燃气工程监理要求通用版

XXX天然气利用工程

（门站工程及庭院管网工程）

监

理

细

则

XXXXXXXXXXXXXXXXXX

XXX燃气监理部

2005年5月

邳州市天然气利用工程

监理细则

编制：XXXXX

审核：XXXXX

XXXXXXXXXXXXXX XXXX监理部

2005年5月

目录

第一章总则............................................................... 错误!未指定书签。

一、工程概况............................................................ 错误!未指定书签。

二、编制目的............................................................ 错误!未指定书签。

三、编制依据............................................................ 错误!未指定书签。第二章监理工作范围、内容及目标............................................ 错误!未指定书签。

一、监理依据............................................................ 错误!未指定书签。

二、监理工作范围........................................................ 错误!未指定书签。

三、监理工作内容........................................................ 错误!未指定书签。

四、工程项目监理目标.................................................... 错误!未指定书签。

五、监理日志和会议制度.................................................. 错误!未指定书签。第三章施工阶段质量控制 ................................................... 错误!未指定书签。

一、施工阶段质量控制点.................................................. 错误!未指定书签。

二、土方工程质量控制.................................................... 错误!未指定书签。

三、埋地钢管安装........................................................ 错误!未指定书签。

四、PE管安装 ........................................................... 错误!未指定书签。

五、室内燃气管道安装.................................................... 错误!未指定书签。

六、燃气表安装.......................................................... 错误!未指定书签。

七、调压柜、箱安装...................................................... 错误!未指定书签。

八、管道吹扫、试压质量控制.............................................. 错误!未指定书签。

九、穿越质量控制........................................................ 错误!未指定书签。

十、管道附属工程质量控制................................................ 错误!未指定书签。第四章安全文明施工 ....................................................... 错误!未指定书签。

邳州市天然气利用工程

监理细则

第一章总则

一、工程概况

1、相关单位：

建设单位：

设计单位：

施工单位:

监理单位：

2、工程地点：

3、工程内容：。

4、工程质量等级：合格。

5、工期：。

二、编制目的

根据本监理合同段的具体情况，按照现行监理规范，以及工程建设的一般规律，编制本工程施工监理工作细则，用以指导本监理合同段的监理工作。协调业主、承包商及其他方之间的工作关系，确保本监理合同段的施工质量、进度、投资三大目标的实现以及搞好合同、信息管理使本工程建设成为优质、高效、低耗、文明、安全的工程。

三、编制依据

1、本工程的监理服务合同书；

2、设计文件（图纸和设计变更）；

3、现行施工及验收规范；

4、国家或地方的强制性条文、法律、法规。

第二章监理工作范围、内容及目标

一、监理依据

1、国家和地方现行有关工程建设及建设监理的法律、政策、规范及标准，主要包括：《建设工程监理规范》（GB50319-2006）及其它相应规程、规范；

2、政府批准的建设计划、规划许可证及有关文件；

3、监理合同及业主认可的其他监理工作文件；

4、正式的设计文件、施工图纸；

5、与本工程有关的合同或协议。

二、监理工作范围

1、监理工作范围：按照监理委托合同和工程施工图设计所确定的天然气利用工程施工过程监理工作。

2、监理服务期限：。

三、监理工作内容

按照委托监理合同及投标承诺规定的任务和要求，向工程现场派出监理人员，组建驻地监理机构，配备监理设备，履行合同规定的监理单位的职责和义务，包括组织复核设计文件（施工图纸、技术要求、设计变更等等）；审查施工组织设计、材料、施工方法与工艺（包括批准特殊技术与特殊工艺）；保证施工质量的试验检测，监督合同中有关质量标准的实施与施工资源配置、安全与文明施工，纠正不符合设计要求和技术标准的行为；监督承包人的工程施工质量，适时进行检验和检测；组织或参与工程质量问题处理；工程计量与审核，工程变更和索赔的审核，编制监理周报、月报，审核施工各项资料、对各分部、分项工程、隐蔽工程进行验收，协调设计、施工等单位关系，参加工程安全鉴定，组织或参与工程验收。

四、工程项目监理目标

监理工作是围绕工程目标这一系统，以动态控制的运行机制，健全的组织管理机构和人员配备完善的管理制度，规范化的监理工作程序，现代化的工作手段，良好的企业信誉和一丝不苟的工作作风，按照监理委托合同的所有条款，站在公正的立场上，对工程项目进行全面地监督和管理。根据我国监理行业的文件法规和业主与承包商签定的施工承包合同文件，监督和证实承包商是否严格按合同要求实施合同，对项目进行工程质量监理、进度监理、费用监理、合同管理、安全生产、信息管理和工作协调，在计划的费用和质量目标内实现建设项目。

监理工作的主要目标就是实现安全、质量、进度、费用控制。

1、质量目标：以严格的监理、热情的服务，按施工承包合同文件和技术规范、验收标准等进行监理。建立全面的质量控制体系，强化承包商自检体系的管理，严格做好中间的质量检验以及现场质量验收，搞好工序监测。工作中强调事前控制。杜绝发生重大质量事故，有效地防止发生一般质量事故，尽可能少发生质量问题；清除质量通病，确保工程质量，保证工程验收一次性合格。

2、进度目标：要求施工承包商根据合同要求提出工程总进度计划，月度施工进度计划和月报，审查并督促其实施，及时进行计划进度与实际进度的比较，按月给业主通报工程进度情况，出现偏差时指令承包商进行调整，并督促承包商的资金、机械、材料、人工等及时到位，以保证工程在合同规定的工期内竣工。

3、投资目标：按照施工设计图所确定工程量和招标单位所发出的工程量变更通知书所明确的工程量进行施工控制。

4、合同管理目标：认真贯彻施工承包合同和监理委托合同，站在公正的立场上，充分发挥监理的控制作用与第三方的特殊地位，注意协调好业主、承包商及各协作部门的关系。管理好合同，以规范、约束合同各方的行为，提高管理水平。

5、安全、文明施工及环境保护目标：认真审查承包商提交的施工安全措施和环境保护措施，现场检查安全设施和环境保护的落实情况，尽量杜绝安全事故的产生，减少环境污染。

五、监理日志和会议制度

监理工程师应逐日将所从事的监理工作写入监理日志，特别是涉及设计、施工单位和需要返工、改正的事项，应详细作出记录。

每周召开一次施工现场工地例会；施工单位、业主代表、监理参加。工地例会职能是：通报施工现场动态，检查上次工地例会结果的执行情况，协调解决有关事宜；形成会议纪要并分发到参会各单位。

第三章施工阶段质量控制

一、施工阶段质量控制点

施工阶段工程质量控制主要工作内容

二、土方工程质量控制

1、测量放线

1.1、根据设计控制桩或其副桩进行测量放线，不得擅自改变线路位置。需要改线路位置，必须征得设计代表的书面同意后，方可更改。

1.2、管道测量放线应放出线路轴线（或管沟开挖边线）和施工各作业带边界线。在线路轴线和施工作业边界线上加设百米桩，并在桩间拉线或撒白灰线，保证放线成果与设计一致。

1.3、在穿越段的两端设置临时标志桩，其设置位置应在管道组焊一侧，施工作业带边界线以内1m 处。

2

、管沟开挖

2.1开槽断面形式一定要按批准的施工方案进行。如有更改，必须申报监理、业主，经批准方可施工。

2.2管沟开挖时不得超挖，如有超挖必须进行回填压实。当沟底无地下水时，超挖在0.15m 内，可采用原土回填；超挖在0.15m 及以上，可采用石灰土处理。当沟底有地下水或含水量较大时，应采用级配砂石或天然砂回填至设计标高。超挖部分回填后应压实，其密度应接近原地基天然土的密实度。

2.3当地下水位较高时，应采取相应措施进行降水及排水，槽底不得受水浸泡。

2.4如沟槽开挖后，槽底原状土质不能满足设计要求要换土时，应及时通知业主、监理并会同设计一起研究方案，待方案批准后方可进行施工。

2.5一般地段管沟开挖进，应将挖出的土石方堆放到焊接施工对面一侧，堆土距沟边不应小于1米。

2.6管沟开挖结束后，由承包方进行自检，按规定要求填好自检表。

2.7在自检合格后通知监理进行验槽，经签字后方进行下一工序施工。

2.8管沟质量要求：

3、管道下沟及回填

3.1质量控制要点：沟底平整、埋深、下管及回填的防腐层保护、细土粒径、回填厚度。

3.2质量控制内容：

3.2.1复测管沟底标高，沟底宽度，检查清沟质量，沟底要平整，避免出现管底悬空。管底垫层的粒径、厚度和夯实度符合要求。

3.2.2下沟前进行电火花检漏，发现漏点及时修补；石方管沟下沟侧的起始端铺设装有稻糠的草袋等垫层，以保证管子下沟时不与沟壁接触。

3.2.3吊管下沟时要求用尼龙吊带或橡胶辊轮吊蓝，严禁使用钢丝绳等硬质吊具。

3.2.4下沟后检查管道轴线与管沟中心线的重合度，横向偏差不大于100mm，最小覆土层符合设计要求。

3.2.5石方段按要求回填细土至管顶上方300mm，细土的最大粒径不得超过10mm，然后回填原土石方，但石头的最大粒径不得超过250mm。

3.2.6管道回填土宜高出地面300mm以上，覆土应与管沟中心线一致，其宽度为管沟上口宽度，关应做成有规则的外形，管道最小覆土层厚度符合设计要求。

三、埋地钢管安装

（一）防腐管道的保管、布管质量控制

1、保管

1.1、质量控制要点：外防腐层及管口保护、内涂层质量、分类运输堆放、标识和记录。

1.2、质量控制内容：

防腐管吊装使用专用吊具，吊具与管子接触处加垫橡胶或其它弹性材料，装卸过程中用引绳牵引防腐管，防止钢管管旋转刮伤防腐层。

防腐管必须分类运输和堆放，同一规格、型号、防腐等级的管子堆放一起。

运到作业带上的管子与地面的距离大于0.2m，并用沙袋或填充软质物的编织袋支撑，支撑以管子的中部对称布置，管端距端部支撑的距离为1.2～1.8m，支撑物与管子接触宽度不少于0.4m，每堆管子不大于4层。

管子在堆放时，管层之间加软垫隔开，以确保防腐层不受损坏。管子露天存放不超过3个月。

运输、装卸过程中检查出防腐层或管口有损伤时，立即记录并标识，分开堆放。

2、布管

2.1、质量控制要点：防腐层及管口保护。

2.2、质量控制内容：

布管按设计图纸要求壁厚、防腐层类型等顺序进行，不同壁厚、防腐等级的分界点与设计图纸要求的分界点不超过12m。

2.2.2沟上布管前应铺(筑)管墩，每根管子下面应设置1个管墩。平原地区管墩的高度宜为0.4～0.5m，山区应根据地形变化设置。宜用袋装软体物质作为管墩。

2.2.3沟上布管时，管与管首尾相接处宜错开一个管径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。吊管机布管吊运时，宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。

2.2.4沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持一定的安全距离，其值应符合表

管道边缘与管沟边缘的安全距离y

布管时轻起轻放，注意保护管口和防腐层不受损伤，不允许防腐管在地上拖拉、碰撞，吊运过程不得碰撞起吊设备及周围物体。布管时以锯齿形摆放，防止两管口相互碰撞。

特殊地段要掌握好布管和组焊、下沟回填的间隙时间，不得过早布管。坡地布管时，应采取措施，防止滚管和滑管。

（二）、管道组对、焊接、及验收质量控制

1、管口组对

1.1、质量控制要点：坡口形式、组对尺寸、管内清洁。

1.2、质量控制内容：

为保证管内清洁，组对前要求施工单位先用自制清管器将管内杂物清除干净，并注意保护内涂层。

管端20mm范围内外表面的油污、铁锈和污垢清理干净，露出金属本色。

管口表面缺陷的处理符合要求，不得有对管道寿命产生影响的缺陷（如裂纹、夹层）。

检查管口的椭圆度，超标管口的处理采用符合技术要求的方法，严禁采用锤击方法强行管口矫正。

对口时，起吊管子的吊具不得损坏防腐层。

组对规定

严禁强行组对焊接。

2、焊接

2.1、质量控制要点：焊工资格、焊接工艺评定、焊接环境、焊缝外观质量。

2.2、质量控制内容：

2.2.1、审查焊工的资格证书，焊工能力应符合国家现行标准的相关规定，所有焊工资质必须在有效期内并与所焊项目相符合。焊工必须通过入场考试，合格后，方可上岗。

焊接设备必须满足焊接工艺要求，是否具有良好的工作状态、安全性能、适合于野外工作条件及准确的

量值显示、检查焊接设备上的所有计量仪表是否在检定有效期内。

焊接施工前，施工单位应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书，进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应符合国家现行标准《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014的有关规定。根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程。并报监理审查，合格后严格按焊接工艺规程及焊接工艺评定进行施工作业。

焊材（焊丝、焊条）是否符合设计要求及焊接工艺规定，检查焊条、焊丝在保管时是否符合产品说明书的规定。

a.焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯。

b.低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350～400℃，恒温时间为1～2h，烘干后应在100～150℃条件下保存。焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜超过4h。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次。

c.未受潮情况下，纤维素焊条不需烘干。受潮后，纤维素焊条烘干温度应为80～100℃，烘干时间为0.5～1h。

d.在焊接过程中.如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。

检查焊接环境是否符合相应的施工规范，检查出现下列情况之一者，若无防护措施严禁施焊。

——雨雪天气；

——相对湿度超过90%；

——低氢型焊条手工电弧焊，风速大于5m/s；

——自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s；

——气体保护焊，风速大于2m/s；

——环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。

施焊前检查管口内外10mm范围内是否擦干净，并进行抽检。

严格按照焊接工艺规程进行焊接，焊接过程中应对管材和防腐层进行保护，不应在坡口以外的管壁上引弧；焊机地线与管子连接应采用专用卡具，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。

使用对口器应符合下列要求：

a.按照焊接工艺规程的要求选用对口器。

b.使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平衡。

c.使用外对口器时，在根焊完成不少于管周长50％后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。

焊前预热应符合下列要求：

a.有预热要求时，应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热。

b.当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准。

c.预热宽度应为坡口两侧各50mm，应使用测温蜡笔、热电偶温度计、红外线测温仪等测温工具测量。

d.管口应均匀加热。

每一层焊道有无表面缺陷，并且与母材和相邻焊道熔合良好；焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作。每处修补长度不小于30mm。每一层焊完后都要清渣，除去药皮，各焊道宜连续焊接，焊接过程

中，应控制层间温度。并对施焊过程进行抽检。

焊缝表面成型良好，咬边、余高、错边、焊缝宽度等参数符合标准要求，无飞溅、裂纹、焊疤、气孔和夹杂等缺陷，并对焊缝进行抽检。

在焊接作业时，根据气候条件，可使用防风棚。

使用的焊条(丝)直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度等应符合焊接工艺规程的要求。

对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺规程的规定进行后热和热处理。

焊口标记及记录必须清楚、正确，符合标准要求。

为保持管内清洁，要求施工单位每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进入。沟下焊管线还应注意防水。不允许将工具及杂物放在管内，在管线开始焊接的起点位置，用盲板将管口点焊封死。焊口应有标志，焊口标志可由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成焊口的数量等组成，标志可用记号笔写在距焊口(油、气流动方向下游)1m处防腐层表面，并同时做好焊接记录。

3、焊缝的检查、验收

外观检查合格后方可进行无损检测。

电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将含有电弧烧痕的这部分管子整段切除。

射线检测复验、抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊接的焊口加倍检查，如再有不合格的焊口，则对其余的焊口逐个进行射线检测。

焊缝返修，应符合下列规定：

a.焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修。若返修工艺不同于原始焊道的焊接工艺，或返修是在原来的返修位置进行时，必须使用评定合格的返修焊接工艺规程。

b.焊缝在同一部位的返修，不得超过2次。根部只允许返修1次，否则应将该焊缝切除。返修后，按原标准检测。

（三）、管道防腐补口、补伤质量控制

1、质量控制要点：除锈质量、管口预热、外观质量、检漏。

2、质量控制内容：

2.1、所有补口补伤人员必须经过防腐培训，取得上岗证后才能进行现场作业。

2.2、当有在下列情况之一，且无有效防护措施时，不得进行补口补伤露天工作。

——雨天、雪天、风沙天；

——风力达到5级以上；

——相对湿度大于85%；

——不能满足产品说明书中的其它要求时。

2.3、补口补伤所用材料的品种、规格和性能符合设计规定。补口处的防腐等级、结构必须符合设计要求。

2.4、热收缩套储存符合产品说明书要求，按照制造商的推荐作法进行，防止沙土等物的污染。

2.4、钢管表面除锈等级达到设计设计文件要求，除锈后补口处的钢管表面严禁有浮锈、油污及其它杂物。注意除尘，首先用抹布将尘土拭去，再用大毛刷进行浮土、绒线的清理。

2.5、用火焰喷枪对管口部位加热，加热温度要符合产品说明书的要求，测量管口表面上下左右4个点温度，4点温差不大于±5℃。

2.5、检查热收缩套的轴向和周向搭接宽度符合规范要求。

2.6、热收缩套的加热必须对称、均匀、快捷，从中间向两边顺序加热，并避免长时间烘烤同一地方，以防止烧焦或烤爆。但要求连续烘烤，不做停歇，从中间到两边逐渐收缩，用戴隔热手套的手碾压焊道处、焊筋、防腐层与母材接合处，挤压出气泡，但不能过多地把胶挤出，使热收缩套厚度减薄。在操作时要注意烘烤纹路和烘烤节奏，不能操之过急或使用火焰过大。

2.7、补口操作完毕后，可再使用温火对防腐搭接处进行二次加热，加强此部位的粘接力，避免产生翘边、折皱现象。

2.8、检查补口表面质量，是否平整无气泡、皱折，有无烧焦和损伤，发现问题返工，直至检查合格。

2.9、直径不大于30mm损伤用补伤片直接进行补伤，直径大于30mm损伤先用补伤片补伤，补完后用热收缩套包覆。补伤时在清理加热后，将损伤的边缘修齐，边缘切成坡口形，坡角小于30°。

2.10、补口补伤完成后，严格进行电火花检漏,检漏电压符合设计要求，出现漏点，认真进行修补，再进行检漏，直至合格。

2.11、补口后热收缩套(带)的粘结力规范要求的方法进行检验，管体温度10℃--35℃时的剥离强度应不小于50N/cm。每100个补口至少抽测1个口，如不合格，应加倍抽测;若加倍抽测全不合格，则该段管线的补口应全部返修。

2.12、管沟回填土自然沉降密实后（一般地段自然沉降宜30天后，地下水位高的地段自然沉降宜7天后），按设计文件要求对管道防腐层进行地面检漏，并符合设计规定要求。

四、PE管安装

（一）事前控制

事前控制重在控制工程施工中“人、机、料、法、环”五大要素。

1.人

施工队伍、管理人员及特种作业人员，资质、资格齐备有效。核验主包单位的资质和审核分包单位的资质。

方法：

（1）验工商执照，是企业法人营业执照还是营业执照核对经营范围是否和施工资质范围相符。看工商

执照副本是否年检，未年检的企业，即为废止。

（2）验施工企业资质证书，对照建设部“施工企业资质等级标准”查看其是否超级别，超范围承建工程。

（3）从事燃气管道施工的企业同时应具备国家技术监督局颁发的《特种设备安装许可证》其业务范围应符合所承包的工程内容。管道安装前应向工程所在地的质量监督局书面告知。

（5）验施工企业的安全生产证书。

（6）施工管理人员中项目经理、技术负责人、安全负责人应有该企业法人的授权委托书和国家颁发的有效岗位证件。特种作业人员（焊工、电工等）应持有技术监督局颁发的与工程作业内容相符的特种设备作业人员证。

2.机

要求焊接设备型号、性能必须符合相应的国家制造标准。制造单位必须具有国家质检总局颁发的《特种设备制造许可证》，其元件必须在获准的品种范围内。同时焊机应定期校准和检定，检验周期为一年。未检定或检验证超期的焊机不能用于本工程。

（1）管道热熔对接须用全自动焊机，且具备以下功能并经查验属实。

1）系统将控制监视并记录焊接过程各阶段的主要参数，以判断每一焊口的状况；

2）焊机有数据检索存储装置和数据下载接口，存储容量至少为200个焊口的参数；

主要包括焊机型号、焊机编号、环境温度、焊接日期、焊接时间、焊工代号、工程编号、焊口编号、焊接的管道元件类型（原材料级别、公称外径、公称壁厚或SDR值）、拖动压力（峰值拖动压力和动态拖动压力）、加热板温度、成边压力、吸热时间、切换时间、焊接压力、冷却时间等。

3）铣削管道元件端面后，能够自动检查管道元件是否夹装牢固；

4）自动测量拖动压力（峰值拖动压力和动态拖动压力）以及自动补偿拖动力；

5）自动监测加热板温度，如果加热板温度没有在设定的工作温度范围内，焊机应该无法进行焊接；6）加热板插入待焊管道元件之后的所有阶段（加压、成边、降低压力、吸热、切换、加压、保压、冷却）自动进行；

7）微处理器采用闭环控制系统，在焊接过程中突然出现不符合焊接参数时，焊机能够自动中断焊接并报警。

（2）管道电熔焊机应具备以下功能并经查验属实。

电熔焊机有数据检索存储装置，该装置通过接口将存储的数据下载到电子设备（计算机或者打印机），存储容量至少为250个焊口的参数，并且有工作参数自动输入及环境温度自动补偿功能，自动输入的方式可以是条形码、识别电阻、磁卡或者微控芯片。

3.料

要求工程中使用的管材、管件必须符合以下规定：

（1）管道元件的制造必须符合安全技术规范的规定以及GB15558.1-2003《燃气用埋地聚乙烯管道系统第1部分，管材》和GB15558.2-2005《燃气用埋地聚乙烯管道系统第2部分，管件》的要求。

（2）管道元件制作单位必须取得《特种设备制造许可证》和《压力管道元件制造单位安全注册证》。同

时管道元件制造单位应当提供元件质量证明书，质量证明书的内容必须齐全，并加盖管道元件制造单位的质量检验章。

（3）管道元件制造单位生产的热熔对接焊接元件应有焊接工艺评定。

（4）管道元件制造单位应提供电熔承插焊接和电熔鞍型焊接元件的工艺评定。

（5）监理在现场验收管材、管件时，应检查下列项目：

·检验合格证、检测报告、使用的聚乙烯原料级别和牌号、外观、颜色、长度、不圆度、外径及壁厚、生产日期、产品标志。当对物理力学性能存在异议时，应委托第三方进行检验。

（6）管材从生产到使用期间，存放时间不宜超过1年，管件不宜超过2年。当超过上述期限时，应重新抽样，进行性能检验，合格后方可使用。

（7）管材、管件搬运贮存过程中应符合下列规定：

1）搬运时，不得抛、摔、滚、拖；

2）管材、管件应存放在通风良好的库房或棚内，远离热源，并应有防晒、防雨淋的措施。

3）严禁与油类或化学品混合存放。

4）管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上。当直管采用三角形式堆放或两侧加支撑保护成矩形堆放时，堆放高度不宜超过1.5m；当直管采用分层货架存放时，每层货架高度不宜超过1m，堆放总高度不宜超过3m。

5）管件贮存应成箱存放在货架上或叠放在平整地面上；当成箱叠放时，堆放高度不宜超过1.5m。

6）管材、管件在户外临时存放时，应采用遮盖物遮盖。

4.法

施工方法及质量保障措施要符合经监理批准的《施工组织设计》并要求：

（1）工程开工前要查验《焊接工艺评定报告》和审批《焊接工艺指导书》。焊接工艺评定的目的是通过对管道热熔对接焊接、电熔承插焊接与电熔鞍形焊接接头性能的评价，验证拟定将实施的焊接工艺及参数的正确性。

（2）管道安装单位进行热熔对接焊时，下列情况应当进行焊接工艺评定：

1）采用国家规程推荐的焊接工艺参数或其他焊接工艺参数的焊接；

2）同一原材料级别的管道元件，熔体质量流动速率（MFR）差值大于0.5g/10min（190℃，5kg）；

3）施工环境与焊机工作条件有较大差距。

（3）电熔承插焊接和电熔鞍形焊接的焊接工艺评定由元件制造单位提供，管道安装单位对其进行验证，验证项目为工艺评定规定的全部项目，未经验证或验证不符时不得用于本工程。

（4）焊接工艺评定试件的检验与试验须由检验机构进行，具有国家质检总局批准从事特种检测资质的元件制作单位，也可以自行进行工艺评定试件的检验与试验，试验机构必须做好相关检验与试验记录，出具检验与试验报告。

（5）热熔对接焊的焊接工艺评定覆盖可替代范围如下：

1）相同级别原材料的焊接工艺评定可以相互覆盖；

2）不同SDR系列管道（SDR11、SDR17.6）的焊接工艺评定可以相互覆盖；

3）当DN≤250mm的规格时，在110mm≤DN≤250mm规格范围任选一个规格进行评定可以覆盖DN≤250mm 所有规格；

4）当250mm＜DN≤630mm时，在其范围内任选一个规格进行评定即可覆盖250mm＜DN≤630mm的所有规格。

（6）进行电熔焊接工艺评定时，应当符合以下规定：

1）对所有规格的电熔管件和电熔鞍形管件，管道元件制造单位在设计生产时逐一进行焊接工艺评定，并且向管道安装单位提供相应的焊接工艺参数；

2）使用同一管道元件制造单位提供的管道元件时，管道安装单位任选一个DN≥63mm规格进行验证即可覆盖所有规格。

5.环

要求的焊接环境及条件：

（1）焊机正常工作温度为-10℃～+40℃，如超此范围，则不允许进行焊接工作。

（2）焊接环境应防范不良的气候影响，风雨天气以及在-5℃以下或风力大于5级的条件下进行焊接时，必须采取保温、防水保护措施并调整连接工艺，以保证需要焊接的焊接面有足够的温度。在炎热的夏季进行焊接时，应采取遮阳措施。

（二）施工过程的质量控制

1.焊接操作前要求

（1）管道焊接前应对管材、管件等按设计进行核对，并作外观检查，管材表面划深不应超过管壁厚的10%。

（2）焊接面及与焊接面接触的所有物品必须清洁和干燥，需要焊接的部位不能有损伤破坏、杂质、污垢（如：污物、油脂、切屑等）；

（3）对于DN≤63mm或者S＜6mm的管道元件不允许使用热熔对接的焊接方法；

（4）不同级别和熔体质量流动速率差值大于0.5g/10min（190℃，5kg）的聚乙烯管材、管件及不同SDR 系列的管道元件互焊时，须采用电熔连接。

（5）焊接时每一个焊口应当有详细的焊接原始记录。热熔对接焊接原始记录应包括环境温度、焊工代号、管道元件规格类型、焊接压力、拖动压力、加热板温度、翻边高度、吸热时间、切换时间、增压时间、冷却时间、冷却压力等；电熔焊接原始记录应包括环境温度、焊工代号、焊口编号、管道元件规格类型、焊接电压、焊接时间、冷却时间等，并用表格表示。

2.焊接操作过程要求

（1）热熔焊接操作过程

1）焊接前准备

①清洁油路接头，正确连接焊机各部件；

②测量电源电压，要求焊机使用的电源电压波动范围不大于额定电压的±15%，确保电压符合焊机要求；

③检查清洁加热板，当涂层损坏时，加热板应当更换，加热板表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理；

④按照焊接工艺设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数，焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预热，以确保加热板温度均匀。

2）装夹管道元件

用辊杠或者支架将管垫平，调整同心度，利用夹具校正管材不圆度，并且留有足够的焊接距离。

3）铣削焊接面

管道连接时其切割应采用专用割刀或切管工具。铣削管端面时应先将管材的连接部位擦拭干净，再铣削连接端面。要求铣削后焊接端面光洁、平行，并与轴线垂直。切削平均厚度不宜大于0.2mm，对接端面间隙宜小于0.3mm，错边量应小于壁厚的10%。重新装夹时必须重新铣削。

4）拖动压力的测量及检查

每次焊接时必须测量并且记录拖动压力（Pt）。

5）加热

放置加热板，调整焊接压力（P1）=拖动压力（Pt）+焊接规定压力（P2）

当加热板两侧焊接处圆周翻边凸起高度达到规定值时，降压至拖动压力（Pt）或者在确保加热板与焊接端面紧密贴合的条件下，开始吸热计时。

6）切换对接

吸热时间达到工艺要求后，抽出加热板，立即贴合焊接面，迅速将压力匀速升至焊接压力（P1），使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的对称凸边。

7）保压冷却

焊完的接口达到工艺规定的冷却时间后，将压力降至零。冷却期间不准移动连接件或使其受力。每次收工时，管口应临时封堵。

（2）电熔焊接操作过程

1）焊前准备

①查验电焊机是否按规定校准和检定，检定期不许超过一年

②检查管件是否包装完好；

③测量电源电压，确认焊机工作时的电压符合要求，输出电压的允许偏差应控制在设定电压的±1.5%以内，输出电流的允许偏差应控制在额定电流的±1.5%以内，熔接时间的允许偏差应控制在理论时间的±1%以内。

④清洁电源输出接头，保证良好的导电性；

⑤检查焊机的输出端尺寸是否和管件的接线柱匹配。

2）管材截取

将管材、管件连接部位擦拭干净后截取管材，被截取的管材端面应垂直轴线，其误差小于5mm。

3）划痕刮削

测量电熔管件的承口长度，在焊接管材插入端表面上划线标出插入长度，并刮除插入长度再加10mm的插入段外皮，刮削厚度为0.1mm～0.2mm，以去除氧化层。

4）管材与管件承插

在管材上重新划线，位置距端面为1/2管件长度，将管材或管件插入端插入电熔管件承口内，至插入长度标记位置，并检查配合尺寸。安装电熔夹具，使两连接件在同一轴线上，管材与管件的不同轴度应小于2%。

5）输出接头连接

焊机输出端与管件接线柱牢固连接，不得虚接。如果输出端尺寸与管件接线柱尺寸不同，应使用专用的转换插头。

6）焊接

输入焊接数据启动焊接开关，开始计时。

7）自然冷却

按管件产品说明书确定冷却时间，冷却过程中不得向焊件施加任何外力或缩短时间。

（3）电熔鞍形管件的焊接操作过程

1）焊接前准备（同上）

2）划线

在管材上划出焊接区域

3）焊接面清理

将划线区域内的焊接面刮削0.1mm～0.2mm，以去除氧化层，刮削区域应大于鞍体边缘。

4）管件安装

按制造单位提供的说明书进行安装，确保管件与管材的两个焊接面无间隙。

（三）事后控制

1.热熔焊接检验

（1）热熔焊的外观检验

应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验和不少于10%的翻边切除检验。

1）翻边对称性：翻边应沿管材整个圆周平滑对称，尺寸均匀、饱满、圆润。翻边不得有切口或者缺口状缺陷，不得有明显的海绵状浮渣出现，无明显的气孔。翻边最低处的深度，不应低于管材表面。

2）接头对正性检验：焊接处焊缝两侧紧邻翻边的外圆周上的任何一处错边量不得超过管材壁厚的10％。3）翻边切除检查

①外观检查

翻边应实心圆滑，根部较宽，翻边后面不得有杂质、小孔、偏移或者损坏。

②翻边背弯试验

将翻边每隔5cm进行180°的背弯试验，不得有开裂、裂缝。接缝处不得露出熔合线。

4）不合格处理

每发现一道不合格焊缝，应加倍抽验该焊工所焊的同一批焊缝。如二次抽验仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊的全部焊缝进行检验。

图1合格实心的翻边图2翻边背弯试验开裂示意图

（2）热熔对接焊的破坏性检验