铁口操作

450炉铁口操作

一、铁口操作的基本原则

规范操作，铁口合格，均匀出铁，排净渣铁，打泥稳定，管理量化，交班清楚、

规范操作：

1、起炮：起泥炮时间10~15min，避免铁口起开。要规范退泥柄尺度：退泥炳150mm左右，目的，使炮咀

与铁口潮湿气降压即可，避免铁口抽开，铁水跟出，造成倒灌。坚决杜绝一次性把泥炳退到底的违章、危险操作，

2、装泥：装泥工备足定量散泥块（24块），操作要求，“少装多压”，一般装6~8块泥，推泥柄赶一次泥，

3~4次装完泥，保证炮膛内的泥均匀密实，空气少。拔炮后立即完成第一次装泥，赶出第一次泥，开始钻口，不准退泥柄，防止意外发生，随时堵口。

3、烤铁口：组长要根据估计铁口深度与见潮泥深度判断潮泥段长短，决定是否需要烘烤。潮铁口的危害

较大，由于炮泥中残留的水分或油分与渣、铁接触后急剧挥发，产生巨大压力，引起放“火箭炮”。致使渣、铁出不净，影响炉况顺行，不利于安全生产，对铁口维护不利。所以，要尽量杜绝潮铁口出铁。

?烘烤要求：

a)用开口机钻铁口遇到有潮泥时，立即停止前进小车，同时停止钻机及振打机构。气管安上气

枪，利用吹扫风排潮，开始排潮时要将吹扫风调小些，待烤一会儿后再逐渐开大，根据铁口

角度方向直接到底，然后拔出20mm，进行吹烤，不要开足大气，此时潮泥段未烧结成型，

是稀泥，气大会把潮泥吹出形成大旋窝，不仅没起到烧结铁口，反而破坏了铁口。在排潮过

程中，操作移动小车前后移动钻杆，反复数次，基本无潮后，再慢慢向前钻，有潮泥铁口

不能一次钻开，要边钻边停，向前钻一次，排一次潮，切忌心急，直到铁口烤干后再出铁。

b)不准把气管插到中间或浅部吹烤。此时外压加气，会阻止深部潮泥湿气出不来，适得其反。

c)气管与铁口角度方向不平行，气管插不进去，会造成气管顶住孔道内壁烤坏铁口。

d)烘烤结束后，一定要把气管拔出后再关气，不允许在铁口内关气造成回火，轻则烧坏胶管，

重则烧手致伤。

e)用氧气烤铁口不理想，因铁口通道中残余渣铁和炮泥等凝结物在高温下与氧气发生反应，生

成液态渣铁和二氧化碳。

?判断铁口烤好：

a)根据铁口冒出的黑烟来判断：如果黑烟的浓度减小或向外喷射的力度减小，可以判断已经烤

好。

b)根据烘烤用的氧气管来判断：铁口炮泥烧结的特性是从两头逐步烧结，铁口外头快，里头慢，

这样造成铁口两头温度高中间低。烘烤初期，插入铁口中的氧气管前端和后端先烧红，在抽

动排气的过程中发现插入铁口中的氧气管已经全部发红，开始燃烧，可以判断已经烤好。4、开铁口：第二钻或第三钻，至潮泥立即停钻，不退不进，原处停留半分钟，点旋捅棍，气烟小时，慢

旋捅棍，分段退出；气烟大时，再停少许，按以上步骤退出，凭经验操作，一般情况下，1.7~1.8m的铁口潮泥在1.4m~1.5m，1.8m以上铁口潮泥在1.6m左右，组长要凭经验，根据铁口深浅、炮泥质量、全风堵口、带铁堵口、装泥量等因素做出综合判断。

铁口合格：维护好铁口、提高铁口合格率为高炉的稳定运行打下了坚实的基础。铁口的维护，不仅要注意炉前设备的选型、炮泥质量和炉内的操作，而且要提高标准化的执行力度，加强精细化操作，增加职工责任心，避免失误。只有这样，高炉铁口的操作与维护水平才能进一步提高，才能达到减轻炉前劳动强度和改善炉前劳动条件，降低生产成本，延长高炉寿命的目的。

?铁口正常工作状态的表现

a)铁口深度在1800mm以上；

b)铁口内潮泥在合理的范围内1.4~1.7m，且较稳定。

c)开口后铁流稳定，不射、不溅、不喷。

d)铁口打不跑泥、不剩泥。

e)铁口不漏、不断。

维护好铁口的主要措施

a)维持合理的铁口深度。铁口深度是指铁口外壳至泥包的实际厚度，合理的铁口深度一般是炉缸原

内衬加炉壳厚度的1.2倍~1.5倍，6#炉为1.5m*（1.2*1.5）=1.8~2.25m。铁口过深或过浅都容易造成高炉出不净渣铁、憋风，不仅影响生产协调组织，而且还会导致一系列不安全闲素的增加，极易诱发一些安全事故。因此，维护合理的铁口深度，提高铁口合格率是出净渣铁的有效保障

b)按时出净渣铁，全风堵铁口。要按时出净渣铁，首先要正点配好渣铁罐，同时按操作规程开好铁

口。根据炉温、铁口深浅来选择开铁口眼的大小。以保证渣铁在规定时问平稳顺畅地出净。只有渣铁出净后，铁口前才有焦炭柱存在，炮泥才能在铁口前形成泥包，全风堵铁口时，炉内具有一定的压力，打进的炮泥才能被硬壳挡住向四周延展，均匀地分布在铁口内四周炉墙上，形成坚固的泥包。反之，若渣铁铁不净，即使全风堵口，由于铁口前存在大量液态渣铁，打入的炮泥被渣铁漂浮四散，不但形不成泥包，而且铁口孔道里端形成的喇叭口也弥补不上，只是封住了喇叭口往外的铁口孔道，使铁口深度下降。

c)严禁潮铁口出铁。造成铁口潮的原因较多( 如冷却设备损坏后漏水或炮泥自身质量不好) ，当钻

铁口时发现潮湿或者有水，一定要彻底烤干后再出铁，禁止在铁口潮湿或有水的状态下出铁。潮铁口出铁时，铁水接触潮泥后发生打“火箭炮”的现象，潮泥和铁水一起从铁口喷，铁口孔道迅速扩大。发生“跑大流”事故。如果铁口内有水，铁水和水接触后发生爆炸。不仅使铁口孔道遭到严重破坏，有时还会发生铁口冷却壁烧坏的恶性事故。

d)打泥数量适当并稳定。铁口维护主要靠堵铁口时打入的炮泥形成泥包后所起到的保护作用。在正

常情况下，打泥量要保持相对稳定。打泥量不足时，不但不能弥补出铁时铁口泥包的损耗，而且连正常的铁口深度也保持不住；打泥量过多时，往往使形成的泥包深入铁水中，深入铁水中的部分，很容易断裂，断裂后反而使铁口深度下降。有时还造成铁口深度难以准确掌握或者铁口潮，使下次出铁时铁口不好处理。

e)保持正常的铁口角度。铁口角度是指出铁时铁口孔道的中心线与水平面问的夹角。

f)稳定炉内操作。高炉炉温和碱度波动过大，炉缸炉墙的渣皮经常受到破坏。渣铁直接侵蚀砖衬，

使炉墙很快变薄。铁口不好维护。渣皮脱落后。铁口泥包暴露在炉墙上。它直接受到渣铁的冲刷和焦炭的磨损。泥包极易断裂，铁口显著变浅，造成铁口工作欠常。

g)提高炮泥质量。要求炮泥具有一定的可塑性，还必须抗渣铁冲刷、侵蚀和具有一定的高温结构强

度。炮泥质量差，很容易被渣铁侵蚀破坏，铁口眼变大、变浅，突然来大流。

h)保持适宜的铁口直径。铁口孔道直径变化直接影响到渣铁流速，孔径过大易造成流量过大，引起

渣铁溢主沟( 非贮铁式主沟) 或下渣带铁等事故。另外，由于过早地结束出铁工序，造成下一次铁的时间间隔延长，也影响炉况的稳定。炉顶压力高时铁口直径应小些，炉顶压力低时铁口直径应大些；冶炼铸造铁时铁口直径应大些，冶炼炼钢铁时铁口直径应小些；当铁口过深或炉温较低，渣铁流动性不佳时，应扩大铁口直径。相反，铁口浅或炉温高及渣铁流动性好时则要缩小铁口直径。

i)选择合理的钻杆钻头。开口机的钻杆钻头匹配是有严格要求的。钻头过大钻杆过细，钻杆的抗

震效果差，钻削过程中进尺缓慢，对孔道的损坏比较大，孔道比实际钻头直径要大 6 mm~10m m。

钻头小而钻杆粗，排屑效果差，易造成卡钻、闷钻，结成灰铁瘤，影响进尺、退钻，甚至出现掉钻现象。因此，选择合理的钻杆钻头十分重要。

j)操作管理。设备管理同然重要，人员的管理尤其是操作、检修人员的管理更加重要。为此，应采取多种措施提高操作人员的操作水平、检修技术水平，制定详细的设备三大操作规程．实行包机到人制。落实严格的考核制度和交接班制度，使每个相关人员都能重视设备管理，自觉执行各项管理制度。

均匀出铁：均匀出铁要求每班出铁均匀，不亏渣亏铁，每炉出铁均匀，不前松后紧，每罐出铁均匀，不破坏节奏。按每天17炉计算，每炉的时间=铁次间隔时间+出铁时间=85min，铁次间隔时间和出铁时间分配合理，要求出铁时间≥60%，则铁次间隔时间应≤30min，出铁时间应≥50min；按每天1650t计算，每分钟的出铁量=1650/（17*50）=1.94≈2t，按每罐45t计算，每罐的出铁时间=45/2≈23min，即25min，不能超过30min。

排净渣铁：亏铁亏渣的判断：

a)与室内操作结合，根据风压、料速、理论铁量判断。

b)根据堵口时渣铁量判断。

c)根据开口到堵口时间判断。往往出铁时间小于45min，都会出现渣铁排不净，尤其是渣排不净，

如果出现连续两炉出铁小于40min，渣铁肯定排不净。

d)根据前1~2炉出铁出渣的情况判断。

e)根据来渣的时间判断。一般第一罐满前后（25min左右）来渣，出铁时间在50min以上，渣铁都

可以排净；一罐半或两罐才来渣，大多数情况渣铁排不净。

f)根据铁口喷开的状态判断。喷射较近，且呈发散状，可能为铁口不利造成喷溅，喷射较远，且向

前喷，可以判断为渣铁排净。

g)根据开口时铁口的状态判断。（铁口浅不浅；铁口利不利，是否捅透，通道是否改变；扩孔是否

快；）

打泥稳定：高炉正常生产时，打泥量与出铁量、出铁间隔、冶炼强度等密切相关。适宜的打泥量标准应当是“铁口深度正常，开口时铁口堵泥润而不湿、实而不硬”。450高炉合理的炮泥用量在100~110kg/炉，24块。要确保铁口深度（铁口正常深度在1.8~2.0m 范围内波动）必须严格掌握打泥量，随着产量的递增，打泥量也要逐渐增加。.

管理量化：提高操作水平，稳定铁口的工作要求每一个班的室外工长、组长、炮手、铁口工要勤计算，评价炉前工作质量的指标都是需要计算的，出铁时间作业率、出铁量、铁量差、铁口深度合格率、打泥量、出铁时间的安排等。

交班清楚：四班是否统一操作四班交接班的质量有关，如果交班不能真实而准确地将本班铁口状况反映给下一个班，那么接班者会出现因不了解情况盲目作业，出现铁口不稳定。

二、铁口事故的成因及处理

1、泥打不完

?原因

a)炮泥本身质量问题，含油少，马夏值高，向外打泥时打出的炮泥短节往往＞150mm。

b)炮膛温度＜55℃，造成炮泥不能及时加热。

c)炮膛内有死泥、干泥或杂物，影响打泥，增加打泥的负荷。

d)泥炮本身压力小，或液压缸内泄，造成打泥压力小。

e)渣铁没有排净，铁口通道不利，或铁口漏堵口前没有捅开。

f)由于天气等原因，正常炮泥本身温度低，只靠炮膛温度不易加热。

g)泥炮液压缸摩擦力大，降低打泥推力。

?处理

a)改善炮泥质量。

b)改善炮泥加热环境。

c)增加保温箱加热炮泥；关闭或减小炮膛冷却水，出铁时将泥炮开至大沟旁适当烘烤泥炮，提

高炮膛温度；泥块硬，堵口后要少打水，利用大沟刚出完铁的温度，提高泥膛温度；

d)改善泥炮工作状态。

及时清理炮膛，清理打泥孔，加液压油润滑泥柄推杆和铜套接触面，减小打泥负荷。

e)改善铁口通道。

排净渣铁，堵口前及时捅利铁口，保证铁口通道畅通。

2、漏、断铁口

?原因

a)渣铁未排净：当铁口来风后，铁口通道变的干净，通道前炉内渣铁较少，当打泥后不会被大

量漂走，而保留在铁口孔道内或泥包上；而当铁口没有来风时，铁口通道及泥包前仍有大量

渣铁，当打进泥后一部分泥被漂走，泥包不能很好地形成或造成铁口过浅，残留的渣铁在高

温下熔化，形成渣铁通道，出现漏铁、漏渣的现象。

b)打泥量太多：打泥量太多会造成大量炮泥在炉内堆积，造成铁过深，如新泥没有受到来自炉

内足够的压力，而使新旧泥之间不能良好地结合，就会出现断裂，开铁口时有漏铁、漏渣的

现象。

c)炮泥质量差。

?处理

a)应调整泥炮压力。

b)适当减少打泥量。

c)排净渣铁。

d)提高炮泥质量

3、连续浅铁口

?原因

a)炮泥质量问题

炮泥质量差,粒度过粗或结合剂配比失调,影响泥炮正常工作,或炮泥干后粘炮头或撤炮后渣铁

跟出,炮泥不能承受渣铁液冲刷侵蚀而造成铁口连续过浅。

b)操作问题。

铁口没有烤好，潮铁口出铁；铁口漏、断流渣铁不利，闷炮；装泥数量不够。

c)亏渣亏铁

长期渣铁出不净,炮泥漂浮,泥包不能得到及时补充,铁口逐渐变浅。

d)铁沟料质量差,铁沟维护量大、清理时间长,出铁正点率长期没有得到保证。

e)全风堵铁口率低,炮泥致密性差,铁口质量难以得到有效维护。

f)泥炮工作不正常,液压系统泄漏,打泥压力低,多次打泥量少,不能形成完整泥包,导致铁口连续

过浅

g)铁水罐调配不及时和罐容不足,铁水连续出不净,造成铁口过浅。

h)铁口区域冷却设备漏水,潮铁口出铁造成铁口放炮,使得铁口连续过浅。

?预防

a)出净渣铁。

每次出铁都要喷铁口，这就要求每次铁的时间要均匀，不能人为地缩短和延长每次铁的间隔

时间，避免渣铁罐不够用和铁口不喷而堵炮。

b)稳定打泥量。

打泥量要相对稳定，每次铁都要根据炉温和渣铁排放情况适当打泥，打泥量波动不大于10kg。

c)稳定炉温。

对于炉内操作要尽量稳定炉温，特别是长期低炉温，对铁口的危害很大，因此在操作上要尽

量避免长期低炉温操作。

d)尽量避免潮铁口出铁,

铁口潮时绝不允许钻漏，就是用风吹或用氧气烧时，风、氧量也不要太大，避免把潮泥吹出

来，形成内大外小的喇叭形铁口。

e)提高操作水平。

每次钻铁口都要根据炉内风压、炮泥情况选择合适的钻头。避免铁口孔道过大或过小，使出

铁时间均匀，特别是尽量避免闷炮操作。

f)加强检查。

对开口机、泥炮要认真检查，避免出现故障。对铁口泥套要认真制作，保持合适深度和形状，

避免堵铁口时冒泥。同时，要加强炮泥检查，减少炮泥质量的波动。

g)在高炉长期休风后，开炉时要根据高炉炉内状况，选择合适的开炉方案，避免破坏泥包。

?处理

a)思想上要高度重视，要注意分析，清楚铁口浅的原因，根据不同原因采取不同措施。由于炮

泥质量问题，应改善炮泥质量，出净渣铁。由于炉前泥炮故障，应联系钳工排除故障。由于

炉前系统操作问题，应加强炉前管理，增加打泥量，保持合理的铁口深度。由于炉缸砖层侵

蚀严重，造成铁口过浅，应采取护炉措施或将铁口上方风口改小或堵死来维护合理的铁口深

度。

b)炉内操作要采取降低炉渣碱度,提高生铁含硅量的措施，把炉温提到上限，必要时可改炼铸造

铁，减轻渣铁对铁口的侵蚀; 有利于涨铁口。

c)确保铁水罐的罐容和调配工作,避免渣铁经常性出不净,保证出铁正点率。

d)炉前操作严禁潮铁口出铁,遇潮铁口时烤干后再出铁;

e)在堵铁口时，可采取分段打泥的方法，即封上铁口后，先打70一150kg泥，间隔1min左右，

再打50~300kg泥，这样可使铁口缓慢涨上来。推行二次打泥操作法二次打泥可使炮泥在铁

口孔道内进一步压实，充填泥包中出现的裂缝，降低泥包孔隙度。堵口时，先将打泥量的2/3

推入铁口，泥炮停留在原位置，并保持压力。一段时间后，再将剩余的泥量打完。一次打泥

时，炮泥在泥包顶部被焦炭挤压，很快被烧结。二次压入时，炮泥不能流进规则的铁口孔道，

压力增加。此时若泥包有裂缝，则会被二次压入的炮泥填充，从而修补泥包裂缝，防止铁口

断裂、渗铁。二次打泥的间隔要控制好，过早会将铁口内的炮泥推入炉缸，过晚，铁口内炮

泥完全固化，起不到修补泥包的作用。我们根据不同的炮泥质量，规定了二次打泥的时间间

隔，大大的减少了断铁口现象。

f)可采用“坐窝”的方法，即堵铁口10min后过左右拔炮再出铁，这样连续几次后，有望

把铁口涨上来。

g)铁口浅，潮泥大：

一次性减泥5~6块（20%）；第一钻浅一点，一般300~400mm；第二钻开始分段烤，增加烘

烤次数，逐步前推；要适当喷吹；铁口铁口稳住不再往下浅，不漏，开始逐步加泥到正常水

平，每次1~2块；。

铁口浅，潮泥小或没有：

第一钻浅一点，一般300~400mm；第二钻逐步前推；前面是否减泥，都要逐步加泥，每次2

块，要适当喷吹；铁口深度正常后要逐步减泥到正常水平。

h)不管那种情况的铁口浅，出尽渣铁是恢复铁口深度的重要条件，必要时要在出1罐半左右减

风撤顶压，这样可在原基础上多出一点渣铁，也有利于涨铁口，形成泥包。一般减风20~30kpa，

但≦210kpa，否则反而不利于出尽渣铁。铁水快出尽时，增加风量，尽量保证全风堵铁口。

i)要把握好开口的节奏，铁次间隔在20~30min，有利于炮泥的烧结。

j)开铁口操作改用小钻头,缩小铁口孔径;

k)改进炮泥的质量和强度，增加炮泥中SiC与Al2O3的含量，提高耐渣铁冲刷能力，并尽力出净渣铁，使铁口慢慢涨上来。

l)在很多方法都无效时，可堵铁口上方的风口，减少铁口方向炉缸的活跃程度，使铁口慢慢涨上来。

4、冒黄烟

?原因：

a)铁口深，透气性差，烘烤不好，造成潮铁口出铁。

b)炮泥质量问题，炮泥油性偏大。

?处理：

a)铁口必须保持一定的深度。

b)在铁口正常深度的情况下，一钻深度保持在800cm－1000cm，开始进行用压缩空气烘烤，氧

气管可来回活动，增加透气性。

三、炮泥的组成和性能

?影晌炮泥质量的因素

a)制作炮泥的原料好坏对炮泥质量影响很大，即使是同一原料配比条件下，原料粒度、焦油性

质及水分等对炮泥质量的影响也比较大。

b)碾泥时间短，焦粉粒度过于粗糙，会导致铁口又潮又松，铁口通道不耐冲刷，同时泥套修补

困难。

c)沥青未碾碎，沥青越多越有潮泥。

d)白泥断料，铁口通道变松驰；白泥质量越好，Al2O3越高，铁口强度越高：

e)炮泥使用不当如装炮泥时人为打水造成潮铁口；

f)焦炭强度下降，焦粉灰分高，铁口泥包强度不足

g)添加碳化硅粉末可提高铁口通道耐磨性

?大高炉对铁口工作质量要求高，为了维护好出铁口，根据工作条件一般要求炮泥应具有下列的性能：

a)填充性：可塑性和粘结性好，能容易从泥炮中推出，容易挤进并填满铁口通道，并具有高的

充填密度。炮泥挤出的泥芯长度判断炮泥的粘性，当焦油粘度低于质量标准时，碾出的炮泥

松散，包装时泥芯顶出＜70mm时即断裂，粘性不足；＞150mm断裂，粘性太强。

b)烧结性：烧结性能好，在短时间内烧结，强度高，耐高温渣铁的耐冲刷和耐侵蚀

c)稳定性：体积稳定性好，即高温烧结情况下，残余收缩要小，可避免产生裂纹；

d)开口性能好，开口时开口机的钻头易钻入

e)耐火度高，＞1500℃

f)气孔率适宜，便于干燥时排出水分和气体。

g)使用时不产生有害物质，环境污染小

?炮泥透气度规律：

a)增加焦粉，减少耐火泥可使炮泥透气度增加。使铁口新泥包的水分挥发更快从而迅速提高铁

口温度场的温度，加快新泥包的烧结速度，提高新泥包烧结强度。

b)降低焦粉粒度，既可以使焦粉中水分更易发挥，又可增加透气度。

四、影响出铁口工作的因素

?熔渣和铁水的冲刷。铁口打开以后，铁水和熔渣在炉内煤气压力和炉料有效质量本身静压力的作用下以很快的速度流经铁口孔道，把铁口里道里端冲刷成喇叭形。

?在风口循环区的作用下，炉缸中的液态渣铁面并不是水平的、平静的，而沉浸在液态渣铁中靠近炉墙的焦炭也必然处于无规则的运动状态中，风口直径大，长度短，循环区越靠近炉墙，对这种“运动状态”的影响越大，特别是出铁时，动态的焦炭对炉墙的磨损作用更大。

?铁口孔道在出铁时被液态渣铁加热到很高的温度( 1450℃一1550℃) ，由于受炮泥导热性能的影响，铁口孔道接触液态渣面的温度与铁口孔道里层温度相差较大，势必产生温差应力。铁口孔道的堵泥由于从里到外的温度不同，膨胀率不一样，这就使铁口深度不同的部位及泥包产生裂纹。

?煤气流对铁口的冲刷。出铁末期堵铁口之前，从铁口喷出大量的高温煤气(1600℃~1800℃) ，有时夹杂着坚硬的焦炭同煤气流一道喷出，剧烈磨损铁口孔道和铁口泥包。

?熔渣对铁口的化学侵蚀。炮泥中黏土的主要成分为酸性氧化物( Al2O3和SiO2) ，在冶炼制钢铁时，炉渣碱度( C a O)／( S i O 2 ) 一般为1.10~1.20 ，在一定的温度条件下,炉渣中的C a O与堵泥中的Al2O3和SiO2，发生化学作用生成低熔点物质( 也就是被炉渣熔解) 。炉渣的碱度高、流动性好时，这种化学作用就强。因而使铁口泥包缩小，铁口通道扩大。

五、铁口通道温度变化

在正常铁口情况下，铁口堵口10分钟后，温度迅速上升到355℃，水分和沥青快速挥发，铁口温度上升迅速且变得越来越硬。40分钟后铁口600mm处达700℃左右。然后温度变化极为平缓。1小时20分钟铁口钻到红点，测定铁口温度场，发现整个铁口温度随着铁口深度增加而逐步上升，铁口温度较高，铁口通道结硬，钻口时间长，出铁时铁口工作平稳。在潮铁口情况下，堵口后10分钟测定铁口600mm处温度，发现温度极低，仅170~200℃左右，并喷出大量水蒸汽。从堵口到钻口这段时间内，铁口600mm处温度均在250℃左右，且往外喷大量水蒸汽，说明炮泥透气性极差。开铁口时，由于铁口通道放松，钻口时间短，测定铁口温度场发现铁口中间800mm处温度仅有140℃。铁口400mm和1200mm处温度略高。出铁时铁口打火箭炮，射程超过8米。从以上情况可以看出，当炮泥透气度较差，热量不足时，炮泥水分难于挥发。炮泥温度偏低造成炮泥烧结强度差，因此透气度是影响炮泥质量主要原因。