电镀锌铁合金故障处理(正式)
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电镀锌铁合金故障处理
(正式)
Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.
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文件编号：KG-AO-5267-65 电镀锌铁合金故障处理(正式)
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电镀过程中出现故障的因素较多且复杂,如电源设备的缺相短路或部件损坏,原辅材料质量差异等,有时难以查出,这是不可避免的客观因素。而忽视工艺规范与操作规程,这是可以避免的人为因素。在生产中,许多故障的产生,总是后者多于前者。
1 故障实例
1.1 镀层光亮度差
(1)锌铁合金镀层出现光亮度差是常见的。导致因素也较少,主要是光亮剂消耗减少所致。适量补加即可提高光亮度,如效果不佳,可继续加。光亮剂一旦加入过量,还会引起其它故障。注意少加、勤加,故障便可消除。
(2)主盐或导电盐的浓度也会影响镀层光亮度。最好先分析镀液主要成分,再进行调整。
(3)镀层光亮度差还说明阴极电流密度低,适当提高电流密度,故障便可消除。
(4)镀液杂质多,溶液电阻增大,也影响镀层光亮度。光亮剂中含有隐蔽铜、铅杂质的有效成分,出现杂质多光亮度降低的情况很少。一旦出现,溶液浑浊,伴有镀层粗糙,净化溶液即可。
1.2 镀层发花
电镀时工件出现发花是常见的故障。导致花斑因素较多,需要区别对待。
(1)基体缺陷,有腐蚀斑痕,这些部位形成的镀层就会发花,严重时形不成镀层,此故障非电镀所能解决的。
(2)工件上的油污或锈迹未去净,这些部位的镀层就会发花或脱皮,或形不成镀层,只要加强除油去锈,便能避免。
(3)工件酸浸蚀后清洗不净便入镀槽,残留酸滞留在工件处就会发花。加强清洗便能消除。
(4)工件镀后清洗不净就钝化处理,镀液残留处的
钝化膜就易发花,加强清洗可去除。
(5)添加剂未稀释,进入镀液来不及溶解扩散便呈乳色,致使镀层发花。添加剂要稀释,在搅拌下加入槽内便能避免。
(6)工件挂得过密,相互遮盖处镀层无光亮度,呈阴阳面的发花状。减少工件便能避免故障。
(7)阳极与阳极间距超过300ｍｍ,电力线分布不到两个阳极间空隙处,出现阴阳面的雾白花状。保持阳极间距300ｍｍ,便无此现象产生。
(8)阳极铜挂钩与极杠接触不好,工件局部导电不良处易发花。移动阳极,使其导电,故障消除。
(9)阳极长度不够,工件超过阳极长度,超过之处电力线达不到,也易出现雾状花斑。
1.3 镀层发雾、发灰或发黑
该故障主要发生在低电流密度区,导致的因素较多,发生频率较高。
(1)主盐浓度过高或过低都容易出现。过高,沉积速率快,镀层光亮度好,高电流密度区不烧焦,但低电
流密度区镀层发雾、发灰或发黑;过低,沉积速率、光亮度降低。可分析镀液进行调整,也可作赫尔槽试验。切忌盲目添加主盐,稍有不慎,故障难除。
(2)导电盐浓度低,低电流密度区镀层除了发雾、发灰、发黑外,电压偏高,电流开不大;电流稍大,高电流密度区镀层烧焦,且光亮度较低。可分析调整或赫尔槽试验均可排除。
(3)开缸剂浓度低,分散能力与深镀能力降低,低电流密度区镀层就会发雾、发灰、发黑。判断准确,适当补加便可消除,切忌多加。
(4)镀液中异金属与有机杂质多。如果是铜、铅等杂质,添加剂对它有隐蔽功能,不需处理。一般都是添加剂分解产物过多所致。这时溶液有些发浑,需加入活性炭,过滤去除。
1.4 镀层粗糙
(1)溶液中固体微粒杂质较多,主要来自阳极溶解产生的不溶性物质。添加剂的有机分解物,以活性炭处理及过滤效果最好。
(2)镀液中Ｆｅ3+增多,Ｆｅ3+是从主盐Ｆｅ2+氧化生成的。在氧化反应中,溶液中Ｈ+因消耗而减少,ｐＨ值升高,Ｆｅ3+从胶体态生成不溶性氢氧化物的固体微粒,吸附于镀层则出现粗糙。Ｆｅ3+多,溶液浑浊,呈微棕黄色,严重时则呈砖红色。这时加入0.5～1.0ｇＬ的还原剂,将Ｆｅ3+还原为Ｆｅ2+,溶液恢复清澈,故障消除。
(3)添加剂(载体光亮剂)含量过低。将开缸剂按新配槽的1 2计量补加。
(4)阳极铜杠与阴极铜杠相对距离太近,致使锌板(阳极)与挂具(阴极)之间的距离小于150ｍｍ。改变挂具设计,使之适应。
(5)主盐氯化锌含量过高,可适量稀释溶液,相应补加导电盐与光亮剂。
1.5 镀层起泡脱皮
(1)问题出在镀前处理,只要加强除油、酸洗,入镀槽前注意检查一下工件,便可去除。
(2)过量加入光亮剂;工件镀锌钝化后干燥温度过
电镀锌铁合金工艺
电镀锌铁合金工艺 (2007-01-04 17:14:36) 转载▼ 分类：商业资料 人们通过研究得到不同合金比例的性能各异的锌铁合金镀层。锌铁合金镀层中铁的质量分数10%～20%时,镀层的抗斑点腐蚀和抗孔隙腐蚀性能最好;铁的质量分数80%～90%的高铁合金镀层抗蠕变、耐水、涂装性能较好。锌铁合金具有比锌镀层更好的防护性和上漆性,优良的加工性能及可焊性能,成本较低。其耐蚀性是纯锌的5～20倍,硬度在110～130ＨＶ。因此,在汽车、家用电器工业得到广泛应用,并进行大量研究,目前已有许多专利应用于生产。 镀液类型 目前研究应用的锌铁合金镀液主要有3类:硫酸盐体系,镀层中铁含量高,难以钝化,通常要采用磷化和涂有机膜层以提高耐蚀性;碱性锌酸盐体系,镀层中铁的质量分数0.4%～1.0%,由于镀层中铁的质量分数比较低,故可以进行常规的钝化,从而提高耐蚀性;氯化物镀液体系,镀层中铁的质量分数<1%,耐蚀性好。另外,焦磷酸盐体系、甲醇溶液体系、低毒性的乙酸溶液体系也有研究应用。 添加剂 3.1络合剂Ｆｅ3+、Ｆｅ2+的氢氧化物溶度积极低,在碱性镀液中铁不能以简单水合离子状态存在于强碱性镀液中。可供选择的络合剂有醇胺,如单乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺;胺基羧酸盐,如1、2 二胺基环己四醋酸盐、腈三乙酸盐、乙二胺四醋酸盐;聚胺类,如乙烯二胺、二乙烯三胺、三乙烯四胺;羟基羧酸盐,如柠檬酸盐、酒石酸盐、葡糖酸盐;乙醇酸盐多元醇,如三梨醇、季戊四醇、硫脲等。在酸性镀液中,常规络合剂有柠檬酸、葡糖酸、酒石酸、抗坏血酸、马来酸、己二烯二酸、戊二酸、谷氨酸、醇酸、天门冬氨酸及其碱金属盐。另外,氨三乙酸、乙二胺四乙醇、乙二胺四乙酸及其盐也是合适的络合剂。 3.2表面活性剂在碱性锌酸盐镀液中,表面活性剂可以增加阴极极化,合金镀层晶粒细化、致密。如有机胺环氧氯丙烷、胺与表卤代醇化合物、芳香醛类。 3.3光亮剂
冷轧废水站废水处理系统改造方案研究
冷轧废水站废水处理系统改造方案研究 攀枝花钢钒有限公司能源动力中心 四川美立方环保科技有限公司 二零一一年八月
目录 一、冷轧废水处理站现状概述 (2) 1.1处理水量 (2) 1.2现有处理工艺流程及装置 (3) 1.3冷轧废水站各工段废水处理效果现状 (4) 二、冷轧废水站技术改造研究的必要性 (5) 三、研究目的及方案设计 (6) 1、总体目标 (6) 2、分项目标 (6) 3、研究方案设计 (7) 四、研究方案主要设备材料表（明确所用设备、材料、药剂数量）.. 16 五、预期目标 (17)
冷轧废水站技术改造研究方案 一、冷轧废水处理站现状概述 1.1处理水量 各类废水排放量见表1： 表1 各类废水排放量 排放种类小时排放量m3/h 日排放量m3排放制度酸性乳化液废水20 间断排放 碱性含磷废水3~4 72~96 间断排放 含油含锌废水40 960 连续排放废碱液15~20 360~480 连续排放 废酸液25~30 600~720 连续排放 合计83~95 2012~2276 污水处理站每小时处理水量约90m3/h。日处理水量为2160m3。主要处理含油废水、含酸废水、磷酸冲洗废水、冲地废水及乳化液处理后的废水。
1.2现有处理工艺流程及装置 冷轧废水处理工艺流程图 乳化液处理系统工艺流程图
深度处理流程图 1.3冷轧废水站各工段废水处理效果现状 根据冷轧废水处理站2011年6月至7月废水处理监测结果见表2、表3：表2 2011年6、7月生产水理化分析统计表（取样点：检测井） 取样PH（6-9）悬浮物（mg/l）Cl-（mg/l）电导 率 CODcr（mg/l） 油（mg/l） 达标值≤100mg/l μs/cm〈150 〈10 最大 值 8.98 86.8 6550.00 25350 467.26 7.89 最小 值 6.24 8.0 335.00 1370 45.37 0.28 平均 值 8.06 34.1 1444.82 5305 170.32 2.77 合格 率 100% 100% 24% 100%
铁合金冶炼工艺学期末复习资料
绪论 一铁合金定义:铁合金是一种或者两种以上金属或非金属元素融合在一起的合金 分类单元合金二元合金多元合金，块状合金线状合金粉状合金 二铁合金主要用途:1做脱氧剂，消除钢业中的过量的氧2做合金元素添加剂，改善钢的质量与性能3用作铸造晶核孕育剂（不锈钢、工具钢、轴承钢）4用作还原剂 三铁合金分类： 1按铁合金中主元素分类：主要有Si、Mn、Cr、V、Ti、W、Mo等系列铁合金。 2按产品中含碳量分类：高碳、中碳、低碳、微碳、超微碳等。 3按生产方法分类：高炉铁合金、电炉铁合金、炉外法铁合金、真空固态还原法铁合金、转炉铁合金、电解法铁合金。 1.2铁合金生产的主要方法 1按使用设备分类：高炉法电炉法、炉外法、转炉法及真空电阻炉法 2方法的特点：高炉法 1.生产率高，连续生产，量大，成本低2.品种高炉Fe-Mn、富锰渣、低硅铁、低硅锰、镍铁； 矿热炉1.连续生产2.品种 Fe-Si、硅钙合金、工业硅、高碳锰铁、硅锰合金、高碳铬铁、硅铬合金等。 电弧炉1生产是间歇进行的。2品种中、低碳锰铁，中、低、微碳铬铁及钒铁等。转炉1.容量小小于等于12t，6t为主；吹氧气底吹、顶吹为主2.必须先建高炉或矿热炉与之匹配。 真空电阻炉法1真空状态下冶炼，间歇式2品种超微C Fe-Cr C≤0.03％，Fe-Mn-N，Fe-Cr-n3根据渣量多少：有渣法、无渣法4根据连续与否5冶炼过程热量来源分类1.碳热2.电热3.电硅热4.碳硅热 5.金属热 第四节铁合金冶炼的技术经济指标 一产量指标： 1基准量（t）：在一段时间内（年月日）生产的（合格铁合金产品其准成分折算后的铁合金产品产量）核算公式：基准量（t）=实物量（t）*实际成分％/基准成分％2实物量（t）：实际的合格铁合金产品弃量（没有可比性 ）二质量指标： 1合格率：一段时间内，生产的合格铁合金产品占生产总生产量的百分比。2.品级率：一段时间内生产某一品级的合格铁合金占总生产量的百分比。 三消耗指标： 1电耗：一段时间内，生产一吨的某铁合金所消耗的电量，KWh/t（不含冶炼过程中的动力学消耗电和照明耗电量） 2原料消耗：一段时间内生产一吨的某铁合金所消耗的原材料量，kg/t。指标要求：优质、高产、低耗。 第二章铁合金冶炼的基本原理 第一节铁合金冶炼的任务任务的含义用恰当的还原剂或者氧化剂从开采的矿石中将我们所需的元素还原或者氧化出来，得到我们所需的合金。（恰当的含义：1.还原或者氧化的能力 2.价格低廉 3.来源广泛，容易获得） 第二节还原剂的选择 碳质还原剂1种类：石油焦、沥青、气煤焦、冶金焦、煤炭
镀锌工艺流程
生气流，局部无镀层。 热镀锌原理及工艺说明 1引言 热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。 2热镀锌层防护性能 通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达 200μm。热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、 Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3热镀锌层形成过程 热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。 4热镀锌工艺过程及有关说明 4.1工艺过程 工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验 4.2有关工艺过程说明 (1)脱脂 可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。(2)酸洗 可采用H2SO415%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl20%，乌洛托品3～ 5g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量,同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。 (3)浸助镀剂 也称溶剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性避免二次氧化，以增强镀层与基体结合。NH4Cl100-150g/L，ZnCl2150-180g/L，70～80℃，1～2min。并加入一定量的防爆剂. (4)烘干预热 为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为80～140℃。 (5)热镀锌 要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。引出速度一般为1.5米/min。温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量并且容易造成色差使表面颜色难看，锌耗高。 锌层厚度取决于锌液温度，浸锌时间，钢材材质和锌液成份。 一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。但我们建议在锌液中添加有除铁功能和降低共晶温度的合金并且把镀锌温度降低至435-445℃。 (6)整理 镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用采用热镀锌专用震动器来完成。 (7)钝化
化肥项目立项申请报告
化肥项目 立项申请报告 一、项目建设背景 化学肥料是指用化学方法制造或者开采矿石，经过加工制成的肥料，也称无机肥料，包括氮肥、磷肥、钾肥、复合肥料，它们具有以下一些共同的特点：成分单纯，养分含量高；肥效快，肥劲猛；某些肥料有酸碱反应；一般不含有机质，无改土培肥的作用。化学肥料种类较多，性质和施用方法差异较大。 “十三五”时期，江苏经济社会发展的总体目标是：全省率先全面建成小康社会，苏南有条件的地方在探索基本实现现代化的路子上迈出坚实步伐，人民群众过上更加美好的生活，经济强、百姓富、环境美、社会文明程度高的新江苏建设取得重大成果。面对错综复杂的宏观经济环境和艰巨繁重的改革发展稳定任务，全省深入实施六大战略，扎实推进“八项工程”，胜利完成了“十二五”规划确定的主要目标和任务，“两个率先”取得新的重大成果，“迈上新台阶、建设新江苏”实现良好开局，为“十三五”乃至更长时期发展奠定了坚实基础。 二、分析依据 1、《产业结构调整指导目录》。 2、《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）。
3、《建设项目经济评价细则》（2010年本）。 4、国家现行和有关政策、法规和标准等。 5、项目承办单位现场勘察及市场调查收集的有关资料。 6、其他有关资料。 三、项目名称 化肥项目 四、项目承办单位 1、项目建设单位：xxx投资公司 2、规划咨询机构：泓域咨询企业管理机构 五、项目选址及用地综述 （一）项目选址方案 项目选址位于xxx产业示范基地,地理位置优越，交通便利，规划 电力、给排水、通讯等公用设施条件完备，建设条件良好。 江苏，简称苏，是中华人民共和国省级行政区。省会南京，位于中国 大陆东部沿海，江苏界于北纬30°45'～35°20'，东经116°18'～ 121°57'之间，北接山东，东濒黄海，东南与浙江和上海毗邻，西接安徽 江苏跨江滨海，湖泊众多，地势平坦，地貌由平原、水域、低山丘陵构成；地跨长江、淮河两大水系。江苏省属东亚季风气候区，处在亚热带和暖温 带的气候过渡地带，气候同时具有南方和北方的特征。江苏地处长江经济
镀锌工艺流程
电镀锌：就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。 与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀(或挂镀)、滚镀（适合小零件）、自动镀和连续镀（适合线材、带材）。 二、电镀锌分类 目前，国内按电镀溶液分类，可分为四大类： 1．氰化物镀锌 由于(CN)属剧毒，所以环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限制，不断促进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展，要求使用低氰(微氰)电镀液。 采用此工艺电镀后，产品质量好，特别是彩镀，经钝化后色彩保持好。 2．锌酸盐镀锌 此工艺是由氰化物镀锌演化而来的。目前国内形成两大派系，分别为：a) 武汉材保所的“DPE”系列；b) 广电所的“DE”系列。两者都属于碱性添加剂的锌酸盐镀锌，PH值为12.5~13。 采用此工艺，镀层晶格结构为柱状，耐腐蚀性好，适合彩色镀锌。 注意：产品出槽后—>水洗—>出光(硝酸+盐酸) —>水洗—>钝化—>水洗—>水洗—>烫干—>烘干—>老化处理(烘箱内80~90℃。 3．氯化物镀锌 此工艺在电镀行业应用比较广泛，所占比例高达40%。 钝化后(兰白)可以锌代铬(与镀铬相媲美)，特别是在外加水溶性清漆后，外行人是很难辩认出是镀锌还是镀铬的。 此工艺适合于白色钝化(兰白，银白)。 4．硫酸盐镀锌 此工艺适合于连续镀(线材、带材、简单、粗大型零、部件)，成本低廉。 三、电镀锌工艺 1.电镀锌工艺流程 以镀锌铁合金为例，工艺流程如下： 化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。 2.电镀锌镀液配制 镀液的配制(以lL为例)： (1)在镀槽内先加入1/3体积的纯净水； (2)用1/3的纯水溶解氢氧化钠(溶解时会发热，必须小心)； (3)用少量的水将氧化锌调成糊状，然后加入较多的纯水，充分搅拌。将搅拌好的氧化锌慢慢加入到溶解好的氢氧化钠溶液中，边加边搅拌，使其充分络合后加入到镀槽中； (4)当镀液温度降至30~C以下后，加入85g的Baser，充分搅拌； (5)将15mL BaseF溶解在15g BaseR中，然后将其混合物加入镀槽；
冷轧废水处理工艺
冷轧废水处理站工艺操作规程： 废水处理工艺流程图 1工艺描述 （1）含乳化液废水处理系统 处理流程:含乳化液废水先排入含油废水贮存槽，贮存槽中通入蒸汽加热，油和水通过静置分层，贮存槽中设浮油回收机，上层浮油经浮油回收机回收送至废油槽外卖，下层含油废水由泵提升至破乳池。 破乳池中的含油废水20m3左右，含油废水距离池顶400mm左右，停止含油废水。开启加药泵将100Kg乳化液分离剂加入破乳罐。开启石灰投加泵加入石灰至PH值6～9范围，2～3小时后，含油废水静止分层，上层为破乳废水，下层为污泥。开启破乳废水输送泵将废水输送至中间水池，开启含油废水输送泵，将破乳废水提升至冷却塔，将温度降至25℃左右，进入微生物反应池。冬天可跨越冷却系统。冬天为保持微生物的活性，在微生物反应池增设了伴热器，温度低于20℃时，开启伴热器。 微生物反应池对有机物及油进行生物降解，在运行的初期以及日常运行中，需定期向生
化反应池内投加菌种，同时投加与专性菌匹配的专性营养剂，以保持专性菌的优势和活性，提高废水的可生化性能及去除效率。出水进入二沉池，使生化降解后的无机物、剩余污泥以及部分生物污泥、菌尸体等得到沉淀处理。上清液至含酸废水调节池。 破乳池中的剩余污泥由排泥泵排至污泥处理系统处理。 （2）含酸废水处理系统 处理流程: 含酸废水先经分配槽进入两个并联的调节池，因废水中含有大量的强酸(HCl)和铁离子(其中大部分是二价铁离子)，调节池底部设曝气装置曝气防止池内沉积，同时使部分Fe2+氧化成Fe3+，出水由废水提升泵送至一级中和池，出水自流到二级中和池，两级中和池或HCl，进行二次PH调整。中和池内设曝气管和搅拌装置，使Fe2+进一步氧化中投加Ca(OH) 2 。中和池出水自流进入一体化混凝反应沉淀池，必要时混成Fe3+，形成沉淀较彻底的Fe(OH) 3 凝反应池中投加生物聚凝剂、助凝剂使絮体进一步增大，以提高沉淀效果。混凝反应后废水进入斜板沉淀池进行固液分离，斜板沉淀池出水达到排放要求后至排放水池排放。沉淀池污泥部分通过污泥泵回流至污泥混合罐及污泥处理系统进行处理，输送至污泥混合罐的污泥与混合后自流至含酸废水一级中和池，起到絮凝架桥作用。 Ca(OH) 2 （3）污泥处理系统 处理流程：含乳化液废水贮存槽底部污泥、含乳化液废水处理系统斜板沉淀池污泥、含酸废水处理系统斜板沉淀池污泥(除部分回流至污泥混合罐的除外)由排泥泵送至污泥浓缩池，经浓缩降低含水率后，用泵送至板框压滤机脱水，脱水后污泥含水率小于75%，用泥斗储存，定期外运统一处理。 （4）废油回收系统 处理流程：含油废水贮存槽浮油和超滤系统循环箱内经不断循环后上浮的油均刮至废油槽外卖。
ASTM D 3359 涂层附着力粘胶带法测试
Designation:D3359–02 Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test1 This standard is issued under the?xed designation D3359;the number immediately following the designation indicates the year of original adoption or,in the case of revision,the year of last revision.A number in parentheses indicates the year of last reapproval.A superscript epsilon(e)indicates an editorial change since the last revision or reapproval. This standard has been approved for use by agencies of the Department of Defense. 1.Scope 1.1These test methods cover procedures for assessing the adhesion of coating?lms to metallic substrates by applying and removing pressure-sensitive tape over cuts made in the?lm. 1.2Test Method A is primarily intended for use at job sites while Test Method B is more suitable for use in the laboratory. Also,Test Method B is not considered suitable for?lms thicker than5mils(125μm). N OTE1—Subject to agreement between the purchaser and the seller, Test Method B can be used for thicker?lms if wider spaced cuts are employed. 1.3These test methods are used to establish whether the adhesion of a coating to a substrate is at a generally adequate level.They do not distinguish between higher levels of adhesion for which more sophisticated methods of measure-ment are required. N OTE2—It should be recognized that differences in adherability of the coating surface can affect the results obtained with coatings having the same inherent adhesion. 1.4In multicoat systems adhesion failure may occur be-tween coats so that the adhesion of the coating system to the substrate is not determined. 1.5The values stated in SI units are to be regarded as the standard.The values given in parentheses are for information only. 1.6This standard does not purport to address the safety concerns,if any,associated with its use.It is the responsibility of the user of this standard to establish appropriate safety and health practices and determine the applicability of regulatory limitations prior to use. 2.Referenced Documents 2.1ASTM Standards: D609Practice for Preparation of Cold-Rolled Steel Panels for Testing Paint,Varnish,Conversion Coatings,and Related Coating Products2 D823Practices for Producing Films of Uniform Thickness of Paint,Varnish,and Related Products on Test Panels2 D1000Test Method For Pressure-Sensitive Adhesive-Coated Tapes Used for Electrical and Electronic Applica-tions3 D1730Practices for Preparation of Aluminum and Aluminum-Alloy Surfaces for Painting4 D2092Guide for Preparation of Zinc-Coated(Galvanized) Steel Surfaces for Painting5 D2370Test Method for Tensile Properties of Organic Coatings2 D3330Test Method for Peel Adhesion of Pressure-Sensitive Tape6 D3924Speci?cation for Standard Environment for Condi-tioning and Testing Paint,Varnish,Lacquer,and Related Materials2 D4060Test Method for Abrasion Resistance of Organic Coatings by the Taber Abraser2 3.Summary of Test Methods 3.1Test Method A—An X-cut is made through the?lm to the substrate,pressure-sensitive tape is applied over the cut and then removed,and adhesion is assessed qualitatively on the0 to5scale. 3.2Test Method B—A lattice pattern with either six or eleven cuts in each direction is made in the?lm to the substrate,pressure-sensitive tape is applied over the lattice and then removed,and adhesion is evaluated by comparison with descriptions and illustrations. 4.Signi?cance and Use 4.1If a coating is to ful?ll its function of protecting or decorating a substrate,it must adhere to it for the expected service life.Because the substrate and its surface preparation (or lack of it)have a drastic effect on the adhesion of coatings, a method to evaluate adhesion of a coating to different substrates or surface treatments,or of different coatings to the 1These test methods are under the jurisdiction of ASTM Committee D01on Paint and Related Coatings,Materials,and Applications and are the direct responsibility of Subcommittee D01.23on Physical Properties of Applied Paint Films. Current edition approved Aug.10,2002.Published October2002.Originally published as D3359–https://www.360docs.net/doc/9617830691.html,st previous edition D3359–97. 2Annual Book of ASTM Standards,V ol06.01. 3Annual Book of ASTM Standards,V ol10.01. 4Annual Book of ASTM Standards,V ol02.05. 5Annual Book of ASTM Standards,V ol06.02. 6Annual Book of ASTM Standards,V ol15.09. 1 Copyright?ASTM International,100Barr Harbor Drive,PO Box C700,West Conshohocken,PA19428-2959,United States. Copyright ASTM International Reproduced by IHS under license with ASTM Licensee=daimlerchyrsler account/5957216001 Not for Resale, 12/09/2005 00:34:54 MST No reproduction or networking permitted without license from IHS --` ` , , , , ` , , , ` ` ` ` ` ` , , ` ` ` , , , ` , ` ` ` -` -` , , ` , , ` , ` , , ` ---
糖项目立项申请报告 (1)
糖项目立项申请报告 一、项目承办单位基本情况 （一）公司名称 xxx有限公司 （二）项目规划机构 xx泓域咨询 （三）公司简介 公司坚持以科技创新为动力，建立了基础设施较为先进的技术中心， 建成了较为完善的科技创新体系。通过自主研发、技术合作和引进消化吸 收等多种途径，不断推动产品技术升级。公司主导产品质量和生产工艺居 国内领先水平，具有显著的竞争优势。 公司坚持走“专、精、特、新”的发展道路，不断推动转型升级，使 产品在全球市场拥有一流的竞争力。展望未来，公司将立足先进制造业， 加强国内外技术交流合作，不断提升自主研发与生产工艺的核心技术能力，以客户服务、品质树品牌，以品牌推市场；致力成为产业的领跑者及值得 信赖的合作伙伴。公司自成立以来，在整合产业服务资源的基础上，积累 用户需求实现技术创新，专注为客户创造价值。
公司通过了ISO质量管理体系认证，并严格按照上述管理体系的要求 对研发、采购、生产和销售等过程进行管理，同时以客户提出的品质要求 为基础，建立了完整的产品质量控制体系，保证产品质量的优质、稳定。 （四）公司经济效益分析 上一年度，xxx集团实现营业收入14013.42万元，同比增长12.71%（1580.69万元）。其中，主营业业务糖生产及销售收入为12464.39万元，占营业总收入的88.95%。 根据初步统计测算，公司实现利润总额3472.07万元，较去年同期相 比增长864.84万元，增长率33.17%；实现净利润2604.05万元，较去年同期相比增长314.45万元，增长率13.73%。 上年度主要经济指标
二、项目概况 （一）项目名称 糖项目 未来10年，受经济建设和城镇化进程快速发展的影响，国内糖料生产成本持续上升，进口糖挤压国内制糖企业和糖农收益，未来国内糖料作物种植面积将出现一定程度的缩减。随着糖料种植规模向优势主产区集中，技术的发展会一定程度上推动糖料作物单产的提高。但是，由糖料作物单产提升带来的食糖增加量难以抵消糖料种植面积缩减导致的食糖减少量，中国食糖产量预计将呈波动下降趋势。 我省自身发展也面临一些突出问题和制约因素，主要是：经济发展结构性、资源性、体制性矛盾十分突出；市场经济意识不强、市场化程度不高、市场主体活力不足等问题明显存在；发展环境还要大力优化；各级政
冷轧厂废水处理站处理工艺
冷轧厂废水处理站处理工艺 发表时间：2015-05-15T13:47:21.877Z 来源：《工程管理前沿》2015年第5期供稿作者：王凯 [导读] 钢铁企业工业废水废水包括钢铁企业各工序在生产运行中产生的废水、循环冷却水系统排污水和脱盐水或软化水制备时的浓盐水等。 王凯 中冶南方工程技术有限公司湖北武汉 430223 摘要：采用“分质排放，分质治理”废水处理原则，处理冷轧厂生产线排水，有效的将生产废水分成乳化液含油废水、稀碱含油废水、酸碱废水和含铬废水四个子系统，分质处理，降低了处理难度，实现废水的达标排放。 关键词：冷轧废水；分质处理；MBR;高密度污泥法 钢铁企业是社会生活中用水大户和废水排放大户，在当前淡水资源紧缺，全球倡导低碳经济的背景下，工业废水的处理情况越来越受到人们的重视。钢铁企业工业废水废水包括钢铁企业各工序在生产运行中产生的废水、循环冷却水系统排污水和脱盐水或软化水制备时的浓盐水等。 在选择钢铁企业工业废水处理工艺时，不仅要充分了解不同钢铁企业的生产过程，了解污染物的来源和物理化学特点，还更应该重视清洁生产和节能环保，从生产源头控制好废水的排放，减少污水的排放;同时生产废水排放时,应尽可能做到废水“分质排放，分质治理”,减小废水处理难度. 冷轧厂是钢铁企业以生产线多，生产工艺复杂，工艺生产废水排放量最大，排放点最多，污染物最为复杂,处理工艺最为浮渣以2012年7月投产的俄罗斯某冷轧厂为例，该厂包括1条5机架冷轧生产线与1条连续式盐酸紊流酸洗线联合机组，设计年产量210万吨；1条年产量45万吨的连续热镀锌生产线；1条年产量65万吨的连续退火热镀锌生产线，磨辊和热处理车间，带钢检测与纵切、包装生产线。生产污水排放点多达26处之多，排放制度和所含污染物各不相同。通过废水分类和有组织排放的原则，使得最终排放之废水处理站的废水可以分为： 1. 乳化液废水主要来源：冷却轧辊的需要使用乳化液，乳化液的跑漏和定期排放，随之产生了含乳化液废水；该废水通常为碱性，主要污染物为悬浮物、CODcr：~4000mg/l，含油：不小于4000mg/l; 2. 稀碱含油废水主要来源：冷却轧辊的需要使用乳化液，乳化液的跑漏和定期排放，随之产生了含乳化液废水酸性废水。该废水通常为碱性，主要污染物为悬浮物、CODcr:~3000mg/l，含油：不小于100mg/l; 3. 酸性废水主要来源：在冷轧生产线生产过程中必须清除原料的表面氧化铁皮，通常采用酸洗清除氧化铁皮，随之产生废酸液; 该废水的主要污染物为悬浮物、氧化铁皮，CODcr:~200mg/l，含油：不小于100mg/l; 在处理冷轧厂生产线废水时，通常采用处理工艺中具有如下特点： 1．利用破乳和气浮去除乳化液废水和稀碱废水中的油脂和悬浮物: 由于乳化液废水和稀碱废水中含油浓度较高的油脂和乳化液且PH值较高，为了尽可能的将废水中的油类析出，需要加酸调整PH值使得废水中油尽可能的析出，同时加入PAC和PAM与废水中的悬浮形成较大的絮体，为下一步溶气气浮去除大部分有机物、油和悬浮物创造了条件。气浮效果直接影响出水水质。在此采用溶气气浮，对化学需氧量、悬浮物的去除率可达85%，对油的去除率可达90%以上。 2．利用陶瓷膜超滤处理冷轧乳化液废水： 冷轧厂乳化液（含油）废水是钢铁行业冷轧厂生产过程产生的一种废水。排放出来的乳化液废水通常经过了长期轧制过程，其中所含的矿物油虽然已经变质，化学性能仍然十分稳定，用一般物理和生化方法难以得到理想的处理效果.排放出来的乳化液废水通常经过了长期轧制过程，其中所含的矿物油虽然已经变质，化学性能仍然十分稳定，用一般物理和生化方法难以得到理想的处理效果，通常出水含油量为600～800mg/L，其生化性能差，并含有一定的金属杂质。经过对多年的工程实践和运行经验的总结，采用“调节－除油－酸化破乳－混凝－气浮－纸带过滤－无机膜超滤－MBR—进入稀碱废水”的处理工艺。在该工艺中采用了一系列的预处理措施将乳化液中的油水有效分离，并将乳化液中金属杂质尽可能的分离后再进入，陶瓷膜超滤装置。由于全通量的陶瓷超滤膜能够拦截分子量大于3 500 的有机物，可以有效地对乳化液中油水进行分离，超滤的出水中含油量<50mg/L，CODcr在200~500mg/L,极大的提高了乳化液废水的可生化性。 3．采用平板MBR膜处理乳化液废水 乳化液废水虽然经过了”酸化—气浮－无机膜超滤”等物理化学处理过程，其出水CODcr通常在300～500mg/L之间，其化学性能较为稳定，采用传统的活性污泥法则处理构筑物较大。膜生物反应器(MBR)是结合了膜分离技术和传统的污泥法的一种高效污水处理技术，由于膜的过滤作用，生物完全被截留在生物反应器中，实现了水力停留时问和污泥龄的彻底分离，使生物反应器内保持较高的MLSS，可以极大的提高生化系统的处理效率。 4．采用高密度污泥法处理酸性废水： 由于冷轧厂废水水量变化大，废水成份复杂且变化大，传统的化学—中和沉淀处理工艺适应水量水质变化能力差、沉淀污泥含水率高、脱水效果差、化学药剂消耗量大，造成处理后水中重金属离子浓度易超标。采用高密度污泥工艺后，可以极大提高酸性废水处理的效果 .具体工艺流程和特点如下： 采用高密度污泥工艺后，沉淀后污泥的平均粒径可以由1μm提高到5μm以上。 采用高密度污泥工艺后，废水处理系统的稳定性得到了显著的提高，下图为采用两种工艺PH值波动曲线。 沉淀效率高，沉淀污泥的含固率高，可由传统的4%提高到20～30%，减少污泥的二次浓缩投资。污泥体积较传统工艺减少10-50倍。 改善了污泥脱水性能，污泥可直接送干化场或少用脱水设备，减少脱水时间90%。 脱水污泥的体积减少60-65%，减少污泥处置费用。 处理后的出水金属离子浓度可低于相应PH值下的理论浓度。 提高系统运行的稳定性和污泥的沉淀性能。 回流污泥含有大量的Fe3+，可减少PAC用量，节省药剂使用量，降低运行费用； 本文所介绍冷轧废水处理工艺已经在国内外多个冷轧厂的废水处理设施中予以实施，其处理效果得到了很好的验证.相关冷轧废水处理站出水的主要污染物排放浓度限值均优于《钢铁工业水污染物排放标准 GB13456-2012》中表2要求，其中CODcr小于50mg/L。
化妆品项目申请报告
化妆品项目 申请报告 规划设计/投资分析/产业运营
化妆品项目申请报告 本土化妆品企业布局电商渠道已有十年时间，分为两个阶段：第一阶段，2008年至今的淘品牌时期。2008年借助电商渠道红利，涌现出了一大批的淘品牌公司，包括目前仍活跃一线的御泥坊、阿芙、膜法世家等。第二阶段，2014年移动互联网的兴起，社交+电商模式成为电商渠道发展大趋势。以小红书、微博为首的社交平台在年轻消费者中影响力度越来越大。社交媒体的兴盛、美妆KOL的带货能力为新品牌、新产品的崛起提供新机遇。 该化妆品项目计划总投资11493.32万元，其中：固定资产投资9230.48万元，占项目总投资的80.31%；流动资金2262.84万元，占项目总投资的19.69%。 达产年营业收入21215.00万元，总成本费用16116.46万元，税金及附加213.81万元，利润总额5098.54万元，利税总额6015.60万元，税后净利润3823.90万元，达产年纳税总额2191.69万元；达产年投资利润率44.36%，投资利税率52.34%，投资回报率33.27%，全部投资回收期4.51年，提供就业职位381个。 坚持节能降耗的原则。努力做到合理利用能源和节约能源，根据项目建设地的地理位置、地形、地势、气象、交通运输等条件及“保护生态环
境、节约土地资源”的原则进行布置，做到工艺流程顺畅、物料管线短捷、公用工程设施集中布置，节约资源提高资源利用率，做好节能减排；从而 实现节省项目投资和降低经营能耗之目的。 ...... 被称为“美丽经济”的中国化妆品市场，经过20多年的迅猛发展，现 今已经取得了前所未有的成就。中国的化妆品市场是全世界最大的新兴市场，在短短的20多年里，中国化妆品行业从小到大，由弱到强，从简单粗 放到科技领先、集团化经营，全行业形成了一个初具规模、极富生机活力 的产业大军。化妆品企业如雨后春笋般越来越多，名目繁多的化妆品品牌 层出不穷，市场竞争愈演愈烈。
铁合金基本概述
铁合金基本概述 1.1 铁合金的定义、分类、用途 1.1.1铁合金的定义 铁合金是由一种或两种以上的金属或非金属元素与铁元素融合在一起的合金。例如，硅铁是硅与铁形成的Fe2Si、Fe5Si3、FeSi、FeSi2等硅化物，它们是硅铁的主要组分，硅铁中的硅主要以FeSi和FeSi2形式存在，特别是FeSi较为稳定。不同成分硅铁的熔点也不相同，例如45%硅铁熔点为1260℃，75%硅铁为1340℃。锰铁是锰与铁的合金，其中也含有碳、硅、磷等少量其他元素，依其碳含量的不同，锰铁分为高碳锰铁、中碳锰铁和低碳锰铁。含有足够硅量的锰铁合金称为硅锰合金。 铁合金不是可以直接使用的金属材料，而是主要作为钢铁生产和铸造业的脱氧剂、还原剂及合金添加剂的中间原料。 1.1.2铁合金的分类 随着现代科学技术的发展，各个行业对钢材的品种、性能的要求越来越高，从而对铁合金也提出了更高的要求。铁合金品种繁多，分类方法也多，一般按以下方法分类： 1、按铁合金中主元素分类，可分为：硅、锰、铬、钒、钛、钨、钼等系列铁合金。 2、按铁合金中碳含量分类，可分为：高碳、中碳、低碳、微碳、超微碳等品种。
3、按生产方法分类，可分为：高炉铁合金，包括高炉高碳锰铁、低硅锰合金、低硅铁等；电炉铁合金，包括高碳锰铁、高碳铬铁、硅铁、硅锰合金、硅铬合金、硅铝合金、硅钙合金、磷铁、中低碳和微碳铬铁、中低碳锰铁、精炼钒铁等；炉外法（金属热法）铁合金，包括金属铬、钼铁、钛铁、硼铁、锆铁、高钒铁等；真空固态还原法铁合金，包括超微碳真空铬铁、氮化铬铁、氮化锰铁等；转炉铁合金，包括转炉中碳铬铁、转炉低碳铬铁、转炉中碳锰铁等；电解法铁合金，包括电解金属铬、电解金属锰等。此外，还有氧化物压块与发热铁合金等特殊铁合金。 4、按多元铁合金所含有的两种或两种以上合金元素分类，主要品种有硅铝合金、硅钙合金、硅锰铝合金、硅钙铝合金、硅钙钡合金、硅铝钡钙合金等。 各国根据炼钢的要求，把各种产品又分为若干个牌号。我国国家颁发的铁合金标准有几百个牌号，在铁合金品种中硅、锰、铬三大系列铁合金的生产量最大，约占铁合金总产量的90%以上。在硅、锰、铬三大铁合金系列中，硅铁、硅锰、铬铁是产量最大的品种，因此，本报告也主要分析这三个品种的产供销等情况。 1.1.3铁合金的用途 铁合金是钢铁工业和机械铸造行业必不可少的重要原料之一。随着我国钢铁工业的持续、快速发展，钢的品种不断扩大和
各种废水性质及处理方法.
各种废水性质及处理方法 钢铁工业废水 （一）矿山废水的处理 硫化矿床在氧气和水的作用下，其中的硫、铁等元素会生成硫酸和金属硫酸盐，溶解于水而成为矿山酸性废水。 矿山酸性废水的处理，一般采用石灰中和法。 （二）烧结厂废水处理与回用 废水的来源 烧结厂废水主要来自湿式除尘排水、冲洗地坪水和设备冷却排水。烧结厂的废水污染，主要是指含高悬浮物的废水。 废水处理方法 烧结厂废水处理主要目标是去除悬浮物，废水经沉淀浓缩后污泥含铁量较高，有较好的回收价值。 1、平流式沉淀池分散处理工艺 2、集中浓缩池泥斗处理工艺 3、集中浓缩拉链机处理工艺 4、集中浓缩真空过滤（或压滤）工艺 5、集中浓缩综合处理
（三）炼铁废水的处理与利用 概述 炼铁厂生产工艺过程中产生的废水主要是高炉煤气洗涤水和冲渣废水。 炼铁废水的处理技术有：悬浮物的去除；温度的控制；水质稳定；沉渣的脱水与利用；重 复用水等五方面内容。 高炉煤气洗涤水的处理 从高炉引出的煤气称荒煤气，先经过重力除尘，然后进入洗涤设备。煤气的洗涤和冷却是 通过在洗涤塔和文丘管中水、气对流接触而实现的。由于水与煤气直接接触，煤气中的细小 固体杂质进入水中，水温随之升高，一些矿物质和煤气中的酚、氰等有害物质也被部分地溶 入水中，形成了高炉煤气洗涤水。 高炉煤气洗涤水处理工艺主要包括沉淀（或混凝沉淀）、水质稳定、降温（有炉顶发电设施的可不降温）、污泥处理四部分。 1、石灰软化－碳化法工艺 2、投加药剂法工艺 3、酸化法工艺 4、石灰软化－药剂法工艺
高炉冲渣废水处理（渣水分离循环系统） 高炉冲渣废水一般指炉前水淬产生的废水。渣水分离后即可循环。 1、渣滤法 2、槽式脱水法（RASA拉萨法） 3、转鼓脱水法（INBA印巴法） （四）炼钢废水的处理与利用 炼钢废水主要分为三类： 1、设备间接冷却水采取冷却降温后可循环使用，不外排。 2、设备和产品直接冷却废水主要特征是含有大量的氧化铁皮和少量润滑油脂，经处理后方可循环利用或外排。 3、生产工艺过程废水指转炉除尘废水。 转炉除尘废水治理 解决转炉除尘废水的关键，一是悬浮物的去除；二是水质稳定问题；三是污泥的脱水和回 收。 1、混凝沉淀－水稳药剂处理 2、药磁混凝沉淀－永磁除垢工艺 3、磁凝聚沉淀－水稳药剂工艺 连铸机废水处理