脱硫石膏含水率高的原因及控制措施

石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺中，用石灰石浆液作为吸收剂，石灰石、石膏混合浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，烟气中的SO2与溶解的石灰石中Ca2+反应，在浆液中生成半水亚硫酸钙（CaSO3?·1/2H2O），再被氧化风机鼓入的空气将其强制氧化生成二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）结晶体。石膏排出泵将吸收塔内的浆液抽出，送往石膏旋流器进行分离，细颗粒的溢流送往回收水箱，较粗颗粒的底流送往真空皮带脱水机进行脱水，脱水后的石膏含水率一般控制在10%以下（称为达标）。含水率过高，对石膏的储存及加工都会造成一定的困难，且直接影响石膏的商业应用价值，为此，必须加以控制。

导致脱水效果差，石膏含水率高的主要原因有如下几条：1.石膏旋流器沉砂嘴被磨损

石膏旋流器最为石膏脱水的一级脱水设备，在长时间的使用过程中沉砂嘴被磨损，口径变大，致使底流流量变大，使得进入脱水机的浆液含固量变小，液中小颗粒石膏晶体增多，使浆液中的水不容易从滤布孔隙分离出来；

2.真空皮带机滤布堵塞

真空皮带机是石膏二次脱水的重要设备，脱水效果与浆液的性质、滤布的清洁程度有较大的关系。一是脱水设备运行不正常，如滤布冲洗不干净或滤布使用周期过长都会使皮带机脱水效果变差，

脱水不畅；二是石膏浆液本身性质的变化，如浆液中的杂质含量增加等引起滤布过滤通道的堵塞。若要达到一定的固液分离效果，必须使真空升高，就我场的现状来看，一号脱水机靠近操作侧的吕布表面有一层黑乎乎的油渍，致使滤布在喷嘴的冲洗下不能彻底清洁表面的污垢；

3.废水排放量的多少

脱硫浆液系统中的杂质主要是由烟气中飞灰和石灰石中杂质组成。这些杂质一般不参加反应。杂质量可间接从监测Cl-浓度反映出来。从四月份到现在的石膏化验报告中可以看出，我厂现在的废水排放已能达到FGD正常运行标准，Cl-浓度已控制在正常范围之内。所以就我厂目前现状而言，脱水效果差跟废水排放已经没有太大的联系；

4.氧化空气不足

石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，生成半水亚硫酸钙并以小颗粒状转移到浆液中，利用空气将其强制氧化生成二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）结晶进行脱水。如果氧化空气不足，生成的CaSO3·1/2H2O晶体难以氧化成二水硫酸钙（CaSO4·2H2O），而CaSO3·1/2H2O晶体石膏颗粒小，粘性大，难以脱水。我厂#4FGD 系统就曾出现因为氧化风机出口管（在吸收塔内部的）脱落导致该吸收塔内的浆液无法进行脱水的现象；

5.石膏纯度不够

这个原因主要跟FGD运行状态有关。

脱硫石膏含水率超标控制措施：

1.控制石膏旋流器入口压力参数，保证浆液的浓缩及颗粒分离

效果，加强检修对旋流器的维修力度；

2.如果条件允许的话可以联系检修定期对脱水机滤布进行清

洗，运行人员加强对脱水机的巡检力度，发现冲洗水喷嘴堵

塞立即联系相关人员进行处理；

3.严密监视皮带机运行参数，控制真空泵真空度及皮带脱水机

的频率和石膏厚度；

4.根据定期的石膏化验报告参数调整石膏脱水的运行方式。

结论：就我厂现状而言，脱水效果差，大部分原因都还是因为脱水机的原因，如滤布不会自动纠偏了、脱水机长时间运行后真空盒不在正中间了等等，所以要治理石膏脱水效果差，含水率高的问题，还得从治理皮带脱水机着手。

脱硫石膏的使用与技改

充分利用脱硫石膏有效降低生产成本充分利用脱硫石膏有效降低生产成本脱硫石膏是电厂燃煤机组实施烟气脱硫产生的废渣，随着国家循环经济政策的实施和清洁生产鼓励政策的推动，各电厂脱硫石膏产量迅速增长，脱硫石膏在石膏制板、水泥和新型制砖等行业的综合利用率不断提升，逐步改变了以往脱硫石膏在户外堆存、填路或废弃的现状，成为部分行业代替天然石膏使用的优质廉价资源。水泥企业受资源性产品涨价和柴油涨价、运输成本上升的影响，天然石膏采购成本不断增加，对采购保供和成本控制带来较大压力。脱硫石膏代替天然石膏使用就成为水泥企业降本增效的一个主攻方向，通过集团相关企业的使用试验，脱硫石膏使用不仅对水泥品质没有影响，并且能增进水泥后期强度。经过试验使用和设备技改，目前已经具备了用脱硫石膏粉代替天然石膏使用的条件，随着脱硫石膏粉使用比例的进一步提升，不仅降低生产配料成本，还有效地缓解天然石膏的供应压力，符合国家发展循环经济和节能减排方针的要求。现将八菱海螺使用脱硫石膏粉的具体做法总结如下：一、通过小磨试验，明确使用方案目前，脱硫石膏主要是湿法烟气脱硫产生的工业废渣，湿法烟气脱硫又称石灰石—石膏脱硫法，经过吸收、中和、氧化、脱水得到的最终产品是CaSO 4·0.5H 2 O和CaSO 4 ·2H 2 O的混合物，在 GB6566-2001《建筑材料放射性核素限额》中明确了脱硫石膏属于A类建筑材料，其产销与使用范围不受限制，可用于水泥生产。经过集团不同单位的试验对比，不同电厂因原料和控制工艺不同产生的脱硫石膏的SO 3 含量也不同，但SO 3 含量及结晶水含量均比天然石膏高，不溶物含量低，附着水含量偏大，对物料输送、转运有一定影响。为掌握不同脱硫石膏掺加量对水泥物理性能的影响情况，公司质控处做了广泛的试验，相关小磨试验数据如下（表一）：

石灰石石膏湿法脱硫原理

深度脱硫工艺流程简介班级：应化141 ：段小龙寇润宋蒙蒙王春维贺学磊

石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺石灰石（石灰）－石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目前世界上应用围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。最初这一技术是为发电容量在100MW以上、要求脱硫效率较高的矿物燃料发电设备配套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉和垃圾电站上得到了应用. 根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80%左右。在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是： 1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠 3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用围广 4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良 5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料

6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放 7、技术进步快。石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道，主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。基本工艺过程在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO 2 ）的基本工艺过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的石膏副产品。基本工艺过程为： (1)气态SO 2 与吸收浆液混合、溶解 (2)SO 2 进行反应生成亚硫根 (3)亚硫根氧化生成硫酸根 (4)硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐 (5)硫酸盐从吸收剂中分离用石灰石作吸收剂时，SO 2 在吸收塔中转化，其反应简式式如下： CaCO 3+2 SO 2 +H 2 O=Ca(HSO 3 ) 2 +CO 2 在此，含CaCO 3 的浆液被称为洗涤悬浮液，它从吸收塔的上部喷入到烟气中。在吸收塔中SO 2被吸收，生成Ca(HSO 3 ) 2 ，并落入吸收塔浆池中。当pH值基本上在5和6之间时，SO 2 去除率最高。因此，为了确保持续高效地俘获二氧化硫（SO 2 ）必须采取措施将PH值控制在5和6之间；为了确保要将PH值控制在5和6之间和促使反应向有利于生成2H+和SO 3 2-的方向发展，持续高效地俘获二氧化硫（SO 2 ），必须采取措施至少从上面方程式中去掉一项反应

脱硫运行中石膏含水量大的原因分析

脱硫运行中石膏含水量大的原因分析及解决办法湿法石灰石-石膏烟气脱硫工艺中，石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，生成半水亚硫酸钙并以小颗粒状转移到浆液中，利用空气将其强制氧化生成二水硫酸钙（CaSO4〃2H2O）结晶。用石膏排出泵将吸收塔内的浆液抽出，送往石膏旋流器，进行浓缩及颗粒分级，稀的溢流（细颗粒）返回吸收塔；浓缩的底流（较粗颗粒）送往真空皮带机进行石膏脱水。脱水后的石膏含水率一般控制在10%（质量含量）以下，为达标。若石膏水分过高，不仅影响脱硫系统和设备的正常运行，而且对石膏的储存、运输及后加工等都会造成一定的困难。下面就脱硫石膏含水量大原因以及解决办法与各位交流一下。 1、造成脱硫石膏含水量大原因分析如下。 1、吸收塔内浆液的密度偏小，启动石膏排出泵。 2、吸收塔液的pH测量值不达标。 3、氯离子含量超标。 4、脱硫塔入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液“中毒”。 5、石灰石品质发生变化。 6.入炉煤含硫量突然发生变化，超设计值较多。 7、石膏旋流器发生异常。 8、真空皮带机异常 9、氧化空气量不足。

1.1、吸收塔内浆液的密度直观地反映塔内反应物的浓度（固体含量）高低，密度值升高，浆液的固体含量增加。工艺设计中在石膏排出泵出口管道上安装石膏浆液密度表，运行中根据该密度值的高低来自动控制石膏浆液的排放。石膏浆液密度设定值根据反应产物—石膏形成和结晶情况来确定，一般要求是形成大颗粒易脱水的石膏晶体，运行过程中根据浆液性质的不同，设定值有所不同，一般控制在1180～1200之间，固体含量在10%左右。假如，排出的石膏浆液固体含量偏低，即密度较小石膏浆液未达到饱和或过饱和度较低，形成的石膏晶体颗粒细小，石膏难以脱水。 1.2、吸收塔液的pH测量值是参与反应控制的一个重要参数，用于确定需要输送到烟气脱硫吸收塔的新鲜反应浆液的流量。pH值升高，新的反应浆液供应量将减少，反之，pH值降低，新的反应浆液供应量将增加。若pH计测量不准，则需要添加的石灰石量就不能准确控制，而过量的石灰石使石膏纯度降低，造成石膏脱水困难。 1.3、原烟气进入吸收塔与石灰石浆液接触脱除SO2的同时，烟气中HCI、HF和飞灰以及石灰石中的杂质都会进入吸收塔浆液中，长期运行后吸收塔浆液的氯离子和飞灰中不断溶出的一些金属离子浓度会逐渐升高，不断增加的氯根和重金属离子浓度对吸收塔内SO2去除以及石膏晶体的形成产生不利的影响，并且过量氯离子将大量吸收Ca2+，增加石灰石的消耗。因此，为保证塔内化学反应的正常进行，运行中从浆液中排出一定量废水是非常重要。浆液中Cl-浓度及杂质含量升高改变了浆液的理化性质，影响了塔内化学反应的正常进行和

脱硫石膏含水率

湘潭电厂脱硫石膏含水率高的原因及控制措施概述：湖南湘潭发电有限责任公司安装四套石灰石-石膏湿法烟气脱硫装臵，脱除四台机组（锅炉）产生的SO2。其中2×300MW机组锅炉型号为：HG-1025/18.2-WM10（哈尔滨锅炉厂生产）；2×600MW超临界机组锅炉型号为：DG1900/25.4-Ⅱ1型（东方锅炉厂生产）。一期2×300MW机组脱硫由上海龙净环保科技工程有限工程承建，采用德国鲁奇LLAG技术，设有四层喷淋；二期2×600MW机组脱硫由大唐环境科技工程有限公司承建，采用奥地利AEE技术，设有三层喷淋。为了节约资金，四台脱硫共用三台（50%容量）真空皮带脱水机。第一台脱硫（300MW机组）自2005年4月开始整体调试，第四台脱硫（600MW 机组）11月13日通过168小时试运。石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺中，用石灰石浆液作为吸收剂，石灰石、石膏混合浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，烟气中的SO2与溶解的石灰石中Ca2+反应，在浆液中生成半水亚硫酸钙（CaSO3?·1/2H2O），再被氧化风机鼓入的空气将其强制氧化生成二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）结晶体。石膏排出泵将吸收塔内的浆液抽出，送往水力旋流器进行粒径/密度分级，细颗粒/稀的溢流返回制浆系统制浆;较粗颗粒/浓缩的底流送往石膏浆液箱，通过石膏泵排至三台真空皮带机进行石膏脱水。脱水后的石膏含水率一般控制在10%（重量％）以下（称为达标）－这就是一般可销售的脱硫副产品。含水率过高，对石膏的储存及加工都会造成一定的困难，且直接影响石膏的商业应

用价值，为此，必须加以控制。近期负责石膏销售的部门反映，石膏中含水率高，有时超过20%，水泥厂不能利用。为查找原因，我仔细观察过近段时间的运行情况，根据运行参数分析，应存在如下两个方面的原因。 1、真空皮带机滤布堵塞真空脱水皮带系统气水分离箱的真空直观地反映了皮带机的真空（设当地大气压为0 bar）。调试阶段，石膏含水率约为8%时，真空为-0.500bar，近段时间，石膏含水率达到15%～20%时，真空高达-0.680bar。真空再升高，石膏含水率将继续增大。皮带机的真空升高，也就是说滤水通过滤布的压降增加，说明滤布堵塞，脱水不畅。实际上是石膏浆液中细小颗粒比例升高，阻塞了皮带机滤布的滤水通道，使浆液中的水不容易从滤布孔隙分离出来从而使真空增加。湘潭电厂由于石膏托运不及时，一直只有#1皮带可以较为正常运行，所以#1真空皮带机的滤布中含有的杂质最多，堵塞最为严重。 2、废水排放一直不正常，量少脱硫浆液系统中的杂质主要是由烟气中飞灰和石灰石中杂质组成。这些杂质一般不参加反应。杂质量可间接从监测Cl-浓度反映出来。我没有手段监测浆液中Cl-的含量，从每周不到一次的废水排放来看，湘潭电厂脱硫浆液中的Cl-已经相当高了。为此我从另一个方面进行了观察，就是从皮带机上的石膏滤饼表面颜色间接了解，吸收塔内杂质含量高时，石膏饼表面被一层呈深褐色物质覆盖如图1、2。

燃煤电厂脱硫石膏质量控制技术

燃煤电厂脱硫石膏质量控制技术摘要：随着人类生活环境的不断恶化，人们对环境的保护意识也不断提升。国家也着手从能源方面控制污染因素，降低对环境的污染。煤炭是我国的主要能源，但是燃煤电厂在生产过程中会产生大量的二氧化硫，为了降低煤燃烧产生的废气对环境的污染，大多数燃煤电厂都是用脱硫技术，随之产生了一些副产物。本文将根据我国现在燃煤的除硫况分析脱硫石膏质量控制的问题，详细介绍脱硫石膏质量控制技术。关键词：燃煤电厂；脱硫石膏；质量控制技术 DOI：10.16640/https://www.360docs.net/doc/9810378756.html,ki.37-1222/t.2017.10.057 从18 世纪中叶的工业革命以来，人类的生产生活量大幅度提升，机械化生产和燃烧各类化石燃料使大气环境急剧恶化，各国都采取相应的措施，来挽救大气环境，降低大气污染对人体健康的损坏。我国将煤炭作为主要能源，在治理大气污染时主要任务便是降低煤燃烧生成的污染大气的气体，尤其是燃煤产生的二氧化硫和氮氧化合物。 1脱硫技术脱硫技术就是指降低煤炭燃烧生成的二氧化硫排放入大气中的量的技术，可以分为三大类，燃烧前脱硫、燃烧过程中脱硫和燃烧后脱硫。燃烧前脱硫是指在煤燃烧之前把原煤中含有的无机硫除去，降低煤炭的含硫量，包括物理洗选煤法、化学洗选煤法、煤的汽化和液化等，虽然这种技术还不够成熟，但是煤燃烧前脱硫可以降低运输成本并回收硫资源。燃烧过程中脱硫就是炉内脱硫，在燃烧煤的同时加入些脱硫剂，脱硫剂和二氧化硫反应，从而减少二氧化硫的释放量。燃烧后脱硫主要是烟气脱硫，是在燃烧炉烟道出增设脱硫装置，对生成的二氧化硫进行吸收。烟气脱硫（简称FGD），按照不同的分类方式可以具体的划分，可以按照脱硫剂的种类划分为钙法、镁法、钠法、氨法和有机碱法。按照

燃煤参考资料电厂脱硫石膏的处理和资源化(完全)

燃煤电厂脱硫石膏的处理及资源化随着我国经济的飞速发展，我国的能源消耗越来越大，其中主要以煤炭资源为主。这就产生了大量的温室气体和酸性气体，对环境卫生产生了很大的危害，已经严重制约经济的发展。目前我过燃煤电厂对烟气的处理最广泛且有效的方法就是用石膏进行脱硫处理，脱硫石膏就是电厂处理SO2后得到的工业副产品。我国对脱硫石膏的综合处理技术已初步成熟，目前国家已经就资源综合利用、发展循环经济、推进新型墙材更新换代、鼓励绿色建材等方面出台了相关的产业政策，为脱硫石膏的综合利用带来了良好的机遇。脱硫石膏与天然石膏不同，天然石膏是在原始状态下天然石这黏合在一起的；脱硫石膏以单独的结晶颗粒存在。脱硫石膏主要矿物相为二水硫酸钙，主要杂质为石灰石中伴生的相关其他矿物（如碳酸钙、氧化铝和氧化硅、氯化铁、方解石、长石、方美石等），对石膏的建筑性能基本没有影响。烟气脱硫石膏的颗粒大小较为平均，其分布带很窄，颗粒主要集中在30~60μm之间，级配远远差于天然石膏磨细后的石膏粉。脱硫石膏的水化动力学、凝结特征及过程与天然石膏相同，只是速度快；脱硫石膏物化性能与天然石膏基本一致。脱硫石膏中二水石膏（CaSO4·2H2O）的品位可达90%~93%，游离水合量10%~12%，含碱低，无放射性，有害杂质少，可以代替天然石膏用作建材工业原料。脱硫石膏与天然石膏有一定差异，主要表现在原始状态、机械性能和化学成分，特别是杂质成分上的差异，从而导致其脱水特征、力学性能、流变性能等宏观特征上与天然石膏有所不同。在借鉴国外综合利用经验的基础上，国内已经对脱硫石膏的应用作了大量的研究开发工作，脱硫石膏经过干燥、煅烧、冷却、调性后，完全能生产出质量良好的建筑石膏及相关的石膏制品。石膏建材制品的质量取决于建筑石膏粉的质量，而建筑石膏粉的质量是取决于石膏原材料以及煅烧的效率。因此煅烧是脱硫石膏处理工艺技术中最为关键的。脱硫石膏的处理： 1．气流煅烧工艺气流煅烧是属于直接换热、瞬间煅烧工艺类型的，最典型的设备为锤式烘干煅烧磨，集干燥-煅烧为一体的煅烧系统。它是一种热烟气的锤式磨机，磨机最侧部为主传动装置，带动直径?1600mm的转子高速旋转，转子上有多个交叉分布的锤子。石膏和500℃~600℃的热气体从上部一侧进入磨机内，在离心力作用下，通过粉碎和研磨从另一侧排出，使石膏与热气流直接接触而迅速脱水而成建筑石膏。这种磨可煅烧天然石膏和工业付产石膏。它的特点是：设备体积小，生产效率高，能耗最低，产品质量稳定，适合大型连续生产的石膏制品生产线。 2．回转窑煅烧工艺回转窑内没有许多内部管束，管内通热烟气、蒸汽或导热油。生石膏均匀地加入回转窑，管束外物料与窑内管束内的热烟气进行间接换热，管束具有非常大的换热面积并随着窑一起转动，对物料能产生强制的搅拌作用。石膏粉在这种机械搅拌力和二水石膏脱水所释放的水蒸气共同的作用下，不断的翻滚并与热烟气充分的进行热交换，使二水石膏脱去结晶水，逐渐变成半水石膏。石膏的煅烧温度约为160℃，石膏的煅烧周期约为几十分钟。较低的热烟气与石膏之间的温差和较长的石膏停留时间能使熟石膏获得非常好的相组份。 3.RFC流化床煅烧工艺RFC流化床式煅烧炉该炉是90年代澳大利亚RBS速成建筑系统有限公司的产品。流化床式煅烧炉外形为立式圆柱体，一侧中部进料另一侧下部进热风，炉体下部称为床，床底部设有气流分配器，使热气流按要求达到不同速度梯度，将石膏粉吹起使之处于悬浮状态，同时进行热交换，该煅烧炉最大进料粒度≤10mm，使二水石膏脱水而成半水石膏。严格控制床层温度和气体压力，料层温度梯度小使床层内二水石膏最大限度地变为半水石膏，保证了产品的质量。据澳方介绍，这种炉可煅烧天然石膏和工业付产石膏，可用任何燃料及热能，加工范围广泛的原料和粒径，并有自洁功能，有严格的煅烧温度控制，产品性能稳定。该炉属低温慢速煅烧，物料温度130℃~150℃，在炉内停留40~50分钟甚至1

脱硫石膏含水量高的原因分析和控制措施

脱硫石膏含水量高的原因分析和控制措施发表时间：2019-02-13T16:26:41.877Z 来源：《建筑模拟》2018年第32期作者：胡跃喜[导读] 现阶段我国范围之内各个发电厂实际运行的过程中脱硫系统当中脱水石膏含水量高这个问题出现的几率比较高。胡跃喜华能海南电力检修分公司海南海口 570311 摘要：现阶段我国范围之内各个发电厂实际运行的过程中脱硫系统当中脱水石膏含水量高这个问题出现的几率比较高，因此会对处理系统运行安全性及稳定性造成一定程度的影响，积极的找寻脱硫系统中石膏含水量过高的原因，并找寻有效性比较强的解决措施，希望可以有一定的借鉴性作用，促进我国社会经济发展。关键词：脱硫石膏含水量高，原因分析，控制措施一、脱硫石膏含水量高的常见原因分析按严格标准，脱硫石膏的含水率要求低于10%，含水率超过10%的脱硫石膏是不合格的。但是在脱硫系统实际运行中，石膏的含水率经常会高于10%，导致脱硫石膏含水率偏高的原因通常有以下几个方面的。 1、设备方面的原因。（1）一级脱水浆液分级效果差，导致石膏旋流器底流浆液浓度（含固量）偏低，其常见原因有： 1）旋流子沉沙嘴磨损，口径变大。 2）旋流子堵塞。 3）石膏排浆泵出力下降，导致石膏旋流器入口压力偏低。（2）二级脱水效果差，导致石膏含水率偏大，其常见原因有： 1）真空皮带脱水机真空度偏低（真空盒磨损）直接导致石膏脱水效果差。 2）滤布上浆液下料不均匀，导致滤布上滤饼厚度不一，影响脱水效果。（3）重要运行参数的在线表计失准，影响石膏浆液品质或直接影响脱水效果。 1）吸收塔浆液pH计失准，使吸收塔真实pH值过高，导致石膏浆液氧化不好和石膏中碳酸钙过量。 2）吸收塔浆液密度计失准，使出石膏的浆液实际密度偏低，导致石膏结晶不好。 3）气液分离器压力表计失准，使脱水机实际真空度不足，导致石膏含水率过大。 2、运行控制方面的原因 1）出石膏的吸收塔浆液密度偏低，石膏结晶不好。 2）石膏排浆泵频率调整过小，导致石膏旋流器入口压力不足，一级脱水不好。 3）吸收塔浆液pH值过高，导致石膏浆液氧化不好，浆液亚硫酸钙含量大，影响二级脱水效果。 3、浆液品质方面的原因 1）石膏浆液中亚硫酸钙过高。吸收塔浆液亚硫酸钙过高是最常见的导致石膏脱水不好的浆液品质问题，我厂之前出现的石膏含水率过大的情况主要就是这种原因所致。浆液中亚硫酸钙过高的主要原因是燃煤硫份过高大幅超设计值或氧化系统设备故障。 2）石膏结晶不好，石膏晶体颗粒过细。 3）石膏中杂质过多，主要有以下几方面的因素。 ①烟气中粉尘含量过大，烟气脱硫后粉尘全部汇集进入到石膏里了。 ②煤粉燃烧不完全或锅炉投油助燃，导致石膏浆液发黑起泡沫或有油污杂质，造成脱水困难。 ③石灰石粉品质不合格导致石膏中杂质过多。石灰石粉品质问题主要有以下三个方面：一是石灰石粉纯度低、细度偏大；二是石灰石粉纯度和细度虽然合格，但反应活性差；三是石灰石粉中Mg、Al或粘土、泥沙等杂质过高。二、我厂2015年10-11月间脱硫石膏含水率过大的主要原因分析。在运行工况正常的情况下，我厂三套脱硫系统的脱硫石膏含水率一般在10-15%之间，由于脱水设备运行状况的差异，四期脱硫石膏的含水率要比三期石膏低一些。但2015年10-11月期间，新、老厂的脱硫石膏含水率突然同时大幅增大，其中四期脱硫石膏含水率增大到16-20%，三期脱硫石膏含水率增大到20-25%。这期间脱水系统设备并没有大的异动，脱水系统运行参数控制也同之前一样。通过对脱水设备和运行控制两方面的因素分析，运行认为10-11月份间的脱硫石膏含水率异常增大虽然有设备方面的原因，但主要原因还在石灰石粉上。具体分析如下： 1、石灰石粉颜色异常。石灰石（化学成分为CaCO3）理论上为白色固体，之前厂家送来的石灰石粉一般也都是灰白色的，但是10-11月份厂家送来的石灰石粉是淡黄色的，和之前的石粉明显不一样。经向石灰石厂家咨询确认，10-11月间向我厂供应的石灰石粉都是新开矿的矿石生产的。 2、发生石膏含水率高的情况异常。以前我厂石膏含水率过高一般都是在吸收塔浆液亚硫酸钙浓度严重超标时出现的，亚硫酸钙含量过大，石膏浆液粘性增大，导致脱水困难；而10-11月间石膏含水率过高时，吸收塔浆液亚硫酸钙浓度正常并没有超标，但石膏浆液仍比较粘。 3、石灰石粉消耗异常大幅增加。与9月份相比，在机组负荷和硫份基本相同的情况下，10月全厂脱硫消耗石灰石粉量大幅增加1023吨，石灰石粉的实际消耗量超过理论消耗量20%以上。11月份的情况也是一样。见表1

粉煤灰和脱硫石膏的特性

粉煤灰和脱硫石膏的特性 1. 粉煤灰是燃煤锅炉排放的废渣，是煤燃烧后形成被烟气携带出炉膛的从烟气中收捕下来的细灰。粉煤灰也称飞灰，是燃煤电厂将煤磨细成 100μm 以下的细粉，用预热空气吹入炉膛悬浮燃烧，产生高温烟气，经由捕尘装置捕集得到的粉状残留物，是一种人工火山灰质材料。对于粉煤[16-20]。灰的综合利用，一般也包括炉底渣（1）颜色粉煤灰的颜色一般在乳白色到灰黑色之间变化。粉煤灰的颜色是一项重要的质量指标，可以反映含碳量的多少和差异。在一定程度上也可以反映粉煤灰的细度，颜色越深，粉煤灰的粒度越细，含碳量越高。粉煤灰有低钙粉煤灰和高钙粉煤灰之分，通常高钙粉煤灰的颜色偏黄，低钙粉煤灰的颜色偏灰。（2）粉煤灰的细度和比重粉煤灰颗粒细度与磨制的煤粉细度有关，一般在0.4~320μm 之间，3。粉煤灰越细，细粉占的比重越大，其活 1.3~2.7g/cm相对密度一般为性也越大。粉煤灰的细度影响早期水化反应。（3）粉煤灰的物理性质粉煤灰的物理性质包括密度、堆积密度、细度、比表面积、需水量，这些性质是化学成分及矿物组成的宏观反映。由于粉煤灰的组成波动范围很大，因此其物理性质的差异也很大。

表1 粉煤灰的物理性质平均值单位数据范围性质 3密度2 3~4 g/cm3堆积密度0.71 g/cm0.32~1.9 3密实度36.5 22~45 t/m2700~17000 氮吸附法：3330 /g cm 比表面积1340~6980 透气法：3230 原灰标准稠度% 26~69 49 需水量77~180 100 % 天抗压强度2833~78 60 % 比（3）粉煤灰的化学成分粉煤灰的化学成分与煤所含有的各种物质成分有关，主要成分是二氧化硅（SiO）、三氧化二铝（AlO）、三氧化二铁（FeO）、氧化钙（CaO）、32232氧化镁（MgO）、未燃尽的炭（烧失量），还有少量微量元素等。其中SiO、2AlO、FeO三种成分占70%左右，CaO

石灰石石膏湿法脱硫原理 (2)

石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺石灰石（石灰）－石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目前世界上应用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。最初这一技术是为发电容量在100MW以上、要求脱硫效率较高的矿物燃料发电设备配套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉和垃圾电站上得到了应用. 根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80%左右。在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是： 1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠 3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广

4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良 5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料 6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放 7、技术进步快。石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道，主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。基本工艺过程在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO2）的基本工艺过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的石膏副产品。基本工艺过程为：（1）气态SO2与吸收浆液混合、溶解（2） SO2进行反应生成亚硫根（3）亚硫根氧化生成硫酸根（4）硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐（5）硫酸盐从吸收剂中分离用石灰石作吸收剂时，SO2在吸收塔中转化，其反应简式式如下： CaCO3+2 SO2+H2O ←→Ca(HSO3)2+CO2 在此，含CaCO3的浆液被称为洗涤悬浮液，它从吸收塔的上部喷

石膏脱水不干原因分析

石灰石/石膏湿法脱硫的运行调整及系统问题处理马俊峰（河北大唐国际王滩发电有限责任公司河北唐山063611）摘要：本文叙述、分析、总结了河北大唐王滩发电有限责任公司，在脱硫系统调试及正常运行工作中所遇到的问题，结合自己的工作体会提出了合理运行的调整方法，对其它电厂脱硫运行工作有一定参考借鉴作用。关键词：石灰石/石膏湿法脱硫工艺原理；脱硫运行调试；系统问题处理。引言随着全球经济的高速发展和工业化的不断推进，大气中二氧化硫排放量与日俱增，造成降水pH 值下降，局部地方甚至形成酸雨，对人体健康和大气环境带来很大影响。目前，随着我国电力工业的污染物的国家环保排放标准日益完善，新建及扩建电厂必须安装投运脱硫装置。 1 概述目前，燃煤电厂应用最广泛的是石灰石/石膏湿法脱硫。石灰石/石膏湿法脱硫的机理是将烟气引入吸收塔，其中的二氧化硫与吸收塔中喷淋的石灰石浆液（主要成分是CaCO3）在流动（根据工艺可分为顺流、逆流、混合流）中反应，生成半水亚硫酸钙（CaSO3?1/2H2O），再被氧化风机鼓入的空气强制氧化成二水硫酸钙（CaSO4?2H2O）晶体，从吸收塔排出的石膏经水力旋流浓缩（50%）和真空脱水，使其含水量小于10%，由皮带机堆入石膏库中。脱硫后的烟气除雾器除去雾滴后，经烟囱排入大气。 2 设计条件脱硫装置与发电机组单元匹配，#1、2FGD按锅炉100%全烟气量设计，脱硫效率95%以上。 208

3 石灰石/石膏法脱硫工艺原理锅炉引风机排出的原烟气由增压风机增压后经吸收塔下部进入脱吸收塔。新鲜的石灰石不断的加入吸收塔，吸收塔内的循环浆液从上部若干个喷嘴中涌出与塔内逆流而上原烟气充分接触，进行气/液接触反应脱除烟气中的SO2。脱硫后含有饱和水的静烟气的带有大量水珠，在流经格栅状除雾器时被除去，最后静烟气经烟道进入烟囱外排大气。脱硫的性能通过自动控制系统对PH值和石膏浆液浓度进行调节，实现自动控制。吸收塔底部浆液池中的浆液由外置的氧化风机供给均匀分布的氧化空气，再由配合搅拌器不停地搅拌使亚硫酸根氧化成石膏。在吸收塔内产生的石膏由浆液由石膏排出泵抽出，送到第一级水力旋流器浓缩，在水力旋流器底流的石膏含固率在50％左右，水力旋流器溢流出的液体中含有1～3％的固体，其中大部分是未反应的石灰石，这部分浆液将被送回至吸收塔，以提高石灰石的利用率．第一级水利旋流器的溢流被抽送到第二级水力旋流器，将其底流含有10％的石膏浆液再次回收利用。第二级水力旋流器的溢流为废水，抽出废水的目的是为了限制浆液中氯离子及粉煤灰的含量．第二级水力旋流器的底流经石膏供浆泵送往真空带脱水，形成含水＜10％的石膏滤饼由传送皮带送往石膏储存库或运走。脱硫的化学过程发生以下反应： 1、SO2+H2O→H2SO3吸收 2、CaCO3 + H2SO3→CaSO3＋CO2 + H2O 中和 3、CaSO3+1/2O2→CaSO4 氧化 4、CaSO3+1/2H2O→CaSO31/2H2O 结晶 5、CaSO4+2H2O→ CaSO4×2H2O 结晶 6、CaSO3+ H2SO3→Ca（HSO3）2 PH控制 4 旁路挡板开启条件下影响脱硫效果的主要因素（一）循环浆液泵启动台数的调整：吸收浆液由4台再循环泵（最少两台泵运行）从塔底部吸出，分别打入不同高度。吸收浆液在压力的作用下通过支母管上的喷嘴向上喷射，浆液在塔顶部区域散开后形成不同高度复盖整个吸收塔断面的喷淋洗涤区。原烟气从吸收塔下部进入，上升过程中在洗涤区域与自然下落的石灰石浆液全面充分接触、反复洗涤烟气，（图一）从而完成对烟气中SO2的洗涤溶解和石灰石浆液的化学反 209

3万吨脱硫石膏处理生产线资料(蒸汽)

脱硫石膏资料编号：XGBJ0802-FGD03 利用脱硫石膏生产建筑石膏粉生产线方案介绍生产能力：4.2t/h 汇森机电科技二〇一一年四月

目录 1. 综述 (3) 1.1产品方案 (3) 1.2主要技术规格 (3) 1.3原料要求 (4) 1.4物料平衡计算 (4) 1.5实验室 (5) 1.6公用设施 (5) 1.7工作体系 (7) 1.8人力要求 (7) 2. 工艺简介 (8) 2.1生产车间 (8) 2.2电控系统 (8) 3. 主要设备清单 (13) 4. 贸易报价 (16) 4.1价格 (16) 4.2包装 (16) 4.3付款条目 (16) 4.4价格有效期 (17) 4.5交货 (17) 4.6注解 (17) 5. 注意 (18)

1.综述 1.1产品方案 1.1.1生产能力小时产量：4.2t 年产量：30240t（年工作时间7200小时）以上产量基于脱硫石膏游离水含量≤10%，CaSO4·2H2O含量≥90% 1.1.2产品规格 80～120目建筑石膏粉 1.2主要技术规格 1.2.1质量标准生产出的建筑石膏符合中华人民国建筑石膏国家标准（GB/T9776-2008），符合以下要求： 1.2.2产品规格

可根据用户要求通过调整工艺参数生产满足纸面石膏板、石膏砌块、粘结石膏、嵌缝石膏、粉刷石膏等各种石膏建材的建筑石膏。 1.3原料要求 1.3.2热源蒸汽压力：1.0～1.3MPa 温度：≥180℃ 1.4材料平衡计算

1.5实验室为保证生产出的建筑石膏符合GB/T9776-2008《建筑石膏》的相关要求，应装配必要的检查设备。实验室设备主要用于检查石膏粉性能指标，也检查其标准稠度、初终凝时间、建筑石膏抗折强度和抗压强度。请详见设备表。 1.6公用工程 1.6.1电力 1.6.2水

脱硫石膏含水量高原因分析及应对

脱硫石膏含水量高原因分析及应对现阶段我国范围之内各个发电厂实际运行的过程中脱硫系统当中脱水石膏含水量高这个问题出现的几率比较高，因此会对处理系统运行安全性及稳定性造成一定程度的影响，积极的找寻脱硫系统中石膏含水量过高的原因，并找寻有效性比较强的解决措施，希望可以有一定的借鉴性作用，促进我国社会经济发展。标签：脱硫石膏含水量高，原因分析，控制措施 1 石灰石-石膏湿法脱硫工艺流程石灰石-石膏湿法是应用石灰石浆液作为吸收剂，其与高温烟气中的SO2接触后，二者发生化学反应形成一种副产物CaSO4·2H2O即石膏，从而实现对烟气脱硫的目的。吸收塔内的石膏浆液，会通过石膏排出泵，输送到石膏浆液旋流器当中完成一级脱水。此环节通常会脱去二分之一的水分。一级脱水之后石膏饼会进入到真空皮带脱水机当中进行二级脱水。在完成了一级、二级脱水后，最终产物的脱水量会达到90%以上。二级脱水后的石膏送回到石膏仓内。品质好的石膏可以对市场销售，为企业获取更多的经济效益。 2 石膏含水率高原因分析针对石膏脱水系统运行现状，先后联系电科院、航天环境及兄弟电厂人员作了详细的原因分析，通过逐个排查影响石膏含水率高的因素后，现分析情况如下。 2.1 烟气SO2浓度突变燃煤硫分或烟气SO2浓度是脱硫系统的重要设计参数。在实际运行中，如果烟气SO2浓度高于设计值，超出吸收塔处理能力，则脱硫效率会显著下降，而且石膏品质也得不到保证。SO2浓度升高会加大石灰石浆液给料量，导致石膏中碳酸盐含量超标。由于烟气量或原烟气SO2浓度突变，造成吸收塔内反应加剧，CaCO3含量减少，PH值下降，此时为保证脱硫效率而增加石灰石供浆量以提高吸收塔浆液的PH值，但由于反应加剧吸收塔浆液中的CaSO3·1/2H2O含量大量增加，若此时不增加氧量使CaSO3·1/2H2O迅速反应成CaSO4·2H2O，则由于CaSO3·1/2H2O可溶解性强先溶于水中，而CaCO3溶解较慢，过饱和后形成固体沉积。 2.2 吸收塔浆液密度高吸收塔浆液密度高达1.190t/m3没有及时外排，浆液中的CaSO4·2H2O饱和会抑制CaCO3溶解反应，脱硫效率下降，石膏脱水困难。 2.3 烟气含尘浓度

年处理电厂脱硫石膏30万吨报告

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年生产10万至30万吨脱硫石膏水泥缓凝剂可行性研究报告

郑州市中州型煤机械厂国内销售部2007年10月20日技术工程部

目录前言第一节概述一、水泥厂缓凝剂二、市场情况三、产品论证四、技术方案五、主要技术经济指标第二节设计规模和产品方案一、设计规模二、产品技术方案第三节工艺技术和主要设备一、生产工艺二、主要设备选型第四节建设条件和环保一、建厂条件二、主要设施：水电设施、运输设施三、环境保护第五节主要原料来源和物料消耗第六节劳动组织和生产定员第七节工程进度安排第八节结论第九节系列压球机与脱硫石膏的生产工艺及技术

年生产30万吨脱硫石膏水泥缓凝剂可行性研究报告前言随着环保意识的加强，据国家发展和改革委员会，国家环保总局颁布的《现有燃煤电厂二氧化硫治理“十一五”规划》的政策及法规要求，凡在“两控区”新建、改建的燃煤含硫量大于1%的电厂在2010年前必须分期建成脱硫设施，燃煤发电，给人们带来清洁能源，但排放出SO2气体能产生酸雨，会造成全球性污染，烟气脱硫装置以后则排出大量固体脱硫废渣，造成区域性污染。据时将会产生大量的烟气脱硫石膏，而电厂实施脱硫设施后所产生的脱硫石膏得到有效利用才是推动各电厂脱硫装置正常运行的前提条件。鉴于废渣污染环境严重的状况，开展废渣利用，是资源再生的大好事，利用脱硫废渣生产水泥厂缓凝剂，变废为宝，资源综合利用，节约天然资源，是保护生态环境，建设节约型社会，发展循环经济，走可持续发展道路的典型，一举多得。现就年生产30万吨脱硫石膏水泥缓凝剂产品的可行性报告编写如下：第一节概述一、水泥厂水泥缓凝剂脱硫石膏做为石膏的一种，其主要成分和天然石膏一样，都是二水硫酸钙，其中二水硫酸钙含量高达95%，纯度在75-90%、成分稳定、料度在30-60um(微米)、粉状、颗粒呈短柱状，径长比在 1.5- 2.2之间，大小较为平均，级配较差不及天然石膏磨细后的石膏粉，标稠用水量大，含有一定量的碳酸钙和较多的水溶性盐。脱第5 页共12 页

脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案

大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案 1石膏脱水困难的现象极其原因分析 1.1现象 1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿； 2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质； 3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。 4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。 1.2.1 参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。 1.2.1.1浆液PH值。浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH值就是控制过程的一个溶解过程中，离解重要参数。控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。因为SO 2 的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的出大量的H+，高PH的控制有助于SO 2 OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。 1.2.1.2浆液密度。

3万吨脱硫石膏处理生产线资料蒸汽

. 脱硫石膏资料编号：XGBJ0802-FGD03 利用脱硫石膏生产建筑石膏粉生产线方案介绍生产能力：4.2t/h 泰安汇森机电科技有限公司二〇一一年四月

文档Word . 目录 1. 综述 (3) 1.1产品方案 (3) 1.2主要技术规格 (3) 1.3原料要求 (4) 1.4物料平衡计算 (4) 1.5实验室 (5) 1.6公用设施 (5) 1.7工作体系 (7) 1.8人力要求 (7) 2. 工艺简介 (8) 2.1生产车间 (8) 2.2电控系统 (8) 3. 主要设备清单 (13) 4. 贸易报价 (16) 4.1价格 (16) 4.2包装 (16) 4.3付款条目 (16) 4.4价格有效期 (17)

4.5交货 (17) 文档Word . 4.6注解 (17) 5. 注意 (18) 文档Word . 1.综述 1.1产品方案 1.1.1生产能力小时产量：4.2t 年产量：30240t（年工作时间7200小时）以上产量基于脱硫石膏游离水含量≤10%，CaSO·2HO含量≥90% 241.1.2产品规格 80～120目建筑石膏粉 1.2主要技术规格 1.2.1质量标准生产出的建筑石膏符合中华人民共和国建筑石膏国家标准（GB/T9776-2008），符合以下要求：

产品规格1.2.2文档Word . 可根据用户要求通过调整工艺参数生产满足纸面石膏板、石膏砌块、粘结石膏、嵌缝石膏、粉刷石膏等各种石膏建材的建筑石膏。 1.3原料要求 1.3.1二水石膏

1.3.2热源蒸汽压力：1.0～1.3MPa 温度：≥180℃ 1.4 材料平衡计算文档Word . 实验室1.5《建筑石膏》的相关要为保证生产出的建筑石膏符合

脱硫石膏成分分析标准

脱硫石膏成分分析标准脱硫石膏主要成分测试标准一、石膏中亚硫酸盐含量的测定取1.0000g左右干燥后的石膏样品放入锥形烧瓶并加入10mL 0.05mol/L的 I 溶液(必须能显示出I溶液的颜色，即使CaSO得到充分氧化);加入 5mL 22 3 HCl(1+1)，摇动并放置 3 min，用 0.05mol/L标定后的NaSO溶液滴定, 当液223体颜色变淡黄时加入1%淀粉指示剂，当溶液蓝色消失时即为滴定终点;最后不加石膏样品作空白值。计算公式如下: V,V，C，()129.1401NaSO223CaSO?1/2HO(,) = 32%m，，210 V—空白试验时消耗的NaSO的体积，ml 2230 V—滴定剩余I消耗的NaSO的体积，ml 12223 m—石膏样品的重量，g 二、石膏中碳酸盐含量的测定称取约1.0000g干燥后的石膏样品放入烧杯中，并加入5mL30,HO和22100mL 除盐水，置于磁力搅拌器上搅拌10min，并静置2min。加入20mL 0.1mol/L HCl的标准溶液，搅拌后将溶液加热至60?(若碳酸钙含量较高需加入足够量的HCl并煮沸)并静置15min。用0.1mol/L的NaOH标准溶液滴定溶液中过量的HCl，用酚酞指示剂指示滴定终点，滴至pH到达7.0溶液由无色变成淡红色，30秒内不褪色即为滴定终点。最后不加石膏样品作空白值。计算公式如下: (V,V)，C，100.0901NaOH CaCO(%),，10032，m V—空白试验时消耗的NaOH的体积，ml 0

V—滴定过量盐酸消耗的NaOH的体积，ml 1 m—石膏样品的重量，mg 三、石膏中硫酸盐含量的测定离子交换法 ~海量资源尽在本账号~ 称取烘干的0.1000g石膏样品倒入烧杯内，加入5ml 30% HO和100mL煮22沸的除盐水，在搅拌器上搅拌10分钟，加入15.0000g用热水反复洗至中性(pH 值,7.0)的阳离子交换树脂，继续搅拌10分钟，将样品连同树脂用定量快速滤纸过滤，再用煮沸的除盐水反复冲洗树脂7-8次，在滤液中加入溴甲酚绿,甲基红混合指示剂，用0.1mol/L的NaOH溶液滴定滤液至亮绿色。计算公式如下: ，，，,，C(VV)172.17172.170NaOHCaSO?2HO(%)= ,，C%421,,CaSO,HO32，，210m129.142，， C—NaOH的摩尔浓度，mol/l NaOH m—石膏试样重量，g V—消耗NaOH体积，mL V—树脂空白值(一般为0)，mL 0 —石膏样品中CaSO?1/2HO的质量浓度，, C321CaSOHO322 硫酸钡重量法取 1.0000g干燥后的石膏样品，放入烧杯中，加入 10ml(1+1) HCl 和 100ml 除盐水，用滤纸过滤，然后用热水冲洗并用容量瓶收集滤液，加热样品，开始沸腾时一边搅拌一边逐渐加入 20ml 10%BaCl继续沸腾几分钟，然后放在2 2+2-加热器中1h，冷却放置一晚以使SO与Ba反应完全。用无灰级滤纸过滤，然4

浅析脱硫石膏的综合利用

浅析脱硫石膏的综合利用脱硫石膏得到有效利用是推动各电厂脱硫装置正常运行的前提条件。脱硫石膏可作为天然石膏替代品，用作水泥缓凝剂或用于制作石膏制品、改良土壤与路基回填等。从技术层面考虑，上述综合利用途径在国内外均有了一定实践经验，存在的技术难点也能得到较好的解决，从而为电厂烟气脱硫的实施提供了支持。关键词电厂烟气脱硫脱硫石膏综合利用一、脱硫石膏的基本性能脱硫石膏外观特征 1.脱硫石膏的含水率脱硫石膏含吸附水〔游离水〕约9－18％，电厂生产附着水也一直处于变动之中甚至高于18％，附着水含量受电厂运行、燃煤含硫量、石灰石碳酸钙含量及脱硫设备等多种因素影响。〔2〕脱硫石膏颗粒级配分析

石灰石－石膏湿法烟气脱硫系统中，石灰石浆液中的石灰石粒度基本有两种：250目90％通过及325目90％通过。因此所产生的脱硫石膏颗粒也是很细的且比较集中。大都在30－60μm之间。〔3〕脱硫石膏与天然石膏颗粒形状显微观察脱硫石膏电子图象天然石膏电子图象由上图可以看出，脱硫石膏与天然石膏的晶型有明显的不同。天然石膏细粒较多，粗细颗粒差别明显，晶型呈板状，晶体粗大，不规则；脱硫石膏颗粒比较均齐，晶体成短柱状，长径比较小，外观规整。 2. 脱硫石膏化学成份

整体颗粒成分能谱定性分析主要元素有O、K、Al、Si、S、Ca、Fe、Mg Cl。杂质多含Mg、Al、Na、K、Fe、Si和少量的氯元素。可溶性杂质及其危害: Cl、Na、K等影响与纸的粘结；Na、K产生析晶使制品出现返霜现象。K、Na可使制品出现返霜，影响石膏的凝结性能，因此，超量时须增设水洗、分级、中和等净化、脱水设施，对脱硫石膏进行净化处理。不溶性杂质及其危害CaCO3，MgCO3煅烧后产生CaO、MgO，使石膏碱度加大。在不利条件下会析出盐类，使制品出现返霜现象，影响产品外观和粘结；颗粒较小的Fe 和未完全燃烧的煤粉颗粒影响产品的白度和粘结性能。原矿带入的Si将对设备产生磨损；有机质、粉尘等将使产品呈灰色影响外观。二、我国脱硫石膏利用现状可作为建筑石膏（生产纸面石膏板和石膏砌块）、模具石膏和水泥缓凝剂等建材领域。其中：建筑石膏（可生产纸面石膏板和石膏切块）项目，对脱硫石膏消耗量大是其优势所在。做纸面石膏板是大量综合利用脱硫石膏的最佳途径之一，但其投资金额，技术含量高。石膏砌块是新型墙体材料，是国家环保政策鼓励的发展方向。我国石膏总量的4～7％用于制作石膏墙体，而其它发