精基准的选择原则
精基准的选择原则
精基准的选择应从保证零件加工精度出发，
同时考虑装夹方便、夹具结构简单。选择精基准
一般应考虑如下原则：
1 ．“基准重合”原则
为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这一原则称为基准重合原则 。如果加工表面的设计基准与定位基准不重合，则会增大定位误差，其产生的原因及计算方法在下节讨论。
2 ．“基准统一”原则
当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是“基准统一”原则。例如轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准；齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮内孔及端面为定位基准。
采用“基准统一”原则可减少工装设计制造的费用，提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差。
3 ．“自为基准”原则
当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是“自为基准”原则。例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。如图 3-38 所示。此时床脚平面只是起一个支承平面的作用，它并非是定位基准面。此外，用浮动铰刀铰孔、用拉刀拉孔、用无心磨床磨外圆等，均为自为基准的实例。
4 ．“互为基准”原则
为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。例如加工精密齿轮时，先以内孔定位加工齿形面，齿面淬硬后需进行磨齿。因齿面淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。此时可用齿面为定位基准磨内孔，再以内孔为定位基准磨齿面，从而保证齿面的磨削余量均匀，且与齿面的相互位置精度又较易得到保证。
5 ．精基准选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。如图 3-39b ，当加工 C 面时，
如果采用“基准重合”原则，则选择 B 面作为定位基准，工件装夹如图 3-40 所示。这样不但工件装夹不便，夹具结构也较复杂；但如果采用图 3 -39a 所示的以 A 面定位，虽然夹具结构简单、装夹方便，但基准不重合，定位误差较大。
应该指出，上述基准选择原则，常常不能全部满足，实际应用时往往会出现相互矛盾的情况，这就要求综合考虑，分清主次，着重解决主要矛盾。
定位基准选择解析
精密机械制造基础 定位基准的选择 一、定位基准的概念和类型 在加工时，用以确定零件在机床的正确位置所采用的基准，称为定位基准。它是工件上与夹具定位元件直接接触的点、线或面。如图11-14a所示零件，加工平面F和C时是通过平面A和D 放在夹具上定位的，所以，平面A和D是加工平面F和C的定位基准。又如图11-14b所示的齿轮，加工齿形时是以内孔和一个端面作为定位基准的。 根据工件上定位基准的表面状态不同，定位基准又分为精基准和粗基准。精基准是指已经经过机械加工的定位基准，而没有经过机械加工的定位基准为粗基准。 11-4基准分析图二、精基准的选择定位基准的选择应先选择精基准，再根据精基准的加工选择粗基准。选择精基准时，主要应考虑保证加
工精度和工件安装方便可靠。其选择原则如下： 1.基准重合原则 即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。当设计基准与定位基准不重合时，在加工误差中将会增加一个误差值，其值大小等于设计基准和定位基准之间的尺寸误差，这就是基准不重合误差。当基准重合时，则没有基准不重合误差。 图11-5表示具有相交孔的轴承座准备镗以O-O为中心线的孔。在该工序之前，零件的M、H、K 平面已加工好，并且M-H、H-K之间的尺寸为C+T及B+T。本工序要求镗出的孔中心线O-O距K 表面BC的尺寸为A+T。为此，工件可以考虑几个定位加工方案：A图11-15b所示方案以M面为定位基准。加工时采用“调整法”加工，即镗杆中心线距机床工件台或夹具定位元件工作表面间的位置已经调好，固定不变。这时获得的尺寸A的大小将和M-K面间的可能相对位置变化有关，其最大可能位置变化为尺寸B和C的公差之和，即 Δ=T +T C BB 尺寸的误差A面为定位基准。因工序基准与定位基准不重合而引起的H所示方案以11-15c图 精密机械制造基础 仅是H-K间的位置变化，即 Δ= T BB图11-15d所示方案以设计基准K面为定位基准，此时δ= 0 基准不重合由上例可知，加工中最好直接用设计基准作为定位基准，以便消除基准不重合误差。
定位基准选择
在加工卷板机，空心主轴零件时，作为定位基准的中心孔，因钻出通孔而消失。为了在通孔加工之后还能使用中心孔作为定位基准，常采用带有中心孔的锥堵或锥套心轴，当主轴孔的锥’度较小时（如车床主轴锥孔，锥度为莫氏6号），可使用锥堵，如图4-3a所示；当主轴孔的锥度较大（如铣床主轴）或为圆柱孔时，则用锥套心轴，如图4-3b所示。 采用锥堵应注意以下几点：锥堵应具有较高的精度，其中心孔既是锥堵本身制造的定位基准，又是磨削主轴的精基准，因而必须保证锥堵上锥面与中心孔有较高的同轴度。另外，在使用锥堵时，应尽量减少锥堵装夹次数。这是因为工件锥孔与锥堵上锥角不可能完全一样，重新装夹势必引起安装误差，故中、小批生产时，锥堵安装后一般不中途更换。 综上所述，液压卷板机空心主轴零件定位基准的使用与转换，大致采用这样的方式：开始时以外一作粗基准铣端面钻中心孔，为粗车外圈准备好定位基准。粗车外圈又为深孔加工准备好定位基准，钻深孔时采用一夹（夹一头外圆）一托（托一头外圆）的装夹方式。之后即加工好曹后锥孔，以便安装锥堵，为半精加工和精加工外圆准备好定位基准。终磨锥孔之后，必须磨好轴颈表面，以便用支承轴殒定位来磨锥孔，从而保证锥孔的精度。 轴类零件的定位基准，卷板机尽量采用两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、锥孔、螺纹等表面的设计基准都是轴线，采用两中心孔定位，既符合基准重合原则又符合基统一原则。 但有些情况下却只能用其它表面作定位基准：如车削与磨削锥孔时，选择外圆表面为定位基准；外圆表面粗加工时，为提高零件的装夹刚度，选择一夹一顶（一头用卡盘夹紧外圆．一头用中心孔定位夹紧）的定位方式；磨锥孔时，一般多选择主轴的装配基准（前后支承轴颈）作为定位基准。这样，可消除基准不重合所引起的宠位误差，使锥孔的径向圆跳动易于控制。
技术部系统技术选择标准管理办法_V1.0
技术部系统技术选择标准管理办法 V1.0 2018年12月12日
文件修订历史记录
目录 第一章前言 (4) 第二章相关部门职责 (4) 第三章信息系统技术标准制定与执行流程 (5) 3.1信息系统技术标准制定原则 (5) 3.2信息系统技术标准制定过程 (5) 3.3信息系统技术标准的培训 (6) 3.4信息系统技术标准的使用范围 (6) 3.5信息系统技术标准执行情况的检查与监督 (6) 3.6信息系统技术标准的完善 (7) 第四章监督与惩罚 (7) 第五章其他 (7)
第一章前言 第一条为指引信息系统技术标准制定、贯彻执行、对执行情况的总结分析、改进等环节的工作，制定本管理办法。 第二条本管理办法原则上需要依据相应标准的修改而同步修改，修改后由编制部门负责发布。 第二章相关部门职责 第三条架构管理决策部门对信息标准化工作进行统一领导，确定指导思想、目标和任务，协调解决信息标准化建设及执行过程中的重大问题。 第四条架构管理归口部门由架构管理决策部门授权，全权负责信息标准化的统一规划、建设、及综合管理。 第五条架构管理归口部门负责本管理办法的制定（修订）与发布；负责企业技术标准的制定（修订）与评审以及发布；负责技术标准的培训、宣传贯彻、日常维护；负责审查和监督各项目组及相关部门对技术标准的执行情况；负责根据项目组及相关部门的反馈，形成改进意见，对技术标准进行持续改进。 第六条架构管理参与部门的人员负责支持协助技术标准的制定、执行等相关工作、并协助对标准的执行情况的检查，监督和落实技术标准的执行工作，加强技术标准规范的事中管理，如：负责定期组织专项检查，帮助并督促项目组、团队解决存在的问题。
粗基准选择及使用原则
粗基准选择及使用原则 选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基准面。具体选择时应考虑下列原则： (1) 选择重要表面为粗基准 为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。所谓重要表面一般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面，如床身的导轨面，车床主轴箱的主轴孔，都是各自的重要表面。因此，加工床身和主轴箱时，应以导轨面或主轴孔为粗基准。如图所示。 床身加工粗基准选择
a) 导轨面为粗基准加工床腿底面 b) 底面为精基准加工导轨面 (2) 选择不加工表面为粗基准 为了保证加工面与不加工面间的位置要求，一般应选择不加工面为粗基准。如果工件上有多个不加工面，则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准，以便保证精度要求，使外形对称等。另外，如果是壳体类零件，还需要考虑壳体装配后内腔的干涉问题，粗基准尽量选用与装配零件之间空间小、易干涉的表面。 例如毛坯孔与外圆之间偏心较大，应当选择不加工的外圆为粗基准，将工件装夹在三爪自定心卡盘中，把毛坯的同轴度误差在镗孔时切除，从而保证其壁厚均匀。
粗基准的选择 1-外圆2-孔 （讲PS05的后盖工艺的2-2工序，找正铸造的油腔端面，这样才能使后续精加工的表面与铸造的油腔端面衔接好） (3) 选择加工余量最小的表面为粗基准 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，如果零件上每个表面都要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，
以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。 (4) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面、无浇、冒口及飞边的 表面作为粗基准，以便工件定位可靠、夹紧方便。这样可以在加工中，把其它不好的表面以及浇、冒口及飞边加工掉。 (5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次 因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙值大且尺寸精度低，若重复使用将产生较大的误差。 实际上，无论精基准还是粗基准的选择，上述原则都不可能同时满足，有时还是互相矛盾的。因此，在选择时应根据具体情况进行分析，权衡利弊，保证其主要的要求。
1定位基准的选择
定位基准的选择 在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。本节先建立一些有关基准和定位的概念，然后再着重讨论定位基准选择的原则。 （一）基准的概念 零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。模具零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。 1、设计基准 在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。例如图９－１所示的零件，其轴心线O-O是各外圆表面和内孔的设计基准；端面A是端面B，C的设计基准；内孔表面D体现的轴心线O-O是φ40h外圆表面径向圆跳动和端面B端面圆跳动的设计基准。 2、工艺基准 零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。 （1）定位基准加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准，称为定位基准。例如图９－１所示零件，零件套在心轴上磨削φ40h外圆表面时，内孔即为定位基准。 （2）测量基准零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。如图９－１所示，当以内孔为基准（套在检验心轴上）检验φ40h外圆的径向圆跳动和端面B的端面圆跳动时，内孔即为测量基准。 （3）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准，称为装配基准。例如， 图9-1所示零件φ40h及端面B即为装配基准。 （二）工件的安装方式 为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，在机械加工前，必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。通常把这个过程称为工件的“定位”。工件定位后，由于在加工中受到切削力、重力等的作用，还应采用一定的机构将工件“夹紧”，使其确定的位置保持不变。工件从“定位”到“夹紧”的整个过程，统称为“安装”。 工件安装的好坏是模具加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性，还影响生产率的高低。为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。如图9-1所示，为了保证加工表面φ40h径向圆跳动的要求，工件安装时必须使其设计基准（内孔轴心线O-O）与机床主轴的轴心线重合。 在各种不同的机床上加工零件时，有各种不同的安装方法。安装方法可以归纳为直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法等3种。
定位粗基准选择解析
定位粗基准的选择 以未加工过的表面进行定位的基准称为粗定位基准，简称粗基准。当毛坯加工完成后，零件进入机械加工过程的第一道工序，其定位基准必然时毛坯表面，即粗基准。选择粗基准时应遵循以下基本原则： 一、选择重要表面为粗基准 图1 如图所示，在床身加工中，导轨面时最重要的工作表面，要求加工时切去薄而均匀的一层金属，使其保留铸造时在导轨面所形成的均匀而细密的金相组织，以便增加导轨的耐磨性。因此，在第一道工序中，应选择导轨面作为车床床身的粗基准加工床脚。在第二道工序中，再以已加工的床脚底平面作为精基准加工导轨面，这样导轨面的加工余量可以小而均匀，加工后表层金相组织均匀，力学性能基本相同，在使用过程中表面的磨损就会比较均匀。 二、选择加工余量小的表面为粗基准 图2
如图阶梯轴毛坯，毛坯大小头的同轴度误差为3mm，小头的加工余量为5mm.而大头的加工余量为8mm，以加工余量最小的小头作粗基准加工大头，则加工余量足够。如果反过来采用大头作粗基准加工小头，则小头的加工余量不足，继续加工会导致工件报废。 三、选择不需加工并且与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准。 图3 如图所示，如果采用不加工的A面作粗基准加工内孔，则加工后内孔与不加工表面A面的同轴度好；如果采用内孔B面做粗基准加工内孔，则加工后内孔与不加工表面A面的同轴度不好。 四、选择比较光洁、平整、面积足够大、装夹稳定的表面作粗基准，不允许有锻造飞边和铸造浇道、冒口或其他缺陷，以确保定位准确，加紧可靠。 五、粗基准在同一尺寸方向上只允许在第一道工序中使用一次，不得重复使用，以避免产生较大的定位误差。 图4 如图所示，工件以表面B为粗基准加工表面A之后，如果仍以表面B为粗基准加工表面C，由于不能保证工件轴心线在前后两次装夹中位置的一致性，就必然导致加工出来的表面A 与C之间产生较大的同轴度误差。 六、在处理上述由粗基准向精基准过渡的问题时，在下列情况下可以例外：
浅述防护林树种选择原则和造林技术
浅述防护林树种选择原则和造林技术 【摘要】防护林具有防风固沙、涵养水源、保持水土、调节气候、净化空气、防止污染、降低噪音、美化环境等生态效益。本文作者从山区县实际出发，对营造防护林的树种选择原则、营造林技术进行了粗略的探讨，以供同行参考。 【关键词】防护林；树种选择；造林技术；紫金县 防护林具有防风固沙、涵养水源、保持水土、调节气候、净化空气、防止污染、降低噪音、美化环境等生态效益。通过林业生态建设，有计划地营造带、片、网相结合的防护林体系，对促进植被恢复和发展，不断增强森林生态功能和生态系统的稳定性及物种多样性，达到减弱动力源和物质源的双重效果，实现生态效益、经济效益与社会效益的协调统一。近年来，紫金县在依托国家、省重点林业工程建设资金的支持下，不断加大营造防护林工程建设力度，并取得了一定成效。但是，从目前防护林工程所表现出来的情况来看，营造质量离高标准、高质量还有一定差距，在防护林规划设计、苗木选育、施工技术、养护管理等环节的工作经验十分有限，还处在摸索阶段发展过程。为进一步提高防护林工程造林质量，作者根据本县山区的实际情况，现就有关营造防护林工程的树种选择原则和造林技术方面提出了一些建议，以供参考。 1.防护林树种选择原则 1.1科学规划，依据防护目的确定树种，并与原林种相结合的原则。科学规划要基于环境保护理念出发进行分析和总结，合理利用林地资源，利用当前的科学技术手段建立起完备的生态防护系统，是恢复当前生态平衡的有效手段。因此，防护林树种应具有生长快、防护性能好、抗逆性强、树体高大、树冠适宜、深根性、生长稳定等优良性状。在规划设计时，应综合考虑全县实际情况，整体规划，因害设防。在针对不同防护目的选定树种种类时，应和当地林种类型、优势树种、适生树种相结合，充分发挥林种的功能。如在干旱、半干旱地区可分别优先选用耐干旱的灌木树种、亚乔木树种；严重风蚀、干旱地区，要注意选择根系发达、耐风蚀的树种。 1.2严格标准，遵循适地适树、因地制宜的原则。根据本地区自然条件的多样性、立地类型复杂性的特点，严格按照有关重点防护林建设的技术规程和标准，必须遵循自然规律和经济规律，在结合当前社会发展过程中的各种科学技术，进行综合性、示范性和时效性的分析，确立因地制宜、因害设防、分类指导相结合的技术路线，做好防护林营造规划设计，将建设任务落到实处。而适地适树原则是林业工作者经过长期的工作总结出来的经验，也是造林成功的首要前提。由于各树种的生态适应幅度差异不同，在选择防护林树种时，必须明确各树种的生态特性和生态适应幅度，依据当地立地条件和灾害特点选择主要造林树种和伴生树种。因此，树种选择的主要原则为提高人工林的抗逆性能和综合效益，维护和提高林地生产力，因地制宜地营造防护林。
六点定位原则及定位基准的选择
六点定位原则及定位基准的选择 一、六点定位原则 一个尚未定位的工件，其位置是不确定的。如图3-29 所示，将未定位的的工件（长方体）放在空间直角坐标系中，长方体可以沿X 、Y 、Z 轴移动有不同的位置，也可以绕X 、Y 、X 轴转动有不同的位置，分别用、、和、、表示。 用以描述工件位置不确定性的、、、、、合称为工件的六个自由度。其中、、称为工件沿X 、Y 、Z 轴的移动自由度，、、称为工件绕X 、Y 、Z 轴的转动自由度。 工件要正确定位首先要限制工件的自由度。设空间有一固定点，长方体的底面与该点保持接触，那么长方体沿Z 轴的移动自由度即被限制了。如果按图3-30 所设置六个固定点，长方体的三个面分别与这些点保持接触，长方体的六个自由度均被限制。其中XOY 平面上的呈三角形分布的三点限制了、、三个自由度；YOZ 平面内的水平放置的两个点，限制了、二个自由度；XOZ 平面内的一点，限制了一个自由度。限制三个或三个以上自由度的称为主要定位基准。
这种用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的原则称为 六点定位原则。 支承点的分布必须适当，否则六个支承点限制不了工件的六个自由度。例图3-30 中XOY 平面内的三点不应在一直线上，同理，YOZ 平面内的两点不应垂直布置。六点定位原则是工件定位的基本法则，用于实际生产时起支承作用的是有一定形状的几何体，这些用于限制工件自由度的几何体即为定位元件。表3-10 为常用定位元件能限制的工件自由度。
二、由工件加工要求确定工件应限制的自由度数 工件定位时，影响加工精度要求的自由度必须限制；不影响加工精度要求的自由度可以限制也可以不限制，视具体情况而定。 按照工件加工要求确定工件必须限制的自由度是工件定位中应解决的首要问题。 例如图3-31 所示为加工压板导向槽的示例。由于要求槽深方 向的尺寸 A 2 ，故要求限制Z 方向的移动自由度；由于要求槽底
数控基准选择原则
1：分析零件的工艺性2：选择毛胚3：选择定位基准4：拟定工艺路线5：确定各工序的设备、刀具、量具和夹具等6：确定各工序的切削用量7:填写工艺卡片 有色金属的精加工不宜采用磨削因为有色金属易使砂轮堵塞，因为常采用高速精细车削或金刚镗等切削加工方法。 形状复杂、尺寸较大的零件，其上的孔一般不宜采用拉削或磨削；直径大于∮60mm的孔 工件的四种定位形式 1:安全定位与不安全定位 工件的六个自由度完全被限制的定位称为安全定位 按加工要求允许有一个或几个自由度不被限制的定位称为不完全定位。 2：欠定位与过定位 按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制的定位，称为欠定位。 在确定工件定位方案时，欠定位时绝对不允许。 工件的同一自由度被二个或二个以上的支撑点重复限制的定位，称为过定位。 在通常情况下，应尽量避免出现过定位。 3：工件的基准 工件的基准：在零件的设计和制造中，要确定一些指定点、线或面的位置，必须以一些指定点、线或面作为依据，这些作为依据的点、线或面，称为基准。 按照作用的不同，常把基准分为设计基准和工艺基准两类。 设计基准：即设计零件的基准。 工艺基准：在制造零件是所使用的基准，它又分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。 1、工序基准：在工艺文件上用以标定加工表面位置的基准。 2、定位基准：在机械加工中，用来使工件在机床或夹具中占有正确位置的点、线或面。它是工艺基准中最主要的基准。定位基准是否合理，对保证工件加工后的尺寸精度和形位精度、安排加工顺序、提高生产率以及降低生产成本起着决定性的作用，它是制定工艺过程的主要任务之一。定位基准分为粗基准和精基准两种。 3、测量基准：用以测量已加工表面尺寸及位置基准。 4、装配基准：用来确定零件或部件在机器中的位置基准。 4：定位基准的选择 选择定位基准是为了保证工件的位置精度，因此，选择定位基准总是凑个有位置精度要求的表面开始进行选择的。 粗基准：毛胚表面的定位基准。 1、选取不加工的表面作粗基准：这样可使加工表面具有教正确的相对位置，并有可能在一次安装中把大部分加工表面加工出来。 2、选取要求加工余量均匀的表作为粗基准：这样可以保证作为粗基准的表面加工时余量均匀。 3、对于所有表面都要加工的表面，选取余量和公差最小的表面做粗基准，以避免余量不足而造成废品。 4、选取光洁、平整、面积大的表面作粗基准； 5、粗基准不应重复使用。一般情况下，粗基准只允许使用一次。 5：精基准的选择原则 对于形位公差精度要求较高的零件，应采用已加工过的表面作为定位基准。这种定位基准叫精基准。 精基准的选择原则：
馈线自动化模式选型与配置技术原则(征求意见稿)
馈线自动化模式选型与配置技术原则 （征求意见稿） 2017年12月
目录 1概述 (1) 1.1范围 (1) 1.2规范性引用文件 (1) 1.2.1设计依据性文件 (1) 1.2.2主要涉及标准、规程规范 (2) 2馈线自动化模式概述与应用选型 (3) 2.1集中型馈线自动化概述 (3) 2.2就地型馈线自动化概述 (3) 2.2.1重合器式馈线自动化 (3) 2.2.2分布式馈线自动化 (4) 2.3模式对比与应用选型 (5) 2.3.1模式对比 (5) 2.3.2应用选型 (8) 3集中型馈线自动化应用模式 (9) 3.1适用范围 (9) 3.2布点原则 (9) 3.3动作逻辑 (10) 3.3.1技术原理 (10) 3.3.2动作逻辑原理 (11) 3.3.3短路故障处理 (12) 3.3.4接地故障处理 (13)
3.4性能指标 (13) 3.5配套要求 (14) 3.5.1配套开关选用 (14) 3.5.2配套终端选用 (14) 3.5.3配套通信选用 (15) 3.5.4保护配置选用 (15) 3.6现场实施 (17) 3.6.1参数配置 (17) 3.6.2安装要求 (18) 3.6.3注意事项 (18) 3.7运行维护 (18) 3.7.1操作指导 (19) 3.7.2检修指导 (19) 3.7.3运维分析指导................ 错误！未定义书签。 3.8典型应用场景 (19) 4重合器式馈线自动化应用模式 (22) 4.1电压时间型 (22) 4.1.1适用范围 (22) 4.1.2布点原则 (22) 4.1.3动作逻辑 (22) 4.1.4性能指标 (24) 4.1.5配套要求 (24)
基准的概念
基准的概念 . 基准就是确定生产对象上的某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。 基准的分类 . 基准分为设计基准和工艺基准两大类。 . 1．设计基准 . 设计基准是设计工作图上所采用的基准. . 2．工艺基准 . 工艺基准是加工过程中所采用的基准。又分为有工序基准、定 位基准和测量基准等。 . 1)工序基准 . 工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和 位置的基准。 . 2)定位基准 . 定位基准是在加工中用作定位的基准。 . 3)测量基准是测量时所采用的基准。 . 此外还有装配过程中用于确定零、部件间相互位置的装配基准。
. 要求掌握基准的分类，定义，同等重要的是在训练中提高选择基准的 能力。 定位基准的选择 . 正确选择定位基准是制订机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键。定 位基准分为精基准和粗基准。在起始工序中，只能选用未经加上过的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面所作的定位基准称为精基准。 . 在设计工艺规程的过程中，当根据零件工作图先选择精基准、后选粗 基准。结合整个工艺过程要进行统一考虑，先行工序要为后续工序创造条件。 1.选择精基准 选择精基准应掌握五个原则： . (l)基准重合原则 . 以设计基准为定位基准，避免基准不重合误差， . 调整法加工零件时，如果基准不重合将出现基准不重合误差。 . 所谓调整法，是在预先调整好刀具与机床的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这种相对位置的加工方法。与之相对应的是试切法加工， . 即试切一测量一调整一再试切，循环反复直到零件达到尺寸要求为止。试切法适用于单件小批生产下的逐个零件加工。因此请同学思考，用试切法加工时，如果基准不重合，会引起基准不重合误差吗?为什么？
高压开关设备选型技术原则
辽宁省电力有限公司高压开关设备 选型技术原则 辽宁省电力有限公司 二〇一一年二月
目录 l 通用部分 (1) 2 气体绝缘金属封闭开关设备 (5) 3 高压断路器 (7) 4 高压隔离开关 (8) 5 高压开关柜 (10)
辽宁省电力有限公司高压开关设备 选型技术原则 1 通用部分 1.1对生产企业的要求 高压开关设备生产企业（包括外资、合资企业）的生产条件和试验条件必须具备生产相应电压等级、电流等级产品的要求，产品应按国家标准、电力行业标准和IEC 标准通过型式试验，在国网系统内与辽宁电网等同或更加严格的环境下，500千伏组合电器产品应成功商业运行3年10个间隔，220千伏及以下组合电器产品应成功商业运行3年30个间隔，其它设备应成功商业运行3年3个间隔以上。 新产品在进入辽宁电网前，应由生产、基建、物资等部门组织专业人员进行考察并取得认可，并在国网系统内与辽宁电网等同或更加严格的环境下成功试运行2年5个间隔。1.2技术性能要求 1.2 .1 额定电流与额定短路开断电流 表1 额定电流与额定短路开断电流 额定电压（kV）额定电流(A)断路器额定短路开断电流(kA) 10 ≤3150 ≤31.5 20 ≤2500 ≤31.5 66 ≤3150≤40 220 ≤400050 500 3150、400063说明: l、其余参数按现行标准执行。 2、表中数据指上限值，选用时应考虑系统今后提高输送容量的可能性并留有 裕度。 3、当额定短路开断电流要求大于表中所列值时，应从系统和运行方式上采取 限制措施，原则上不考虑提高设备的额定短路开断电流能力。 4、如经核算，额定电流确实超过上述值，应根据工程实际情况按GB762中规 定的R10系列中选取。 1.2 .2 外绝缘要求 表2 开关柜外绝缘要求 额定电压（kV）相间或相对地空气绝缘净距( mm) 10 ≥125mm 20 ≥180mm
(完整版)定位基准选择解析
定位基准的选择 一、定位基准的概念和类型 在加工时，用以确定零件在机床的正确位置所采用的基准，称为定位基准。它是工件上与夹具定位元件直接接触的点、线或面。如图11-14a所示零件，加工平面F和C时是通过平面A和D放在夹具上定位的，所以，平面A和D是加工平面F和C的定位基准。又如图11-14b所示的齿轮，加工齿形时是以内孔和一个端面作为定位基准的。 根据工件上定位基准的表面状态不同，定位基准又分为精基准和粗基准。精基准是指已经经过机械加工的定位基准，而没有经过机械加工的定位基准为粗基准。 图11-4基准分析 二、精基准的选择 定位基准的选择应先选择精基准，再根据精基准的加工选择粗基准。 选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。其选择原则如下： 1.基准重合原则 即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。当设计基准与定位基准不重合时，在加工误差中将会增加一个误差值，其值大小等于设计基准和定位基准之间的尺寸误差，这就是基准不重合误差。当基准重合时，则没有基准不重合误差。 图11-5表示具有相交孔的轴承座准备镗以O-O为中心线的孔。在该工序之前，零件的M、H、K 平面已加工好，并且M-H、H-K之间的尺寸为C+T C及B+T B。本工序要求镗出的孔中心线O-O距K表面的尺寸为A+T A。为此，工件可以考虑几个定位加工方案： 图11-15b所示方案以M面为定位基准。加工时采用“调整法”加工，即镗杆中心线距机床工件台或夹具定位元件工作表面间的位置已经调好，固定不变。这时获得的尺寸A的大小将和M-K面间的可能相对位置变化有关，其最大可能位置变化为尺寸B和C的公差之和，即 ΔB =T B +T C 图11-15c所示方案以H面为定位基准。因工序基准与定位基准不重合而引起的A尺寸的误差
《技术设计的原则》教学设计
《技术设计的原则》教学设计 一、教学目标 1、知识与技能： (1)理解技术设计的原则； (2)理解技术设计的原则之间存在的相互关联、相互制约的关系； (3)初步学会用技术设计的原则来评价某个产品。 2、过程与方法： 培养学生善于思考，自主、合作、探究学习的能力。 3、情感态度价值观： (1)辩证地看待设计原则间关系及设计中的人文因素。 (2)增强面对技术世界的信心以及对个人、社会、环境的责任心 二、教学方法 讲授法、讨论法、演示法 三、教学重点 ①通过产品的分析，归纳出技术设计的原则 ②初步学会用技术设计的原则来评价某个物品 四、教学难点 理解技术设计的原则其及相互关系 五、教学准备 制作课件、收集相关材料信息 六、教学过程 (一)情境导入 1、通过大屏幕投影 展示一幅经典的产品设计图——香皂存钱罐 一幅不成功的产品设计图——Hockey Puck鼠标体积太小，很难控制，浑圆形也不便于定位。 2、提出问题： 技术世界因设计而愈加精彩，(成功的)设计是技术发展的关键。有些产品因设计而成功，有些却因设计而失败。如何去评价一个产品的设计？设计是否有一定的原则可遵循呢？（有句俗话叫）“不以规矩、不能成方圆”——引出本课内容《技术设计的般原则》 (二)、新课讲授 1、创新原则 (1)引入 案例：从裙子到瓶子的窈窕曲线-可口可乐瓶的进化 【教师】：在可口可乐瓶身设计实践中很多人因循守旧，照搬照抄，而制瓶人罗特却能脱颖而出，取得成果，这是为什么？ 【学生】：思考回答 【教师】总结：这是因为后者在设计中运用了创新思维。他把制衣领域里的成熟技术引进到瓶子设计的领域，创造一种新的产品（这就是我们讲的第一个原则：） (2)创新原则的概念（那么创新原则的主要表现是什么呢？到底什么是创新原则呢？） 引导：技术创新表现在技术发明和技术革新(图片展示：洗衣机和奔驰汽车）
分离技术选择原则
选择原则 ●沉淀法分离的要求： 具有一定的选择性，即有选择地沉淀杂质或有选择地沉淀所需成分； 对于一些活性物质（如酶、蛋白质等）的沉淀分离, 沉淀方法不要破坏目标成分的活性和化学结构； 对于食品和医药中的目标成分的沉淀分离, 必须充分考虑残留物对人体的危害。 ●盐析用盐的选择： （1）盐析作用要强，一般多价阴离子盐析作用强，但有时多价阳离子反而会降低盐析作用； （2）盐析用盐必须有足够大的溶解度，且溶解度受温度的影响尽可能小。 （3）盐析用盐在生物学上是惰性的，不致影响蛋白质等生物分子的活性，最好不要引入不易分离的杂质。 （4）盐析用盐要有一定的纯度, 避免杂质带来干扰或对蛋白质的毒害。少量重金属离子对蛋白质巯基十分敏感，使用前需用H2S处理，或加入EDTA。 （5）来源丰富、价格低廉。 ●有机沉淀剂的选择： 介电常数小，沉淀作用强；对生物分子的变性作用小；毒性低，挥发性适中；一般要求于水无限混溶。 最常用的有机沉淀剂是乙醇（浓度≥60% ）和丙酮（浓度40-50% ） ●对于不同种类的膜基本要求： （1）透过速度和选择性：高通量、高选择 （2）耐压：一般膜操作的压力范围在0.1~0.5MPa，反渗透膜的压力更高，约为1~10MPa （3）耐高温:高通量带来的温度升高和清洗的需要 （4）耐酸碱：防止分离过程中，以及清洗过程中的水解； （5）化学相容性：保持膜的稳定性； （6）生物相容性：防止生物大分子的变性； （7）成本低； ●一个良好的模件应具备下列条件： （1）膜面切线方向速度快，有高剪切率，以减少浓差极化； （2）膜的装载密度，即单位体积中所含膜面积比较大； （3）拆洗和膜的更换比较方便； （4）保留体积小，且无死角； （5）具有可靠的膜支撑装置。 ●吸附剂选择原则 （1）吸附容量大：由于吸附过程发生在吸附剂表面，所以吸附容量取决于吸附剂表面积的大小。 （2）选择性高：对要分离的目的组分有较大的选择性。 （3）稳定性好：吸附剂应具有较好的热稳定性，在较高温度下解吸再生其结构不会发生太大的变化。同时，还应具有耐酸碱的良好化学稳定性。 （4）适当的物理特性：适当的堆积密度和强度 （5）良好的抗污染能力 （6）廉价易得，易于再生 具有一定吸附能力的多孔物质都可以作吸附剂 ●离子交换树脂树脂的选择： 应考虑被分离离子的电荷性、分子大小与数量、共存离子的种类与性质。 (1) 根据样品离子所带电荷选择阴或阳离子交换树脂； (2) 吸附强的离子选用弱酸性或弱碱性树脂，避免过强吸附； (3) 吸附性弱的离子选用强酸性或强碱性树脂，以增加保留； (4) 大分子物质，宜选用大孔树脂。
粗基准的选择原则
粗基准的选择原则 选择粗基准时。主要考虑两个问题：一是保证加工面与不加工面之间的相互位置精度要求； 二是合理分配各加工面的加工余量。具体选择时参考下列原则： 1 ．对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度，应选择不加工表面作为粗基准。如图 3 -35a 所示。如果零件上有多个不加工表面，则以其中与加工表面相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。如图 3-35b ，该零件有三个不加工表面，若要求表面 4 与表面 2 所组成的壁厚均匀，则应选择不加工表面 2 作为粗基准来加工台阶孔。 2 ．对于具有较多加工表面的工件，选择粗基准时，应考虑合理分配各加工表面的加工余量。合理分配加工余量是指以下两点： （ 1 ）应保证各主要表面都有足够的加工余量。为满足这个要求，应选择毛坯余量最小的表面作为粗基准，如图 3 -35c 所示的阶梯轴，应选择φ 55mm 外圆表面作为粗基准。 （ 2 ）对于工件上的某些重要表面（如导轨和重要孔等），为了尽可能使其表面加工余量均匀，则应选择重要表面作为粗基准。如图 3-36 所示的床身导轨表面是重要表面，要求耐磨性好，且在整个导轨面内具有大体一致的力学性能。因此，在加工导轨时，应选择导轨表面作为粗基准加工床身底面（图 3 -36a ），然后以底面为基准加工导轨平面（图 3-36b ）。 3 ．粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通常只能使用一次，以免产生较大的
定位误差。如图 3-37 所示的小轴加工，如重复使用 B 面加工 A 面、 C 面、则 A 面和 C 面的轴线将产生较大的同轴度误差。 4 ．选作粗基准的平面应平整，没有浇冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。
定位基准的选择
定位基准的选择 一、基本概念 1、基准的定义及分类 1）确定生产对象上几何要素之间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准。基准分类见下图： 图1 基准分类图 2）定位基准：在加工时用于工件定位的基准叫定位基准。分：粗基准、精基准和辅助基准。 粗基准 使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准。 精基准 使用经过机械加工表面作为定位基准，称为精基准。 辅助基准 零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。如用作轴类零件定位的顶尖孔，用作壳体类零件定位的工艺孔或工艺凸台等。 二、定位基准选择的一般原则
1、选最大尺寸的表面为安装面（限3个自由度），选最长距离的表 面为导向面（2个自由度），选最小尺寸的表面为支撑面（限1个自由度）。 2、首先考虑保证零件的空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。因为 在加工中保证空间位置精度有时比保证尺寸精度困难的多。 3、应尽量选择零件的主要表面为定位基准，因为主要表面是决定该 零件其他表面的设计基准，也就是主要设计基准。 4、定位基准应有利于夹紧，在加工过程中稳定可靠。 三、粗基准的选择 1、粗基准选择的出发点（见图2） 图2 两种粗基准选择对比 左a)以外圆1为粗基准：孔的余量不均，加工后壁厚均匀 右b)以内孔3为粗基准：孔的余量均匀，但加工后壁厚不均匀 1－外圆2－加工面3－孔 由此得出结论：粗基准的选择将影响到加工面与不加工面的相互位置（不同轴/偏心），或影响到加工余量的分配（均匀否？）。 2、粗基准的选择原则
（1）保证相互位置要求的原则：如果必须保证工件上加工面与不加工面之间的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准。除了图4 －8例子外，图3例子同理。 图3 粗基准的选择 （2）保证加工表面加工余量合理分配的原则：如果必须首先保证工件上某重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。 图4 床身加工粗基准选择正误对比
精基准的选择
精基准的选择原则 在制订工艺规程时，定位基准选择的正确与否，对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。 选择定位基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，因此，定位基准的选择应先选择精基准，再选择粗基准。 选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。其选择原则如下： (1) 基准重合原则 即选用设计基准作显然，这种基准重合的情况能使本工序允许出现的误差加大，使加工更容易达到精度要求，经济性更好。但是，这样往往会使夹具结构复杂，增加操作的困难。而为了保证加工精度，有时不得不采取这种方案。为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 图4-22所示的零件，设计尺寸为a和c，设顶面B和底面A已加工好(即尺寸a已经保证)，现在用调整法铣削一批零件的C面。为保证设计尺寸c，以A面定位，则定位基准A与设计基准B不重合，见图(b)。由于铣刀是相对于夹具定位面(或机床工作台面)调整的，对于一批零件来说，刀具调整好后位置不再变动。加工后尺寸c的大小除受本工序加工误差(△j)的影响外，还与上道工序的加工误差(Ta)有关。这一误差是由于所选的定位基准与设计基准不重合而产生的，这种定位误差称为基准不重合误差。它的大小等于设计(工序)基准与定位基准之间的联系尺寸a(定位尺寸)的公差Ta。 从图(c)中可看出，欲加工尺寸c的误差包括△j和Ta，为了保证尺寸c的精度，应使： △j＋Ta≤Tc 显然，采用基准不重合的定位方案，必须控制该工序的加工误差和基准不重合误差的总和不超过尺寸c公差Tc。这样既缩小了本道工序的加工允差，又对前面工序提出了较高的要求，使加工成本提高，当然是应当避免的。所以，在选择定位基准时，应当尽量使定位基准与设计基准相重合。 如图4-23所示，以B面定位加工C面，使得基准重合，此时尺寸a的误差对加工尺寸c无影响，本工序的加工误差只需满足：△j≤Tc 即可。 (2) 基准统一原则 应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。例如加工轴类零件时，采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。
基准的概念及其分类;定位基准的选择
二、定位基准的选择 在定位的原理中已讲到，工件在夹具中的定位实际上是以工件上的某些基准面与夹具上定位元件保持接触，从而限制工件的自由度。那么，究竟选择工件上哪些面与夹具的定位元件相接触为好呢?这就是定位基准的选择问题。定位基准的选择是工艺上一个十分重要的问题，它不仅影响零件表面间的位置尺寸和位置精度，而且还影响整个工艺过程的安排和夹具的结构，必须十分重视。在介绍定位基准的选择原则之前，先介绍有关基础准的一般知识。 (一)基准的概念及分类 基准的广义含义就是“依据”的意思。机械制造中所说的基准是指用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据作用和应用场合不同，基准可分为设计基准和工艺基准两大类，工艺基准又可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 1．设计基准 零件图上用以确定零件上某些点、线、面位置所依据的点、线、面。 2．工艺基准， 零件加工与装配过程中所采用的基准，称为工艺基准它包括以下几种。 (1)工序基准工序图上用来标注本工序加工的尺寸和形位公差的基准。就其实质来说，与设计基准有相似之处，只不过是工序图的基准。工序基准大多与设计基准重合，有时为了加工方便，也有与设计基准不重合而与定位基准重合的。 (2)定位基准加工中，使工件在机床上或夹具中占据正确位置所依据的基准。如用直接找正法装夹工件，找正面是定位基准；用划线找正法装夹，所划线为定位基准；用夹具装夹，工件与定位元件相接触的面是定位基准。作为定位基准的点、线、面，可能是工件上的某些面，也可能是看不见摸不着的中心线、中心平面、球心等，往往需要通过工件某些定位表面来体现，这些表面称为定位基面。
如何在机械加工中正确理解定位基准
如何在机械加工中正确理解定位基准 摘?要在机械加工中，我们在加工工件的时候，要明确定位基准。工件在进行机械加工的时候，需要将工件定位。而这种定位不仅仅是将工件夹住这么简单，而是工件在夹具上要找到加工的基准面。通常在机械加工设备中，都有定位元件。我们在对工件进行机械加工之前，首先要面对的就是定位基准选择问题，只有正确选择了定位基准，才能保证工件加工之后在尺寸和精度上能够充分满足要求。从目前的机械加工常识中可以知道，机械加工的定位基准主要分为粗基准和精基准，我们在机械加工中要正确利用定位基准，保证工件加工达到图纸要求。 1机械加工中基准的分类 在机械加工中，定位基准是一个重要的技术指标。如果不能正确选择定位基准，工件不但无法保证表面尺寸，其整个加工精度也将出现较大偏差。此外，定位基准还关系到机械加工过程的工艺安排和夹具结构的调整。所以，我们在机械加工的过程中，必须明确定位基准的分类及选择方法。在对定位基准的理解中，机械加工中所说的定位基准主要是指工件的几何尺寸加点、线、面等几何数据。从目前机械加工基准的使用来看，基准主要分为设计基准和工艺基准这两个类型。其中设计基准主要是指图纸上所表述的基准，例如工件中轴和孔
的中心线等。工艺基准主要是指在机械加工工艺过程中所使用的基准。主要有定位基准、测量基准和装配基准等几种类型。其中定位基准是最基础的基准，对工件的加工精度有着重要影响。 2粗基准的选择原则 工件在进行机械加工之前，所有的面都处于毛坯状态， 在这种状态下，要想实现对工件的准确定位并确定加工面，就要以工件的某一毛坯面为定位基准。通常我们称这种方式确定的定位基准为粗基准。我们在选择确定粗基准的时候，要想使粗基准达到要求，就要做好两方面的工作，一方面是要使工件的加工面和不加工面之间的位置和精度达到要求，另一方面是要确定合理的加工余量，保证加工精度达到要求。在工件机械加工粗基准的选择中，主要应遵循以下原则。 2.1以工件不加工的表面作为粗基准 在工件上选择粗基准的时候，通常我们会选择不加工的表面作为粗基准，这主要是因为工件有时并不是所有的面都需要加工，总有一到两个面不需要加工，我们选择不加工的表面作为粗基准的时候，可以保证定位基准的有效性。在工件的实际机械加工过程中，我们要保证工件加工面和不加工面的相互位置和尺寸满足规定要求，使粗基准起到定位基准的作用。一旦遇到工件的所有表面都需要加工的时候，我们就要选择表面加工余量最小的表面作为粗基准，这样选择的目的主要是保
机械加工时精基准的选择原则
机械加工时精基准的选择原则 在制订工艺规程时，定位基准选择的正确与否，对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。 选择定位基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，因此，定位基准的选择应先选择精基准，再选择粗基准。 精基准的选择原则 选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。其选择原则如下： (1) 基准重合原则 即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 图1所示的零件，设计尺寸为a和c，设顶面B和底面A已加工好(即尺寸a已经保证)，现在用调整法铣削一批零件的C面。为保证设计尺寸c，以A面定位，则定位基准A与设计基准B不重合，见图(b)。由于铣刀是相对于夹具定位面(或机床工作台面)调整的，对于一批零件来说，刀具调整好后位置不再变动。加工后尺寸c的大小除受本工序加工误差(△j)的影响外，还与上道工序的加工误差(Ta)有关。这一误差是由于所选的定位基准与设计基准不重合而产生的，这种定位误差称为基准不重合误差。它的大小等于设计(工序)基准与定位基准之间的联系尺寸a(定位尺寸)的公差Ta。 从图(c)中可看出，欲加工尺寸c的误差包括△j和Ta，为了保证尺寸c的精度，应使： △j＋Ta≤Tc 显然，采用基准不重合的定位方案，必须控制该工序的加工误差和基准不重合误差的总和不超过尺寸c公差Tc。这样既缩小了本道工序的加工允差，又对前面工序提出了较高的要求，使加工成本提高，当然是应当避免的。所以，在选择定位基准时，应当尽量使定位基准与设计基准相重合。 如图2所示，以B面定位加工C面，使得基准重合，此时尺寸a的误差对加工尺寸c无影响，本工序的加工误差只需满足：△j≤Tc即可。