定 GB/T 8427 纺织品耐光色牢度试验方法：氙弧 GB/T 8629 纺织品试验用家庭洗涤和干燥程序 GB/T 11048 纺织品保温性能试验方法 GB/T 12704 织物透湿量测定方法透湿杯法 GB/T 14644 纺织品燃烧性能45°方向燃烧速率测定 GB/T 17592.1 纺织品禁用偶氮染料检测方法第1部分:气相色谱/质谱法 GB/T 17593 纺织品重金属离子检测方法原子吸收分光光度法 GB/T 18886 纺织品色牢度试验耐唾液色牢度 FZ/T 01026 纺织品四组分纤维混纺产品定量化学分析方法 FZ/T 01057 纺织纤维鉴别试验方法 3 色牢度的测试 3.1 取样 在成品未覆粘合衬部位（包含所有色泽和花型）截取尺寸为40mm×100mm的试样若干，
塑胶件外观检验常见不良分类及判定标准
塑胶件外观检验常见不良分类及判定标准 编制：审核：批准：
文件依据：公司文件ZQ/SIP08-QA-001《塑胶件来料检验标准》 名词解释： A级面：在正常使用条件下，直视看得到的面。 B级面：表面外露，但不明显，在正常使用时，直视看不到的面。 C级面：在正常使用时看不到的面。
1结合线 （又名接合线、 夹水纹、熔接线） 不良现象： 呈线状，触摸一般没有凹凸感，目视 可见，一般在结构复杂零件或穿孔结 构位置出现。 A级面：参照封样件效果 B级面：允收 C级面：允收 一般情况下，轻微结合线喷油可遮 盖，，待喷油零件不需检此项不良。 序号不良项目图片示例判定参考
2划伤 碰伤 不良现象： 触摸有凹凸感或没有凹凸感但明显的 发白与零件面色不一致，目视明显。 A级面：不允许 B级面：长度少于5mm,数量不超过2 处并且相距需超过30mm。 C级面：允收 上图所示有凹凸感划伤喷油无法遮 盖，喷油前需检出； 下图所示无感发白划伤，喷油可遮盖， 喷油前不需检出。
序号不良项目图片示例判定参考 3划花 划痕 不良现象： 呈线状，触摸一般没有凹凸感，目视 不明显，（臂长距离看不见）。 A级面：臂长距离看得见不允收 臂长距离看不见允收 B级面：允收 C级面：允收 此类不良下列情况需加严检验： 喷油件：需比普通件严格 重要客户：CHD、OLYMPIA等等。 重要产品：如显示屏外框等。
序号不良项目图片示例判定参考 4拉白不良现象： 呈条纹状，一般在产品侧壁出现，表面像划痕并伴随有发白。 A级面：不允收 B级面：允收 C级面：允收 如拉白较轻微（只呈现点雾状），喷油件及非重点客户零件可允收。