球墨铸铁件通用技术条件

机车车辆用球墨铸铁件通用技术条件

1范围

本标准规定了球墨铸铁件(以下简称铸件)的技术要求、试验方法、检验规则和标志等。

本标准适用于机车车辆球墨铸铁件。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 228- 2002 金属材料拉伸室温试验方法(neq ISO 6892:1998)

GB/T 229- 1994 金属夏比缺口冲击试验方法(eqv ISO 148:1993)

GB/T 231 - 2002 金属布氏硬度试验方法

GB/T 1348 —1988 球墨铸铁件

GB/T 5614—1985 铸铁件热处理状态的名称、定义及代号

GB/T 6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量(neq ISO

8062:1994)

GB/T 9441 —1986 球墨铸铁金相检验

GB/T 11351 —1989 铸件重量公差

GB/T 15056—1994 铸造表面粗糙度评定方法

JB/T 5105—1991 铸件模样起模斜度

TB/T 2260—2001铁路机车车辆用防锈底漆供货技术条件

TB/T 2879.3 —1998 铁路机车车辆涂料及涂装第3部分：金属和非金属材料表面处理技术条件(neqUIC 84231979)

TB/T 2879.5—1998铁路机车车辆涂料及涂装第5部分：客车和牵引动力车防护和涂装技术条

件(neq UIC 842.5—1979) 3技术要求

3.1铸件牌号、力学性能应符合GB/T 1348—1988的规定。

3.2铸件按图样并允许以热处理状态供货，热处理状态供货时标注方法按GB/T 5614—1985的规定。3.3铸件上浇冒口、芯骨、芯砂与粘砂、多肉类等缺陷宜在热处理前清除，热处理后应清除氧化皮。

3.4 不影响加工、组装和使用的浇冒口残留应符合表1的规定。非加工面的残留部位应与铸件表面平

滑过渡。

3.5铸件允许自然时效，也可进行人工时效。

3.6在产品图样或技术条件、供需合同上无规定时：

a）大批量或成批生产的铸件尺寸公差按表2规定执行，机械加工余量和错型值等按GB/T 6414—

1999规定执行；小批量或单件生产的铸件尺寸公差、机械加工余量和错型值等按GB/T 6414—1999

规定执行；

注：凡工厂常年轮番生产的铸件，一般认定为成批生产的铸件。

b）铸件起模斜度按JB/T 5105 —1991的规定执行；

c）铸件的铸造表面粗糙度Ra的上限值为100 ym;

d）铸件金相组织的球化率不低于4级。以硬度作验收依据时，金相组织应符合GB/T 1348—1988的规定。

3.7 铸件重量公差在图样上无规定时应符合GB/T11351 —1989的规定。

3.8图样或技术条件无规定时，铸件表面允许存在不超过本标准规定范围的缺陷。

3.8.1加工面上允许存在加工余量范围内的缺陷。

3.8.2加工后的面上允许存在的缺陷：

a）直径不大于5mm或其周长不大于15mm、深不大于该处壁厚1/8 （深度最大值6mm）,在每100cm2面积上（小于100 cm2面积按100 cm2计算）不多于两个，间距不小于20 mm、离边

缘（小于10kg铸件不计）或孔边不小于10 mm （直径和深度不大于1 mm的针孔不计）的

缺陷。在缺陷背面的相对位置上不允许同时存在缺陷；

b）不影响组装、离边缘或孔边不小于10mm （小于40kg铸件离边缘不小于5 mm）、深不大于

1 mm、每块面积不大于4 cm2和总面积不大于所加工面积1/20的黑皮。

3.8.3非加工面上允许存在的缺陷。

a）在壁厚小于10 mm的面上，直径不大于5 mm或其周长不大于15 mm，深不大于该处壁厚的1/3;

b）在壁厚大于或等于10 mm的面上、直径不大于该处壁厚的1/2 （最大值15 mm）或其周长不大于该处壁厚的1.5倍（最大值45 mm）、深不大于该处壁厚的1/5 （最大值6 mm）;

以上两项缺陷在每100 cm2面积上（小于100 cm2按100 cm2计算）不超过两个，间距不小于20 mm，

离边缘（小于10kg铸件不计）或孔边不小于10mm，在缺陷背面的相对位置上不允许同时存在缺陷。

c）离孔边不小于10 mm、直径不大于3 mm、深不大于该处壁厚1/3 （最大值3 mm）的皮下气孔和氧化夹渣，一块面积或几块面积之和不大于铸件面积的1/10（直径和深度不大于1 mm 的针孔不计）；

d）不影响加工、组装、离边缘（小于10kg铸件不计）或孔边不小于10mm、一块面积或几块面积之和不大于该处面积1/20、深不大于2 mm 的凹陷和高不大于2 mm 的凸起；

e）不影响加工、组装和使用的变形。

3.9除图样或技术条件另有规定，超过3.8规定的缺陷，允许把缺陷清除干净、露出母材金属本色后由有资格证的焊工按补焊工艺进行补焊、焊后影响机械加工的应进行热处理。

3.10要求水、风、油压试验的铸件因气孔、缩松、疏松等缺陷而泄漏时允许补焊或经鉴定合格并经批准的补漏方法补漏后再经水、风、油压试验。

3.11铸件保质期按产品技术条件或供需合同规定执行。

4 试验方法和检验规则

4.1铸件由质检部门检查验收，验收合格后，签认合格证。用户有权根据本标准或供需合同抽查。

4.2产品图样无规定时，力学性能以抗拉强度、断后伸长率为验收依据。以硬度牌号表示的铸件以硬度和金相组织（球化率和基体组织）为验收依据。

4.3在原材料和生产工艺稳定的情况下，以同一熔炼炉次、同一牌号、同一班次的铸件为一批：在原

材料和生产工艺不稳定的情况下，以每包铁水为一批；单个铸件重量等于或大于2000 kg 为一批。在

相同的热处理工艺和稳定的热处理条件下，同一熔炼炉次的一批铸件分炉热处理时允许抽查。

4.4每批铸件应在任一包铁水的浇注后期在砂型或与铸件有相似冷却条件的铸型中单铸试块，型式尺寸按GB/T 1348—1988规定，开箱温度不超过300C，热处理时应与所代表的铸件同炉进行热处理。

4.5力学性能检验

4.5.1拉伸、冲击试样型式尺寸按GB/T1348 —1988的规定。

4.5.2拉伸试验按GB/T 228—2002规定。先试一根，不合格复试两根，其中仍有一根不合格，铸件连同试块应重新热处理，按上述程序进行试验。

4.5.3冲击试验按GB/T 229—1 994规定，先试一组（三个）试样，平均值合格，允许其中一个不低于规定值的2/3 为合格。不合格复试两组（六个），复试中仍有1/2 不合格时，铸件连同试块应重新热处理，再重新试验。

4.5.4硬度试样可在铸件或试块拉伸试样端头截取，也允许在铸件上附铸试块。硬度试验按GB/T 231—2002 规定，硬度不合格，复试两个，其中仍有一个不合格，铸件连同试块应重新热处理，再重新试验。

4.5.5重新热处理次数不应超过两次（回火次数不限），若仍不合格，则该批铸件为不合格。

4.6备用试样不足，允许本体取样，取样部位由供需双方商定，本体试样的硬度和金相组织（球化率、基体组

织）合格（应与备用试样的合格标准一样），则力学性能为合格。

4.7因下列情况之一使试验结果不合格，该试验无效。

a）试样安装不当或试验功能不正常；

b）拉伸试样断在标距外或断在机械刻划的标距标记上；

c）试样加工不当；

d）试样上存在铸造缺陷；

e）试验设备故障。

4.8金相检验方法按GB/T 9441 —1986规定，并作为仲裁方法，允许用无损检测方法进行检验。

4.9 铸造表面粗糙度的评定方法按GB/T15056 —1994规定执行。

5 标志

5.1 铸件图样规定的标志如制造厂名称（或代号）、铸造顺序号等应在非加工面标出，字迹清晰；无

法标出时，识别标志附在每批铸件的标签上。

5.2合格铸件应有检验标志。

5.3每批铸件出厂应附产品合格证，内容包括：

a）制造厂名称（或代号）；

b）铸件名称；

c）图样代号；

d）铸件牌号；

e）检验合格”字样或标记；

f）制造年；

g）标准号。

6涂装、包装、运输6.1铸件的非加工表面均应涂防锈漆（图样或技术条件中有其他涂装和防护要求时除外）6.2铸件的包装和运输按产品技术条件或供需合同规定执行。