BS EN10246-3无缝 焊接钢管涡流探伤
钢管非破坏性试验---
第3部分: 无缝钢管和焊接钢管(埋弧焊除外)的自动涡流探伤欧洲标准EN 10246-3: 1999 为英国标准状态.
国家标准前言
该英国标准为官方英语版本的EN10246-3:1999.
该英国标准包含BS 3889-1:1983的元素. 标准附件A中完整列出EN 10246的部分. 该标准部分代替了BS 3889-1:1983, 并且当所有相关部分被发布时BS 3889-1: 1983将被撤回.
英国参与的准备工作被委托给技术委员会,承压用钢的ISE/73, 承压钢管的ISE/73/1, 责任如下:
---协助咨询者理解文本
---向负责的欧洲委员会提交任何关于解释或改变建议的查询, 并保持英国的利益通报
---监视相关的国际和欧洲发展并在英国发布它们
代表该委员会的组织架构清单可以通过向委员会秘书要求获得
相关引用
本文所提及到的国际或欧洲出版实施的英国标准可以在BSI 标准中”国际标准对照索引”中找到, 或者通过使用BSI 标准文件电子目录的”查找”设置找到.
仅英国标准不意味着包括合同所有必须的条款.
符合英国标准本身并不赋予法律义务的豁免权
页面摘要
这份文件包括封面, 封二和EN标准的标题页
第2至第14页, 封三及封底
文档最后一次发行时显示BSI版权声明
发布以来下达的修改
修改编号日期意见
钢管非破坏性试验---
第3部分: 无缝钢管和焊接钢管(埋弧焊除外)的自动涡流探伤
该欧洲标准于1999年10月6日被CEN通过
CEN成员必须遵守CEN/CENELEC 内部规定,保证赋予本欧洲标准的国家标准状态没有发生改变.
该欧洲标准拥有三种官方版本(英语, 法语, 德语). 其他任何语言的版本需由CEN成员负责翻译并且知悉中央秘书处的状态和官方版本一致.
以CEN 成员为国家标准主体的有, 澳大利亚, 比利时, 捷克, 丹麦, 芬兰, 法国, 德国, 希腊, 冰岛, 爱尔兰, 意大利, 卢森堡, 荷兰, 挪威, 葡萄牙, 西班牙, 瑞典, 瑞士和英国.
内容
前言 (3)
1 范围 (4)
2 引用标准 (4)
3 一般要求 (4)
4 试验方法 (4)
5 参考标准 (7)
6 设备校准和检查 (10)
7 接收标准 (11)
8 检测报告 (12)
附件A(信息) EN 10246标准的钢管非破坏性试验部分的表格 (13)
附件B(信息) 与涡流探伤方法有联系的限制准则 (14)
本欧洲标准已由技术委员会ECISS/TC 29 “钢管和钢管用配件”处编制, 其秘书由UNI担任.
本欧洲标准将被赋予国家标准地位且在2000年5月前以相同文本附件的形式发布. 和国家标准有冲突的将在2000年5月前被撤销.
本欧洲标准已由欧盟委员会和欧洲自由贸易协会按CEN授权制备. 本欧洲标准被认为是这些应用和产品标准的支持标准. 这些应用和产品本身支持一些新方法指令的安全性要求, 同时提供参考给本欧洲标准.
按照CEN/CENELEC内部规定, 下面国家标准的组织成员必须遵守本欧洲标准: 澳大利亚, 比利时, 捷克, 丹麦, 芬兰, 法国, 德国, 希腊, 冰岛, 爱尔兰, 意大利, 卢森堡, 荷兰, 挪威, 葡萄牙, 西班牙, 瑞典, 瑞士和英国.
这部分EN 10246 标准规定了无缝管和焊管自动涡流试验的要求, 除埋弧焊管的探伤外. 本标准规定了接收等级, 过程校准并且给出了测试局限的指导.
这部分EN 10246标准应用于外径大于等于4mm管件的检查.
欧洲标准EN 10246 “钢管的非破坏性试验”包含部分体现在附件A中.
2 引用标准
这部分EN 10246 包含了已标记日期和未标记日期的参考文件, 来源于其他出版文献. 这些引用标准被引用于文本中适当的地方, 并且在后面列出其出版文献. 对已标记日期的, 近期有变更或任何应用于EN 10246这部分标准的出版文献的变更, 只有当文件变更或修改时才被包含. 对于未标记日期的参考, 出版物最新版本将被引出应用.
EN 20286-2 极限和适用情况的ISO系统–第2部分: 标准公差等级表和孔及杆极限偏差表(ISO 286-2: 1988)
ENV 10220 无缝管和焊接管- 尺寸及单位长度重量.
ISO 235 Parallel shank jobber and stub series drills and Morse taper shank drills.
3一般要求
3.1这部分EN 10246标准覆盖的涡流试验通常在管件完成初加工过程后实施.
3.2用于试验的管件应当被充分校直并且没有外界杂物影响试验的有效性.
4试验方法
4.1管件将采用以下适当的技术通过涡流试验方法进行探伤:
a)同芯带卷技术- 全范围(见图表1);
b)管件旋转/展平带卷技术- 全范围(见图表2);
c)分割带卷技术- 仅焊接管(见图表3).
意识到管件两端可能有一短截无法测试. 任何未测试的端部将按照适用的产品标准要求处理.
注意: 涡流试验方法的限制指导见附件B.
4.2当测试的管件使用同芯带卷技术时, 最大测试管件外径严格规定为177.8 mm.
测试中的相关速度变化范围不得超过+ 10%.
注意1: 这里强调测试灵敏度最大值位于邻近测试带卷的管件表面并且随着壁厚的增加而减小(见附件B).
注意2: 结构用方管和矩形管, 其最大尺寸的对角线为177.8mm时可用此方法进行测试.
4.3当测试的管件使用旋转/展平带卷技术时, 管件和展平的带卷应当相对移动, 那样整个
管件表面能被扫描到.
测试中的相对移动速度变化不得超过+ 10.
注意: 这里强调只有外表面破裂缺陷能被这种技术探测到.
4.4当测试的管件使用分割带卷技术时, 测试带卷应当保持焊缝成适合队列, 那样整个焊缝
能被扫描到. 这里对使用此技术的最大管件外径没有严格要求.
测试中的相应速度变化不得超过+ 10%.
注意: 这里强调测试灵敏度最大值位于邻近测试带卷的管件表面并且随着壁厚的增加而减小(见附件B).
4.5 设备应当有能力区分可接受或有疑问的管件, 通过将喷码和/或分拣系统联系到触发/警报水平.
1= 副线圈1 2=基本带卷3= 副线圈2 4=管件注意: 上面图表由多带卷输送简化而来, 它包括例如分离基本带卷, 差速带卷, 校准带卷
图表1: 同芯带卷技术简化图
(a) 旋转展平带卷技术( b) 旋转管件技术
(线性管件通过旋转展平带卷集中移动) (管件螺旋运动过程中,线性展平带
卷沿管件长度或固定带卷方向穿
过)
1= 展平带卷旋转; 2=展平带卷; 3=管件
4= 管件旋转5=固定展平带卷6=转动辊
注意: a) 和b)中的展平带卷可以有不同形态, 例如: 单带卷, 不同配置的多带卷, 取决于所用的设备和其他因素.
图表2: 旋转/展平带卷技术简化图(螺旋扫描)
1= 焊缝2=副线圈3=基本线圈
4= 副线圈2 5=管件6= 带卷
注意: 上面图表中的带卷分割可以有不同形态, 取决于所用设备和将要检测的产品.
图表3: 焊缝的分割带卷测试方法简化图
5参考标准
5.1通则
5.1.1这部分EN 10246标准中定义的参考标准为校准非破坏性试验设备的便捷标准. 这份
标准的尺寸不应被翻译成用这些设备可探测缺陷的中等尺寸.
5.1.2使用参考标准出台成管状试件的检测设备应进行校准. 试验样件应指定相同的管件
直径, 壁厚和表面粗糙度, 并具有相似的电磁特性.
注意: 在特殊案例中, 例如测试热管或使用包含连续生产线, 可以修改校准或使用校准检查程序, 按照协议.
5.1.3各种测试技术所用参考标准如下:
a)采用同芯带卷技术时参考孔定义如5.2
b)采用分割带卷技术时参考孔定义如5.3
c)采用旋转/展平带卷技术时参考孔定义如5.4
5.2同芯带卷技术
5.2.1当使用同芯带卷技术时, 测试工件应当含有三个圆孔, 圆孔呈放射状钻穿全工件厚
度. 这三个孔圆周分布且每个孔之间间隔120度, 同时在试件的端部须有足够的纵向分离, 以便获得清晰可辨的信号指示.
或者, 只有一个孔时应钻通全部试件厚度, 同时在校准和校准检查中, 工件应通过与定位孔成0度, 9度, 18度和27度的设备.
5.2.2用来生产这些孔的钻具直径取决于表1所示管件的外径.
参考孔的直径应当被验证并且钻具直径小于1mm时指定钻孔直径不能超过0.1mm, 钻具直径大于或等于1mm时指定钻孔直径不能超过0.2mm.
表1: 接收等级和相应的管件直径尺寸的外头生产基准孔(同芯带卷技术)
指定外径D1)
mm
钻具尺寸接收等级2) mm 指定外径D1)
mm
钻具尺寸接
收等级2)
mm
E1H E2H E3H E4H
D<=10
10 0.7 0.8 1.0 1.2 1.2 0.7 0.8 1.0 1.2 1.4 1.4 0.8 1.0 1.3 1.6 2.0 2.0 D<=26.9 26.9 48.3 63.5 114.3 139.7 177.8 1.2 1.7 2.2 2.7 3.2 3.7 3.7 1)按照ENV 10220 2)公差按照ISO 235(工作系列) 和EN 20286-2(h8) 3)该表格仅应用于分割带卷技术 5.3分割带卷技术 5.3.1当使用同芯带卷技术时, 测试工件应当含有一个单独圆孔, 圆孔呈放射状钻穿全工 件厚度. 5.3.2基准孔应与试件端部有充分距离, 以便获得清晰可辨的信号指示. 5.3.3用来生产这些孔的钻具直径取决于表1所示管件的外径. 基准孔应按表5.2进行验 证. 5.4旋转展平带卷技术 5.4.1当使用旋转展平带卷技术时, 试件的外表面应包含一个纵向参考缺口. 5.4.2基准孔应与试件端部有充分距离, 以便获得清晰可辨的信号指示. 5.4.3参考缺口应为”N”形(参见图4), 并应平行于管件轴向. 两边应平齐, 同时底部与边 部成直角. w= 宽度d=深度 图表4: “N”形缺口 5.4.4参考缺口应通过机械加工、电火花腐蚀或其他方法来成形. 注意: 可以是圆形底部或者缺口底角是圆形的. 5.4.5缺口尺寸应当如下: a)宽度w(见图表4)不应大于参考缺口的深度 b)深度d(见图表4)应在表2中给出, 具有以下限制: -最小缺口深度: 0.5 mm -最大缺口深度: 1.5 mm c) 缺口深度公差参考+ 15%. d) 长度应当至少为每个独立传感器宽度的两倍，最大50mm。 5.4.6 参考缺口的尺寸和形状应当通过适当技术的认证。 表2：接收等级和相应外部参考缺口的深度（旋转/展平带卷技术） 接收等级缺口深度占指定厚度% E2 5 E3 10 E4 12.5 E5 15 注意：在所有关于钢管无损检测的欧洲标准里涉及的接收等级不同，但表中的缺口深度在相对应的类型中是相同的。尽管如此，仍然要注意虽然参考标准是相同的，不同的测试方法可能得出不同的测试结果。相应的验收标准指定前缀E（涡流）已被采纳，从而避免任何其他测试方法得出的直接等价推断。 6 设备校准和检查 6.1 设备应当校准至能一致连贯生产，（例如试件连续三次通过设备），清晰可辨的参考标准信号。这些信号可用来设置设备的触发报警等级如下： a)在试件上使用多个基准孔时（同芯带卷技术），最小信号基准孔的全幅将被用来设置设备的触发报警等级。当使用单一基准孔试件时，试件应通过带基准孔的检测设备。在连续运行，5.2 条规定位置时得到的最小信号基准孔的全幅克用来设置设备的触发报警等级。 b)使用单一参考孔时（分割带卷技术检测焊管焊缝时），最小信号基准孔的全幅克用来设置设备的触发报警等级。 c)使用参考缺口（旋转/展平带卷技术）时，最小信号基准孔的全幅克用来设置设备的触发报警等级。 6.2 在校准检查中，测试工件和测试带卷间的相对运动速度应当相同，和生产测试时一致。一致的设备设置：例如频率，灵敏度，金相识别，滤速，磁饱，应当被采用。 6.3 在指定的相同直径，壁厚和测试工件通过测试设备等级的管件生产测试中，设备校准应当定期进行。 校准检查的频率至少每4小时一次，或者当设备操作人员发生改变和生产开始/结束时。6.4 设备应当在使用过程中参数发生变化时重新校准。 6.5 如果在检查生产测试校准要求不能满足时，即使提高测量灵敏度3分贝允许系统的漂移，那么所有的测试管自上次检查后，应重新测试设备已重新调整。 7 验收 7.1 任何管产生的信号低于触发/报警值应被视为已通过了测试。 7.2 任何管产生的信号等于或大于触发/报警水平应指定的怀疑，或在生产厂家的选择，可能会重新测试。 7.3 如果复检，获得等于或大于触发/报警水平没有信号，管应被视为已通过了测试。 管发出信号等于或大于触发报警水平应指定的怀疑。 7.4 不合格管件，一个或多个以下措施应采取的产品标准的要求： a）不合格区域应通过合适的方法探讨。检查后，剩余的厚度公差范围内，管件应为先前指定的。如果获得等于或大于触发报警水平没有信号，管件应被视为已通过了测试。 不合格区域可能是由其他无损测试技术和测试方法，通过协议收购和制造商之间的约定的验收标准。 b）不合格区域应切除了。制造业者应确保所有不合格区域已被删除。c）管件应视为未通过测试 8 检测报告 当指定时，制造商应向买方提交一个至少包含以下信息的测试报告：a）EN 10246 这部分标准的参考： b）试验报告日期： c）验收标准： d）符合性声明： e）产品设计的等级和规格： f）检查技术类型和细节： g）参考标准的描述。 附件A （信息） EN10246 钢管无损检测部分的表格 检测目的检测内容序号ISO 参考 密封性无缝和焊接管，铁磁钢管的电磁自动测试（埋弧焊除外） 液压密封性验证 1 930 2 无缝和焊接的自动涡流探伤（埋弧焊除外）用于验证奥氏体和奥氏 体-铁素体钢管的水压试验 2 - 纵向和/或横向缺陷无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管的自动涡流探伤 用于检测钢管缺陷 3 930 4 自动全周磁传感器/漏磁检测 无缝铁磁钢管横向缺陷检测 4 9598 自动全周磁传感器/漏磁检测 无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管的纵向缺陷检测 5 9402 自动全周边超声波测试 无缝钢管横向缺陷检测 6 9305 自动全周边超声波测试 无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管纵向缺陷 7 9303 自动超声波检测 焊缝的纵向缺陷检测 8 9764 自动超声波检测 焊接钢管（埋弧焊缝）纵向和/或横向缺陷的检测 9 9765 的自动熔融电弧焊缝射线检测 焊接钢管缺陷检测 10 12096 表面缺陷液体渗透检测 无缝和焊接钢管的表面缺陷探测 11 12095 磁粉检测 无缝和焊接的铁磁钢管表面缺陷检测 12 13665 厚度自动全周边超声波厚度检测 无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管 13 10543 层状缺陷无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管层状缺陷自动超声波检测14 10124 带材/板的制造中使用的焊接钢管层状缺陷自动超声波检测15 12094 焊缝周围区域的自动超声波检测 焊接钢管层状缺陷检测 16 13663 无缝和焊接钢管的管端超声波测试 层状缺陷检测 17 11496 钢管的磁粉检测无缝和焊接铁磁钢管层状缺陷检测18 13664 附件B （信息） 涡流检测方法的局限性的指导记录 8.1 一般 应该指出的是，钢管涡流检测中，检测灵敏度在与测试带卷相邻的钢管表面达到最大，并随着与相邻带卷距离的增加而减少。从底下或内表面缺陷得到的信号是小于从相同大小的一个外部缺陷得到的信号。测试设备检测底部的缺陷是由多种因素决定的，但主要因素是被测管的厚度和电涡流激振频率。 应用于测试带卷的激励频率确定了涡电流渗透管壁的程度。激励频率越低渗透程度反之越大，渗透：特别要考虑管件的物理参数（如电导率，磁导率）。 8.2 同芯带卷/分割带卷技术 这些测试技术是首选，因为他们可以检测短的纵向和横向缺陷，它们都打破或位于与测试带卷相邻的表面之下。 可检测纵向缺陷的最小长度主要通过搜索带卷的布置和缺陷的长度部分的变化率确定。 8.3 旋转/展平带卷技术 该项试验技术利用一个或多个展平带卷来描述在管表面螺旋的路径。由于这个原因，技术检测纵向缺陷时最小长度取决于测试带卷的宽度和螺距。公认的是，不可检测横向缺陷。 由于激励频率显著高于使用同芯带卷。而使用同芯带卷技术仅仅检测带卷表面的缺陷可被探测到。 空白 BSI ---英国标准协会 BSI 是制备英国标准的独立国家主体。它代表了英王室对其标准在国际上的观点。它是皇家特许成立的。 修改 英国标准通过修正和修改更新. 英国标准的用户应确保他们拥有最新修订版. 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焊接钢管涡流探伤执行GB7735《钢管涡流探伤检验方法》标准，探伤结果借助于对比试样中人工缺陷与自然缺陷显示信号的幅值对比进行判断，对比试样的钢管与被检钢管的公称尺寸应相同，化学成分、表面状态、热处理状态相似，即应有相似的电磁特性。 对比试样上的人工缺陷可分为钻孔和槽口两种，根据实际情况选其中一种。对于焊管而言，焊缝开裂、裂纹、未熔合等纵向缺陷是焊管的主要缺陷，其危害性要大于其他面积状的缺陷，因此选用槽口作为焊管的主要模拟缺陷是合理的，它有利焊缝线性缺陷的检出。槽口的深度为被检测钢管壁厚的12.5% ，最小深度为0.5mm，最大深度为1.50mm ；长度不小于50mm ，或两倍的检测线圈的宽度；槽口的宽度不大于槽口的深度。 在焊管生产过程中很容易找到符合标准规定的槽口尺寸的实际标样管，这种标样管既含有焊缝的开口裂缝，又含有裂纹或暗裂纹和未熔合，这些缺陷是连续缓慢过渡的，简称为缓变伤或自然伤。因此，可取选取一段符合槽口尺寸要求含有自然伤的焊管作为涡流探伤的标样管。 2．探伤灵敏度的调节 开机后进入EEC子目录，即进入涡流探伤程序，用键盘的编辑键，暂选择检测频率为50KHZ 钢管的水压试验和涡流探伤试验比较 展开全文 锅炉钢管的水压试验和涡流探伤都是材料的致密性能试验，它们之间在试验方法上具有等效性；而且钢管的涡流探伤具有快速、准确、易实现自动化检测等特点，它在试验方法上优于既费时又费力、准确性较差的水压试验方法，因此，涡流探伤检测方法完全可以用来代替锅炉钢管的逐根水压试验，而其他形式的无损探伤方法不能代替涡流探伤的致密性试验，这对于控制锅炉钢管的材料质量和提高锅炉制造质量以及保证锅炉的安全可靠性都具有重要意义。由于涡流探伤技术在锅炉钢管的质量检测和控制有很强的实用性，因而在锅炉行业中具有 良好的应用前景和推广价值。 钢管水压试验机组一、锅炉钢管的质量问题锅炉用无缝钢管（以下简称锅炉钢管）是制造锅炉用的重要材料，它的质量如何将直接关系锅炉制造质量以致于安装质量和使用质量。锅炉钢管质量本应是由钢管厂来作出保证的，但是在供不应求的情况下，提供给锅炉制造厂使用的锅炉钢管总免不了存在一些质量问题，用它制成的锅炉主要受压部件如水冷壁管、对流管、过热器管、换热器管等漏水或爆管现象时有发生，已成为困扰锅炉产品质量的一个大问题，对此锅炉制造厂和用户都很有意见。在卖方市场的情况下，锅炉制造厂几乎承担了包括材料供应方在内的全部责任；如何控制锅炉钢管的质量现已成为锅炉制造厂家越来越关心的问题，解决的办法不外乎是两个：一个是对锅炉钢管进行逐根的水压试验；另一个是对锅炉钢管实行100%的涡流探伤。 二、锅炉钢管的缺陷与伤按照材料学的观点，优良的金属材料其化学成分、物理性能、几何形状应该是连续的、纯洁的和均匀的。如果这三方面存在不足或受到破坏，就认为金属材料存在缺陷。如果金属材料在几何形状上存在着不连续性（即不紧密性或不密实性或者不致密性），例如有裂纹、缩孔、起皮、凹坑、分层、针孔、夹渣等，则认为金属材料存在伤痕（简称为伤），它不包括化学成分的不连续或物理性 四种常规无损检测方法的比较 无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。常用的无损检测方法： 超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、液体渗透检测(PT)及X射线检测(RT)。 超声波检测(UT) 1、超声波检测的定义： 通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 2、超声波工作的原理： 主要是基于超声波在试件中的传播特性。声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。 3、超声波检测的优点： a.适用于所有金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测； b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件； c.缺陷定位较准确； d.对面积型缺陷的检出率较高； e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷； f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，使用较方便。 4、超声波检测的局限性 a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究； b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难； c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响； d.材质、晶粒度等对检测有较大影响； e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。 5、超声检测的适用范围 a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料； b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等； c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等； d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米； e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。 磁粉检测(MT) 1.磁粉检测的原理： 铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小 无缝钢管探伤报告以及与直缝焊管的明显区别 无缝钢管工业的生产技术不仅发展迅速，而且推陈出新，无缝钢管生产在钢铁工业中占有不可替代的位置。钢管生产技术的发展开始于自行车制造业的兴起。19 世纪初期石油的开发，两次世界大战期间舰船、锅炉、飞机的制造，第二次世界大战后火电锅炉的制造，化学工业的发展以及石油天然气的钻采和运输等，都有力地推动着钢管工业在品种、产量和质量上的发展。 第一：大口径无缝钢管探伤现状分析 大口径钢管的特点是直径大，壁厚相对较厚，因此根据这一特点充分利用超声检测内部和涡流检测表面和次表面的特点相结合，可实现“无盲区”探伤。通过采用“钢管原地旋转，检测探头前进的组合方式”，不仅解决检测题目，还解决缩小占用场地的空间。 因此，海内外对于大口径钢管的探伤，一般采用漏磁法或水压实验。在海内，尚没有机能良好的适合大口径钢管的漏磁探伤设备出品，一旦使用即需要入口。入口漏磁探伤设备价格昂贵，对于海内的大多数企业难以接受;而水压试验效率低、劳动强度大，特别是当操纵者责任心不高时，水压检修形同虚设。可见，实现大口径无缝钢管的探伤已经成为冶金钢管行业亟待解决的课题。 水槽式超声检测是采用钢管螺旋前进式，超声探头固定不动。通过水槽和被检钢管的底部充分水耦合的特点，保证耦合层的厚度不变。但是由于超声主要检测内部缺陷对表面和次表面缺陷存在盲区，导致无法检测，再加上采用螺旋前进式，对于12m长的钢管需要占空间30m的场地等不足，一直影响钢管检测方法的选择和推广。 穿过式线圈涡流探测的是钢管表面的一个圆周面。在采用穿过式线圈的涡流探伤中，被检测钢管的直径越大，线圈探测的圆周面积就越大，信噪比就越低。恰是基于这个原因，钢管涡流探伤尺度划定，采用穿过式线圈的涡流探伤，其外经尺寸不得大于140mm。除此之外，在大口径钢管穿过式探伤时，钢管的磁化和退磁等都存在一定的难度。 目前我国冶金行业对高压锅炉用无缝钢管检测主要集中应用在φ160mm以下规格，并大多采用传统的穿过式线圈的涡流探伤或者独立水槽式超声检测方法。对于超过φ160mm 的无缝钢管采用传统的穿过式涡流方法进行检测，存在着诸多的题目，也是国家尺度所不答应的。如采用独立的超声波检测，因为超声波检测机理存在表面一定深度的盲区，无法保证钢管整体检测结果的可靠性。 在探伤技术领域，大口径无缝钢管是指外径大于φ160mm的钢管。大口径无缝钢管是石油、化工、热力、锅炉、机械液压等行业重要用材。跟着国民经济的发展，我国在“十一五”期间，无缝钢管的需求量大幅度增加，并显著呈现出大口径化的发展趋势。特别是对于要求耐侵蚀、抗挤压的油井管和大口径高压锅炉管及高质量的石油裂化管、石油石化输送管线管等，将跟着国家对能源基础举措措施投入的加大而成为需求的热门。由此，保证产品出厂质量的无损检测提出了方法和技术上的新课题。 第三：无缝钢管自动探伤机械结构 把探头装入一个探头小车中，并采用二级弹簧顶推的方法使检测探头与被检工件表面之间始终保持一定的间隔。从实验结果来看，探头的随动性比较强，基本保证了探头与被检测钢管表面之间的间隔恒定，探伤也取得了较好的效果。通常，解决水耦合层的办法主要有:固定水槽箱、不乱水喷装置。因为采用钢管旋转探头前进的方式，无缝钢管的长度一般在10m左右。因此必需考虑采用不乱水喷装置，如增加流量口的直径，降低流量口和钢管的高度，减少水花。目前常规的解决办法也只能这样，但解决的效果是在可以接受范围内。 各种常见无损探伤方法简介与比较 三种常规无损检测方法的比较 无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。 常用的无损检测方法：超声检测(UT)、磁粉检测(MT)和液体渗透检测(PT)。 超声波检测(UT) 1、超声波检测的定义： 通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 2、超声波工作的原理： 主要是基于超声波在试件中的传播特性。声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。 3、超声波检测的优点： a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测； b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件； c.缺陷定位较准确； d.对面积型缺陷的检出率较高； e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷； f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，使用较方便。 4、超声波检测的局限性 a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究； b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难； c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响； d.材质、晶粒度等对检测有较大影响； e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。 5、超声检测的适用范围 a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料； b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等； c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等； d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米； e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。 磁粉检测(MT) 1. 磁粉检测的原理： 铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小 2. 磁粉检测的适用性和局限性： a.磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄(如可检测出长0.1mm、宽为微米级的裂纹)，目视难以看出的不连续性。 b.磁粉检测可对原材料、半成品、成品工件和在役的零部件检测，还可对板材、型材、管材、棒材、焊接件、铸钢件及锻钢件进行检测。 c.可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷。 d.磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜、铝、镁、钛等非磁性材料。对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件表面夹角小于20°的分层和折叠难以发现。 渗透检测(PT) 1.液体渗透检测的基本原理： 零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透剂后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下(紫外线光或白光)，缺陷处的渗透液痕迹被现实，(黄绿色荧光或鲜艳红色)，从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 2.渗透检测的优点： a.可检测各种材料；金属、非金属材料；磁性、非磁性材料；焊接、锻造、轧制等加工方式； b.具有较高的灵敏度(可发现0.1μm宽缺陷) c.显示直观、操作方便、检测费用低。 3.渗透检测的缺点及局限性： a.它只能检出表面开口的缺陷； b.不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件； c.渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价。检出结果受操作者的影响也较大。 由于各种检测方法都具有一定的特点，为提高检测结果可靠性，应根据设备材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和取向，选择最适当无损检测方法。 任何一种无损检测方法都不是万能的，每种方法都有自己的优点和缺点。应尽可能多用几种检测方法，互相取长补短，以保障承压设备安全运行。 所谓焊管涡流探伤，是利用涡流技术对焊管进行检测，这类检测是以无损为前提的。同时，我们需要明确的是，焊管通俗来讲，就是我们平时常常说的钢管，是通过焊接的钢管。对于涡流探伤技术，我们来详细了解一下。 1、涡流探伤的定义： 涡流探伤是利用交流电磁线圈在金属构件表面感应产生的涡流遇到缺陷会产生变化的原理，来检测构件缺陷的无损探伤技术。利用电磁感应原理用激磁线圈使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息。涡流探伤是以交流电磁线圈在金属构件表面感应产生涡流的无损探伤技术。它适用于导电材料，包括铁磁性和非铁磁性金属材料构件的缺陷检测。由于涡流探伤，在检测时不要求线圈与构件紧密接触，也不用在线圈与构件间充满藕合剂，容易实现检验自动化。但涡流探伤仅适用于导电材料，只能检测表面或近表面层的缺陷，不便使用于形状复杂的构件.在火力发电厂中主要应用于检测凝汽器管、汽轮机叶片、汽轮机转子中间孔和焊缝等。 2、涡流探伤的原理： 交流电通入线圈时，若所用的电压及频率不变，则通过线圈的电流也将不变。如果在线圈中放入一金属管，管子表面感生周向电流，即涡流。涡流磁场 方向与外加电流的磁化方向相反，因此将抵消一部分外加电流，从而使线圈的阻抗、通过电流的大小相位均发生变化。管的直径、厚度、电导率和磁导率的变化以及有缺陷存在时，均会影响线圈的阻抗。若保持其他因素不变，仅将缺陷引起阻抗的信号取出，经仪器放大并予检测，就能达到探伤目的。涡流信号不仅能给出缺陷的大小，同时由于涡流探伤时可以根据表面下的涡流滞后于表面涡流一定相位，采用相位分析能判断出缺陷的位t(深度)。 3、涡流探伤的分类 检测线圈在涡流检验中，为了适应不同探伤目的，按照检测线圈和被检构件的相互关系分为穿过式线圈、内通式线圈和放里式线圈三大类。如需将工件插入并通过线圈检测时采用穿过式线圈。对管件进行检测时，有时需把线圈放入管子内部进行检验，则采用内通式线圈。采用放t式(点式)线圈时，把线圈放置于被查的工件表面进行检测。这种线圈体积小、线圈内部一般带有磁芯，灵敏度高，便于携带，适用于大型构件以及板材、带材等表面裂纹检验。按照检测线圈的使用方式，可分为绝对线圈式、标准比较线圈式和自比较式等三种型式。只用一个检测线圈称为绝对线圈式，用两个检测线圈接成差动形式，称为标准比较线圈式。采用两个线圈放于同一被检构件的不同部位，作为比较标准线圈，称自比较式，是标准比较线圈式的特例。墓本电路由振荡器、检测线圈信号输出电路、放大器、信号处理器、显示器和电源等部分组成。 4、涡流探伤技术的发展状况 涡流探伤技术是常规无损探伤技术之一，现在多频涡流、脉冲涡流及低频涡流等探伤方法已获得成功应用。我国从60年代中期开始研究此项技术，70 无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠ 无缝钢管验收标准及质量检验方法 1．化学成分分析：化学分析法、仪器分析法（红外C—S仪、直读光谱仪、zcP等）。 ①红外C—S仪：分析铁合金，炼钢原材料，钢铁中的C、S元素。 ②直读光谱仪：块状试样中的C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cn、A1、W、V、Ti、B、Nb、As、S n、Sb、Pb、Bi ③N—0仪：气体含量分析N、O 2．钢管几何尺寸及外形检查： ①钢管壁厚检查：千分尺、超声测厚仪，两端不少于8点并记录。 ②钢管外径、椭圆度检查：卡规、游标卡尺、环规，测出最大点、最小点。 ③钢管长度检查：钢卷尺、人工、自动测长。 ④钢管弯曲度检查：直尺、水平尺（1m）、塞尺、细线测每米弯曲度、全长弯曲度。 ⑤钢管端面坡口角度和钝边检查：角尺、卡板. 3．钢管表面质量检查：100% ①人工肉眼检查：照明条件、标准、经验、标识、钢管转动。 ②无损探伤检查： a. 超声波探伤UT： 对于各种材质均匀的材料表面及内部裂纹缺陷比较敏感。 标准：GB/T 5777-1996 级别：C5级 b. 涡流探伤EThttps://www.360docs.net/doc/9318475808.html,（电磁感应） 主要对点状（孔洞形）缺陷敏感。标准：GB/T 7735-2004 级别：B级 c. 磁粉MT和漏磁探伤： 磁力探伤，适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测。 标准：GB/T 12606-1999 级别： C4级 d. 电磁超声波探伤： 不需要耦合介质，可以应用于高温高速，粗燥的钢管表面探伤。 e. 渗透探伤： 荧光、着色、检测钢管表面缺陷。 4．钢管理化性能检验： ①拉伸试验：测应力和变形，判定材料的强度（YS、TS）和塑性指标（A、Z） 纵向，横向试样管段、弧型、圆形试样（￠10、￠12.5） 小口径、薄壁大口径、厚壁定标距。 注：试样断后伸长率与试样尺寸有关 GB/T 1760 ②冲击试验：CVN、缺口C型、V型、功J 值J/cm2 标准试样10×10×55（mm）非标试样5×10×55（mm） ③硬度试验：布氏硬度HB、洛氏硬度HRC、维氏硬度HV等 ④液压试验：试验压力、稳压时间、 p=2Sδ/D 无损检测方法很多据美国国家宇航局调研分析，认为可分为六大类约70余种。但在实际应用中比较常见的有以下几种： 常规无损检测方法有： ●超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）； ●射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）； ●磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）； ●渗透检验 Penetrant Testing （缩写 PT）； ●涡流检测Eddy current Testing（缩写 ET）； 非常规无损检测技术有： ●声发射Acoustic Emission（缩写 AE）； ●泄漏检测Leak Testing（缩写 UT）； ●光全息照相Optical Holography； ●红外热成象Infrared Thermography； ●微波检测 Microwave Testing X光射线探伤、超声波探伤对内部探伤适用,不适用表面探伤.磁粉探伤主要探表层深度3mm内缺陷.渗透探伤.着色探伤主要探工件表面缺陷(对不锈钢探伤比较适用). 常见的无损探伤方法 常见的无损探伤方法 VT－Visual Testing目测 RT－Radiographic Testing射线检测 UT－Ultrasonic Testing超声检测 PT－（Dye） Penetrant Testing渗透检测 MT－Magnetic particle Testing磁粉检测 ST－Spectrum Testing光谱测试 ET－Eddy Current Testing涡流检测 HT－Hardness Testing硬度检测 -Hydrostatic Testing 水压试验 MPT－Mechanical performance test机械性能 WT－Wall thickness Testing测厚 DT－Diameter Testing管径测试 MST－Metallographic inspection金相检验 ORT－Out of roundness testing不圆度检查 MMT－磁记忆 多口径钢管涡流探伤系统的研究与设计 张吉亮，张双伟，王桂敏 （山东省煤田地质钻探工具厂，山东泰安272400） 摘 要 该文针对实际生产过程中，钢管口径种类多的情况，研究设计了一种新型涡流探伤系统。该系统实现了自动化控制，操作安全可靠，生产效率高。适合Φ73 Φ340mm 口径钢管探伤工艺，具有广阔的推广应用前景。关键词 多口径钢管 涡流探伤 点探头 自动控制 中图分类号TG115．28 文献标识码 B Research and Design of ET for many Diameter Tubes Abstract In view of the actual production process ，the steel pipe diameter many kinds of situations ，study design a kind of new ET system．This system realizes the automatic control ，safe and reliable operation ，high production efficiency．Suitable for a Φ73 Φ340mm pipe diameter ，has the broad appli-cation prospect．Key words many Diameter Tubes ET probe automatic control 1钢管无损探伤概述 无损探伤是在不损害被检对象的前提下，探测其 内部或外表缺陷的现代化检验技术，近年来已被广泛 应用于钢管生产检验中。用于无缝钢管生产中的无损 探伤方法主要有超声波探伤、磁力探伤、涡流探伤以及渗透探伤等。各种探伤方法都有其一定的使用范围。几种主要探伤方法的特点及比较见表1。 表1钢管无损探伤方法的比较 项目 超声波法涡流法磁力法 磁粉 漏磁 渗透法 基本原理缺陷对超声波的反射和吸收缺陷处漏电流的变化引起感应磁场的变化表面缺陷产生的漏磁对磁粉的吸引表面缺陷产生的漏磁的直接检测显示液对表面裂纹渗透 探伤部位表面，内部表面，内部表面（限于磁性材料）表面（限于磁性材料）表面灵敏度很高 高 较高 较高 高 检测纪录及显示方式 自动在线，立即显示 自动在线，立即显示 着色磁粉显示或荧光磁粉在暗室显示 自动在线，立即显示 着色液显示或荧光液在暗室显示 超声波探伤是一种最基本的无损探伤方法。它的 优点是能发现其他探伤方法不能发现的内部缺陷，能准确地确定缺陷的位置 ，而且操作简单、迅速。这种方法的缺点是，不能判断缺陷的性质，对钢管表面粗糙度要求达2．5 5μm 。 磁粉探伤方法可用于探测铁磁性材料表面上或近表面的裂纹以及其他缺陷。磁粉探伤对表面缺陷的灵敏度最大；对表面以下的缺陷，探伤的灵敏度随着缺陷埋藏深度的增加而迅速降低。采用磁粉探伤方法检验铁磁性材料的表面缺陷，比采用超声波探伤有更高的灵敏度，而且操作简单，结果可靠。因此磁粉探伤是一种良好的表面探伤方法。 涡流探伤就是使导电的试件（导体）内产生涡电流（简称涡流），通过测量涡流的变化量来进行探伤的 *收稿日期：2011－09－07 作者简介：张吉亮（1982－），男，汉族，山东省平阴县人，工程师，硕士在读，煤炭矿山机电方向。 探伤方法。涡流探伤的优点是：探伤结果可以直接用 电信号输出，便于进行自动化检测；由于采用非接触式的方法，探伤速度很快；适用于表面缺陷的探伤。缺点是：对表面下较深部位的缺陷不能检测；容易产生杂乱信号；难以直接从检测所得的显示信号来判别缺陷的种类。 渗透探伤是以液体对固体的润湿能力和毛细现象（包括渗透和上升现象）为基础的探伤方法。和别的探伤方法相比，渗透探伤的优点是设备和探伤材料简单，显示缺陷直观，并同时可以显示各个方向的各类缺陷。其缺点是只能检查开口暴露于表面的缺陷，另外操作工序较繁杂。2 钢管涡流探伤现状分析 根据工业无损探伤的特点，为了实现探伤系统的自动化控制，目前我国钢管加工企业中，Ф180mm 以下规格无缝钢管涡流检测大多采用传统的穿过式线圈探伤方法。对于超过Ф180mm 的无缝钢管如果采用传统 2 712012年第1期 无损探伤标准 通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994 压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 I 、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X 射线照相检验针孔（图形）分级 5、GB/T 1 1 85 1 - 1 996压水堆燃料棒焊缝X 射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996球形储罐丫射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996无损检测用黑光源（UV-A辐射的测量 II 、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995 工业射线照相底片观片灯 13 、JB/T 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14 、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999 射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠ 1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法 2、GB/T 2970-1991 中厚钢板超声波检测方法 无缝钢管的检验标准 钢管几何尺寸及外形检查： ①钢管壁厚检查：千分尺、超声测厚仪，两端不少于8点并记录。 ②钢管外径、椭圆度检查：卡规、游标卡尺、环规，测出最大点、最小点。 ③钢管长度检查：钢卷尺、人工、自动测长。 ④钢管弯曲度检查：直尺、水平尺（1m）、塞尺、细线测每米弯曲度、全长弯曲度。 ⑤钢管端面坡口角度和钝边检查：角尺、卡板. 钢管表面质量检查：100% ①人工肉眼检查：照明条件、标准、经验、标识、钢管转动。 ②无损探伤检查： a. 超声波探伤UT： 对于各种材质均匀的材料表面及部裂纹缺陷比较敏感。标准：GB/T 5777-1996 级别：C5级 b. 涡流探伤ET：（电磁感应） 主要对点状（孔洞形）缺陷敏感。标准：GB/T 7735-2004 级别：B级 c. 磁粉MT和漏磁探伤： 磁力探伤，适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测。 标准：GB/T 12606-1999 级别：C4级 d. 电磁超声波探伤： 不需要耦合介质，可以应用于高温高速，粗燥的钢管表面探伤。 e. 渗透探伤： 荧光、着色、检测钢管表面缺陷。 钢管理化性能检验： ①拉伸试验：测应力和变形，判定材料的强度（YS、TS）和塑性指标（A、Z） 纵向，横向试样管段、弧型、圆形试样（￠10、￠12.5） 小口径、薄壁大口径、厚壁定标距。 注：试样断后伸长率与试样尺寸有关GB/T 1760 ②冲击试验：CVN、缺口C型、V型、功J 值J/cm2 标准试样10×10×55（mm）非标试样5×10×55（mm） ③硬度试验：布氏硬度HB、洛氏硬度HRC、维氏硬度HV 等 ④液压试验：试验压力、稳压时间、p=2Sδ/D 钢管工艺性能检验： 无损探伤原理、无损检测原理、常用方法、相关问题 什么是无损探伤？ 答：无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 二、常用的探伤方法有哪些？ 答：常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 三、试述磁粉探伤的原理？ 答：它的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。 四、试述磁粉探伤的种类？ 1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。 2、按采用磁化电流的不同可分为：直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。 五、磁粉探伤的缺陷有哪些？ 答：磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷；它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷；但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 六、缺陷磁痕可分为几类？ 答：1、各种工艺性质缺陷的磁痕； 2、材料夹渣带来的发纹磁痕； 3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。 七、试述产生漏磁的原因？ 答：由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率，根据工件被磁化后的磁通密度B ＝μH来分析，在工件的单位面积上穿过B根磁线，而在缺陷区域的单位面积上不能容许B 根磁力线通过，就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里，其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁，磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。 八、试述产生漏磁的影响因素？ 答：1、缺陷的磁导率：缺陷的磁导率越小、则漏磁越强。 2、磁化磁场强度（磁化力）大小：磁化力越大、漏磁越强。 3、被检工件的形状和尺寸、缺陷的形状大小、埋藏深度等：当其他条件相同时，埋藏在表面下深度相同的气孔产生的漏磁要比横向裂纹所产生的漏磁要小。 九、某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁？ 答：某些转动部件的剩磁将会吸引铁屑而使部件在转动中产生摩擦损坏，如轴类轴承等。某 高频焊管在线涡流探伤应用 摘要：高频焊接钢管（简称焊接钢管或焊管）在流体输送、建筑构件和五金家具制作上有广泛的用途。涡流探伤机是一种利用涡流原理检测金属表面及近表面缺陷的仪器，涡流探伤以交流电磁线圈在金属构件表面感应产生涡流的无损探伤技术。由于涡流探伤，在检测时不要求线圈与构件紧密接触，也不用在线圈与构件间充满藕合剂，容易实现钢管在线检验。 关键词：高频焊管涡流探伤仪磁化探头 一、行业应用概述 高频焊接钢管（简称焊接钢管或焊管）在流体输送、建筑构件和五金家具制作上有广泛的用途。焊缝中不得有裂缝、裂纹、未熔焊等缺陷，表面不得有超标的划痕、压伤等缺陷。由于焊管在生产线上（简称在线）具有连续、快速生产的特点，因此，焊管质量仅靠人工事后检验是很难保证的；而涡流探伤检验方法则具有检测速度快，无需要与工件表面耦合，检测灵敏度等优点，适合于焊管生产的质量控制和质量检验。在线焊管（壁厚6mm以内）探伤，只有选择涡流探伤最可靠、合适。 焊管的在线涡流探伤是指在生产线上与生产过程同步的探伤，主要用生产过程的质量控制；焊接钢管涡流探伤执行GB/T7735-2004《钢管涡流探伤检验方法》标准，探伤结果借助于对比试样中人工缺陷与自然缺陷显示信号的幅值对比进行判断，对比试样的钢管与被检钢管的公称尺寸应相同，化学成分、表面状态、热处理状态相似，即应有相似的电磁特性。 在线探伤系统可以实现缺陷的实时检测、记录、报警及延时打标功能，检测报告数据可以长期保存在电脑硬盘里，如需要可以进行打印输出。 二、涡流探伤原理及优势 涡流流检测就是运用电磁感应原理，将高频正弦波电流激励探头线圈，当探头接近金属表面时，线圈周围的交变磁场在金属表面产生感应电流。对于平板金属，感应电流的流向是以线圈同心的圆形，形似旋涡称为涡流。同时涡流也产生相同频率的磁场称涡流场，其方向与线圈磁场方向相反。涡流通道的损耗电阻，以及涡流产生的反磁通，又反射到探头线圈，改变了线圈的电流大小及相位，即改变了线圈的阻抗。因此，探头在金属表面移动，遇到缺陷（如未熔焊、暗缝、开口裂纹、气孔、夹渣和折叠等）或材质、尺寸等变化时，使涡流磁场对线圈的反作用不同，引起线圈阻抗变化，通过涡流检测仪器测量出这种变化量就能鉴别金属表面有无缺陷或其它物理性质变化。 按探测线圈的形状不同，可分为穿过式(用于管、棒、线材的检测)、局部放置式(用于工件 GB/T 5126-85铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法 中华人民共和国国家标准 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T5126-85 本标准适用于以外穿通式涡流探伤方法检测冷拉航空高压导管、普通导管及一般用途的薄壁圆管。被检管材外径Φ6~22mm；壁厚0.5~1.5mm。 1 检测原理 管材纵向通过一种或几种频率的交流电流激励线圈，线圈的电性能由于管材的接近而变化，这种变化取决于线圈与管材间的距离、管材的几何尺寸、导电率和导磁率、以及管材的冶金与机械缺陷。当管材通过线圈时，由于管材的这些变量差异，所引起的电磁效应的变化产生了电信号，信号经过放大和转换后驱动报警或显示的装置，进行报警、记录以及分选，最终检测出有缺陷的管材。 2 一般规定 2.1 管材应在精整加工后，最终热处理前或后的状态下进行探伤。 2.2 被检管材表面应光滑、清洁、端部无毛刺。弯曲度和椭圆度应符合有关标准要求。 2.3 执行本方法的操作人员应具有有关学会考核并认可的Ⅱ级或Ⅱ级以上涡流探伤资格。 3 仪器和设备 3.1 探伤仪器 探伤仪器应能以适当频率（1~125kHz）的交流电流激励线圈，并能检测出线圈电磁信号的变化。3.2 检测线圈 环绕式检测线圈应能在管材内部产生感应电流，并能检测出管材的电特性变化。 3.3 传动设备 传动设备应能使管材以均匀的速度，在线圈和管材或两者最小的振动下，平稳地通过线圈，并使两者保持良好的同心度。 4 标准试样 标准试样用于调整和校验探伤仪器和传动设备，以保证探伤灵敏度、重复性和分辨能力在规定范围内，并作为验收标准。 4.1 标准试样的制备 4.1.1 制作标准试样的管材，应与被检管材的合金牌号、热处理状态、规格相同。 4.1.2 制作标准试样的管材，不应有表面凹凸和其他明显缺陷，也不应有超过有关标准规定的弯曲和椭圆度。 4.1.3制作标准试样的管材长度为2m，沿其管材径向垂直钻制两组通孔，一组为da标准孔，一组为db标准孔，每组三个。相邻两孔间的纵向距离为150mm，三孔周向分布相差120°±5°。孔至管材任何一端的最小距离为500mm。 4.1.4 制作标准试样的管材，不应有大于da标准孔指示的80%任何噪声指示。 4.1.5 标准试样尺寸和标准孔分布应符合下图规定。 标准试样示意图 4.2 钻制标准孔的要求 a. 所有da、db标准孔均为通孔； b. 孔径允许偏差±0.05mm； 标准试样及标准孔规格、尺寸见下 表。mm 标准试样规格标准孔直径壁厚0.50~1.50 A 级 B 级 钢管非破坏性试验--- 第3部分: 无缝钢管和焊接钢管(埋弧焊除外)的自动涡流探伤欧洲标准EN 10246-3: 1999 为英国标准状态. 国家标准前言 该英国标准为官方英语版本的EN10246-3:1999. 该英国标准包含BS 3889-1:1983的元素. 标准附件A中完整列出EN 10246的部分. 该标准部分代替了BS 3889-1:1983, 并且当所有相关部分被发布时BS 3889-1: 1983将被撤回. 英国参与的准备工作被委托给技术委员会,承压用钢的ISE/73, 承压钢管的ISE/73/1, 责任如下: ---协助咨询者理解文本 ---向负责的欧洲委员会提交任何关于解释或改变建议的查询, 并保持英国的利益通报 ---监视相关的国际和欧洲发展并在英国发布它们 代表该委员会的组织架构清单可以通过向委员会秘书要求获得 相关引用 本文所提及到的国际或欧洲出版实施的英国标准可以在BSI 标准中”国际标准对照索引”中找到, 或者通过使用BSI 标准文件电子目录的”查找”设置找到. 仅英国标准不意味着包括合同所有必须的条款. 符合英国标准本身并不赋予法律义务的豁免权 页面摘要 这份文件包括封面, 封二和EN标准的标题页 第2至第14页, 封三及封底 文档最后一次发行时显示BSI版权声明 发布以来下达的修改 修改编号日期意见 钢管非破坏性试验--- 第3部分: 无缝钢管和焊接钢管(埋弧焊除外)的自动涡流探伤 该欧洲标准于1999年10月6日被CEN通过 CEN成员必须遵守CEN/CENELEC 内部规定,保证赋予本欧洲标准的国家标准状态没有发生改变. 该欧洲标准拥有三种官方版本(英语, 法语, 德语). 其他任何语言的版本需由CEN成员负责翻译并且知悉中央秘书处的状态和官方版本一致. 以CEN 成员为国家标准主体的有, 澳大利亚, 比利时, 捷克, 丹麦, 芬兰, 法国, 德国, 希腊, 冰岛, 爱尔兰, 意大利, 卢森堡, 荷兰, 挪威, 葡萄牙, 西班牙, 瑞典, 瑞士和英国. 涡流检测通用工艺规程 1 总则 1.1 适用范围 本通用工艺规定了承压设备涡流检测方法及质量分级要求，适用于承压设备用导电性金属材料和焊接接头表面及近表面缺陷检测。 1.2 引用标准、规程、法规 GB/T 5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法 GB/T 5248 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法 GB/T 7735 钢管涡流探伤检验方法 GB/T 12604.6 无损检测术语涡流检测 GB/T 14480 涡流探伤系统性能测试方法 JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求 2 一般要求 2.1 检测系统 2.1.1 涡流检测系统一般包括涡流检测仪、检测线圈及辅助装置（如磁饱和装置、机械传动装置、记录装置、退磁装置等）。 2.1.2 涡流检测系统应能以适当频率的交变信号激励检测线圈，并能够感应和处理检测线圈对被检测对象电磁特性变化所产生的响应。 2.1.3 涡流检测系统性能应满足本部分及相关标准要求，有关仪器性能的测试项目与测试方法参照GB/T 14480等的有关要求进行。 2.1. 3.1 检测能力应满足产品验收标准或技术合同确定的要求。 2.1. 3.2 对管材相同尺寸人工缺陷响应的周向灵敏度差应不大于3dB。 2.1. 3.3 端部检测盲区应满足产品验收标准或技术合同的有关要求。 2.1. 3.4 检测系统的缺陷分辨力一般应优于30mm，如果产品验收标准或技术合同另有明确要求，按产品验收标准或技术合同规定执行。 2.1. 3.5 检测仪器应具有可显示检测信号幅度和相位的功能，仪器的激励频率调节和增益范围应满足检测要求。 2.1.4 检测线圈的形式和有关参数应与所使用的检测仪器、检测对象和检测要求相适应。 2.1.5 磁化装置应能连续对检测线圈通过的被检件或其局部进行饱和磁化处理。若被检件不允许存在剩磁，磁化装置还应配备退磁装置，该装置应能有效去除被检件的剩磁。 2.1.6 机械传动装置应能保证被检件与检测线圈之间以规定的方式平稳地作相对运动，且不应造成被检件表面损伤，不应有影响检验信号的振动。 2.1.7 记录装置应能及时、准确记录检测仪器的输出信号。 2.1.8 在下列情况下，应使用对比试样对涡流检测设备的灵敏度进行检查和复验： a）每次检测开始前和结束后；焊接钢管在线涡流探伤
钢管的水压试验和涡流探伤试验比较
四种常用探伤方法特点及区别
无缝钢管探伤报告以及与直缝焊管的明显区别
各种常见无损探伤方法简介与比较
焊管涡流探伤
无损探伤标准
无缝钢管验收标准及质量检验方法
常见的无损探伤方法
多口径钢管涡流探伤系统的研究与设计张吉亮
无损探伤标准
无缝钢管的检验标准
无损探伤原理、无损检测原理、常用方法、相关问题(20101119094353)
涡流探伤在焊管行业的应用
GBT51285铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法
BS EN10246-3无缝 焊接钢管涡流探伤要点
涡流检测通用工艺规程