冷镦线材改制加工工艺

1、序言

紧固件制造业是现代工业的基础，而紧固件质量的优劣很大程度上取决于其所使用的冷镦材料的质量。其中如成分偏析、疏松和夹杂物等材料的冶金质量，作为使用者的机械厂往往难以改变。但材料的强度、硬度、塑性、组织结构和韧性，则与随后的材料加工过程有着密切的关系。这些性能实际上就是材料的冷镦性能、切削性能、热处理性能的体现。因此研究和掌握冷镦线材的加工工艺特性是制造优质冷镦线材和保证紧固件质量的基础。

2、冷镦线材的选择：

2.1、钢材牌号选择

钢材牌号应根据产品图纸和相关国家标准的要求进行选择，表1可供选材时参考(见表1)。也可选择相应日本牌号的材料（见表2）。

表1 钢材牌号的选择

注：当紧固件规格较大时为保证材料热处理性能，应选用较高一个档次的材料。

2.2、拉丝车间应按生产计划领取经检验合格的原材料进行材料改

制，检验不合格的钢材不能投产。

3、改制工艺：

3.1、钢材（盘圆）改制工艺流程：

在金相组织正常和拉拔减面率不大于35%的情况下，中低碳钢一般可不进行球化退火，而直接进行拉拔，但中碳合金钢应在

退火后进行材料改制，当材料需要两次或两次以上拉拔时，第一次的拉拔比宜控制在20%～25%，最后一道拉拔前应进行中间退火处理，且拉拔比宜控制在15%～20%。

3.2、退火

3.2.1、退火工艺

a、球化退火：热轧盘条的首次退火一般在真空退火炉或井式炉中进行球化处理，其目的是使珠光体完全球化并均匀分布在铁素体的机体上，使材料获得最好的塑性和最低的硬度。其工艺为750℃~780℃充分加热，然后在680℃~700℃等温转变。具体的参数取决于炉型、材料的种类和装炉量，合适的工艺需要通过实验确定。

b、再结晶退火：经过加工的材料，第二次退火应采用再结晶退火处理，同样是在真空炉或井式炉中进行。其目的是使产生了加工硬化的材料消除应力，使各向异性的铁素体组织重结晶，重新软化回复良好的塑性。其工艺为680℃~700℃充分加热保温，随炉冷却到550℃出炉。具体的参数取决于炉型、材料的种类和装炉量，合适的工艺需要通过实验确定。

3.2.2退火作业

a、操作者应熟悉真空退火炉的安全操作规程，并按给定的球化退火工艺进行操作,每隔1～2小时检查一次炉温,并作好记录。

b、退火装炉量应控制在真空退火炉的额定装载量范围内,不得超负荷生产。待退火线材捆扎不宜过紧,以便于均热。装炉要领：装出炉时应注意勿使炉口密封受损、尽可能相同材质和状态的材料同炉处理、材料入炉不要阻碍炉内气流循环、潮湿的材料升温到300℃后提升炉盖排除水汽5分钟后在重新盖好盖升温。

c、炉子被抽真空后应回充氮气，真空度应达到1330～133Pa，如果不回充氮气，则炉内真空度应达到133～13.3Pa。充入炉子内氮

气的纯度为99.99%,低于此纯度的氮气不能使用。

d、炉子抽真空同时可开始升温，升温速度应不大于200℃/小时。炉子到温后，其温差不得超过±10℃。

e、整个退火周期内，炉口应通冷却水以保护炉口密封材料，冷却水流量应控制在1～2m3/h，出水口的水温应小于55℃。

f、出炉：出炉温度设置必须考虑热电偶与炉内实际温度的差异，炉子的控温热电偶通常在炉子的马佛罐外边，而炉内的温度，尤其是捆扎得很紧密的线卷的里层的材料的温度在降温阶段比仪表显示的温度高很多。这一点在冬天尤其如此。因此不能盲目的相信仪表的显示。

g、退火后的钢材应进行硬度检验(HB或HRB)、冷顶锻试验、表面脱碳层和金相组织检验。

①硬度：中碳结构钢退火后的硬度不大于133HB（或80HRB），中碳合金结构钢退火后的硬度不大于151HB（或86HRB）。

②冷顶锻试验：冷顶锻后与冷顶锻前之比：对法兰面螺栓、内六角螺钉等为1/4合格，对六角头螺栓、螺母等为1/3合格。

③表面脱碳层：表面不完全脱碳层≤1.0% d（d—材料直径），退火后表面不允许有铁素体层。

④金相组织：对用于法兰面螺栓、内六角螺钉等冷镦变形大的材料其球化退火后的组织应为5～6级；用于六角头螺栓等的材料其球化退火后的组织应为4～6级；用于螺母等的材料其球化退火后的组织应为3～6级；金相组织的检验依据JB/T5074-2007进行检验。

3.3酸洗

3.3.1酸洗液的配制(见表2)

表2

蚀能力。

3.3.2、上料

盘元穿上吊架横梁后应去掉捆扎带，再将线卷吊起1米高后快速落下摔打线卷，同时向前滚动120°左右，换一个位置吊起材料再次摔打。如此至少三次，直到线卷完全松散，注意：地面上垫一块厚钢板，并及时扫去氧化皮。

3.3.3酸洗

用吊车将线材平稳吊入酸洗槽中，在酸洗过程中应将材料上下串动2次左右，以保证各部位的线材与酸接触。

为防止氢脆或过酸洗，浸酸时间不宜过久，，室温酸洗一般不超过十五分钟，视线材表面达到银灰色为止。材料酸洗后表面呈银灰色，应无氧化皮，锈迹和黑斑。

3.4、清洗: 经酸洗后的线材应迅速放入流动清水缸，并上下来回串动，然后用高压水冲洗材料表面残酸及附着物，冲洗后的线材表面不应有棕黄色。

3.5、磷化、皂化（见磷化、皂化工艺规程）。

3.6、干燥：经中和挂浆后的线材应立即干燥处理.一般采用阳光干燥法和炉火烘干法。

3.7、辗尖：拉拔前材料头部应辗尖,其长度为100～150毫米左右,直径控制在能顺利通过拉丝模。

3.8、拉拔

拉拔在拉丝机上进行。根据不同产品的冷镦工艺选取拉丝模拉,装好即可拉拔。拉后的成品线材直径尺寸应符合冷镦工艺要求的直径尺寸，表面无影响使用的麻点、拉痕、裂纹等。

3.8.1、对采用马钢、邢钢SWRCH35K热轧线材生产的M6～M12规格的8.8级的六角头螺栓，不进行球化退火处理，一次性拉拔到

成品丝尺寸；对其它钢厂生产的SWRCH35K、35#、ML35热轧线材生产的8.8级六角头螺栓，应进行球化退火处理后，再一次性拉拔到成品丝尺寸，这两种情况的总拉拔比应小于25%；对采用SWRCH35K、35#、ML35热轧线材生产的8.8级法兰面螺栓、内六角螺钉等变形量较大的产品应先按10%～15%的拉拔比进行预拉拔，再进行球化退火处理，然后再拉拔到成品丝尺寸，最后一次的拉拔比应小于10%。原材料的规格选用参见附表A。

3.8.2、对采用40Cr、ML40Cr热轧线材生产的10.9级六角头螺栓，应先进行球化退火处理，再一次性拉拔到成品丝尺寸，总拉拔比应小于20%；对采用40Cr、ML40Cr热轧线材生产的10.9级法兰面螺栓、内六角螺钉等变形量较大的产品，应先按10%～15%的拉拔比进行预拉拔，再进行球化退火处理，然后再拉拔到成品丝尺寸，最后一次的拉拔比应小于10%。原材料的规格选用参见附表A。

3.8.3、对采用35CrMo、ML35CrMo热轧线材生产的12.9级六角头螺栓，应先进行球化退火处理，再一次性拉拔到成品丝尺寸，总拉拔比应小于20%；对采用35CrMo、ML35CrMo热轧线材生产的12.9级法兰面螺栓、内六角螺钉等变形量较大的产品，应先进行球化退火处理，再按比成品丝尺寸大0.3～0.5mm进行预拉拔，再进行中间退火处理，然后再拉拔到成品丝尺寸。原材料的规格选用参见附表A。

3.8.4、对采用中碳钢生产的六角螺母，先进行球化退火处理，再一次性拉拔到成品丝尺寸。原材料的规格选用参见附表B。

3.8.5、对双头螺柱产品，不进行球化退火处理，而一次性拉拔到成品尺寸。

3.8.6、对自攻螺钉产品，因原材料没有合适的规格，一般只有φ6.5mm的规格，因此，需要二～四次的拉拔，在最后一次拉拔前，应进行球化退火处理，再拉拔到成品丝尺寸。可参见附表C。

特别注意：

经拉拔后再进行中间退火的线材，退火前的拉拔压缩比必须避开临界压缩比，以防止中间退火时晶粒胀大、塑性降低甚至报废。

不同材料的临界压缩比为：A3钢7%～16%、35钢8%～15%

压缩比计算公式：

原面积-拉拔后面积

σ= ——————————

×100%

原面积

附表A 标准粗杆和细杆螺栓冷镦用线材尺寸表：

说明：1）、本表仅供参考，选用材料规格还应根据具体产品、具体加工机床确定。

2）、当螺杆较长时应适当缩小用料直径，螺杆较短时应取上限。

3）、头部用料较多时，应选较大的料。

4）、对于需要镦后磨削滚丝的产品，需选用较大料时根据冷镦工艺确定。

附表B 六角螺母冷镦用线材尺寸表

附表C 自攻螺钉拉拔次数和退火位置

不锈钢材料加工难点分析

不锈钢材料加工难点分析不锈钢材料加工难点主要有以下几个方面： 1. 切削力大，切削温度高该类型材料强度大，切削时切向应力大、塑性变形大，因而切削力大。此外材料导热性极差，造成切削温度升高，且高温往往集中在刀具刃口附近的狭长区域内，从而加快了刀具的磨损。 2. 加工硬化严重奥氏体不锈钢以及一些高温合金不锈钢均为奥氏体组织，切削时加工硬化倾向大，通常是普通碳素钢的数倍，刀具在加工硬化区域内切削，使刀具寿命缩短。 3. 容易粘刀无论是奥氏体不锈钢还是马氏体不锈钢均存在加工时切屑强韧、切削温度很高的特点。当强韧的切屑流经前刀面时，将产生粘结、熔焊等粘刀现象，影响加工零件表面粗糙度。 4. 刀具磨损加快上述材料一般含高熔点元素、塑性大，切削温度高，使刀具磨损加快，磨刀、换刀频繁，从而影响了生产效率，提高了刀具使用成本。主要是降低切削线速度，进给。采用专门加工不锈钢或者高温合金的刀具，钻孔攻丝最好内冷。不锈钢零件加工工艺

通过上述加工难点分析，不锈钢的加工工艺及相关刀具参数设计与普通结构钢材料应具有较大的不同，其具体加工工艺如下： 1.钻孔加工在钻孔加工时，由于不锈钢材料导热性能差，弹性模量小，孔加工起来也比较困难。解决此类材料的孔加工难题，主要是选用合适的刀具材料，确定合理的刀具的几何参数以及刀具的切削用量。钻削上述材料时，钻头一般应选用W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材质的钻头，这些材质钻头缺点是价格比较昂贵，而且难以采购。而采用常用的W18Cr4V普通标准高速钢钻头钻孔时，由于存在顶角较小、切屑太宽而不能及时排出孔外、切削液不能及时冷却钻头等缺点，再加上不锈钢材料导热性差，造成集中在刀刃上的切削温度升高，容易导致两个后刀面和主刃烧伤及崩刃，使钻头的使用寿命降低。 1）刀具几何参数设计在采用W18Cr4V普通高速钢钻头钻孔时，切削力及切削温度均集中在钻尖上，为提高钻头切削部位的耐用度，可以适当增大顶角角度，顶角一般选135°～140°，顶角增大也将使外缘前角减小，钻屑变窄，以利于排屑。但是加大顶角后，钻头的横刃变宽，造成切削阻力增大，因而必须对钻头横刃进行修磨，修磨后横刃的斜角为47°～55°，横刃前角为3°～5°，修磨横刃时，应将切削刃与圆柱面转角处修磨成圆角，以增加横刃强度。由于不锈钢材料弹性模量较小，切屑层下的金属弹性恢复大，加之加工过程中加工硬化严重，后角太小会加快钻头后刀面的磨损，而且增加了切削温度，降低钻头的寿命。因此须适当加大后角，但后角太大，将使钻头的主刃变得单薄，减小了

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺机加工生产加工工艺钣金车间工艺要求流程（1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以

量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。（2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。（3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。机加件加工流程：（1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。（2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。（3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。（4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。（5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保

加工工艺及变形处理难点分析模板

专业论文工种:加工中心操作工题目：液晶屏显示器框架的加工工艺及变形处理难点分析姓名：XXX 身份证号：XXXXXXXXXXXXXXXXX 等级：技师准考证号: XXXXXXXXX 培训单位：XXXXXXXXXXXXX 鉴定单位：北京市技工教育委员会 2014年4月20号

[摘要] 本文主要写液晶屏显示器框架零件加工工艺与减小工件的变形，此工件尺寸为378mm×306mm×12mm的轧制铝板薄板，工件中间需要掏空大部分余量，工件尺寸较大，除量大，厚度薄，平面度、平行度、垂直度精度要求较高，不易保证工件的形位公差，本文对加工工艺、加工技术条件、加工刀具、装夹方法几个方面的技术改善，从而减小零件的加工变形。 [关键词] 加工工艺变形夹具

目录摘要与关键词 (1) 绪论 (3) 目录 (2) 1 液晶屏显示器框架图图纸 (4) 2 液晶屏显示器框架简介 (6) 3 液晶屏显示器框架作用 (6) 4 液晶屏显示器框架加工工艺分析 (6) 4.1图纸分析 (6) 4.2加工精度 (6) 4.3毛坯检验 (6) 4.4夹具选择 (7) 5液晶屏显示器框架加工难点分析 (7) 5.1变形 (7) 5.2变形原因 (7) 5.3形位公差较高 (8) 6难点解决方案 (8) 6.1装夹 (8) 6.2工艺孔位置的选择 (8) 6.3刀具的选择 (9) 6.4切削参数的选择 (9) 7液晶屏显示器框架加工工艺 (9) 8小结 (13) 致谢 (14) 参考文献 (14) 附件 (15)

绪论薄板类零件是常见的工程产品，在汽车、航空航天、家用电器以及金属家具方面相当普遍应用，较长的薄板类零件在进行加工时易发生变形、翘曲现象，切削力和薄板的弹性变形极易产生切削面的震动产生振纹，使薄板尺寸厚度尺寸公差和表面粗糙度难以保证，影响薄板类变形的因素有以下几种，如切削参数、装夹方法、热变形，还有工件的内应力，但是在加工过程中采取一定的措施，选择好加工参数，选择合理的装夹方法就可以减小工件的变形，薄板类零件在现代产品中的应用非常广泛，针对对传统的加工工艺、加工设备加工薄板类零件，易产生的变形情况，从薄板类零件变形的类型和原因着手分析，从加工工艺、加工技术条件、加工刀具、装夹方法几个方面，从而减小零件加工变形的目的。

冷镦锻工艺与模具设计

以GB5786-M8六角头螺栓为例来说明...冷镦锻工艺是一种少无切削金属压力加工工艺。它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，并借助于模具，使金属体积作重新分布及转移，从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。冷镦锻工艺的特点： 1．冷镦然是在常温条件进行的。冷镦锻可使金属零件的机械性能得到改善。 2．冷镦锻工艺可以提高材料利率。它是以塑性变形为基础的压力加工方法，可实现少切削或者无切削加工。一般材料利用率都在85%以上，最高可达99%以上。 3．可提高生产效率。金属产品变形的时间和过程都比较短，特别是在多工位成形机上加工零件，可大大提高生产率。 4．冷镦锻工艺能提高产品表面粗糙度、保证产品精度。二、冷镦锻工艺对原材料的要求 1．原材料的化学成份及机械性能应符合相关标准。 2．原材料必须进行球化退火处理，其材料金相组织为球状珠光体4-6级。 3．原材料的硬度，为了尽可能减少材料的开裂倾向，提高模具使用寿命还要求冷拔料有尽可能低的硬度，以提高塑性。一般要求原材料的硬度在HB110~170（HRB62-88）。 4．冷拔料的尽寸精度一般应根据产品的具体要求及工艺情况而定，一般来说，对于缩径和强缩尺寸精度要求低一些。 5．冷拔料的表面质量要求有润滑薄膜呈无光泽的暗色，同时表面不得有划痕、折叠、裂纹、拉毛、锈蚀、氧化皮及凹坑麻点等缺陷。 6．要求冷拔料半径方向脱碳层总厚度不超过原材料直径的1-1.5%(具体情况随各制造厂家的要求而定）。 7．为了保证冷成形时的切断质量，要求冷拔料具有表面较硬，而心部较软的状态。 8．冷拔料应进行冷顶锻试验，同时要求材料对冷作硬化的敏感性越低越好，以减少变形过程中，由于冷作硬化使变形抗力增加。三、紧固件加工工艺简述紧固件主要分两大粪：一类是螺纹类紧固件；另一类是非螺纹类紧固件或联接件。这里仅针对螺纹类紧固件进行简述。 1. 螺纹类紧固件加工流程一般都是由剪断、冷镦、或者冷挤压、切削、螺纹加工、热处理、表面处理等生产工序组成的。材料改制工艺流程一般为：酸洗→拉丝→退火→磷化皂化→拉丝→(球化磷化) 螺纹类紧固件冷加工艺流程订要有以下几种情况: 8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程打头→清洗→搓螺纹→清洗→表面处理→包装 8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程打头→清洗→切削→热处理→穿垫搓螺纹→清洗→表面处理→包装 8.8-10.9级螺纹紧固件产品加工流程打头→清洗→切削→搓螺纹→热处理→清洗→表面处理→包装 10.9-12.9级螺纹紧固件产品加工流程打头→清洗→热处理→切削→滚螺纹→清洗→无损检测→清洗→表面处理→包装 2. 螺纹类紧固件常用材料

生产工艺流程图和工艺描述

生产工艺流程图和工艺描述香肠工艺流程图辅料验收原料肉验收原料暂存肥膘解冻精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎（包括猪原肠衣和蛋白肠衣）咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却内包装装箱、入库出货

香肠加工工艺说明加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明原料肉验收、暂存化验室、仓库按照原料肉验收程序进行，并要求供应商提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检验证明辅料验收、暂存化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂存化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿咸水草、麻绳验收化验室按验收规程进行验收暂存仓库浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软解冻解冻间肉类解冻分割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻分割分割台、刀具肉类解冻分割间将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割成约3cm小肉块加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明漂洗2 水池肉类解冻分割间加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净绞肉绞肉机肉类解冻分割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板肥膘切丁切丁机肉类解冻分割间切成0.5cm长的立方

漂洗1 水池肉类解冻分割间水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉粒灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子秤、热封口机内包装间将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装塑料袋、真空包装封口装箱、入库扣扎机、电子秤外包装间、成品仓库将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标识。

发动机缸盖的机加工艺及加工难点

- 37 - 汽车发动机缸盖与发动机的配气和点火等重要性能密不可分。而缸盖作为复杂零件，其表述繁杂，容易使人对其机加工艺摸不着头绪。文章以直列4缸发动机铝合金缸盖为例，明晰了缸盖与相关零件的装配关系、机加工艺核心原则及关键部位加工方法。 1 装配关系发动机缸盖的各个面及相关位置，如图1和图2所示。图1 缸盖的缸体结合面及相关位置图2 缸盖的罩壳结合面及相关位置 1.1 6个外形面1.1.1 缸体结合面与缸体结合，此面上有燃烧室。气缸的容积与燃烧室容积的比值称为压缩比，这是发动机性能的重要参数。气缸中被压缩的可燃混合气体在燃烧室内被点火和燃烧，燃烧室容积变小，可能引起爆燃，容积变大，会导致发动机功率不足。一般缸盖的燃烧室都是 () 摘要：发动机缸盖作为复杂零件，表述繁杂，文章从使用功能角度介绍了缸盖各部位重要程度，分析了缸盖与相关零部件装配关系，指出缸盖机加工艺路线的核心原则，同时阐述了其关键部位的加工方法及注意事项。实践表明，该原则及方法有助于把握缸盖加工关键，灵活编排工艺。关键词：发动机缸盖；装配关系；工艺分析；加工方法 Machining Technology and Difficulties of Engine Cylinder Head Abstract: As a complex parts, it is difficult to draw a clear picture of engine cylinder head. This paper introduces each part’s importance of engine cylinder head and analyzes the assembling of cylinder head and related parts, pointing out that the core principles of cylinder head’s machining technology as well as the processing methods and some notices. The practice proves that this processing method and principles facilitate the holding on the key points of engine cylinder head machining and a flexible arrangement of technology. Key words: Engine cylinder head; Assembling; Technology analysis; Machining methods 发动机缸盖的机加工艺及加工难点万方数据默克精密工具（常州）有限公司陈圣

冷镦机的加工工艺

冷镦机的加工工艺、机构及其工作原理冷镦机是以墩为主专门用来批量生产螺母螺栓等紧固件的专用设备。本文从冷镦工艺、冷镦机机构及其工作原理全面解读螺丝打头冷镦机。冷镦机是以墩为主专门用来批量生产螺母螺栓等紧固件的专用设备。世界上最早的冷镦机源自于德国。当时开发冷镦机的目的主要是为了二次大战时大量制造子弹壳。打头机，又称为装扣机、包头机、扎头机。最早是由台湾引进过来的。现在已经普遍由国内生产。打头机属于冷镦设备，一般用来制造螺栓、螺母、铁钉、铆钉和钢球等零件称为螺丝打头冷镦机。螺丝打头冷镦机(图1) 冷镦工艺 (1)根据金属塑变理论，在常温下对金属坯料施加一定的压力，使之在模腔内产生塑变，按规定的形状和尺寸成型。

(2)必须选优质“塑变”良好的金属材料，如铆螺钢，其化学成分和机械性能有严格的标准。 (3)冷镦螺栓、螺母成型机械已有多型号、多系列的机种。设备性能可靠、效率高、产品质量稳定。 (4)产品成型镦锻力大，配置动力在，设备一次投入大。因此生产规格M24以下最为经济。 (5)有较好的表面质量，较高的尺寸精度。因在镦锻过程中存在着冷作硬化，变形量不宜太大。减少开裂。 (6)冷镦工艺适用范围于批量大、各类规格的产品，这样才能降低成本。现代的冷镦机已经由过去的简单两工位增加至多工位目前国内较新的品种有5模6模6模加长型冷镦机。自动冷镦机工作原理就是利用金属的塑性，采用冷态力学进行施压或冷拔，达到金属固态变形的目的。在室温下把棒材或线材的顶部加粗的锻造成形方法。冷镦主要用於制造螺栓、螺母、铁钉、铆钉和钢球等零件。锻坯材料可以是铜、铝、碳钢、合金钢、不锈钢和钛合金等，材料利用率可达80～90%。冷镦多在专用的冷镦机上进行，便於实现连续、多工位、自动化生产。冷镦螺栓的典型工序(图2) 在冷镦机上能顺序完成切料、镦头、聚积、成形、倒角、搓丝、缩径和切边等工序。生产效率高，可达300件/分以上，最大冷镦工件的直径为48毫米。棒料由送料机构自动送进一定长度，切断机构将其切断成坯料，然后由夹钳传送机构依次送至聚积压形和冲孔工位进行成形。

关键施工技术、工艺、重点、难点分析和解决方案

关键施工技术、工艺、重点、难点分析和解决方案施工测量各层柱筋的搭接完毕后把水准点结合建筑物的各层相应标高引测到竖向钢筋上，用红油漆标示，再按施工图在柱筋上相应位置标上梁、板底及板面等标高标记。在拆除模板时把水准点标高精确引测到柱，选择便于向上传递的位置做好标记，作为向上传递的控制点，再根据施工图用钢尺量度传递到各层。测量中的注意事项各主控线和校核应闭合，或误差在允许范围内，否则应重新复核，查明原因。所用经纬仪等仪器定期检验校正，架设仪器时一定要严格对中、水平。钢筋工程进场钢筋必须有出厂合格证，并已送检合格后方能使用。钢筋现场加工时要严格按照钢筋配料单给定尺寸、数量、规格进行加工，加工完成后用钢丝将同种钢筋绑扎成捆再进入现场，按施工平面图中指定的位置堆放，避免引起混乱。要求配筋人员及材料加工人员，本着认真负责的精神，按图纸要求进行配制。在许可情况下可考虑加工及施工误差，将搭接及锚固长度放大20毫米。

在绑扎柱钢筋时先按箍筋分档线，按实际个数套好箍筋，将柱箍绑到梁底部位后，加密区位暂时不绑，穿梁铁，梁筋就位后再绑扎加密区箍筋。板的负弯矩筋处绑扎时，按1米间距设置马凳。马凳长度为1米，两端为人字形支脚，禁止直接在钢筋上行走，并派专人负责检修。板的钢筋须在模板上按间距弹线后再按线绑扎钢筋，调直。绑扎板钢筋时要注意弯钩朝向，下铁弯钩朝上，上铁钢筋钩朝下。绑扎钢丝必须朝内。进行钢筋机械操作人员必须经过培训，考试合格后，持证上岗，确保钢筋连接质量。钢筋表面严禁有油污或老锈，油污必须清理干净。缺扣、松扣的数量不超过绑扣数量的10%。且不应集中。配筋人员要认真学习规范，熟悉图纸，了解清楚锚固、绑扎、搭接长度，保护层的有关规定，配制时要画布筋配置示意图。特殊部位必需铺钢筋放大样图。将这些规范要求的应用控制在配筋人员的手中。模板工程模板使用前必须把板面、板边粘结的水泥块清除干净，对因拆除而损坏的边肋的模板、翘曲变形的模板进行平整、修复，保证接缝严密，板面平整。模板面要涂刷脱模剂，以保证砼表面的外观质量。模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性。模

线材检验标准

目的为使本公司的检验标准与客户检测标准一致,从而使产品品质符合客户要求而制订此标准适用范围本标准规定了塑胶件通用检查标准，本标准适用于公司所使用的塑胶/橡胶件产品。缺陷定义结疤：局部熔注点没有完全熔合在一起形成疤痕形状硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。细划痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。烫伤：线材表面绝缘层因受局部高温而受伤破皮：线材表面绝缘层因外力受损露铜：线材表面绝缘层因外力受损，露线芯：线与端子相连处露出线芯变形：线材/端子因外力不符合标准要求断裂：线材横截面裂开部分线芯断掉翘皮：表面层变形并起皮脱离：组装的端子与线芯分离。色差：产品表面呈现出与封样件的颜色差异模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连错位：多芯线位置方向错误压伤：表面受向下压力受伤或线芯压扁气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起或涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷毛边：线材的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致) 烧焦/发黄：指局部温度过高而在线材表面留下的发黄或碳化的痕迹；电镀在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙、松散等质量不佳的沉积物，其中常含有氧化物或其他杂质缺胶：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融胶料无法到达模腔内某一角落而造成的射胶不足现象。检验条件：照明条件：日光灯600～800LUX 目光与被测物距离：30～45CM 灯光与被测物距离：100CM以內检查角度：以垂直正视为准±45度检测工具：卡尺、千分尺、直尺、卷尺、综合线测试仪、万用电表等参考资料:依据国际检验标准AQL，MIL-STD-105EⅡ级单次抽样方案，致命缺陷（CR）AQL:0.致命缺陷（CR）AQL:0. 065；严重缺陷（MAJ)AQL:；轻微缺陷（MIN)AQL:。 5 .0判定标准外观注：外观五金配件可以参照《五金通用检验标准》塑胶件配件参照《塑胶通用检验标准》，线的规格型号、实物与图纸/样品相符，颜色与样品/工程图纸相符尺寸：线外、内径、长度、浸锡长度、端子（长、宽、高）与标准尺寸相符。

冷镦线材改制加工工艺.

冷镦线材改制加工工艺 1、序言紧固件制造业是现代工业的基础，而紧固件质量的优劣很大程度上取决于其所使用的冷镦材料的质量。其中如成分偏析、疏松和夹杂物等材料的冶金质量，作为使用者的机械厂往往难以改变。但材料的强度、硬度、塑性、组织结构和韧性，则与随后的材料加工过程有着密切的关系。这些性能实际上就是材料的冷镦性能、切削性能、热处理性能的体现。因此研究和掌握冷镦线材的加工工艺特性是制造优质冷镦线材和保证紧固件质量的基础。 2、冷镦线材的选择： 2.1、钢材牌号选择钢材牌号应根据产品图纸和相关国家标准的要求进行选择，表1可供选材时参考(见表1)。也可选择相应日本牌号的材料（见表2）。表1 钢材牌号的选择

注：当紧固件规格较大时为保证材料热处理性能，应选用较高一个档次的材料。 2.2、拉丝车间应按生产计划领取经检验合格的原材料进行材料改制，检验不合格的钢材不能投产。 3、改制工艺： 3.1、钢材（盘圆）改制工艺流程：在金相组织正常和拉拔减面率不大于35%的情况下，中低碳钢一般可不进行球化退火，而直接进行拉拔，但中碳合金钢应在

退火后进行材料改制，当材料需要两次或两次以上拉拔时，第一次的拉拔比宜控制在20%～25%，最后一道拉拔前应进行中间退火处理，且拉拔比宜控制在15%～20%。 3.2、退火 3.2.1、退火工艺 a、球化退火：热轧盘条的首次退火一般在真空退火炉或井式炉中进行球化处理，其目的是使珠光体完全球化并均匀分布在铁素体的机体上，使材料获得最好的塑性和最低的硬度。其工艺为750℃~780℃充分加热，然后在680℃~700℃等温转变。具体的参数取决于炉型、材料的种类和装炉量，合适的工艺需要通过实验确定。 b、再结晶退火：经过加工的材料，第二次退火应采用再结晶退火处理，同样是在真空炉或井式炉中进行。其目的是使产生了加工硬化的材料消除应力，使各向异性的铁素体组织重结晶，重新软化回复良好的塑性。其工艺为680℃~700℃充分加热保温，随炉冷却到550℃出炉。具体的参数取决于炉型、材料的种类和装炉量，合适的工艺需要通过实验确定。 3.2.2退火作业 a、操作者应熟悉真空退火炉的安全操作规程，并按给定的球化退火工艺进行操作,每隔1～2小时检查一次炉温,并作好记录。 b、退火装炉量应控制在真空退火炉的额定装载量范围内,不得超负荷生产。待退火线材捆扎不宜过紧,以便于均热。装炉要领：装出炉时应注意勿使炉口密封受损、尽可能相同材质和状态的材料同炉处理、材料入炉不要阻碍炉内气流循环、潮湿的材料升温到300℃后提升炉盖排除水汽5分钟后在重新盖好盖升温。 c、炉子被抽真空后应回充氮气，真空度应达到1330～133Pa，如果不回充氮气，则炉内真空度应达到133～13.3Pa。充入炉子内氮

冷镦工艺

冷镦时，金属材料的变形形式和变形程度，是由材料尺寸、工件形状决定的，由此可求出材料镦锻比和镦锻率。镦锻比主要用于工艺设计，决定工件的镦锻次数，用以对材料受力、模具寿命、产品质量进行分析的一个重要依据。（1）.镦锻比（S）又称镦粗比，即被镦锻材料镦锻部分长度h0和直径d0的比值。即：用镦锻比可以确定镦锻过程中技术上的难易程序，镦锻比愈小，加工愈容易；镦锻比较大时，在制定工艺时应该适当增加镦锻关键次数。镦锻比是设计工艺的重要依据。（2）.镦锻论（ε）又称变形程度，是材料镦锻部分高度方向上的压缩量与材料镦锻部分的高度的比值。

即：在塑性变形中，当工件变形程度超过金属材料本身许可变形程度时，在工件的侧面就会出现裂纹。（3）冷抗日压变形程度表示方法多用断面减缩εF表示①正挤压：

二、镦锻次数的确定确定镦锻次数，一般考虑下述因素（1）形成头部的坯料长度与直径的比值h00/d00如果比值过大，一次镦就会产生纵向弯曲（见图3），形成头部后会出现夹层、皱皮或局部不充满，头形偏心等质量问题，这就需用增加镦粗次数来解决。即先把坯料镦成一个锥形，然后将锥形镦成所需形状（见图4）一般根据经验可按下列数据来决定镦锻次数：当h0/d0≤2.5时，镦锻一次；当2.5≤h0/d0≤4.5时，镦锻二次；当4.5≤h0/d0≤6.5时，镦锻三次；

（2）工件头部直径D与高度之比D/H 当D大而H小，这时h0/d0值可能并不大，但一次镦粗可能造成边缘开裂，就要考虑增加镦锻次数。（3）工件表面光洁度要求较高、头形复杂的零件，对镦锻次数也有影响。，如半圆装潢螺钉，虽然h0/d0＜2.5，D/F也不大，但一次镦粗达不到光洁度要求，头部形状也不易完整镦粗，所以普遍采用二次镦锻成形；冷镦凹穴六角螺栓，由于头部形状较复杂，虽然h0/d0＜2.5，但一般采用三次镦锻工艺。在整体凹模冷镦自动机工作时，镦锻头部和使杆部局部镦粗的作用力，限制了杆部的长度，过长的杆部会产生很大顶料力使自动机工作不正常。一般长度与直径d0比值： Lma/d0＜9.5~10 当选用坯料直径大于螺栓杆部直径，以挤压方式加工螺栓时，确定镦锻次数不再以h0/d0作为主要依据。因为这时坯料不会发生纵向弯曲，而应考虑挤压杆部和镦粗头部的形状所需加工步骤。选用粗线材镦制螺栓，头部镦粗杆部二次缩径工艺称为冷镦挤复合工艺，亦称二次缩径工艺。此时必须考虑杆部挤压程度是否在材料许用挤压程度范围内。在总变形程度确定的情况下，工件需要的变形次数与材料性质、工模具质量、润滑条件等方面因素有关。金属材料塑性好，一次变形程度大，挤压次数少。

钢丝生产工艺流程图

钢丝百科名片钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。目录钢丝钢丝的生产烘干处理热处理镀层处理钢丝的分类编辑本段钢丝 From 中国食品百科全书

Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝 [英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉钢丝制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细~0.5毫米、细~1.5毫米、中等~3.0毫米、粗~6.0毫米、较粗~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度 785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。编辑本段钢丝的生产钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。原料选择见钢丝原料。清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表

关键施工技术工艺重点难点分析和解决方案

后再绑扎加密区箍筋。板的负弯矩筋处绑扎时，按1米间距设置马凳。马凳长度为1米，两端为人字形支脚，禁止直接在钢筋上行走，并派专人负责检修。板的钢筋须在模板上按间距弹线后再按线绑扎钢筋，调直。绑扎板钢筋时要注意弯钩朝向，下铁弯钩朝上，上铁钢筋钩朝下。绑扎钢丝必须朝内。进行钢筋机械操作人员必须经过培训，考试合格后，持证上岗，确保钢筋连接质量。钢筋表面严禁有油污或老锈，油污必须清理干净。缺扣、松扣的数量不超过绑扣数量的10%。且不应集中。配筋人员要认真学习规范，熟悉图纸，了解清楚锚固、绑扎、搭接长度，保护层的有关规定，配制时要画布筋配置示意图。特殊部位必须铺钢筋放大样图。将这些规范要求的应用控制在配筋人员的手中。模板工程模板使用前必须把板面、板边粘结的水泥块清除干净，对因拆除而损坏的边肋的模板、翘曲变形的模板进行平整、修复，保证接缝严密，板面平整。模板面要涂刷脱模剂，以保证砼表面的外观质量。模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性。模板支撑系统要经过计算，确定支撑的间距。使用前应检查模板质量，不符合质量的模板不得投入使用。模板安装必须在楼层放线、验线之后进行。放线时要弹出

设备产品检验规范标准

源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期 ※※封面※※ 产品检验规范制定:审核:批准: 文件分发明细副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号: 制修订记录文件版本修订日期制修订页次制修订摘要 A.0 1-8 第一版页版本目录页次

1 2 3 4 5 6 7 8 版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0 1. 目的: 建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。 2. 范围: 公司所有充电器产品均适合本标准。 3. 权责: 品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。 4. 定义: 4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验; 4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试; 5.支持文件: 采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下: 5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004

不锈钢加工难点分析及解决办法【全面分析】

不锈钢加工难点分析及解决办法【全面分析】内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 【摘要】新产品的不断涌现对零件的材料提出了更高的要求，所需材料有时必须满足高硬度、高耐磨性、高韧性等特殊要求，由此产生了一批难加工材料，对加工工艺提出了更高的要求。本文以不锈钢等难加工材料为对象，结合我所加工遇到的实际问题，分析不锈钢的加工难点，并提出了切实有效的解决方法。【关键词】不锈钢；切削加工；加工方法 1.引言与优质碳素结构钢相比，不锈钢材料加入了Cr、Ni、N、Nb、Mo等合金元素。这些合金元素的增加，不仅提高了钢的耐蚀性，对不锈钢的机械性能也有一定影响。如马氏体不锈钢4Cr13与45号中碳钢相比，具有相同的含碳量，但相对切削加工性只有45钢的58%；奥氏体不锈1Cr18Ni9Ti只有40%，而奥氏体—铁素体双相不锈钢韧性高、切削性更差。 2.不锈钢材料切削难点分析在实际加工中，切削不锈钢往往伴随着断刀、粘刀现象的发生。由于不锈钢在切削时塑性变形大，产生的切屑不易折断、易粘结，导致在切削过程中加工硬

化严重，每一次走刀都对下一次切削产生硬化层，经过层层积累，不锈钢在切削过程中的硬度越来越大，需要的切削力也随之升高。加工硬化层的产生、切削力的增高必然导致刀具与工件之间的摩擦增大，切削温度也随之升高。并且，不锈钢的导热系数较小，散热条件差，大量切削热集中刀具与工件之间，使已加工表面恶化，严重影响了已加工表面的质量。而且，切削温度的升高会加剧刀具磨损，使刀具前刀面产生月牙洼，切削刃产生缺口，从而影响工件表面质量，降低了工作效率，增加了生产成本。 3.提高不锈钢加工质量的方法由上可以看出，不锈钢的加工比较困难，切削时易产生硬化层，容易断刀；产生的切屑不易折断，导致粘刀，会加剧刀具的磨损。针对不锈钢这些切削特点，结合生产实际，我们从刀具材料、切削参数及冷却方式三方面入手，找到提高不锈钢加工质量的方法。 3.1 刀具材料的选择选择合适的刀具是加工出高质量零件的基础。刀具太差，加工不出合格的零件；选择过好的刀具，虽然能满足零件的表面质量要求，但容易造成浪费，提高了生产成本。结合不锈钢切削时散热条件差、产生加工硬化层、易粘刀等特点，选择的刀具材料应满足耐热性好、耐磨性高、与不锈钢亲和作用小的特点。 3.1.1 高速钢高速钢是加入W、Mo、Cr、V、Go等合金元素的高合金工具钢，具有较好的工艺性能，强度和韧性配合好，抗冲击振动的能力较强。在高速切削产生高热情况下（约500℃）仍能保持高的硬度（HRC仍在60以上），高速钢红硬性好，适合制作铣刀、车刀等铣削刀具，可以满足不锈钢切削时产生的硬化层及散

线材行业出货检验管制程序

1．目的：确保本公司制造出之产品能符合客户要求。 2．范围：适用于本公司所有成品之出货检验。 3．权责： 3.1制造部：负责生产制造﹑贴UL标签。 3.2品保部：负责出货检验及查核。 3.3仓库：负责成品入库﹑出货。 4．定义： 4.1 最终出货查核：指在产品包装入库后装柜出货前的抽样查核。 5．作业内容： 5.1出货检验作业流程图（附件一）。 5.2制造部将检验OK的成品填写“成品入库单”进行入库检验，且须在入库单上注明生产日期及工单号，以便追溯。 5.3 OQC品保部抽样依《检验抽样管理规范》执行，依据GB2828.1-2003抽样计划AQL MAJ： 0.15 MIN：0.65正常检验；若客户另有要求，以合约为准。 5.4品保部检验依各类成品检验规范及各工程图面为检验判定依据。检验完成后将检验状况记录于“成品检验报告”中，“成品检验报告”须经检验员填写，组长审核，经理核准。 5.4.1OQC每月按照大类产品进行抽样并填写申请单送测到SGS测试加州65. 5.5出货检验判定退货时: 5.5.1判退之不合格品依据《不合格品管制程序》处理。 5.5.2 生产单位接到“8D改善报告”后负责在4H内（紧急情况除外）补良品数给OQC检验员，OQC检验员负责将良品数确认OK后放入抽验箱，以确保抽验箱数量完整。 5.5.3生产单位无法及时补良品数给OQC检验员时，OQC检验员负责在抽验尾数箱上用红色标识，同时知会仓库负责人及生产（或责任）单位。 5.5.4生产单位重工处理完该批产品后，须于24H内填好“8D改善报告”相关各栏后交回给 OQC检验员，由检验员对该批产品进行确认。 5.5.5成品抽验的不良品暂时保留在品保部OQC，生产（或责任）单位在重工时或需处理时到品保领取不良品或由OQC将不良品交给IPQC或组长。 5.5.6不合格品经MRB裁决为可特采时，由特采申请单位发出“MRB检讨申请单”给品保部，由检验员将原有的REJECT标签取消,并根据要求予以重新标识。 5.5.7若抽测加州65不符合客户要求，立即通知生产单位停止生产，对半成品、库存品做好标示和隔离。如已经出货的产品中有不符合客人要求的，应立即通知客户禁止使用此批产品，并召回后，重新补货给客人。 5.5.7.1召回程序：发现不符合客人要求的产品，发现人应立即报告给生产经理和品保经理，品保经理告知业务，请业务立即电话通知客户停止使用，然后由品保部主导开专题会

钣金加工工艺难点及改进措施分析

钣金加工工艺难点及改进措施分析钣金加工在我国机械类工程中占据重要的地位。随着钣金加工技术的提升，对钣金加工工艺水平要求越来越高。但在钣金加工工艺上仍然存在着加工上的难点，这就直接关系到我国钣金加工技术向前推进的速度，合理地提高钣金加工工艺是钣金行业面临的关键所在。文章从钣金加工工艺难点出发，对其进行了分析并提出了相应的改进措施。标签：钣金加工；难点；改进钣金加工是我国机械类工业中的一种重要的加工工艺，钣金加工工艺的要求相对比较高，而传统的钣金加工工艺技术已经不能满足现有的钣金加工，其加工出来的钣金和现在实际上要求的存在一定的差距，所以必须对钣金的加工工艺进行改进，才能符合今天市场上钣金加工的要求。随着科技的不断进步，钣金在加工工艺出现了问题。只有解决这些问题产生的原因，才能让钣金的加工工艺水平提高，实现钣金加工工艺技术的突破。 1 钣金加工工艺中的难点钣金加工工艺是将一些金属薄板进行手工或者是模具的手法，从而使其形成我们所希望和要求的形状和尺寸，通过焊接或者是小部分的机械加工，使其形成更复杂的形状。比如在家庭中的油箱、铁通、通风管道、铁壶、漏斗、烟囱、弯头等，还有各种设备的外壳等，这些都是钣金的构件。钣金构件没有一种固定的结构形式，在对产品进行设计时，应该满足生产功能的前提：让所设计出的结构要做到外形的美观和制作成本低廉的原则。钣金构件是根据具体需要进行设计，不同的结构就要设计出不同的形式。总而言之，钣金构件的设计不是固定不变的，而是要随着产品的变化而变化，这就是钣金加工工艺所面临的难点问题。 2 钣金加工工艺改进的措施在实际钣金加工工艺中遇到的问题，可以从以下几点进行分析，并对其进行改进措施。 2.1 钣金加工选材钣金加工一般是用在设备的外壳，因此板材的選择工作显得非常重要。既要选择的恰当、在加工时方便，还能在保证强度的前提下把加工的成本进行降低。在同一结构加工材料时，要保证材料的利用率，同样规格的板材厚度的材料最多不能超过三种。这就要加工时对材料要进行高度的利用，不能浪费。对于那种高强度且要求也比较高的钣金结构，可以用薄板压筋的方法达到目的。市场上所供给的钣金加工材料，其外形有时并不符合要求。比如钣金加工出

球头销冷镦工艺

汽车球头销冷挤压工艺分析与模具设计关键字：球头销|镦挤|模具设计|组合凹模|有限元模拟摘要：球头销是汽车上的重要连接零件，要求结构强度高，宜采用冷精锻成形。采用镦挤加工方法，分析了某汽车球头销的成形工艺，对金属的塑性变形进行了合理分配，完成了加工此零件所需的三个道次工艺设计。同时，为验证设计工艺的合理性，采用有限元模拟手段，对该球头销的镦挤成形过程进行仿真，得到了金属流动的位移场、速度场及应力—应变场。模拟结果表明，设计的三道次镦挤工艺方案能够保证球头销的顺利成形。 1 概述球头销是汽车、拖拉机上的重要连接零件，物理、力学性能都有较高要求。过去该零件主要采用切削加工，材料的强度、硬度都得不到保证，实际使用中经常发生零件损伤而需要不断更换的现象。目前已普遍采用冷成形方法，即镦挤成形加工球头销，但工艺设计主要还是凭经验，加工道次的分配、模具结构设计都还存在不合理的现象，需要深入研究[1,2]。本文以某型号汽车用球头销为例，材料20Cr，结合精密冷锻成形工艺，分析了该零件的结构特点，完成了三道次镦挤成形工艺的设计。同时，借助有限元模拟手段，分析了该球头销镦挤工艺的成形过程。模拟结果表明，镦挤工艺方案设计合理，能保证该零件的成形质量。 2 球头销镦挤工艺分析与模具设计 2.1 零件特征分析该球头销如图1所示。从零件图中可以看出，零件为轴对称的回转体，主要由杆部和球头两部分组成。在结构特征上，主要包含四个重要的特征，依次是：Φ9.10 mm的底端杆部;Φ15.0 mm的中间杆部，且与底端杆部连接处为直角过渡;中间杆部一段长为6mm的六边形台阶;杆部顶端，带有2mm凸缘的球头部分。由传统经验可知，Φ9.10 mm的杆部可采用正挤压一次成形;下端杆部与中间杆部的直角过渡，若对其一次成形，则会造成变形和应力分布的不均匀，易产生裂纹。因此，在对该部分设计时，最好先将直角端面部位设计成锥形过渡，圆杆与六边形的衔接处采用平滑圆弧连接，分成多道次成形出直角过渡部分;对于中间杆部的六边形台阶，宜放在成形的最后一个道次加工。这是因为，若最初就加工出来，则也需要对后面道次的模具加工出相应的六边形台阶，这显然增加了模具制造上的工时和难度;另外，球头销的头部变形量大，不宜一道次成形，最好是能采用预成形加终成形两道次来完成[3]。

机械加工工艺分析与改进设计毕业论文

机械加工工艺分析与改进设计作者：陈军摘要：我们必须仔细了解零件结构，认真分析零件图,培养我们独立识图能力,增强我们对零件图的认识和了解,通过对零件图的绘制,不仅能增强我们的绘图能力和运用autoCAD软件的能力。

目录摘要 (1) 目录 (2) 绪论 (3) 第三章：30*40专用夹具的设计 (11) 3.1专用夹具的设计要求 (11) 3.2夹具设计 (12) 总结 (16)

参考资料 (16) 绪论本课题是对制动杆零件工艺规程及40×30面铣削夹具的设计，对此研究我查阅了大量的资料，首先明白机械加工工艺过程就是用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质成为具有所需要的一定精度、粗糙度等的零件。 1 2 3 1 2 4、毛坯的选择 1）毛坯的种类铸造毛坯：适合做形状复杂的零件。锻造毛坯：适合做形状简单的零件。

型材：适合做轴、平板类零件。焊接毛坯：适合做板类、框架类零件。 2）毛坯选择的原则选择原则：毛坯的形状和尺寸应尽量接近零件的形状和尺寸以减少机械加工。毛坯选择应考虑的因素： 2 1 2 3 精基准：采用加工过的表面作为基准。基准的选择遵循以下四个原则 1）基准重合原则：（1）设计基准与定位基准不重合误差只会发生在用调整法获得加工尺寸的情况。（2）基准不重合误差值等于设计基准与定位基准之间的差值。

2）基准统一原则:整个工艺过程或有关几道工序采用同一个定位基准来定位。采用基准统一原则有利于：（1）简化工艺过程的制定及夹具的设计。（2）避免基准转换带来误差。 3) 互为基准：使加工面间有较高的位置精度，又使其加工余量小而均匀，可采用反复加工互为基准原则。 4 1 1 1 2 3 2 1 2）要考虑被加工材料的性质。 3)要考虑生产纲领，及生产率和经济效率。 4）要考虑现有设备和生产条件。 1．4工艺路线的拟定