ZY11-一次线制作安装工艺守则

一次线制作安装工艺守则

适用于一次线的加工制作和安装。

2、材料 2.1母线材料选用铜母线、铝母线、绝缘电缆线。

a.铜母线应符合GB5585. 2—85的有关规定。

b ?绝缘导线作为一次线时，必须选用铜制多股绝缘导线。其它材料：螺栓、弹簧垫圈、平垫、螺母、锡、锌、导电膏等。

母排折弯机、力矩扳手、虎钳、剥线钳、冷压钳、卷尺、榔头等。工艺过程

母排加工工艺过程如下:

-涂漆（或套热塑套管）一-安装。

绝缘电缆线加工工艺如下: 剥离端头绝缘层一套相应规格冷压端头一-专用冷压钳冷

端头处绝缘处理（套冷缩套管或缠绕绝缘带）一-安装。

4.1工艺 4. 1.1根据一次线路方案要求，本着制作简便，节约材料、工时，不影响操作安全

可

幕等原则，确定母线走向（一般不应交叉）；母线绝缘导线的布线应尽量减少涡流损耗的影响，与控制回路的导线分开布线，布线应尽量减少搭接处。

4. 1. 2母线与绝缘导线的截面积选择，应根据回路温升、载流量，可能受到的应力,

电压降，敷设方法，使用环境温度，不同材料的热胀冷缩，电化腐蚀及绝缘导线的绝缘老化，所连接的元件种类等因素。

a ）分支母线一般可按一次回路元件的容量（额定电流）来选择（如刀开关、空

气开关、接触器、电流互感器、熔断器等）。

b ）除用户要求，在三相四线电路中，中性线端子应允许连接具有下述载流量的

2.2 3、工具和设备

准备一校平

剪切去毛刺一-钻（冲）孔一一去毛刺一一校平一一弯曲一

准备一-剪切

铜线:

① 如果相线的尺寸超过16mn?,则等于相线载流量的一半，但不得小于1610^ ② 如果相导线的尺寸等于或小于16mn 己则等于相导线的载流量。

C ）保护母线的载流量选择按GB725L 1-97《低压成套开关设备和控制设备》第 7. 4. 3. 1.7项进行选择（一般山技术人员提出，和4. 1.3. 2零母线载面选择方

法相同）。

4. 1.3用户图纸未明确要求的请况下，分支回路不同容量两元件之间的连接母线一般

按容量较小的来选择。元件容量的确定方法：空气开关、刀开关按额定电流，热继电器按最大整定电流值，熔断器底座额定电流。

4. 1. 4 一次回路导线的截面积不得小于2. 5 mm'o 4. 1.5选用的铜母排材料应符合有关

标准规定，母排表面应平整光洁，不能有裂纹、

起皮、气孔、变形扭曲、明显外伤痕迹及夹杂物等缺陷。

4. 1.6箱内导线

箱内导线应采用绝缘铜线，导线截面积应符合额定工作电流要求;

导线排列整齐，横平竖直。使用多股导线时，接线端部应有可爲的接线端头,

不得有外露带电部分；铜线接头可根据顾客要求压接或搪锡。

a) b)

C）箱内电器压线螺丝不得松动，不得有裸露导电部分。

d) 空气断路器和漏电断路器接线采用铜线鼻子。

4. 1.7 J：作零线与保护零线

丄作零线及保护零线要分别设置端子排，采用镀锌或铜质螺栓，并设专用标

志。

b) 金属箱体、金属电器安装板及箱内电器不带电的金属底座、外壳等必须通过

保护零线端子排与保护零线做电气连接。

C）装有电器的金属箱门必须用绝缘黄绿软铜线与保护零线端子排作电气连接, 跨门连接线应留有一定的长度裕量。

4. 1.8母线涂漆

涂层应均匀、无起层、皱纹、露底等缺陷，并应整齐。涂漆界限距搭界面lOmm, 在同一搭接位置三相应一致，误差不得超过5mnu

4. 1. 9配电箱母线相序排列从装置正面观察，应符合附表1的规定。

4.2电气间隙.爬电距离。

4. 2.1低压成套开关设备按附表2、3的规定。

4. 2. 1. 1所有水平母线、垂直母线、分支线带电部位之间及其对接地金属之间的电气

间隙和爬电距离在额定绝缘电压380V 至660V 时应不小于20mmo

4. 2. 1. 2母线或母线连接件中某部分达不到4. 2. 1. 1的规定时，允许采用绝缘套管（绝

缘套管或热塑套管）或包扎绝缘材料缩小电气间隙或爬电距离，但不得小于附表2、3 的规定。

4. 2.2允许使用绝缘包扎、绝缘套管、喷涂环氧粉末或其他绝缘材料作为母线的绝缘

层，但应满足下列要求:

使用静电粉末喷涂时应喷涂两次，喷涂总疗度不小于0. 2mm 。

绝缘母线的绝缘层应能承受的工频耐压值，为裸母线对地耐压值的1. 5倍。 4. 3母线截面积的选择

母线截面积规格的选择应按其载流量的大小而进行的。

4. 3.1矩形母线的载流量，按照附表4选取。

4. 3. 2当一次线选用多股铜芯导线时，导线的载流量按附表4选取。 4. 3. 3当绝缘导线单根截流量达不到要求时，可采用多根并列敷设使用。

4. 3. 4主电路和辅助电路的绝缘导线的连接都应采用冷压端头进行连接。不允许用手

工锤击方法加工，压接端头与多股绝缘绞线配合以及压接的质量应符合它们有关的标准。并符合以下的要求:

4. 3. 4. 1所有导线不得有松股、断股、扭结及其它明显损伤或缺陷。导线中间不得有

接头（接点两边没有挡板时选用OT 型端头）。裸压端头按附表6选取。

4. 3. 4. 2导线采用线夹固定时，线夹选用应合适，使用应合理。

4. 3. 4. 3多股绝缘导线的制作，选择合适的敷线途径，根据实际1W 况量线下料，选用

合适的接线端头，剥去导线的绝缘层，注意深度不能割伤线芯，剥去长度，可根据接线端头的大小确定，然后用冷压工艺进线端头压接，按敷线途径进行弯制捆扎，选用合适的紧固件安装。

a) 绝缘材料应是自熄性的（阻燃型）。

b) 绝缘的母线应能经受机械应力和热力的冲击。

C ） d)

4. 4母线校平

4.4.1母线用木锤（橡皮锤）敲打校平，若母线弯曲较大且母排硬度较高时，可在弯曲部位放

置垫块，然后用铁锤敲打，注意用力不要过大，校正后母线表面不应有显著的锤痕、凹坑等缺陷，垫块应用软质材料，如铝板、木板。

4. 4. 2校正后母线平面度不小于Smffl/lOOOmm,直线度不大于2mm/1000mmo 4.5母线的剪切。

母线的剪切应选用合适的剪切模，合适的冲裁间隙和冲床（或用母线剪切机）剪切后用锂去除剪切毛刺，倒角不得大于1X45° O

4.6母线的钻（冲）孔。

母线上的搭接孔在与电器元件相联结时，与电器元件上相应的搭接位置上的孔径中心距及个数保持一致。

4.7母线的搭接

母线与电器接线端子搭接时，其搭接面处理应符合下列规定。

用户有特殊要求的按用户要求执行。

产品技术条件有明确要求的按产品技术条件执行（一般由技术人员提出）。其余情况下，根据本厂实际情况，铜母线与铜母线搭接，搭接面必须搪锡（镀锡），或者采用

新工艺进行化学处理。

4.8硬母线加工

4. &1母线应矫正平直，切断面应平整。

4.8.2矩形母线的搭接连接，应符合表1的规定。

4.8.3相同布置的主母线、分支母线、引下线及设备连线应对称一致，横平竖直，整齐美观。 4. & 4矩形母线应进行冷弯，不得进行热弯。 4. & 5母线弯制时应符合下列规定（图1）

母线开始弯曲处距最近绝缘子的母线支持夹板边缘不应大于0.25L,应事 50mm 。母线开始弯曲处距母线连接位置不应小于SOwo

矩形母线应减少直角弯曲，弯曲处不得有裂纹及显著的折皱，母线最小弯曲半径应符

合表2的规定。多片母线的弯曲度应一致。矩形母线搭接要求见表

a) b) c) a) b) c) d) e)

矩形母线搭接要求

搭接形式

一宜线连接

丿

厂 /

/ -

序号连接尺寸（nira ）

钻孔要求

螺栓规格 bl b2 a (mm) 个数 1

125 125 bl 或 b2 21 4 M20 2

100 100 bl 或 b2 17 4 M16 3 80 80 bl 或 b2 13 4 M12 4 63 63 bl 或 b2 11 4 MIO —

50 50 bl 或 b2 9 4 M8 6 45 45 bl 或 b2 9 4 M8 7

40 40 80 13 2 M12 8 3L5 31.5 63 11 2 MIO 9 25 25

9 2 MS 10 125 125

4 M20 11

125 100 ?80

17 4

M16 12 125 63

13 4 M12 13 100 100 ?80

17 4

M16 14 80 80 ?63

13 4

M12 15 63 63 ?50

4 MIO 16 50 50

9 4 M8 17

4 MS

18 125 50 ?40 17 2 M16 19 100 63 ?40

17 2 M16 20 80 63 ?40

15 2 M14 21 63 50~40

13 2 M12 22 50 45 ?40

11 2 MIO 23 63

31.5-25

11 2 MIO 24 50 31. 5?

9 2 M8 25

125 31.5-25

11 2 MIO 26 100 31.5-25

9 2 M8 27

31.5-25

M8 28 40 40 ?31.

13 1 M12 29 40

25 11 1 MIO 30 31.5 31.5-25

11 1 MIO 31

类别

直线连接

垂直连接

宜线连接

贞眉内容

(A)立弯母线

a-母线用度；b-母线宽度；L-母线两支持点之间的距离

图1硬母线的立弯与平弯

母线最小弯曲半径(R)值

母线种类

弯曲方式

母线断面尺寸 (mm)

最小弯曲半径(mm)

铜

铝钢矩形母线

平弯

50X5及其以下

2a 2a 2a 125X10及苴以下 2a 2. 5a 2a 立弯

50X5及其以下 lb L5b 0. 5b 125X10及苴以下 L5b 2b

lb 棒形母线

直径为16及其以下 50 70 50 直径为30及其以下

150

f)矩形母线采用螺栓固定搭接时，连接处距支柱绝缘子的支持夹板边缘不应小于50mm,上片母线

端头与下片母线平弯开始处的距离不应小于50mm 。(图2)

<0?25L

(B)平弯母线

装配工艺规程

装配工艺规程基本概念装配按照一定的技术要求，将若干个零件装成一个组件或部件，或将若干个零件，部件装成一个机器的工艺过程，称为装配部件装配凡是将两个以上的零件结合在一起或将零件与几个组件结合在一起，成为一个装配单位的装配工作叫部件装配装配工序由一个或一组工人在不更换设备或地点的情况下完成的装配工作叫装配工序装配方法：完全互换装配法：在装配时各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度的方法。选择装配法：将组成环的公差放大到经济加工精度，通过选择合适的零件进行装配，以保证达到规定的安装精度。调整装配法：装配时，根据装配实际的需要，改变产品中可调整的零件的相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法。修配装配法：装配时，根据装配的实际需要，在某一零件上除去少量预留修配量，以达到装配精度的方法。装配工作的要点：零件的清理和清洗工作。清理工作包括去除残留的型砂、铁锈、切削等。相配表面在配合或连接前的润滑。相配零件的配合尺寸要准确。试车时的事前检查。边装配边检查试车时的事前检查。装配尺寸链：指把影响某一装配精度的有关尺寸彼此按顺序地连接起来形成一个封闭图形，这些相互关联的封闭尺寸图形，称为装配尺寸链。全部组成尺寸为不同零件设计尺寸。组成装配尺寸链至少有增环，减环和封闭环装配尺寸链的计算：根据装配方法，尺寸链的解法有完全互换法，选择法，修配法和调整法封闭环基本尺寸，等于增环的基本尺寸之和减去减环的基本尺寸之和封闭环的公差，等于所有组成环的公差之和装配工艺规程装配工艺过程及内容组成：Ⅰ）装配前的准备工作：对零件进行清理和清洗；对某些零件进行修配，密封性实验或旋转件的平衡实验 Ⅱ）装配工作：装配工作包括部件装配和总装配。把零件和部件结合成一台完整产品的过程称为总装配。产品在进入总装以前的装配工作称为部件装配。部件装配是从蕨零件开始的，装配蕨件可以是一个精简也可以是低一级的装配单位Ⅲ）调整，精度检查和试车：调整是指调节零件或机构的相对位置；装配精度检验包括工作精度检验和几何精度检验；试车是机器装配后，按设计要求进行运转实验；喷漆，涂油和装箱制定装配工艺规程内容原则：1．保证产品装配质量；２．合理安排装配工序；３．尽可能少占车间的生产面积方法：１．要对产品进行分析；２．确定组织形式；３．制定装配工艺卡片内容：１．确定装配技术要求；２．制定检验方法；３．选择装配所需设备，工具；４．制定时间定额．

XNEC-12充气柜装配工艺守则改

XNEC-12充气柜装配工艺守则 2017.01.01 共 16 页第 3 页 5.1铝型材底架装配 5.1.1要求铝型材表面无明显划伤或碰伤，尺寸符合图纸要求； 5.1.2要求在平台或水平地面上装配保证其平面度和垂直度； 5.1.3装配公差应控制在±0.5之； 5.1.4紧固件紧固程度以弹簧垫圈压平为止，架体不允许变形或松动； 5.2铝型材底架与充气箱体组装 5.2.1 底架上先预装高强度六角螺栓，然后吊装不锈钢箱体使其安装孔对准底架相应螺栓方向，缓慢小心调节使螺栓穿入连接孔； 5.2.2调整箱体，使其相对于底架左右对称，每边约缩进5mm,前端面平齐； 5.2.3 紧固箱体，使其在外力作用下不可移动，然后检查装配位置是否符合要求。 5.3充气箱体装配 5.3.1充气箱体装前检查： 5.3.1.1螺柱根部焊位要求圆整、无划伤、周边无飞溅毛刺; 5.3.1.2螺柱螺牙无损伤且无飞溅物存在； 5.3.1.3密封面要求光洁，不能有划伤痕迹或粘附飞溅物等。 5.3.1.4 密封平面局部翘曲不大于1.0mm。 5.3.1.5变形试验：对于结构、尺寸较前相比有很大变化的不锈钢箱体，在装配前应做空箱充气试验，首批试验1件。先充压缩空气至0.045Mpa,检查各部位（母联器处、两侧面、孔周边）变形。5-10分钟后放气至大气压，再检查各部位变形。做好各次检查记录，并交工艺主管判断是否适合装配。 5.3.2充气箱体装前清洁： 5.3.2.1要求清除清洁箱表面焊碴、飞溅物、灰尘等异物，最终用干净碎布蘸取酒精清洁。对于密封面推荐采用无纤维工业清洁试纸擦拭一遍。

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04X射线检测工艺守则

X射线检测工艺守则 QB/HTD04-2009 1、主题内容与适用范围 1.1本守则规定了射线检测人员应具备的资格、所用器材、焊缝射线透照质量等级、检测方法和检测标准等。 1.2 本守则依据JB/T4730.1.2－2005的要求编写，适用厚度为38㎜以下钢制压力容器和壁厚大于2㎜钢管对接焊缝的AB级射线检测技术，满足《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150－1998的要求。 1.3 检测工艺卡是本守则的补充，由Ⅱ级人员按产品技术要求编写，其参数规定的更具体。 2、引用标准 JB/T4730.1.2－2005《承压设备无损检测》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 JB/T7902-1999《线型像质计》 JB/T7903-1999《工业射线照相底片观片灯》 GB150－1998《钢制压力容器》《压力容器安全技术监察规程》 3、一般要求射线检测的一般要求除应符合JB/T4730.1－2005的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 检测人员 3.1.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书，上岗前应进行安全防护知识的培训，并取得放射人员工作证。 3.1.2 检测人员应每年检查一次视力，未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于5.0， 3.2 防护： 3.2.1射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定； 3.2.2现场进行射线检测时，应按GB16357规定划定控制区和管理区、设置警告标志；检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 3.3 设备 3.3.1现使用设备见表1

机械装配工艺标准

机械结构件装配工艺标准机械结构装配施工工艺标准 1适用范围本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。本标准适用于机械产品的装配。 2引用标准（1）JB T5994 机械装配基础装配要求（2）GB 5226 机床电气设备通用技术条件（3）GB 6557 挠性转子的机械平衡（4）GB 6558 挠性转子的平衡评定准则（5）GB 7932 气动系统通用技术条件（6）GB 7935 液压元件通用技术条件（7）GB 9239 刚性转子品质许用不平衡的确定（8）GB 10089 圆柱蜗杆蜗轮精度（9）GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度（10）GB 10096 齿条精度（11）GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度（12）GB 11368 齿轮传动装置清洁度 3 机械装配专业术语 3.1.1 工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。 3.1.2 机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。 3.1.3 典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。 3.1.4 产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。 3.1.5 零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。 3.1.6 工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.7 工艺性审查在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.8 可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度。 3.1.9 生产过程将原材料转变为成品的全过程. 3.1.10 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 3.1.11 工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。 3.1.12 工艺方案根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。

钳工装配工艺守则

钳工装配工艺守则 1 通用技术要求 1.1看懂装配图，弄清各部件之间的装配关系，校核各部件之间的装配关系，校核零件配套及标准件明细表。 1.2制造的所有零件及外购件，必须经检查合格后，方可进行装配。 1.3对零件配合尺寸的部位应进行测量检查，带有公差的重要零件，装配前应仔细复检配合直径、圆角、凸台等，确认符合图纸要求后进行装配。 1.4对所装配零件的毛刺、飞边、油杂物必须清除干净，零件的配合及摩擦表面不允许有损伤和锈蚀。如有擦伤和严重锈蚀，在不影响使用性能的情况下，经质检员同意，允许用砂布、油石、刮刀等予以修理。 1.5零件上的油孔必须清洁、畅通，润滑管路在装配前应清洗干净。 1.6打装零件时，必须在被打击面处垫上软质垫胎，以免击伤零件。 1.7各部件上所有的紧固件，均需紧固，应对称逐步拧紧，紧固螺帽时，要选用合适的扳手，严禁使用扁铲打击或用不合适的扳手代替。 1.8键及键槽装配前应清除毛刺、尖角、赃物等，倒圆角半径一般为R=0.5. 1.9平键需按过盈公差镶与轴的键槽内，其底部应接触良好。与轮上的键槽配合过紧时，要修轮上键槽，不允许将键修为阶梯形。 1.10切向键和楔键装好后，其工作斜面应达到70%的接触率，外露长度要合适。 1.11花键配合表面不允许有擦伤，且装配后须移动自如，松紧均匀。 1.12圆柱销和圆锥销装配时，应使其与机件上的孔均匀接触，涂色检查实际接触面不应小于65%，装入后,销的两端伸出的长度应大致相等。 1.13产品铭牌字头要打印端正、字迹清晰、铆钉符合铆接要求。 2 滑动轴承的装配 2.2瓦衬的刮研：用红丹粉着色检查轴瓦与瓦座、轴颈的接触情况，刮研至达到要求为止。 3 滚动轴承的装配

电机生产工艺标准规范

电机生产工艺标准规范第一节铁心制造一、材料 1、主要材料：软磁铁心是电机主磁路的导磁体，电机主要功能性部件之一。微电机常用的几种软磁铁心材料有硅钢片、电工纯铁、铁镍合金、铁镍合金、软磁铁氧体等。 2、铁心冲片材料的要求：电工钢板的质量要求，主要是它的电磁性能。 a、低损耗包括磁滞损耗和涡流损耗。 b、高导磁件能。导磁性能越高，在磁通量不变的情况下，可缩小磁路的截面积，节约励磁绕组用铜量，减少电机体积。 c．良好的冲片性。电工钢板应具有适宜的硬度，不能过脆或过软。表面要光滑、平整且厚度均匀，以利模具冲制和提高叠压系数。 d、成本低使用方便。二、冲片加工 1、冲片加工工艺步骤： a、硅钢片的剪裁。在工艺上的主要问题是根据选定的材料确定剪裁力和剪床。 b、铁心冲片冲裁是在冲床上通过冲裁模实现的。卷料或经过剪裁得

到的钢片条料，在冲床上经过冲模的冲裁即得到所需的冲片。根据所用冲裁模的不同，相应有单式冲裁、复式冲裁、多工序组合冲裁、级进式冲裁等。 c、毛刺及其消除。冲模间隙过大，冲模安装不当或冲模刃口磨钝等，都会使冲片产生毛刺。减小毛刺的基本措施是：在冲模制造时，严格控制凸凹模的间隙，而且要保证冲裁时有均匀的间隙；冲裁过程中，要保持冲模工作正常，经常检查毛刺的大小。 d、冲片的退火处理。软磁材料在出厂时，有的已具有标准规定的磁性能。有的材料则需待加工后进行最后的退火处理才具有规定的磁性。 e、冲片加工的自动化：对大批量生产的微电机，冲片及铁心加工的自动化是提高生产效率、保证产品质量、降低产品成本的重要途径。采用高速自动冲床和多工位级进式冲模、使用卷料钢片连续冲裁，这是比较先进冲裁方式。 2、铁心冲片的质量检查：冲片质量主要反映在四个方面： (1)冲片尺寸、形状的准确度。 (2)毛刺的大小。 (3)冲片绝缘层的质量。 (4)冲片的铁耗和导磁性能。由于冲片绝缘不是经常检查以及一般只检查冲片叠压后的铁心损耗，故冲片加工质量的检查，主要是冲片

磁钢装配工艺守则

磁钢装配工艺守则 1 试用范围本守则适用于某公司1.5MW型永磁直驱风力发电机组转子磁钢装配过程。凡本守则中提出的要求，在转子磁钢装配过程中都必须严格保证。 2 质量目标 2.1 磁钢紧贴转子外圆，无缝隙 2.2 磁钢按要求排列整齐 2.3 磁钢无大面积破损（破损处不能超过每块磁钢面积的10%） 2.4 环氧树脂与玻璃纤维布包裹转子严密，无大面积气泡（气泡最大直径不能超过Φ10） 3 工艺装备转子旋转架，T型导向棒，楔形缓冲板，推力木块，橡胶锤，气动起子，毛刷，刮板，砂纸。 4 所需工艺辅助材料帆布手套、棉纱、丙酮。 5 所需环境温度控制在25±3℃，相对湿度不大于65%，环境干净无尘，尤其不能存在铁类杂质。 6 人员水平工作细心、严谨、动作敏捷、有过操作经验的操作者。

7 所需零部件、原材料转子，磁钢，磁钢压条，M6×30十字槽沉头螺钉，玻璃纤维布，厌氧胶， F51环氧树脂，830S环氧树脂，环氧树脂固化剂。具体内容见附表。8 工艺过程 8.1 准备 8.1.1 检查磁钢装配所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 8.1.2 看懂产品图样，工艺规程，有疑问及时找技术人员问清。 8.1.3 按工艺规程准备好所有的工艺装备及辅助材料。 8.1.4 按图样检查所需零部件是否都到位齐全。 8.2 磁钢装配过程 8.2.1 按如下要求将转子安装在转子旋转架上 8.2.1.1 转子旋转架水平安放，垫平。 8.2.1.2 将拨盘安装在转子右端（有50mm止口的一端），用螺钉拧紧。 8.2.1.3 将转子（带轴承）吊平放在转子旋转架上，让轴承放在两端的V型架上，安装有拨盘的一端放在转子旋转架的传动侧。 8.2.1.4调整转子左右的位置，让拨盘上链轮的平面与电机上链轮的平面基本平齐。 8.2.1.5 安装链条将电机与拨盘的链轮连接起来。 8.2.2 清洁转子

油缸装配工艺规范

xxxxx有限公司工艺规范编号：xxxxxx 名称：液压油缸装配工艺规范（通用）受控状态：有效性：持有部门：日期：

一、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理：检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； 3、清洁： A：用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，并用毛巾擦拭干净。要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物； B：清洗后要用压缩空气将零件吹干； D：所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、零件检验装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。二、组装 1、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 2、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹

二次线工艺守则

二次线工艺 1、适应范围适用于本厂交直流充电桩产品中的二次线配制。 2、材料 2.1导线：一律采用绝缘铜线，按图纸要求或按电流选择其截面积。其最小截面单股铜线为1.5mm2，多股铜线为1mm2，连接电子器件的小电流、低电平电路允许采用更小截面的导线，导线颜色一般推荐用黑色。 2.2塑料走线槽一般采用π3015-22、π3025-22、π3050-22三等规格。 2.3辅助材料：线夹、塑料缠绕管、异形套管、号码印、绝缘套管、橡胶垫圈等。 3、工具斜口钳（或钢丝钳）、剥线钳、尖嘴钳（圆头钳）、扁嘴钳、剪刀、扳手、钢卷尺、冷压钳等。 4、工艺要求 4.1配线应排列整齐，接线正确，牢固美观，与图纸一致。 4.2在装有电子器件的控制装置中，交流电流线及高电平（110伏以上）控制回路线，应与低电平（110伏以下）控制回路线分开走线，对于易受干扰的连接线，应采取有效的抗干扰措施。 4.3跨门线一律采用多股软铜线，线长以使门开启致电极限位置及关闭时，线束不受其拉力或长力的影响而松动、拉伸或损伤绝缘为原则，并和附近元器件保持安全距离，头尾两端要用支持件压紧，根据走线方位或弯成V型或S型，见图1。 4.4同一接点用螺钉连接时最多只允许接入两根导线，用端子连接时，一般只允许接一根导线，两个接线点之间的连线不得有中间接头，组件本身的引出线如不够长，应通过端子过渡，不得悬空连接。

4.5导线穿过金属底板时，底板上应加装橡胶垫圈或其它绝缘套管。 4.6二次线所有紧固螺钉拧紧后螺纹露出螺帽2-8扣，所有螺钉不得有滑扣。 4.7已定型的批量产品，二次布线应一致，可采用木模板配线，同批量产品的材料色泽力求相同。 4.8二次接线与高压导体之间的电气绝缘距离见表1。表1 4.9二次回路电气间隙和爬电距离见表2 表2 4.10指示及按钮的颜色如无特殊规定，按表3执行。表3 4.11指示灯和按钮的安装位置如无特殊规定，按左合闸右分闸布置，并且上下对应。 5、工艺程序 5.1看懂并熟悉电路原理图、安装接线图、屏面布置图等，根据图线校对二次回路中所有电器组件的型号、规格、数量、质量及安装是否符合要求，如发现有碎裂、生锈、发霉等质量问题应调换。 5.2把图纸标准的二次回路接点号打印制成标号套，组件本身接点间的连线或相邻组件间明显可见的边线可不予标号，打印标号套应遵守《标号制作工艺守则》。

03 母线制作和装配工艺守则

母线制作和装配工艺守则03 母线制作和装配工艺守则编号：QC/HH-03-2009 版本：B/0 1 适用范围本守则适用于本公司的低压成套开关设备的母线制作和装配，并可作为检验的依据。

2 使用材料 2.1 铜芯塑料绝缘线（软母线） 2.2 矩形截面铜母线（硬母线）TMY，铝母线（硬母线）LMY。 2.3 绝缘子 2.4 各种规格的铜材接线头（线鼻子） 2.5 塑料扎线带 2.6 紧固件（螺钉、螺母、平垫圈、弹簧垫圈）。 2.7 酒精、热塑管、绝缘带 2.8 棉纱、毛刷 2.9 锡、焊锡膏、松香 2.10 中性凡士林 3 使用工具和设备 3.1 划针

3.2 钻头 3.3 榔头、木榔头 3.4 板手 3.5 样冲 3.6 台虎钳 3.7 台钻 3.8 母排折弯机 3.8 扳手、套筒扳手 3.9 平锉、圆锉 3.10 钢卷尺、直尺 3.11 冲床（校平） 3.12 锯弓 3.13 毛刷、铜丝刷、钢丝刷 3.14 锡锅 3.15 清洗槽工艺准备4 4.1 看清图纸，按照图纸、技术和设计要求，根据回路额定电流确定母线型号规格，横向母线一般应比纵向母线大一个等级。设备内一次母线一般都应布置成硬质母线，除设计要求和布置硬质母线有困难时才布置软母线。 4.2 根据元器件安装位置和工艺、技术要求，按照横平竖直，美观而又节约，母线除必要的弯曲外，尽量减少弯曲和接头的原则，确定母线布置走向。同一工程相同产品的母线布置走

向应一致。 4.3 准确测量计算每根母线的长度，分清规格，作好记录，并以此下料。 4.4 检查元器件表面是否有裂纹或破损，发现有问题的元器件，应及时提出修复或调换合格元器件。 4.5 准备和安排好母线加工的场地和母线连接时的位置。 5 工艺要求及说明 5.1 硬母线 5.1.1 选择好合适的型号规格的硬母线，应先对其进行校直。手工校平校直时，不得用铁榔头直接敲打，而应该用木榔头在平整硬质地面或平台上敲击。母线应在平台上测量，其弯度每米不大于2毫米。 5.1.2 母线按需要的长度下料，冲钻孔后应倒角，清除毛刺，校正平直后，表面不应有明显的锤痕、划痕、气孔、凹坑、起皮等缺陷。弯曲后不应有裂纹、裂口，母线压接面应平整光洁，无毛刺。 5.1.3 按元件安装位置，将母线弯成适当几何形状，母线立弯时皱纹高度不超过

2013年机电一体化设备组装工艺规范

机电一体化设备组装工艺规范 2013.4 温州

编写说明产品工艺直接影响产品的质量，没有好的工艺，就没有好的产品。机电一体化设备组装，涉及的技术标准和工艺规范很多。给老师的教学或指导学生参加技能竞赛带来诸多不便。为方便老师在教学和指导学生训练中了解机电设备组装中相关的技术标准和工艺要求，我们组织了部分中等职业学校的老师，邀请了行业、企业的相关专家，编写了这册《机电一体化设备组装工艺规范》。《机电一体化设备组装工艺规范》是根据机电设备安装的技术标准，行业、企业的要求和实际工作的经验、约见，经参与编写的人员讨论制定的。这些规范是技能竞赛时评分的依据，也可以依据这些规范在日常教学中对学生组装的机械设备、电气设备、机电设备等进行评价。在日常教学和指导学生参加技能竞赛的训练中，应重视每一个零件、每一个位置、每一个部件的安装细节，即技术要求和工艺。只有所有的零件都符合技术要求和工艺规范，才能保证安装设备的质量，设备才能可靠的工作；也只有注意了这些细节，学生才有可能形成良好的职业习惯，有良好的职业素养。参与《机电一体化设备组装工艺规范》编写的老师有：杨少光、龚魏清、方爱平、陈文林。亚龙科技集团的工程师杨一丰、徐新奇，大连欧姆龙公司的技术总监、高级工程师张名云，中国机械联合会的专家张春芝参与《机电一体化设备组装工艺规范》的制定。《机电一体化设备组装工艺规范》还不完善，还可能有不少错误，希望使用的老师提出改进的意见，以便大家共同提高、共同进步。编者 2013年5月温州目录一、部件安装…………………………… 二、电路安装…………………………… 三、气动系统安装……………………… 四、工作习惯……………………………

整车装配通用工艺守则

整车装配通用工艺守则编制：校对：审核：批准：陕汽集团特种车事业部年月日

1 主题内容与适用范围本装配通用工艺守则适用于特种车事业部各型汽车产品总装配的全过程，规定了特种车事业部各类汽车产品在装配中应当遵守的工艺规定和注意事项，适合于所有从事汽车装配的人员使用。 2 装配要求 2.1 牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，积极遵照工艺纪律及质量管理各项规定要求，以严肃的工作态度，正确的操作方法和团结协作的团队精神，搞好产品装配生产作业。 2.2 在装配过程中，装配工应遵守“三按”、“三定”、“五字法”规定，其内容如下： “三按”的内容是：按图纸、按工艺、按标准进行生产。 “三定”的内容是：定人、定机、定工种。 “五字法”的内容是：借、看、提、办、检。借：借阅资料、工艺；看：仔细阅读工艺；提：对工艺中不明白的地方提出问题；办：照工艺执行；检：检查对工艺的执行情况。 2.3 装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求。 2.4 装配完毕后，装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求，保证质量，最后应及时在质量跟单上签名。 2.5 装配中所使用的各种工具、夹具、量具应符合工艺要求、且具备合格标准及完整性。

2.6 各零部件及分总成，在装配中应保持清洁干净，不应直接接触地面，装配场地应清洁整齐，做到文明生产。 2.7 对缺少标识，未经检验及不合格的零部件不得装配使用，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告。 2.8 装配工作中不得擅自更改装配挂单等工艺文件，防止错装、漏装；工作自检、互检与专检相结合以确保正确无误。 3 装配通用工艺守则[电器部分] 3.1 安全操作 3.1.1 线束、电器元件装配完毕后，均要进行自检。以防止出现因装配不合格导致的故障和事故。 3.1.2 起动整车前需确认周围人员处于安全位置。 3.1.3 需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠。 3.1.4 应尽量避免对整车进行带电操作作业，若不能避免时应使用带绝缘保护的工具进行工作。 3.2 线束的敷设 3.2.1 电线束应敷设整齐、走向顺畅、各线束之间不能相互交叉、缠绕、扭转。线束应尽量不与尖锐金属、棱边、运动、发热部件接触；线束每隔20cm左右捆扎一塑料紧固带，每隔50cm左右要有固定点，特殊位置需增加固定点，见实例图(1)；不允许出现线束杂乱、悬垂、干涉摩擦等现象。

二次配线工艺守则8657

二次配线工艺守则 1.适用范围本守则适用于高、低压成套开关设备的二次配线制作工艺。 2.工艺准备 2.1 看清接线图上的注意事项、备注说明及元器件、材料、操作等有无特殊要求。按图样要求，备齐全部电器元件，检查其型号规格等是否相符，并保管好合格证。 2.2 备齐所需的材料及所需的工具。 3.工艺流程 4.工艺过程及要求 4.1 确定走线方案 4.1.1 二次配线工序负责人应同二次配线人员根据柜体设计图纸（如盘面布置图、端子布置图）及元器件、端子排位置确定合理的走线方案。 4.1.2 对每批产品当柜体盘面布置和二次方案相同时布线应一致。 4.1.3 由于元件结构或布置原因配线有困难时，立即通知工艺员并反馈技术员及时处理。 4.2 下线 4.2.1 根据GB2681《电工成套装置中导线的颜色》的规定选择导线颜色。 4.2.1.1安全用的接地线：黄绿双色线。 4.2.1.2 装置和设备内部接线：黑色线。 4.2.1.3 有特殊要求的按规定的颜色选用。 4.2.2 导线截面积的选择 4.2.2.1 按接线图规定选用导线截面。 4.2.2.2 设计未规定的按以下原则选择：导线按串联回路中电器元件的最小额定电流（熔断器中的熔断丝和热元件除外）选择导线截面，此截面的导线长期使用电流不得小于串联回路电器元件的最小额定电流，常见导线选择见下表：常用导线的载流量

4.2.3 按确定好的走线方案及选择好的导线型号规格，按所需导线长度下线。 4.2.4 二次导线不允许有中间接头或焊接点，不允强力拉伸导线，导线绝缘层应良好，芯线应无损伤。 4.3 套线号管 4.3.1 根据导线的线径选取适当规格的线号管，按照二次接线图的设计要求用线号打印机打出线号，线号要求清晰、耐久，不可自行书写，涂改。 4.3.2 同一批产品的线号管截取长度应一致，汇控柜内线号管长度统一定为20mm，小机构内线号管长度统一定为15mm。线号管在打印时要严格按照图纸，不得随意更改或增删字符，包括空格也不得省略。 4.3.3 按二次接线图要求将线号管套在导线上。线号标记的视读方向以元件接线端子的正视方向为准，自下而上，自左而右。 4.3.4 在安装完线路后，应将线号管的线号标记朝向接线的正视面。并将线号管与导线端头的绝缘层平齐。 4.4 走线 4.4.1 将线束理成圆形，导线之间应平行不得互相缠绕，并根据分路顺序将应分路的线束放在分路方向的内侧。 4.4.2根据走线方案，导线需要弯曲转换方向时，应用手指进行弯曲，不得用尖嘴钳或其他锋利工具弯曲，以免导线绝缘层受到损伤。 4.4.3 导线弯曲半径（内径）应大于导线或线束外径2倍。一台开关设备内的导线弯曲半径应基本一致。 4.4.4 对于标称截面积为1.5mm2的导线束，导线数量一般不超过30根。 4.4.5 用蛇皮塑料管捆扎线束，要求在线束同一侧或二侧抽头，严禁胡乱抽头。捆扎线束时，应根据线束的大小选用不同规格的蛇皮塑料管。要求捆扎后线束应平直、牢固，不得有明显的交叉。 4.4.6线束凡暴露在外敷设的均用尼龙扎带扎紧，在护线套或蛇皮管及行线槽内的线束可用胶带缠紧。尼龙扎带捆扎线束间距要均匀，主干线尼龙扎带的间距为100mm，分支线束为60mm。分线部分可根据实际情况增加尼龙扎带。每隔一定间距将线束用阻燃绝缘线夹或吸盘固定在框架或者安装板上，固定间距对水平线束为300mm，垂直线束为400mm。 4.4.7用扎带绑扎或固定线束时，扎带扎紧，余头剪断。用蛇皮塑料管缠绕时，应缠紧并保持缠绕

母线加工及装配工艺守则

母线加工及装配工艺守则 1、适用范围本工艺守则适用于高低压开关设备的母线配制。 2、材料 2.1 TMY型铜母线、LMY型铝母线、BV、BVR型铜芯塑料线、OT型固定端头、塑料标记套、PVC高强度阻燃黑色热缩管。 2.2 各种规格螺栓、垫圈、螺帽、弹簧垫圈。 2.3 纯碱、汽油、硝酸、清水、水玻璃、盐酸、锌板、焊锡、醇酸磁漆、溶剂二甲苯、。 2.4 PVC高强度阻燃热缩管壁厚(热收缩前)应不小于表1规定。 2.5 PVC高强度阻燃热缩管的绝缘耐压应不小于4500V(有效值)。表 1 3、设备和工具 3.1 冲床、平弯机、钻床、液压钳、立弯机、三点式液压折弯机。 3.2 母线冲剪模、各种规格冲孔模、台虎钳、电工刀、划针、样冲、钢卷尺、角尺、铁锤、木锤、螺丝刀、钢丝钳、活板手、塞尺。 3.3 排风设备、电炉搪锡缸、耐酸碱塑料桶、清水槽、刷子、镀锡池。 3.4 电炉子、热吹风机、剪刀、刻刀。 4、准备工作 4.1看清图样一次回路和按照图样及制造规范的要求，确定母线规格。

4.2 根据电器元件安装情况和技术要求，按照横平、竖直、美观而又节约材料的原则确定母排、母线布置走向，相同的产品母排、母线布置走向应一致、统一。 4.3 准确测量每根母线长度，分清规格，作好记录，并以此落料。 4.4 检查所要连接母排、母线表面是否有裂纹或破损，如发现有质量问题，应及时调整和修复好后再用。 5、母线的制作工艺要求及过程 5.1按图样要求选择合适的母线规格和二次配线规格，见表2.1，2.2。表 2.1 尺寸宽X厚(mm) 单片LMY铝母线载流量(A)单片TMY铜母线载流量(A)交流直流交流直流25℃30℃35℃25℃30℃35℃25℃30℃35℃25℃30℃35℃ 15X3165155145165155145210198185210198185 20X3215202189215202189275258242275258242 25X3265249233265249233340320299340320299 30X4365343321370348326475447418475447418 40X4480451422480451422625587550625587550 40X5540507475545512479700658616705662626 50X5665625585670630590860808757870817765 50X6740695651745700656955897840960902845 60X687081776588082777411251060990114510751010 80X6115010801010117011001030148013901350151014201330

装配工艺的编制规范

装配工艺的编制规范一、产品装配概述装配是整个机械制造过程的后期工作。机器设备的各种零部件只有经过正确的装配，才能完成符合要求的产品。怎样将零件装配成产品，零件精度与产品精度的关系，以及达到装配精度的方法，是装配工艺所要解决的问题。二、装配的概念装配是把不同的零件、部(组)件按设计要求组合成一个可以操作的整体的过程。零件是构成及其（或产品）的最小单元。将若干个零件结合在一起组成及其的一部分，称为部件。直接进入产品装配的部件成为组件。任何产品都是由许多零件、组件和部件组成。根据规定的技术要求，将若干零件结合成组件和部件，并进一步将零件、组件和部件结合成产品的过程称为装配。前者称为部件装配；后者称为总装配。装配是产品制造过程中的最后一个阶段。为了使产品达到规定的技术要求，装配不仅是指零、部件的结合过程，还应包括调整、检验、试验、油漆和包装等工作。三、装配方法及顺序 1 1、装配方法：在生产过程中，保证产品精度的具体装配方法有：互换法、选配法、修配法和调整法四种。

⑴、为了保证产品精度，根据公司目前生产具体情况，装配方法可从修配法和调整法做起，逐步扩展到互换法和选配法装配。 ⑵、工艺人员要经常深入生产一线，了解一线工人的工作情况，虚心学习请教生产中容易出现的问题及解决方法和意见，从中找出更合理的、切实可行的装配工艺和装配方法。 2、划分装配单元：零件合件不可拆卸装配单元分五级组件可拆卸部件单独功能总成机器 3、确定装配顺序： ⑴装配前工件要先安排预处理，如倒角、去毛刺、清洗、涂漆等。 ⑵装配时应先下后上，先内后外，先难后易，先重（大）后轻（小），先精密后一般, 以保证装配顺利进行。 2 ⑶还应考虑位于基准件同一方位的装配工作和使用同一工艺装备的工作要尽量集中进行。 ⑷易燃、易爆等有危险性的工作，尽量放在最后进行。 ⑸根据本公司生产情况，最终达到发运状态。四、装配程度：

一次线加工和安装工艺守则内容

1主题内容与适用范围本守则规定了户内高低压成套开关设备一次线加工制作和安装的工艺方法、工艺过程、检查事项等内容。本守则适用于我公司40.5及以下电压等级的高低压空气绝缘的成套开关设备一次线加工制作和安装。 2引用标准 1491990 电气装置安装工程、母线装置施工及验收规范 7251.12005 低压成套开关设备和控制设备 63.6～40.5交流金属封闭开关设备和控制设备 110221999高压开关设备和控制设备标准的共用技术要求 4041997户内交流高压开关柜订货技术条件 5585.1～31985电工用铜、铝及其合金母线 26811981电工成套装置中的导线颜色 3材料 3.1 母线材料可选用铜、铜合金、铝、铝合金材料，我公司只采用铜母线和铝母线，不用合金母线，铜母线必须符合5585.2的有关规定，铝母线必须符合5585.3的有关规定。低压抽屉柜（、、）除用户特别注明外，一律选用铜母线。一次插件部位必须选用铜母线。 3.2 绝缘导线做为一次线时，必须选用铜质多股绝缘线，对于低压抽出式开关设备功能单元内所用的绝缘导线必须选用阻燃型多股铜质绝缘线。 3.3 其它材料：螺栓、弹簧垫圈、垫圈、螺母、锡、锌、电力复合脂、新型有机分子合成材料等。 4 工具和设备多功能母线加工机（包括剪断、冲孔、折弯、校平、压麻点）、搪锡设备、电烘箱、冲床、力矩扳手、虎钳、扁嘴钳、尖嘴钳、剥线钳、冷压钳、卷尺、钢板尺、直角尺、剪刀、木锤、螺丝刀、电工刀、钻头、冲孔模具、母线剪断模、校平模、接线头冷墩模、游标卡尺、锉刀、榔头等。 5 工艺过程母排加工工艺过程如下：准备——校平——剪切——去毛刺——冲（钻）孔——去毛刺——校平——弯曲——碱洗（铝母排）或搪锡（铜母排）或电镀锡（铜母排）——涂漆（或套热缩套管）——搭接（涂电力复合脂或其它表面防护剂）——安装。绝缘电缆线加工工艺过程如下：准备——剪切——剥离端头绝缘层——套相应规格冷压端头——冷压——端头搪锡——端头处绝缘处理（套热缩套管或缠绝缘带）——安装。 5.1 工艺准备 5.1.1根据一次线路方案要求，本着制作简便，维修方便，节约材料、工时，不影响操作，安全可靠等原则，确定母线走向（一般不应交叉）；母线、绝缘导线的布线尽量减少涡流损耗的影响，与控制回路的导线分开布线，布线应尽量减少搭接处。 5.1.2我公司使用的母线除用户特殊要求外，采用铝母线和铜母线，而不选用合金母线。原则上应优先考虑选用铝母线，其次才考虑铜母线，以降低生产成本。 5.1.3母线和绝缘导线的截面积选择应根据回路温升、载流量、可能受到的应力、电压降、敷设方式、使用环境温度、不同材料的热胀冷缩、电化腐蚀及绝缘导线的绝缘老化、所连接的元件种类等因素。母线选用时，要优先选用单根母线，当单根母线不能满足载流量要求或者安装困难时，应由车间工艺员向该产品（或该批产品）的主管设计员或工艺员协商确定如何选用双根或双根以上母线。 5.1.3.1 在用户未明确要求的情况下，低压开关设备分支母线一般可按一次回路元件的容量（额定电流）来选择（如刀开关、空气开关、接触器、电流互感器、熔断器等）。高压开关设备分支母线一般

福田汽车车辆产品装配工艺守则

文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 车辆产品装配工艺守则技术标准发布发放专用章分发有效分发日期：2004年04月19日

文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 前言本标准是根据GB 7258、QC/T 518等国家、行业标准以及本公司各系列车型装配、调整、验收技术条件等而编制，是对Q/FT P001—2001《车辆产品装配工艺守则》的修订。本标准与旧标准主要差异如下： ——增加了对上岗操作前的准备及上岗操作要求； ——增加了现场管理及质量管理的要求； ——对原标准装配、调整要求的内容进行了调整。本标准自2004年6月1日起实施，自实施之日起代替Q/FT P001—2001。本标准由北汽福田汽车股份有限公司生产管理部工艺管理科提出。本标准由北汽福田汽车股份有限公司技术标准化委员会归口。本标准起草单位：北汽福田汽车股份有限公司生产管理部。本标准主要起草人：李文学。本标准于2001年3月首次发布，于2004年4月第一次修订。本标准由北汽福田汽车股份有限公司生产管理部负责解释。

车辆产品装配工艺守则 1 范围本标准规定了车辆产品装配应遵守的基本规则。本标准适用于本公司车辆产品装配作业，非车辆产品可参照执行。 2 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 GB 7258 汽车运行安全技术条件 QC/T 518 汽车用螺纹紧固件紧固扭矩 Q/FT B014 车辆和农业装备标准件编号与选用规则 Q/FT A033 皮卡类轻型汽车装配、调整、验收技术条件 Q/FT A051 BJ6486系列轻型客车装配、调整、验收技术条件 Q/FT A065 轻型载货汽车装配、调整、验收技术条件 3 一般要求 3.1 为保证产品质量和正常的装配作业，所有装调生产都必须按本守则执行。 3.2 所有装配件都必须有相应的工艺文件，并严格按工艺规定进行生产。 3.3 所有用于装配的零部件及配件应符合产品设计图样及有关技术标准，不合格件不得上线。 3.4 上线装配的零部件必须清理干净、不得有尘土和杂物。 3.5 上岗者必须经过安全教育、相关基础知识和装配作业培训，合格后持上岗证才能上岗。 4 上岗前准备 4.1 上岗者应熟悉装配作业指导书内容及本《守则》规定。 4.2 上岗者应按劳保规定穿戴劳保用品。 4.3 上岗者应对设备、工装、工具进行点检，确认符合要求、安全、可靠，才能进行操作；不得随意拆卸和更改。 4.4 上岗者应熟悉《设备操作规程》。 4.5 上岗者按照工艺要求装配零部件，检查所装配的零部件，应齐全、合格，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行装配。

装配工艺规范(20210130024917)

本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员一、作业前准备 1、作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM 表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。 2、作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 3、装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。 4、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。二、基本规范 1、机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。 3、装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。 4、装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。 5、相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 6、相配零件的配合尺寸要准确。 7、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 8、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。三、联接方法 1、螺栓联接 A ?螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。 B?—般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。 C?螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。 D ?有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。 2、销连接 A ?定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 B ?开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90° 3、键联接 A. 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 B. 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。C?钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%,且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。 4、铆接

冷冲压模具装配工艺规范

冷冲压模具装配工艺规范操作者必须受过冲压模具装配的专业培训，并通过专业考核合格取得上岗证后，才有资格进行冲压模具装配，在模具装配的过程中，必须遵守以下规程：一、技术要求：．装配好的模具其外形尺寸应符合图纸规定的要求；．上模座的上平面与下模座的底面必须平衡，一般要求在长度上误差不大于上模沿导柱上下滑动应平稳、灵活、无阻滞。．凸模和凹模的配合间隙应符合图纸要求，周围间隙应均匀一致；凸凹模的工作行程应符合技术要求；．对于圆孔凹模，在钻线切割工艺孔时，应一并将漏料孔钻出（若有因工艺问题不能预先钻出，则按工艺要求执行）；装配好的模具，落料孔或出屑槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出；．模柄的圆柱部分应与上模座上平面垂直；．导柱和导套之间的相对滑动平稳而均匀，无歪斜和阻滞现象；．钻孔、铰孔、攻丝的技术要求： 1）对需进行镗削加工的精密孔，在其预孔时应按下表留取镗削余量； 2）作固定销孔时，应按如下的要求执行： ①程序：先钻预孔（留～余量），然后扩孔（留～余量）；最后铰削至所需的孔径要求（包括精度和粗糙度）。 ②原则： a.对于定位要求较高的模具（如两器端板冲孔切角模），其固定销孔钻，扩后应采用手工铰出，以保证精度要求；对于其它模具，可采用机铰方式铰出，但应选择合适的加工参数； . 对于淬硬件的固定孔，应在淬硬前在相应的位置上个铰预配镶件（材料钢）装上，然后再在镶件上制出销孔（要保证对中）。．各零件外形棱边（工作棱边除外）及销孔，螺钉沉孔必须倒角；．冲裁模具，其凸凹模具在装配前必须先用油石进行修磨；．各种附件应按图纸要求装配齐备；．模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求，起吊零件安全可靠；．模具应在生产的条件下试模，试模所得制件应符合工序图要求，并能稳定地冲出合格的制件。