单段煤气炉工艺流程及原理
单段煤气炉操作规程
第一章发生炉的运行和管
衡量煤气发生炉运行与管理水平，主要有三个指标，一是煤气质量、二是气化效率，三是气化热效率。当然，这三个指标还直接与气化所用的原料及设备有直接关系，但对已建成的煤气发生站来说，设备已定型，原料已选定，这两个因素变化不大，煤气发生炉的操作控制就具有决定性的作用了。特别是当前由于能源供应紧张，进入煤气发生炉内的煤炭的质量和粒度均达不到设计的要求，这就更要求我们认真操作，严格控制，科学管理，以确保煤气发生炉在正常状态下运行，生产出优质、低耗的煤气。
一、生产前的准备及检查
新建成的煤气发生站在投入正式生产以前，应在安装、调试的基础上进一步做好如下工作:
1．各岗位人员进行专业培训，并经考试合格。配齐生产、维修、防护及管理人员。
2.以国家，部的规范为依据，结合本厂实际情况，制订操作规程、安全技术规程、岗位责任制，准备好运行纪录及有关统计报表。
3．购买检测用的仪器，仪表和操作及维修用的工位器具、安全
防护用品。
4．按技术要求，供应合格的气化原料，确保电、蒸汽、生产水、软化水供应。
5．对全部设备、管网阀门、电气仪表系统各种安全设施进行一次全面检查，确认一切正常后，方可使其进入生产状态。
对己开工生产的煤气站，新炉子或大修后的炉子投入运行时，前四个条件已经具备，因此主要是对本炉于及其附属设备、管网阀门、电气仪表系统、安全装置等进行检查和冷运转试验。
二、烘炉
新砌耐火砖的煤气发生炉，在投人生产前应进行烘炉。
在烘炉前，应对炉休，耐火砖砌筑质量，进行检查，清除炉内及炉出口杂物，然后；
1．为了防止炉蓖过热和给炉膛整个截面均匀供风创造有利条件，在炉篦上装人含碳量<10％、粒度在25～75mm之间的炉渣，并要高出炉篦顶部100～200mm。
2．接通电源、仪表、供汽、供水管网，向水套注入软化水至规定水位，向各处水封注入生产水至规定水位或按要求保持溢流。
3.打开自然通风阀，拉开钟罩阀。
4.选择合理的烘炉时间及升温速度。升温速度一般从室温到120℃时，取10℃/h120～340℃之间，取15℃/h，340～550℃之间，
取20℃/h，但这并不是一成不变的，还要视气候条件及砌炉后自然干燥的时间长短而定。其原则是在保证耐火砖及灰缝不致因急冷急热而产生裂纹和变形的前提下，为了节省烘炉时间和费用，可适当的加快升温速度和减少烘炉时间。
5．装入木柴,点火烘炉，并注意按烘炉曲线控制炉内温度变化，升到550℃后，停止加木柴，让其自然冷却下来。
6．待炉子冷下来后，经化验炉内一氧化碳含量少于0.03mg/L时，即可进入炉内检查。
三、点炉
烘炉后，如发现问题需出渣检修，则在检修完后重新装渣。如一切正常，即可在原有的渣层上，装入300kg左右木柴，木柴上面再放些刨花等引燃物，准备好火种，从人孔投入。炉中木柴点着后，即盖上人孔盖，关闭自然通风阀，逐渐开启供风阀供风·炉底供风压力控制在30mmH2O左右。待木柴均匀燃烧旺盛,炉出温度达250℃左右时，即可少量加煤，并加大供风，将炉底压力控制在50mmH2O左右.随后逐渐增加加煤量和供风量，提高炉底压力，炉出温度也逐渐升高。当煤层厚度达200mm时，即可打开供调节饱和温度的蒸汽阀门供蒸汽，随着加煤量、供风量的增加，逐渐将饱和温度调节到规定值。
在上述过程中，要勤观察、勤操作。前期要注意使整个炉膛内木柴均匀燃烧，后期则要注重炉内层次培养，并探炉检查。当炉内层次
达到工艺要求后,取样化验，煤气中氧含量少予0.4％～0.8％时，即可送气。
四、并网
并网是指煤气站已经在生产供气，新增加的炉于接通网路，而不是指全站送气。
当新点的炉子被确认可供气并入运行中的煤气网路时，视不同情况分别操作：
1．通知操作工注意煤气排送机前、后压力变化，并调到工艺要求。
2．如点炉时以最大阀放散管放散时，则应解除竖管水封以接通网路，同时放下最大阀的钟罩，以封闭放散管通路。
3．如点炉初期是从洗涤塔放散管放散时，则应在打开洗涤塔出口大阀门接通网路的同时，关闭放散管阀门，停止放散。
五、生产炉转热备用
在工厂企业中,煤气需用量并不是一个常数，而是不断变化的，因此煤气生产量也相应随之变化。当变化量较少时，可以可用增加或减少单台炉气化强度的办法来调节；当变化量较大时，单靠这种办法来调节就不够了，必须用增加或减少发生炉台数的办法来调节。因此，各煤气发生站除了因检修需要而配置一定数量的冷状态备用发生炉
外，还必须配置一定数量的热状态备用发生炉，以满足调节负荷及当运行中煤气发生炉临时出现故障时换炉的需要。
热状态备用发生炉简称热备用炉，与煤气生产网路断开，靠自然通风不熄火，产生的废气从放散管排空。
生产炉转热备用操作：
1．将自动改为手动，减少供风量，适当多加煤，降低炉出温度。
2．打开放散管阀门，同时将发生炉与煤气网路断开。
3．停止加煤机和出灰机构运转。
4．缓慢关闭供风阀和供饱和温度蒸汽阀，打开自然通风阀。
5．关闭汽包补充蒸汽阀，打开放汽阀。
6．调小竖管及洗涤塔冷却水。
在操作过程中及热备用期间应注意的几个问题：
（1）放散管阀门及自然通风阀的开度要适当，不能过大或过少，否则不仅浪费煤炭，而且可能造成事故。
（2）发生炉在热备用期间，炉内呈负压状态，因此不能打开探炉孔，不得启动加煤机和出灰机构，以免吸人空气引起爆炸，同时应注意检查各处水位、水封。
（3）热备用时间超过48小时，则应启动炉子处理一次。其步骤是关闭自然通风阀，打开供风阀供风，启动加煤机及出灰机构，经探炉确认处理达正常后，恢复热备用状态。
六、热备用炉投入运行
当煤气用量增加时，需要将热备用中的炉子投入运行，其操作是：1．关闭自然通风阀，打开供风阀及饱和温度蒸汽阀。
2．启动加煤机及出灰机构。
3．调大竖管和洗涤塔冷却水阀门。
4．调整集汽包水位，关闭放汽阀，打开补充蒸汽阀。
5．打开探炉孔，检查炉内层次，调整加煤、出灰量及饱和温度。
6．取样化验，当煤气中含氧量小于规定值时，则按并网操作程序接人网路，投入运行状态。
七、停炉
生产中的发生炉停炉有以下三种情况：
1．按计划检修停炉。
2．煤气产量减少，且预计较长一段时间不会增加，为了减少热备用时的煤耗而停部分炉子。
3．临时出现故障，必须停炉才能修复时的被迫停炉。
其操作步骤如下：
（1）按生产炉转热备用炉操作程序先将炉于与生产网路断开。
（2）停止加煤和供风，加大蒸汽供给量进行灭炉。
（3）经探炉确认炉火全部熄灭后，即停止蒸汽供应，切断电源和水源。
（4）打开探炉孔、人孔，出渣，清炉。
（5）待炉温降低，取样化验合格后，方可进入炉内检查、修理。
八、正常操作与管理
为了确保安全和生产出优质煤气，使发生炉在正常状态下运行，司炉人员必须严格按照安全技术操作规程对运行中的煤气发生炉加
强管理与操作：
1.密切注视各部位指示仪表、运转部位、水封、水位、安全设施是否正常，每小时如实将读数记录在运行日志上。
2．每小时探炉一次，其步骤及应注意的事项如下:
（1）先将探炉孔汽封的蒸汽阀打开，再打开探炉孔盖，并将汽封蒸汽调节到适当值。蒸汽太小则封不住，煤气外溢；蒸汽太大则使炉顶部分煤气含水蒸汽量增加，还会引起炉内压力波动。
（2）将检查钢钎放入探炉孔，测量出空层高度，将发生炉炉膛总高度减去空层高度即得出总层高度。
（3）将两根钢钎插入炉内。其中一根斜插，测量炉子中间的层次，另一根直插，测量炉子边上的层次.烧钎两分钟取出，根据目测不同部位的颜色，来判断炉内的层次及温度。正常情况下，中灰高度为:100～200mm，边灰高度为400～500mm，火层高度为100～200mm。
（4)经过测量与探炉，如发现炉子不正常，则应及时处理，使其恢复到正常状态。
（5）探完炉后，应先盖上探炉孔盖，再关蒸汽阀门。
（6）由于汽封的蒸汽会在探炉孔口处形成抽力，将空气带人炉内，为了防止大量空气带入炉内，操作时最多只准同时打开两个探炉孔。
3．当汽包水位低于规定水位时，应及时补水。但当水套严重缺水时，则应立即停炉，让炉子慢慢冷下来并经检查确认水套完好时，方可进水，重新投入生产;不得在严重缺水时向水套进水。水套内应使用软化水，未经软化处理的水硬度大，易结垢，不仅影响传热效果，而且可能导致水套损坏和事故。
4.根据煤气生产量的变化及炉内气化情况，及时调整加煤量、出渣量、供风量和饱和温度等工艺参数。
5.按润滑卡片规定，定期给各部位加油，以保证良好的润滑和密封。
九、气化条件和参数的调整
运行中的煤气发生炉要维持其正常气化，必需对一系列的参数进行调整和控制,但其中三个气化参数是关键：
（一）燃料层厚度
在发上炉中的还原反应与温度有关，温度越高，反应越快；同时也与接触时间有关，在温度一定的条件下,接触时间越长，反应所得到的co和H2越多，煤气质量也越好。
根据生产实践，国内部分工厂倡导厚煤层操作法，如Φ3m的发生炉总层厚度由正常的900～1100mm增加到1600mm，并与此相适应地增加供风量，提高炉底压力和饱和温度，这样的结果是：1．提高了煤气质量，增加了煤气产量;
2．煤气炉出温度降低;
3. 烧穿冒火的现象减少;
4．缓和了由偏炉所造成的一系列矛盾。
但煤层的厚度增加，相应的供风阻力也增大，有造成灰盘、鼓风箱水封被冲破的可能；同时，在操作管理上也必须更加谨慎。
（二）气化强度
为了提高发生炉的生产能力，以达到在不增加设备的前提下，最大限度地满足发展生产对增加煤气的需要，开展了大流量生产试验，并总结出不少宝贵的经验：
1.对燃料进行严格筛分,不仅要求筛去全部粉尘，而且要求燃料块度大小之比在2：1范围以内。
2．采用前面所阐述的厚煤层操作。
3·为了适应提高气化强度的需要，对原有设备进行适当改造，如提高灰盆的水封，将炉身改为全水套等。
4．对风量、风压、饱和温度等工艺参数作相应的调整。
5．对运行中的煤气发生炉加强管理，勤检查，严格按规程操作。
采取以上措施后，一般都能将发生炉的生产能力提高20％，甚至更高一些。
（三）饱和温度
饱和温度的选择是正确操作发生炉、制取优质煤气的关键所在，但是最佳的饱和温度值并非一个固定值。而是随着炉子气化状况、燃料种类、煤气用途的不同而异，这就要靠司炉工凭借丰富的生产经验来探索、总结。一般选择原则是：
1．燃料：灰分熔点低，为了防止结渣，选择较高的饱和温度；灰含量多，块度小，在炉内气化过程中结渣的可能性大，可适当提高饱和温度；含水分多，降低了炉温，应选取较低的饱和温度。
2.气化强度：提高气化强度，风量、风压相应增加，炉内燃烧与气化速度也增加，则应提高饱和温度。
3.煤气用途：作工业燃料气用，要求一氧化碳高，氢低，就应选择较低的饱和温度。
4．根据探炉情况判断炉内气化正常与否。当发现火层温度太高时，则应提高饱和温度；当炉内火层温度太低时，则应降低饱和温度。
就发生炉煤气而言，气化无烟煤时饱和温度在50～60℃之间变化；气化烟煤时饱和温度在45～55℃之间波动。
除了上述的三个关键参数外，为了确保安全生产和气化过程正常进行，还必须对一些工艺参数进行调整与控制。
（1）燃料：进入发生炉的燃料量都必须计量。供给量由所需煤
气的生产量来确定，对单台炉于来说，允许在设计额定值的30％～120％范围内变动；同时对燃料的成分、含水量、含灰量要进行定期化验，对燃料的块度也有严格的要求，如对我公司炉型来说，一般设计规定为20～50mm。
（2）煤气：一般的煤气站从炉出口至低压总管中间一段都布置得较紧凑，不具备计量装置所必需的直管段长度。
1）每两时进行一次半分析，化验煤气中的氧、一氧化碳、二氧化碳含量，据此来分析炉内气化正常与否，为司炉工提供操作依据；一班进行一次全分析，通过化验得出煤气的全部成分，并计算出热值。
2）煤气炉出压力主要是用来克服净化系统和管道的阻力，一般控制在60～80mmH2o之间，在其他条件不变的情况下，如炉出压力增加，说明净化系统或管道被带出物堵塞，则应及时予以消除；如供风量、风压、生产量增加，炉出压力相应增加则是正常现象。
3）煤气炉出温度直接影响到煤气站出温度，而煤气站出温度是煤气质量的重要指标之一，为了提高煤气的热值和燃烧温度，人们采取了许多措施来降低煤气站出温度，严格控制炉出温度或是其中之一。同时，煤气炉出温度又是炉内气化情况特别是炉内层次正常与否的重要标志。对于煤气发生炉来说，炉出温度在400～600℃之间属正常。如炉出温度太高，说明炉内料层太薄或有烧穿、冒火等现象，煤气质量也要下降。
（3）供风，风量是由所需要的煤气产量来确定的，供风压力除
随煤气产量、供风量增加而增高外，还要由料层的阻力和所要求的炉出压力来决定，因此它既是发生炉生产能力的一个间接标志，又能从另一侧面反映炉内气化情况正常与否。对煤气发生炉来说控制在100～400mmH2O之间。
煤气负荷量是在不断变化的。这种变化首先反映到煤气低压总管压力上，我们利用这个压力信号，通过自控系统来操作发生炉供风管上的蝶阀，当煤气负荷增加或减小时，低压总管上的压力相应地减少或增加信号，使蝶阀开大或关小，从而达到增加或减少供风的目的。
（4）炉渣含碳量：是指灰渣中含碳量的百分比，每班取样化验一次，平时可用肉眼观察估测。炉渣含碳量太高，说明炉内气化不正常，同时也标志着气化效率降低，不少工厂把它作为煤气站技术经济考核指标之一。
十、发主炉不正常炉况及处理
运行中的煤气发主炉，有时会出现异常现象，如煤气炉出温度过高或过低，炉渣含碳量增高，炉内出现结渣、冒火等现象，均称之为不正常炉况。造成这种现象的主要原因有以下三个方面：1．供应的气化原料不符合要求，如煤的质量降低，含灰分、煤矸石增多；煤的块度不均匀,含煤粉多，恶化了炉内正常气化条件。
2.发生炉本身存在缺陷，如加煤系统或出灰系统出现故障或零件损坏，致使加煤、出灰不均匀等。
3，司炉工操作失误，如饱和温度未控制好，对加煤、出灰、炉内层次变化情况未及时监测和调整等。
当然这些原因并不是孤立的，而是互相牵连的，有时还是其共同作用的结果。因此，炉况不正常情况的表现也是多种多样的，互相交错的，我们在这里将常见的不正常炉况归纳为三个问题予以分析说明。鉴于在正常生产条件下前二个因素已基本固定。既使出现，也显而易见，故在分析时着重说明操作因素及处理办法。
（一）煤气发生炉的热运行
1.煤气发生炉热运行的特征及判断
(1）首先可从炉出温度表上看出，煤气炉出温度超过工艺规定值。（2）打开透炉孔观察，可见炉面呈红亮或黄亮色，有时有局部冒火现象。
（3）探炉可发现炉内有结渣现象，钎子插不下去，火层温度高，钎子拿出来时火层区呈黄亮色，有时甚至将钎子烧断。
（4）煤气取样化验，co2超过规定值，煤气发热值降低。
2.热运行形成原因及处理方法
造成热运行的原因常见的有两种，针对不同的原因，采取不同的处理方法
（1）饱和温度太低，即向炉底供风管中加入的蒸汽量少了，送入炉内的风中含水蒸气量不足，使炉内温度特别是氧化层温度增高，
当温度超过灰渣熔点时，灰渣熔化,结成块状.这样不仅是沿炉截面的均匀供风遭到了破坏，恶化了炉内气化条件，而且由于大块熔渣的存在，使气流与碳的接触面减少，二氧化碳和水蒸气未能与碳充分反应就通过了还原层。结果煤气炉出温度高，煤气中C02多，发热值低。
出现这种情况时，应减少该台炉子的负荷，适当提高饱和温度，使炉内温度降低到规定值，然后视具体情况作如下处理：当结渣不严重时，用探炉的钎子穿插，破碎渣块，并适当调整加煤量和比灰量，使炉子逐渐恢复正常。
当炉子恶化情况严重，炉内结成一片片大块时，为了确保供煤气质量和便于处理,将该台炉于与网路断开，用直径30~40mm的大钢钎和铁锤进行敲打破渣，待基本上处理正常后再接人网路。
当炉子结成整块无法下料时，只得停炉打渣，处理好后再点炉生产。
（2）生产过程中，当煤气产量发生变化时，未及时调整加煤量和出灰量，造成灰层过高（大于500～600mm），总层过低（小于600～700mm），这样不仅是炉内的干燥干馏层没有，还原层也交薄，使二氧化碳、水蒸气等组成的气流没有足够的时间与碳接触完成还原反应，结果煤气中二氧化碳成分增加，煤气炉出温度增高。
出现这种情况时，应适当加快出灰和加煤，使灰层降至规定值，总层增加至规定值，炉子即可恢复正常状况。
（二）煤气发生炉冷运行
1．煤气发生炉冷运行特征及判断
（1）从炉出温度可看出，煤气炉出口温度低于规定值（对3M 炉为400℃）。
（2）打开探炉孔观察，炉面呈暗红色或黑色。
（3）插钎检查时，按规定烧钎2分钟拿出来后，钎子上所示氧化层区域呈现暗红色，甚至有时看不出火层区域（此时可用湿布擦钎于，根据产生水蒸气的多少未判定火层区域）。
（4）煤气取样化验，一氧化碳和氢都较低；炉渣取样分析，含碳量高。
2.冷运行形成原因及处理方法
（1）饱和温度太高，向炉中供风的水蒸气含量高，使炉内及火层温度低，这样不仅是碳不能充分氧化，炉渣含碳量高，而且由于炉温低，不能充分供应二氧化碳还原和水蒸气分解所需的热量，使煤气中一氧化碳和氢都很低。
出现这种情况时，应降低饱和温度，待炉内和氧化层温度恢复正常后，再将饱和温度调到正常值。
（2）在运行过程中，未能根据煤气产量调整加煤、出灰量，造成煤层太厚（＞1200mm）、灰层太薄，有时甚至没有灰层。送人炉内的风未能充分预热，炉内温度下降，煤气质量恶化，炉渣
含碳量增高。
此时应停止出灰，把灰层培养起来，停止或减少加煤，使炉内层次逐渐恢复正常。对湿式出灰的炉子，此时应严格控制灰盘水位，防止因灰盘水位大高而导致炉蓖因遇水急冷而炸裂。
（3）煤气发生炉生产量太低，炉内气化速度慢，炉温低。
遇到这种情况，多台炉子同时生产时，可将部分生产炉转为热备用，逐渐增加生产炉子的鼓风量，使其恢复正常。单台炉生产时就无法调整，有时为了维持生产，不得不被迫放散，这样既浪费宝贵的能源，又污染了环境，这是应该尽量避免的，为了从根本上解决这个问题，一是加强计划调度，做到均衡生产；另一是建立储气柜，予以调节负荷。
机械加工常见热处理工艺
渗碳 渗碳热处理 渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，心部仍保持原有成分。相似的还有低温渗氮处理。这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。 概述 渗碳（carburizing/carburization）是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。 也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。 渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。 渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。最早是用固体渗碳介质渗碳。液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。60年代高温(960～1100℃)气体渗碳得到发展。至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。 分类 按含碳介质的不同﹐渗碳可分为气体渗碳、固体渗碳﹑液体渗碳﹑和碳氮共渗（氰化）。 气体渗碳是将工件装入密闭的渗碳炉内，通入气体渗剂（甲烷、乙烷等）或液体渗剂（煤油或苯、酒精、丙酮等），在高温下分解出活性碳原子，渗入工件表面，以获得高碳表面层的一种渗碳操作工艺。 固体渗碳是将工件和固体渗碳剂（木炭加促进剂组成）一起装在密闭的渗碳箱中，将箱放入加热炉中加热到渗碳温度，并保温一定时间，使活性碳原子渗人工件表面的一种最早的渗碳方法。 液体渗碳是利用液体介质进行渗碳，常用的液体渗碳介质有：碳化硅，“603”渗碳剂等。 碳氮共渗（氰化）又分为气体碳氮共渗、液体碳氮共渗、固体碳氮共渗。 原理 渗碳与其他化学热处理一样﹐也包含3个基本过程。
热处理方案
中石化清江石化有限责任公司2台×2000m3液化气球罐 热处理工艺方案 二○○○年七月
目 录 1. 编制依据 2. 概况 3. 热处理方法与工艺 4. 流程与装置 5. 热处理前准备 6. 热处理操作 7. 劳动力组合与岗位细则 8. 热处理效果评定 9. 质量保证措施 10. 安全措施 11. 机具及材料一览表 12. 热工计算 13. 附图 13.1 2000m3球罐整体热处理工艺流程图(1) 13.2 2000m3球罐整体热处理保温图(2) 13.3 2000m3球罐整体热处理测点布置图(3) 13.4 2000m3球罐整体热处理工艺曲线(4) 13.5 2000m3下级板温度补偿电加热器布置图 (5) 13.6 喷嘴结构示意图(6) 13.7 焊接试板固定示意图(7)
1. 编制依据及执行规范 1.1 编制依据 1.1.1 2000m3球罐工艺图 1.2 执行规范 1.2.1 《球形储罐施工及验收规范》GBJ94-98 1.2.2 《球形储罐工程施工工艺标准》SHJ512-90 1.2.3 《钢制球形储罐》GB12337-98 1.2.4 《钢制压力容器》GB150-98 1.2.5 《压力容器安全技术监察规程》 2. 概 况 2.1 概况介绍 清江石化有限公司2000m3液化气球罐为现场组焊的压力容器，根据施工图的要求为消除球罐组装与焊接的残余应力和变形，改善焊缝及热影响区的组织，减少产生应力腐蚀条件，需现场对这台球进行整体热处理。 2.2 主要技术参数 容 积 2000m3 内 径 φ15700mm 材 质 16MnR 介 质 液化石油气 壁 厚 48mm 设计压力 1.75Mpa 设计温度 50℃ 容器类别 Ⅲ 重 量 329624kg 结构形式 混合式
钢丝生产工艺流程图
钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝
[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段
钢结构焊接热处理工艺
京隆发电有限公司烟气脱硝改造工程 钢结构焊接热处理工艺 施工措施 批准： 审核： 编制： 南京龙源环保有限公司京隆项目部
目录 一、编制依据 (2) 二、材料介绍 (2) 三、焊接施工流程 (3) 四、焊接工艺参数的选择 (3) 五、现场焊接顺序： (4) 六、现场技术管理 (9) 七、作业的安全要求及措施 (9)
内蒙京隆电厂2×600MW机组烟气脱硝工程，SCR钢架的主立柱、梁、垂直支撑全部采用"H"型钢，母材材质为Q345（属低合金结构钢），钢架主立柱采用分段对接方式连成一体，其中"H"型钢的腹板采用高强螺栓连接，翼缘板之间的连接采用对接焊接方式。 一、编制依据 1.1《火电施工质量检验及评定标准》(焊接篇)1996年版。 1.2《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004。 1.3《电力建设安全工作规程》（第1部分：火力发电厂） DL5009.1—2002。1.4《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2002。 1.5《管道焊接超声波检验技术规程》DL/T820-2002。 1.6《焊接材料质量管理规程》JB/T3223-1996。 1.7京隆电厂脱硝钢架安装相关图纸 1.8《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）2006版。 二、材料介绍 1. Q345化学成分如下表（%）： 2.Q345力学性能如下表（%）： 其中壁厚介于16-35mm时，σs≥325Mpa；壁厚介于 35-50mm时，σs≥295Mpa
3. Q345钢的焊接特点 3.1 碳当量(Ceq) Ceq=0.49%，大于0.45%，可见Q345钢焊接性能不是很好，需要在焊接时制定严格的工艺措施。 3.2 Q345钢在焊接时易出现的问题 3.2.1 热影响区的淬硬倾向 Q345钢在焊接冷却过程中，热影响区容易形成淬火组织-马氏体，使近缝区的硬度提高，塑性下降。结果导致焊后发生裂纹。 3.2.2 冷裂纹敏感性 Q345钢的焊接裂纹主要是冷裂纹。 三、焊接施工流程 1、坡口清理准备→点固→焊前预热→焊接→施焊→自检/专检→焊后热处理→无损检验（合格）焊接材料的选用 2、由于Q345钢的冷裂纹倾向较大，应选用低氢型的焊接材料，同时考虑到焊接接头应与母材等强的原则，选用E5015 （J507）型电焊条。 3、对于要求焊接的部位严格按图纸要求施焊，注意坡口角度、间隙及焊角高度。 4、焊接过程应注意层间清理和层间检查,确保无裂纹、气孔、夹渣等缺陷,方可继续施焊。 5、焊接过程应注意接头和收弧质量,接头应熔合良好,收弧时弧坑应填满,以防弧坑裂纹。 6、焊接工作应一气呵成,更换焊条时应迅速,中途不应无故停顿，注意层间熔化,避免出现夹沟。焊接过程中途因故停止后重新焊接时，必须检查焊缝表面是否有裂纹、气孔、生锈、水迹等，发现问题及时处理。 四、焊接工艺参数的选择
火电厂工艺流程简介
火电厂工艺流程 火力发电厂。 以煤、石油或天然气作为燃料的发电厂统称为火电厂 1、火电厂的分类 （1）按燃料分类： ①燃煤发电厂，即以煤作为燃料的发电厂；邹县、石横青岛等电厂 ②燃油发电厂，即以石油（实际是提取汽油、煤油、柴油后的渣油）为燃料的发电厂； 辛电电厂 ③燃气发电厂，即以天然气、煤气等可燃气体为燃料的发电厂； ④余热发电厂，即用工业企业的各种余热进行发电的发电厂。此外还有利用垃圾及工 业废料作燃料的发电厂。 （2）按原动机分类：凝汽式汽轮机发电厂、燃汽轮机发电厂、内燃机发电厂和蒸汽-燃汽轮机发电厂等。 （3）按供出能源分类： ①凝汽式发电厂，即只向外供应电能的电厂； ②热电厂，即同时向外供应电能和热能的电厂。 （ 4）按发电厂总装机容量的多少分类： ①容量发电厂，其装机总容量在100MW以下的发电厂； ②中容量发电厂，其装机总容量在100～250MW范围内的发电厂； ③大中容量发电厂，其装机总容量在250～600MW范围内的发电厂； ④大容量发电厂，其装机总容量在600～1000MW范围内的发电厂； ⑤特大容量发电厂，其装机容量在1000MW及以上的发电厂。 （5）按蒸汽压力和温度分类：①中低压发电厂，其蒸汽压力在3.92MPa（40kgf／cm2）、温度为450℃的发电厂，单机功率小于25MW；地方热电厂。 ②高压发电厂，其蒸汽压力一般为9.9MPa（101kgf／cm2）、温度为540℃的发电厂，单机功率小于100MW； ③超高压发电厂，其蒸汽压力一般为13.83MPa（141kgf／cm2）、温度为540／540℃的发电厂，单机功率小于200MW； ④亚临界压力发电厂，其蒸汽压力一般为16.77MPa（171 kgf／cm2）、温度为540／540℃的发电厂，单机功率为30OMW直至1O00MW不等； ⑤超临界压力发电厂，其蒸汽压力大于22.llMPa（225.6kgf／cm2）、温度为550／550℃的发电厂，机组功率为600MW及以上，德国的施瓦茨电厂; ⑥超超临界压力发电厂, 其蒸汽压力不低于31 MPa、温度为593℃. 水的临界压力：22.12兆帕；临界温度：374.15℃ （6）按供电范围分类： ①区域性发电厂，在电网内运行，承担一定区域性供电的大中型发电厂； ②孤立发电厂，是不并入电网内，单独运行的发电厂； ③自备发电厂，由大型企业自己建造，主要供本单位用电的发电厂（一般也与电网相连）。
常见零件的热处理方式
一、齿轮 1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程 毛坯成型→预备热处理→切削加工→渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火→（喷丸）→精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程 配料→锻造→正火→粗加工→精加工→感应或火焰加热淬火→回火→珩磨或直接使用调质 3.高频预热和随后的高频淬火工艺流程 锻坯→正火→粗车→高频预热→精车（内孔、端面、外圆）滚齿、剃齿→高频淬火→回火→珩齿 二、滚动轴承 1.套圈工艺流程 棒料→锻制→正火→球化退火 棒料→钢管退火磨→补加回火→精磨→成品 2.滚动体工艺流程 （1）冷冲及半热冲钢球 钢丝或条钢退火→冷冲或半热冲→低温退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 （2）热冲及模锻钢球 棒料→热冲或模锻→球化退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 （3）滚子滚针 钢丝或条钢（退火）→冷冲、冷轧或车削→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→附加回火→精磨→成品 三、弹簧 1.板簧的工艺流程
切割→弯制主片卷耳→加热→弯曲→余热淬火→回火→喷丸→检查→装配→试验验收 2.热卷螺旋弹簧工艺流程 下料→锻尖→加热→卷簧及校正→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收 3.冷卷螺旋弹簧工艺流程 下料→锻尖→加热→卷簧及校正→去应力回火→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收 四、汽车、拖拉机零件的热处理 1.铸铁活塞环的工艺流程 （1）单体铸造→机加工→消除应力退火→半精加工→表面处理→精加工→成品 （2）简体铸造→机加工→热定型→内外圆加工→表面处理→精加工→成品 2.活塞销的工艺流程 棒料→粗车外圆→渗碳→钻内孔→淬火、回火→精加工→成品 棒料→退火→冷挤压→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 热轧管→粗车外圆→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 冷拔管→下料→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 3.连杆的工艺流程 锻造→调质→酸洗→硬度和表面检验→探伤→校正→精压→机加工→成品 4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程 棒料→热镦→机加工成型→渗碳→淬火、回火→精加工→磷化→成品 5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程 合金铸铁整体铸造（间接端部冷激）→机械加工→淬火、回火→精加工→表面处理→成品合金铸铁整体铸造（端部冷激）→机械加工→消除应力退火→精加工→表面处理→成品钢制杆体→堆焊端部（冷激）→回火→精加工→成品 钢制杆体→对焊→热处理→精加工→表面处理→成品 6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程 马氏体耐热钢棒料→锻造成型→调质→校直→机加工→尾部淬火→抛光→成品 7.半马氏体半奥氏体型耐热钢（Gr13Ni7Si2）排气阀的工艺流程
2015年燃气电厂实习报告
2015 年燃气电厂实习报告 1. 实习的性质和目的1.1 实习性质认识实习是我们在完成两年公共课程学习之后，进入专业课学习之前进行的一次认识性、实践性的活动，是实现建筑环境与设备工程专业培养目标的重要手段和内容，是我们学习的重要环节。 1.2 实习目的1）了解本专业的主要内容，加深对本专业的了解， 提高我们的专业兴趣和专业学习的主观能动性。 2）建立有关工艺过程、系统原理和设备的感性认识，初步了解有关系统和设备的操作步骤和方法，提高我们的实践能力，为后续专业基础课程、专业课程的学习打下良好的基础。 3）初步了解研究和解决工程实际问题的基本方法，培养我们树立正确的工程意识和工程观点。 4）培养我们团结协作、吃苦耐劳的精神，增强我们为社会进步和经济发展服务的使命感和责任感。 5）初步了解本专业的发展现状和前景，培养我们树立正确的专业思想和学习态度，明确学习的方向。 2. 实习的基本内容通过去热电厂参观，以及老师和工人师傅的讲解，了解水处理车间的工作流程和工作原理，了解各个处理过程的作用和目的;了解锅炉的基本构造和工作原理，锅炉制气的流程、装置设备以及对烟气处理的方法和灰渣，灰粉的灰回收利用;换热站的组成设备及各自的作用，工作原理和流程，遥控室中自动控制压力、温度的控制器等;
2.1 实习1）通过参观热电厂和校供暖系统了解供热系统的组成及相关设备。 供热系统有热源、热网和热用户三部分构成。了解热源的种类，工作流程，主要设备及其工作原理，控制原理和控制方式;热网形式，各种形式的优缺点;热用户的种类，用热设备及其工作原理，热计量方式和计量设备及原理等。 2）通过对泰能集团人工制气厂的参观及工人师傅的讲解了解燃气制造及输配的有关知识。 了解燃气的种类、主要成分及其特点;天然气成气机理及输配的有关知识;人工制气的工艺流程及设备组成及制气、输气和用气的相关的安全的知识。 3）通过参观校园教师公寓和贡供水系统以及徐老师的讲解了解城市给排水系统和建筑给排水系统。 城市给水系统的组成，水处理方式及相关设备;城市排水系统的组成，常用污水处理设备;建筑给排水系统的组成及相应设备和附件。 4）通过参观阳光大厦的地下室空调制冷系统了解空调系统的有关知识。 空调系统的组成，系统形式，主要空气处理设备及其工作原理;冷冻站、热力站的系统组成、工作原理及控制措施等。 了解系统的运行情况。 了解工业通风系统的有关知识
第七章 化工设备图
第七章化工设备图 一、教学目标 1、了解化工设备图概念和基本内容 2、了解化工设备常用零部件的种类，标记示例，表达方法 3、掌握典型化工设备的常用零部件 4、掌握化工设备的基本结构特点和化工设备图的图示特点 5、了解化工设备图的尺寸标注，技术要求，明细栏、零部件序号的编排等内容 6、掌握读化工图的阅读要 二、主要内容 §7-1 概述 用来表达化工设备结构、技术要求等的图样称之为化工设备图，化工设备图是设计、制造、安装、维修及使用的依据。典型的四大类化工设备包括：容器、换热器、塔、反应罐。 一、化工设备图的种类 化工设备图主要包括以下几个方面的图样： （1）零件图：表达化工设备标准零部件之外的零件的结构、尺寸大小及技术要求等图样。 （2）部件图：表达由若干零件组成的可拆或不可拆部件的结构形状、尺寸大小、制造要求及检验要求等的图样。 （3）装配图：表达一台设备的结构形状、技术特性、各部件之间的相互关系以及必要的尺寸、制造要求和检验要求的图样。 （4）管口方位图：表达化工设备管口方向位置，并注明管口与支座、地脚螺栓的相对位置的简图。 （5）表格图：对于结构形状相同，尺寸大小不同的化工设备、部件、零件，用综合列表方式表达各自的尺寸大小的图样。
（6）标准图：由国家有关主管部门和各设计单位编制的、经过生产考验结构成熟而能重复使用的系列化零件、部件或设备的图样。 （7）特殊工具图 （8）梯子平台图 （9）预焊件图 二、化工设备图的内容 包括以下几个基本内容：（1）一组视图；（2）必要的尺寸（3）零部件编号及明细表（4）管口符号及管口表；（5）技术特性表；（6）技术要求；（7）标题栏等。 §7-2 化工设备常用零部件简介 一、通用零部件 基本概念：在化工设备中常使用的作用和结构相同的零部件-----通用零部件。 种类：筒体、封头、支座、法兰、人（手）孔、视镜、液面计及补强圈等。 标准化参数：公称直径（DN）、公称压力（PN） 分别介绍： 1、筒体 化工设备的的主体结构，成型方式有两种：一般由钢板卷焊成形（其公称直径为筒体内径），或直接用无缝钢管（其公称直径为筒体外径）。 标记方法： 2、封头：与筒体一起构成设备的壳体，与封头可以直接焊接，形成不可拆卸的连接，也可以分别焊上法兰，用螺栓、螺母锁紧构成可拆卸连接。 标记方法：
火力发电厂生产工艺流程介绍
火力发电厂生产工艺流程介绍 1、前言 火力发电厂是利用化石燃料燃烧释放的热能发电的动力设施，包括燃料燃烧释热和热能电能转换以及电能输出的所有设备、装置、仪表器件，以及为此目的设置在特定场所的建筑物、构筑物和所有有关生产和生活的附属设施。主要有蒸汽动力发电厂、燃气轮机发电厂、内燃机发电厂几种类型. 2、火力发电厂生产流程如下图所示。 3、汽轮机本体 汽轮机本体（steam turbine proper）是完成蒸汽热能转换为机械能的汽轮机组的基本部分，即汽轮机本身。它与回热加热系统、调节保安系统、油系统、凝汽系统以及其他辅助设备共同组成汽轮机组。汽轮机本体由固定部分（静子）和转动部分（转子）组成。固定部分包括汽缸、隔板、喷嘴、汽封、紧固件和轴承等。转动部分包括主轴、叶轮或轮鼓、叶片和联轴器等。固定部分的喷嘴、隔板与转动部分的叶轮、叶片组成蒸汽热能转换为机械能的通流部分。汽缸是约束高压蒸汽不得外泄的外壳。汽轮机本体还设有汽封系统。如下图所示。
4、锅炉本体 锅炉设备是火力发电厂中的主要热力设备之一。它的任务是使燃料通过燃烧将化学能转变为热能，并且以此热能加热水，使其成为一定数量和质量（压力和温度）的蒸汽。 由炉膛、烟道、汽水系统（其中包括受热面、汽包、联箱和连接管道）以及炉墙和构架等部分组成的整体，称为“锅炉本体”。如下图所示。
5、热力系统及辅助设备 汽轮机部分的辅助设备有凝汽器、水泵、回热加热器、除氧器等。把锅炉、汽轮机及其辅助设备按汽水循环过程用管道和附件连接起来所构成的系统，叫做发电厂的热力系统。 发电厂的热力系统按照不同的使用目的分为“原则性热力系统”、“全面性热力系统”、“汽轮机组热力系统”等。如下图所示。
热处理操作流程
热处理 电加热流程
主要技术要求： 1 设备应满足工艺要求，参数调节灵活、方便，通用性好，运行稳定、可靠，并满足安全要求。 2 设备的控制精确度应在±5℃。 3 计算机打印曲线与标准记录纸对照，其背景表格的读数误差不大于0.5%。 4 计量器具必须经过校验，并在有效期内使用
主要技术要求： 1 电缆线无裸露，并满足工艺要求。 2 柔性陶瓷电阻加热器的工作温度不允许超过1000℃ 3 柔性陶瓷电阻加热器软化温度应大于1200℃，绝缘强度应大于20KV/mm。
3、热电偶的的固定 主要技术要求： 1 根据热处理的温度和仪表的型号选用热电偶。 2 热电偶的长度与直径应根据焊件的大小、加热宽度、固定方法选用。 3 管径≥273mm 的管件，测温点应在焊缝中心按圆周对称布置，且不少于两点；水平管件测温点应上下对称布置。4 热电偶的热端应与焊件接触良好，最好使用储能压焊的方式进行固定。
4、加热器的固定 主要技术要求： 1 安装加热器时，首先将焊件表面的焊瘤、焊渣、飞溅清理干净，使加热器与焊件表面贴紧。必要时使用夹具。 2 加热器的布置宽度应比加热宽度每侧至少多出60mm，加 热宽度为：焊缝每侧≥3倍壁厚，且不小于60mm。
5、保温要求 主要技术要求： 1 承压管道加热时，任意两点的温差应小于50℃；压力容器加热时，最大温差不宜大于65℃。 2 保温宽度从坡口边缘，每侧不少于管子壁厚的5倍，且应 比加热器的安装宽度增加不少于100mm。 3 保温厚度为40mm～60mm 为宜，感应加热时，可适当减小 保温厚度。对水平管道，可以通过改变保温层厚度来减小 管道上下部分的温差。
关于40Cr的热处理工艺
40Cr热处理 制定40Cr钢退火、正火、淬火、回火、调质热处理工艺，测定在各种热处理情况下试样的硬度和冲击 韧性，并进行材料的金相组织分析，得出了40Cr钢调质处理具有良好综合性能的结论。 1 40Cr材料简介 1．1 40Cr的化学成分及临界温度 40Cr的化学成分及临界温度见表1。 表1 40Cr的化学成分及临界温度 化学成分临界温度C Mn Si l C Ac Ac0 A A 0 0．37～0．45 O．5～O．8 。．2～。．4I。．8。～1．1。 743 800 693 73O 1．2 4OCr的性质 从铁碳合金相图来看，40Cr钢属于亚共析钢，缓冷到室温后的组织为铁素体+珠光体；从钢的分类来看，40Cr钢属于低淬透性调质钢，具有很高的强度，良好的塑性和韧性，即具有良好的综合机械性能；40Cr钢可用于制造汽车的连杆、螺栓、传动轴及机床的主轴等零件。 2 40Cr热处理工艺特性介绍 2．1 预备热处理 调质钢经热加工后，必须经过预备热处理来降低硬度，便于切削加工，消除热加工时造成的组织缺陷，细化晶粒，改善组织，为最终热处理做好准备。对于 40Cr钢而言，可进行正火或退火处理。 2．2 最终热处理 调质钢的最终热处理是淬火加高温回火。一般可以采用较慢的冷却速度淬火，可以用油淬以避免热处理缺陷。当强度较高时，采用较低的回火温度，反之 选用较高的回火温度。 3 40Cr热处理工艺的制定 按上述知识，对40Cr钢分别采用退火、正火、淬火、不同的回火温度情况下的热处理，测定不同情况下试样的硬度与冲击韧性值。 3．1 退火工艺的制定 图1为退火及正火工艺曲线图。加热温度：A 。+ (3O～50) C，由此确定加热温度为850 C；保温时间： 120min；冷却方式：随炉冷却。 t／mirl 图1 退火及正火工艺曲线图 3．2 正火工艺的制定 加热温度：Ac。+ (30~50)C，由此确定加热温度为850 C；保温时间：120min；冷却方式：空冷。 3．3 淬火工艺的制定 图2为淬火工艺曲线图。加热温度：A 。+ (3O～50)C，由此确定加热温度为850 C；保温时间：80min；冷却方式：油冷。 3．4 回火工艺的制定
07-第七章 流程策略
第七章流程策略 主要内容 7.1 四种流程策略[Four Process Strategies] 工艺专业化Process Focus 重复性生产Repetitive Focus 产品专业化Product Focus 大规模定制Mass Customization Focus 流程选择对比Comparison of Process Choices 7.2 流程分析和设计[Process Analysis and Design] 流程图Flow Diagrams 时间功能图Time-Function Mapping 价值流图Value-Stream Mapping 工艺路线图Process Charts 服务蓝图Service Blueprinting 7.3 服务流程设计[Service Process Design] 客户互动与流程设计Customer Interaction and Process Design 改进服务流程的更多机会More Opportunities to Improve Service Processes[布局和人力资源] 7.4 选择设备和技术[Selection of Equipment and Technology]-弹性 7.5 生产技术[Production Technology] 机床技术Machine Technology 自动识别技术Automatic Identification Systems (AISs) and RFID 过程控制Process Control 可视化系统Vision Systems 机器人Robots 自动存取系统Automated Storage and Retrieval Systems (ASRSs) 自动导引车Automated Guided Vehicles (AGVs) 柔性制造系统Flexible Manufacturing Systems (FMSs) 计算机集成制造Computer-Integrated Manufacturing (CIM) 7.6 服务业的技术[Technology in Services][金融+教育+政府+通信+商业+运输+医疗+航空] 7.7 流程再设计[Process Redesign] 7.8 道德和环境友善流程[Ethics and Environmentally Friendly Processes] [案例] 戴尔电脑公司Dell Computer Company 大规模定制为戴尔电脑带来竞争优势 “How can we make the process of buying a computer better?” 直接销售电脑给消费者Sell custom-build PCs directly to consumer 全面集成业务网络Integrate the Web into every aspect of its business 保持六天库存Operate with six days inventory 按订单快速低成本制造计算机,Build computers rapidly, at low cost, and only when ordered 专注研究电脑软件，快速安装和简单配置和Focus research on software designed to make installation and configuration of its PCs fast and simple
模具热处理工艺流程【详情】
模具热处理工艺流程 模具热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。 模具热处理工艺技术对于模具制造来说，最大的用处是进一步提高模具的精度，比如防止加热氧化和不脱碳、真空脱气或除气,消除氢脆,从而提高材料(零件)的塑性、韧性和疲劳强度;真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素，决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等。 模具热处理工艺的方式有： (1)软化退火:其目的主要在于分解碳化物,将其硬度降低,而提高加工性能,对于球状石磨铸铁而言,其目的在于获得具有甚高的肥力铁组织。 (2)正常化处理:主要用于改进或是使完全是波来铁组织的铸品而获得均匀分布的机械性质。 (3)淬火:主要为了获得更高的硬度或磨耗强度,同时的到甚高的表面耐磨特性。 (4)表面硬化处理:主要为获得表面硬化层,同时得到甚高的表面耐磨特性。 (5)析出硬化处理:主要是为获得高强度而伸长率并不因而发生激烈的改变。 模具材料及热处理硬度： ⑴拉延模：板料厚度t≤1.2mm，凸、凹模及压边圈采用Mo-Cr合金铸铁(GM246或 GM241)，表面火焰处理，其硬度不低于HRC50。板料厚度1.2mm
热处理硬度为HRC58-62。 切边模：板料厚度t≤1.2mm，切边刀块刃口采用铸造或锻造的空冷钢7CrSiMnMoV(ICD5)，刃口火焰处理硬度为HRC50-55；板料厚度1.2mm
汽轮机叶片选材及热处理工艺
目录 一、引言 (1) 二、设计任务 (1) 三、工况分析 (2) 四、失效分析及性能要求 (3) （一）汽轮机叶片的失效分析 (3) （二）性能要求 (4) 五、选材及优化 (4) （一）铬不锈钢 (4) （二）强化型铬不锈钢 (4) （三）低合金珠光体耐热钢 (5) （四）铝合金和钛合金 (6) （五）优化 (6) 六、确定尺寸和热处理工艺 (6) （一）热处理工艺 (6) （二）组织及热处理工艺分析 (9) 七、工艺流程及工艺卡片 (10) 八、成品检验 (10) （一）硬度检验 (10) （二）金相检验 (11) 结论 (11) 参考文献 (11)
一、引言 汽轮机是将蒸汽的能量转换成为机械功的旋转式动力机械,又称蒸汽透平。主要用作发电用的原动机，也可直接驱动各种泵、风机、压缩机和船舶螺旋桨等。还可以利用汽轮机的排汽或中间抽汽满足生产和生活上的供热需要。汽轮机主要应用于电力工业、船舶工业、水泥、化工、石油、冶金、重型机械等领域。 汽轮机是一种旋转式的流体动力机械，它直接起着将蒸汽或燃气的热能转变为机械能的作用。而叶片是汽轮机的“心脏”，是汽轮机中极为主要的零件。叶片一般都处在高温，高压和腐蚀的介质下工作。动叶片还以很高的速度转动。在大型汽轮机中，叶片顶端的线速度已超过600m/s因此叶片还要承受很大的离心应力。叶片不仅数量多，而且形状复杂，加工要求严格。叶片的加工工作量很大，约占汽轮机、燃气轮机总加工量的四分之一到三分之一。叶片的加工质量直接影响到机组的运行效率和可靠行，而叶片的质量和寿命与叶片的加工方式有着密切的关系。所以，叶片的加工方式对汽轮机的工作质量及生产经济性有很大的影响。这就是国内外汽轮机行业为什么重视研究叶片加工的原因。随着科学技术的发展，叶片的加工手段也是日新月异，先进的加工技术正在广泛采用。要满足不断提高的使用性能需求仅仅依靠新型叶片材料的应用仍然很难满足，必须将各种热处理技术应用到汽轮机叶片的制造当中才能达到对叶片具高效率、高精度和高寿命的要求。 二、设计任务 先通过对汽轮机的学习，了解其工作条件及内外部构造，继而对汽轮机叶片所处的周边环境有所了解，从而知道其工作条件。再对汽轮机叶片的工作环境和工作条件（包括蒸汽或燃气与叶片的相互作用、工作温度、旋转速度、叶片受力情况等）进行分析，通过分析和研究得出的数据和现象，以确定汽轮机叶片的主要失效形式，并通过对数据和结果的分析得出汽轮机叶片的失效原因。再由失效形式和失效原因确定出汽轮机叶片正常工作时应满足的性能要求。再根据汽轮机叶片材料的性能要求，通过查阅资料和实验研究初步选定出三种以上符合要求的材料，再结合材料的性能、工艺性和经济性及汽轮机叶片材料的性能要求对所选材料进行综合分析，最终确定出最佳材料。确定出最佳材料后再根据最佳材料确定汽轮机叶片的尺寸和热
煤气发电站工艺及规程和注意事项
煤气发电站工艺及规程和注意事项 一.工艺流程： 煤气发电工艺流程是由炼焦剩余煤气经过粗过滤、煤气增加、煤气冷却、精过滤、燃气轮机点火燃烧作功发电，燃烧作功后的尾气供余热锅炉吸收交换，产生蒸汽，供生产和生活之用。 从上述工艺流程可以认为，煤气发电系统分为三大部分： 一部分是煤气增压系统，该系统由粗过滤器（焦炭过滤器）煤气压缩机、煤气冷却器（后冷却器）、储气罐、吸附塔、精过滤器及高低压、煤气管道、冷却水进回水管道组成。 二部分是燃气轮机发电系统，该系统是由涡浆6发动机（燃气轮机）、发电机及相应的起动、控制、润滑、冷却和空气进气过滤机消音系统组成。 三部分是余热锅炉系统，该系统是由余热锅炉本体、汽水分离器、水质机械过滤和水质软化、储水箱、给水泵、除氧器及相应的蒸汽、软化水、除氧水供水管道等组成。 二.一般性的规定： 1电站属于特级防火单位，场内除办公室.维修房外，其他地方严禁吸烟。. 2.正常停机时，必须提前1小时通知公司调度，协调烧好煤气锅炉，保证公司正常生产蒸汽；燃机开机后，也要及时通知调度，协调停烧煤气锅炉。 3.燃机停机或者开机前，班长要协调好发电，压缩机，锅炉各工
种，保证设备的正常停机和开机。 4.各岗位须按照岗位《交接班制度》和公司有关规范正常交接班，交接班必须在现场进行，每班必须要召开班前会,每周必须召开安全会，正点接班前15分钟前内交接班时间，超过正点交接班时间为迟到。 5.交接班遗留的问题交接班未注明写清楚的，视作接班出现的问题，各班的公用工具需要妥善保管，清点清楚。如有遗失，照价赔偿。 6.全站员工必须按公司规范穿戴好劳动保护用品。 7.严禁上班看与工作无关的书籍，严禁织毛衣，洗衣服，班中回家吃饭，班中回家洗澡等。 8.严禁上班吵架，打架，发生吵架进行先动口方为理亏，发生打架行为，先动手将加重处罚。 9.每班必须搞好工作区域内的文明卫生，每周必须对责任区内的文明卫生进行彻底的清扫。 10.各岗位每小时应及时记录好各种运行参数，字迹要清楚，严禁涂改原始记录。 三.操作规程及要引起注意的参数和注意事项： （一）.煤气压缩机的操作规程及参数和注意事项： 电站使用的煤气压缩机由江苏无锡压缩机有限公司制造，型号为LW250/004T4，额定流量为40m3/min，额定排气压力为0.9Mpa,电机额定功率为250KW，因压缩机的特殊性，电动机要求为防爆型。 1.煤气压缩机开机前应做好如下准备：
热处理特殊工序过程确认规定
热处理过程确认的实施规定 热处理特殊工序是指气体渗碳、重加热淬火及感应淬火工序，特殊工序过程必须通过相关标准实施过程能力确认，确保设备能力保证过程能力；通过具备相应资格的操作人员，有效控制适宜的工艺参数保证过程能力；通过完善的质量记录为过程提供证据；并通过定期的再确认实现有效的持续改进。 1.对特殊工序的设备能力的确认 1.1热处理特殊工序的设备包括RJJ-90,RQ2-90,RQ3-90井式炉，RH-105转底式保护气氛加热炉，HIC-48密封箱式多用炉，KGPS200/4感应加热淬火机床；Y15-Ⅱ淬火油槽及107等温分级淬火油槽。 1.1.1井式炉能满足热处理正火、退火、调质、渗碳、碳氮共渗、软氮化等热处理工艺。能处理最大工件尺寸950×?700㎜、装炉量≤500Kg。 1.1.2 RH-105转底式保护气氛加热炉能满足光亮退火、碳氮共渗、保护气氛加热淬火等热处理工艺。能处理最大工件尺寸500×500×350㎜，加热工位8个。 1.1.3HIC-48密封箱式多用炉能满足光亮退火、碳氮共渗、调质、渗碳等热处理工艺。能处理最大工件尺寸1200×700×700㎜，装炉量≤1000Kg。 1.1.4Y15-Ⅱ快速光亮淬火油槽能满足中大模数齿轮、轴的淬火要求；107等温分级淬火油能满足中小模数齿轮及变形量要求小的零件的淬火要求。 1.2为保证特殊工序过程能力，实施特殊工序的设备应具如下性能： 1.2.1密封性能良好。实施渗碳、碳氮共渗、软氮化工艺时炉内气氛压力≥10㎜水柱。用U型应力计进行检查。 1.2.2 炉温均匀性应达到各型炉子的要求。用标准热电偶检查： a.井式炉温度均匀性≤±15℃ b.RH-105转底炉,HIC-48密封箱式多用炉温度均匀性≤±10℃。 1.2.3 安全性能保证。各型炉子的废气排放口应畅通；风扇系统冷却水应保证正常供给。 1.3 设备科负责定期（每年一次）对特殊设备的各项性能、运行状况、完好程度能否满足热处理的产品质量要求进行确认。 2.对特殊工序工艺参数的确认 2.1 根据用户提供的零件图纸所描述的需要达到的技术要求，技术科所辖的热处理工艺组应结合本厂的设备能力及设备性能，分析该零件实施特殊工序的可行性。然后编制该零件的特殊工序的工艺方案，编写特殊工序的试制工艺卡。报送技术科确认后方可实施。并通过试制总结验证后，报送技术科审核，由总工程师批准，形成特殊工序正式工艺文件。工艺文件应符合如下要求： 2.1.1 热处理前的零件状态应合理，变形量要求小的锻、铸件应经过正火、退火、消除应力；切削量大的机加工件应消除应力。 2.1.2 应最大限度避免产生热处理缺陷，实现工艺流程短、工人易掌握、操作简单，产品质量稳定。 2.1.3充分体现现有条件，合理设计工装；充分利用各类加热设备特点，满足不同零件的加热要求。 2.1.4 工艺卡应明确规定产品挂具、代替产品检查的试样规格及放置方法。 2.1.5 工艺卡应明确代替产品检查的试样的检验技术要求：包括金相组织、渗层深度/有效硬化层深度或淬硬层深度、表面硬度、心部硬度及变形要求。
45号钢热处理工艺
1 45号钢要求硬度HRC40-50，是不是要淬火+低温回火？ 换算成布氏硬度大约是380～470HB，根据一般热处理规范，热处理制度与硬度关系大致如下： 淬火温度：840℃水淬 回火温度：150℃回火，硬度约为57HRC；200℃回火，硬度约为55HRC；250℃回火，硬度约为53HRC；300℃回火，硬度约为48HRC；350℃回火，硬度约为45HRC；400℃回火，硬度约为43HRC；500 ℃回火，硬度约为33HRC；600℃回火，硬度约为20HRC 一般情况下热处理工艺都指标准范围内中间成分，且热处理温度都存在一个调整范围，如成分在范围内存在偏差，可以相应调整淬火温度和回火温度 2 1.临界温度指钢材的奥氏体转变温度。不同含量的钢材有着不同的临界点，但临界点有着一个范围内的浮动，所以下临界点温度指的就是奥氏体转变的最低温度。 2. 常用碳钢的临界点 钢号临界点(℃) 20钢735-855 (℃) 45钢724-780 (℃) T8钢730 -770(℃) T12钢730-820 (℃) 3 20Cr，40Cr，35CrMo，40CrMo，42CrMo：正火温度850-900℃，45号钢正火温度850℃左右。 4 20CrMnTi Ac1 Ac3 Ar1 Ar3 740 825 680 730 5 Cr12MoV热处理知识 Cr12MoV钢是高碳高铬莱氏体钢，常用于冷作模具，含碳量比Cr12钢低。该钢具有高的淬透性，截面300mm以下可以完全淬透，淬火时体积变化也比Cr12钢要小。 其热处理制度为：钢棒与锻件960℃空冷+ 700～720℃回火，空冷。 最终热处理工艺：
热处理工艺设计
1 5CrNiMo热作模具钢热处理工艺概述 模具是机械、冶金、电子、轻工、国防等部门的重要工艺设备，是保证高效率生产、高产品质量和降低生产成本的重要手段。随着工业技术的迅速发展，各部门都广泛的采用新的高精度、高效率的模具成型工艺代替传统的切削加工工艺。目前，机械工业大约70%的零件采用模具成型。 模具根据工作条件可分为冷作模具和热做模具。热作模具在工作时，承受着巨大的冲击力、压应力、张应力、弯曲应力，模具型腔与高温（有时可达1150~1200℃）金属接触后，本身温度可达300~400℃，局部高达500~600℃。还经受着空气、油、水等的反复冷却。在时冷时热的苛刻条件下工作的模具，其型腔表面极易产生热疲劳裂纹。由此，对热模具钢提出了第一个基本使用性能要求．即具有高的热疲劳抗力。一般说来，影响钢的热疲劳抗力的因素之一是钢的导热性。钢的导热性高，可使模具表层金属受热程度降低，从而减小钢的热疲劳倾向性。一般认为钢的导热性与合碳量有关，含碳量高时导热性低，所以热作模具钢不宜采用高碳钢。在生产中通常采用中碳钢（C0.5%～0.6%）含碳量过低．会导致钢的硬度和强度下降，也是不利的。另外一个因素是钢的临界点影响。通常钢的临界点越高，钢的热疲劳倾向性越低。因此．一般通过加入合金元素Cr、W、Si、引来提高钢的临界点。从而提高钢的热疲劳抗力。此外，炽热金属在模具型腔中变形所产生的强烈摩擦、容易因磨损而降低精度。为此，对热模具钢的基本使用性能要求是热塑变抗力高，包括高温硬度和高温强度、高的热塑变抗力，实际上反映了钢的高回火
稳定性。由此便可以找到热模具钢合金化的第二种途径，即加入Cr、W、Si．等合金元素可以提高钢的回火稳定性。 根据热作模具钢的工作条件，失效形式及性能要求，本设计选择的模具钢材料为5CrNiMo钢；在设计退火--淬火加高温回火热处理工艺中，本设计借鉴了《热处理工程师手册》，《钢的热处理》等。根据工艺设计的理论基础设定了完整的热处理工艺流程，使热处理的5CrNiMo钢满足热作模具钢的质量要求。通过对经典5CrNiMo钢热处理工艺的分析，更加明确在执行热处理工艺过程中所需要注意的问题。能够正确确定加热温度、时间，保温时间，冷却方式，其目的就是通过正确的热处理工艺，使金属材料的潜在能力得到充分的发挥。 2 5CrNiMo热作模具钢的热处理工艺设计 2.1 5CrNiMo热作模具钢的服役条件、失效形式 2.1.1 服役条件 5CrNiMo热作模具钢多是用来做锤锻模，要求在高温下保持高强度和高韧性，优良的热疲劳性、耐磨性、热稳定性和淬透性，适当硬度，良好的导热性和抗氧化性。 2.1.2 失效形式 1）断裂开裂或机械疲劳裂纹。 2）磨损包括粘着磨损、热疲劳磨损、氧化磨损。此外，当锻件的氧化皮没有清除时，也会发生磨粒磨损。 3）塑性变形锤锻模冲击力大，工作温度高，环境恶劣型腔中水平面和凸台面易发塑性变形。