停线停止出货管理办法
1.目的
为了顺利生产，保证所生产的产品符合标准要求，为客户提供优质的产品特制订此管理规定。
2.适用范围
本规定适用于公司所生产产品的制造及产品出货过程。
3.职责
3.1总经理负责批准合同规定和顾客认可的降级处理的产品出厂。
3.2品质部
3.2.1品质部为本文件的归口管理部门，负责组织本公司不合格品的评审、处置工作。
3.2.2品质部负责不合格品的隔离、标识、分析、信息传递工作。
3.3技术研发部负责参与不合格品的评审处置；
3.3.1技术研发部负责批准产品的让步接收及降级使用；
3.3.2技术研发部负责不合格品处置结果的最终审批。
3.4生产部负责安排对不合格品进行返工，参与生产过程不合格品的评审。
4.术语和定义
无
5.工作程序和内容
5.1 停线作业：
5.1.1停线时机
5.1.1.1客户反映发生质量异常情况，由品质部负责人确认，并做出是否停线决定。
5.1.1.2因设备问题致使生产无法正常运作时，由生产部发出【停线/停止出货通知单】立即停线。
5.1.1.3当产线发现使用原料错误时，生产部须立即开出【停线/停止出货通知单】要求立即停线。
5.1.1.4当连续出现10个批次同一指标异常时由品质部开出【停线/停止出货通知单】要求立即停线查明原因。
5.1.1.5当发现产品不符合【限用物质管制表】或环保法令（如RoHS）规定要求时，品质部开出【停线/停止出货通知单】要求立即停止生产进行改善。
5.1.2停线问题改善
5.1.2.1改善内容审核：
责任部门组织相关单位共同为问题点找出正确的解决方案，并交品质部审议，确保次对策被审议接受为止。
5.1.2.2
当对策通过审议后，责任部门应将改善对策导入生产中，稽核人员跟踪确认改善对策的实施情况。
5.2不合格品的标识和隔离
标识依据《生产过程控制程序》执行。对于采购物资及库存物资由物管部仓库保管员负责隔离；生产现场的不合格品由车间负责隔离。
5.3不合格品的评价按照【不合品评审单】中的评审流程，逐级进行评审，评审结果记录到【不合格评审单】。
5.4采购物资不合格时，原则上该批产品拒收，若确需让步接收时，按不合格品评审单中的最终处理意见执行。
5.5对于采购物资，供应部与供方建立联络渠道，将不合格品的处理情况及时传递供方。必要时，责成供方制定改进措施。否则取消供方的供货资格。
5.6、品质部应就顾客投诉的质量问题、不合格品评审后较为严重的问题提出【8D报告】，组织相关部门进行整改。
5.7无论何时，当产品或制造过程与当前的批准不一致，在进一步加工之前，技术研发部应获得顾客的让步或偏离许可，并应保存授权期限或数量方面的记录。当授权期满时，企业还应确保符合原有的或替代的规范和要求。经授权的材料装运时，应在每一包装上作恰当的标识。5.8合同要求时，公司若使用或返工不合格品，销售部经理向顾客或其代表提出让步申请，说明不合格品的实际情况，经顾客或其代表同意，总经理批准后产品方可发出。
5.9因原材料产生的不合格按《供应商和采购控制程序》（RF-QP-14）执行，同时采用邮件的方式通知供方，并要求供方提出【8D】报告。
5.10经过评审判定的不合格品按公司制定的相应岗位返工作业指导书执行。
6.相关文件
《生产过程控制程序》《供应商和采购控制程序》
7.相关表格
【不合格品评审单】
【8D报告】
8.附件及附录无。
样件管理办法
XX公司管理制度—————————————★————————————— 样件管理办法 BSQP003.03.014.00-2016 2016年 6 月 18 日发布 XX汽车配件有限公司
1.目的 为规范样件管理，确保本公司能够保持样件的完好，使样件精度控制在要求范围内，制定本管理办法。 2.适用范围 本管理办法适用XX汽车配件有限公司样件的管理工作。 3.职责 3.1工艺质量部 3.1.1工艺质量部是样件管理工作职能管理部门，负责样件管理工作； 3.1.2 样件精度定期检验计划的制定，执行； 3.1.2 样件定期检验的记录； 3.1.3 样件台帐的建立。 3.2 质检班 3.2.1样件日常的使用、保管； 3.2.2 样件定期验检记录的提报。 4.管理 4.1 样件使用 4.1.1 样件对于保证产品质量非常重要，要时刻保持样件的完好，保证样件始终处于规定的精度范围内，达到保证产品质量检查的目的； 4.1.2 样件要由熟悉样件的人员使用，使用人员应能够正确使用样件； 4.1.3 样件在使用过程中，要轻拿轻放，防止在使用中导致样件损坏； 4.1.4 使用后的样件要及时放回原处，严禁样件随处乱放。 4.2 样件检验
4.2.1 工艺质量部依据样件状况编制依据样件精度检验计划（附件1），并按照计划对样件进行检验； 4.2.2 工艺质量部要经常对样件的使用情况进行检查，发现样件影响产品质量时，应查找原因，对样件精度进行检测，确保样件符合产品质量检查的要求； 4.2.3 质检班在使用样件过程中，发现样件满足不了对产品质量的确认时，应及时向工艺质量部提报检测记录，工艺质量部应及时对样件进行检测，并根据检测结果进行校型或更换； 4.2.4工艺质量部建立样件精度检验管理台帐（附件2），对样件精度检验的情况及时给予记录； 4.2.5工艺质量部对样件精度检验要认真做好记录，填写样件精度检验记录表（附件3），并对检测记录给予妥善保管。 4.3 样件校准 4.3.1检测原理 样件放置检具上检测，来判定样件是否合格。 4.3.2 检验方法： 将样件放在检具上进行测量，做好记录，做到全尺寸检验，检验记录的结果与原始样件检验记录的结果基本相符，无超出原检测范围值的话，表示此样件使用状态良好，可以继续使用。 4.3.3校准周期 1）样件在正常使用的情况下，校准周期为一年； 2）当样件满足不了对产品质量的确认时，应立即进行校准。 4.4 样件保管 4.4.1样件要给予妥善保管，防止损坏或变形； 4.4.2 放置样件的地方要干净，符合样件放置要求，实施定置管理； 4.1.3 不同样件要分类存放、实施定置管理。
停线管理规定
停线管理规定 1、目的 规范停线作业管理，提高生产运转效率及异常处理效率，特制订本规定。 2、范围 适用于所有品质异常，生产异常引起的停线作业。 3、权责 3.1品控部 3.1.1负责确认及提报制程品质异常 3.1.2负责召集相关责任部门解决制程品质异常 3.1.3负责确认因品质异常停线与否 3.2生产部 3.2.1执行停线作业 3.2.2负责落实停线处理对策 3.2.3负责确认因生产异常停线与否 3.2.4负责统计停线时间 3.3生产计划部 3.3.1负责停线后的生产按排与调度 3.3.2负责每月停线时间的汇总、上报工作 3.4工程技术部 3.4.1配合品控部对制程品质异常的原因分析 3.4.2负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产
4、作业流程 4.1 IPQC发现制程品质异常时，应立即提报科长确认，填写《内部 不良情况联络票》交品控部部长审核，当异常较为严重时，品控部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。 4.2生产过程发现物料异常时（缺料、错料等），线长应立即提报车 间主任确认，填写《内部不良情况联络票》交生产部长，当异常较为严重时，生产部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。 4.3《停线通知单》由相应的部门提出，部门主管确认后，经生产最 高领导批准生效，特殊情况下最高领导可授权批准，《停线通知单》由生产计划部保存。 4.4《停线通知单》发出后，生产部，品控部应主导各相关责任部门 对造成停线的异常原因进行分析，并提出可减少或防堵异常的临时对策，临时对策经确认有效则进入开线作业流程。 4.5生产线开线后，依据《停线通知单》的临时对策确认改善效果， 如执行对策后，同类不良仍然存在而比例较高时，则再次提报《停线通知单》，执行第二次停线作业。 5、停线时机 出现以下异常应提报停线 5.1生产资料不齐全，BOM表有误时， 5.2首检有重大异常：有致命缺陷或批量性功能不良时
关于生产线停线的规定
编制：批准： 日期：版本：V1.0 第1页共2页 **********有限公司 **-**-**-** 关于生产线停线的规定 一、目的 便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。 二、适用范围 本公司所有生产线和机台。 三、定义 生产停线分以下两种情形： 3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线； 3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。 四、职责 4.1 产品不良造成的停线： 4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。 4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。 4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。 4.2 不可抗拒力造成的停线： 4.2.1 停电： 4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。 4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。 4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。 4.2.2 自然灾害、火灾等意外： 4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。
五、出现下列情形则生产停线(机) 5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。 5.2某个连续因操作不当而引起不良。 5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。 5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况) 5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。 5.6不可抗拒力出现，意外停电。 六、作业流程 6.1 产品不良造成的停线： 6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。 6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。 6.1.3会议拟定改善措施,经各相关部门人员会签后,由生产部门主导,相关部门协助对改善措施进行试产,试产后由质量部确认措施的可行性,方可恢复生产。 6.2不可抗拒力造成的停线： 6.2.1 停电： 6.2.1.1 总经办得到停电信息后，第一时间将信息传达至各部门，各部门按照此规定中的职责应对停电。 6.2.1.2 在毫无预兆且无通知的情况下突然断电，各部门遵照此规定中的职责应对。停电2-4小时，调休半天，停电4小时以上调休一天。 6.2.2 自然灾害、火灾等意外： 6.2.2.1 参照公司的各应急预案执行。 七、记录 工作联络单QB-8.0-06
样件管理办法
1 目的 为使样件的适用性质量得到有效控制，本办法规定了公司自制件、外协(外购)件在设计开发、日常使用、维护等方面的检验及管理要求。 2 适用范围 本管理办法适合于本公司在新产品开发、工艺变更、日常生产等涉及到的自制、外协（外购）样件的管理和控制。 3 职责 3.1技术部：新品开发中负责组织顾客（主要指**质量部、工艺部）、质量部、各生产车间 等相关部门对自制件及外协件的临时样件、封样样件进行确认制定；在自制件转外协生产过程中配合采购部等相关部门对样件进行确认制定； 3.2质量部：新品开发中配合技术部对样件进行确认制定；配合采购部组织的委外（由自制 转外协）零件进行样件确认制定；配合生产车间及零件供应商对已量产的自制及外协件进行正常的样件更换以及工艺变更后新样件的确认制定；负责对已量产后的外协（外购）样件进行维护保养及日常管理； 3.3采购部：负责组织技术部、质量部等相关部门对正常生产的外协（外购）样件的确认制 定； 3.4各生产车间（包括供应商）：负责组织对已量产的自制件进行正常的样件更换、制定； 负责组织工艺变更后对新样件的确认制定；在新品开发中配合技术部对样件进行确认制定；对已确认后的样件进行维护保养及日常管理； 4 名词解释 临时样件：新产品开发过程中，工装未完成终验收及正式交付的生产过程中所制定的样件，其质量状态经过迂回工艺后达到让步使用状态。 封样样件：工装达到验收合格状态且连续生产达到一定数量且零件合格率到达要求后所制定的样件。 提样：包括新产品开发、工装更改、正常样件更换等提交的样件。
5 流程 5.1新产品开发样件管理流程 5.1.1外协（外购）件样件管理流程
生产异常及停线管理规范
生产异常及停线管理规范 1. Purpose 目的 规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、 况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2. Scope 适用范围 适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3. Definition 定义 产线在生产过程中未按照 SOP 规定的操作，导致产品质量不符合要求; 临时有特殊生产工艺要求，但未有临时 SOP 导致生产中操作不符合规定。 5% B 类问题不良率》10% C 类问题不良率》20%参照5.4.材料等级及影响表。 3.1.6. 不符合法律、法规行为: 在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，女口：使用危害健康物质、未按 GMF 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。 4. Responsibilities 职责 3.1.5 . 物料异常: 3.1.5.1 . 对于物料发生 A\B\C 类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。 A 类问题不良率》 EHS 人员等异常状 3.1. 生产异常类型 3.1.1. 不安全行为: 3.1.1.1. 不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、 财产、环境可能产生的损害 例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2. 人员异常: 3.121. 在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求, 重要岗位人员技能不足，突发 疾病等状况。 3.1.3. 设备异常: 3.1.3.1. 在生产活动中由于生产设备发生故障、 参数异常、 未按规定操作状况；例如：功率仪、 绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1.4. 操作异常: 3.1. 4.1. 3.1.4.2. 3.1.6.1.
封样件管理规定
SL/Q4-03-13 版本号：A/O 封样件管理规定 文件编号：SL/Q4-03-13 编制： 审核： 批准： 受控状态：A/0
1目的 通过对封样件的有效控制，保证零部件外观、尺寸、性能的准确性能符合相关技术文件的规定，满足生产一致性要求。 2适用范围 本规定适用于零部件封样和封样件的管理。 3 定义 对于用技术文件不能完整表达但又不能使用计量工具进行定量检测外观、形状、尺寸、色调的零部件，以及采用注塑、冲制、焊接、喷涂等工艺无法表明其缺陷的零部件质量，可采用封样的形式来表达要求。 4 职责 4.1 品管部 4.1.1 负责新品样件提出封样申请； 4.1.2负责对样件封样前的性能检测； 4.1.3负责样品封样前和研发部对样品的共同检验； 4.1.4责零部件封样时的评审和评审的零部件问题点整改情况跟踪和验证； 4.1.5负责封样件的使用和管理，保证其准确性和有效性； 4.1.6负责本部门鉴定的样品封样； 4.2 研发部 4.2.1对封样件的正确性负责； 4.2.2负责量产前的问题点回复及整改； 4.2.3 负责样品封样前和品管部对样品的共同检验； 5 程序 5.1 样件封样时间节点控制 5.1.1首批量产后由研发部向品管部提出封样申请； 5.1.2 研发封样时提前半天通知品管部，品管部安排组织封样件评审； 5.1.3对需要试装检查的零部件由品管和研发双方进行试装，并在一天内完成。 5.2 封样需求的资料和要求： 5.2.1关键零部件封样由品管和研发从量产件中随机抽取零部件做封样件； 5.2.2研发提供小批试制评审单； 5.2.3关键零部件性能实验报告和第三方检测报告； 5.2.4电器件经过品管和研发的现场性能检测并出检测报告； 5.2.5 封样时由研发和品管共同参入封样件评审并填写《封样件评审表》经双方签字做好记录。
生产停线制度
1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升， 做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。 2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。 3.权责： 3.1 生产部：A.及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品 风险批隔离后，品质进行确认。 C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。 3.2 品质部: A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。 3.3 工艺： A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理 方案。 B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。 3.4 设备部 A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定 与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容： 4.1 停线时机及范围：
4.2 单个机台停线按照《异常单处理流程》. 4.3 多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理： 4.3.1、各工序生产或QC发现异常超标时开出CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质QE到车间 现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主 管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。 Remark 1：《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。 Remark 2：发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写 《停线通知单》走会签流程。同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。 Remark 3：《停线通知单》发出后，生产人员进行标识与隔离，QC进行确认，以便工艺等进行原因分析及制定改善对策，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。 4.3.2、《停线通知单》发出以后，品质QE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质异常报 告时，应在30分钟内赶到异常发生的现场了解情况，并对异常发生的原因进行分析，确定进行异 常改善的责任部门。 4.3.3、工艺应立即分析异常产生的原因，并在1小时内工艺品质共同确定临时处理方案，相关责任改善部 门进行实施，（改善措施必须具有很强的可行性、可操作性和可验证性，不可以简单地填写例如： 加强员工品质意识等无实际效果的措施），长期改善措施按照《异常单处理流程》执行。 4.3.4、异常改善过程中，品质部确认改善情况及效果，确定同类异常已经不再发生或者不良率降低到在标 准内，方可允许复线。 4.3.5、改善效果品质部人员若确认改善措施无效时则退回工艺部重新分析与改善。 若确认改善效果合格后，由品质负责在《停线通知单》改善效果评估栏中填写评估结果，并经品质 主管签名确认后，送各部门主管会签确认，品质通知产线恢复生产。未经过QE确认改善效果评估 及相关部门会签前，生产部不可擅自复线生产。 Remark 1：复线会签时，可由生产与品质部主管在《停线通知单》复线会签栏中签名确认后先行复线。Remark 2：停线牌为品质部作停线管理的重要工具，悬挂于现场的停线牌，任何部门任何人未经品质部允许，不可随意移除！ 5.生产停线流程图： （见下页）
生产停线换线管理办法
制订部门：品质中心/制造中心适用部门：制造中心、品质中心、供应商管理部、国内/海外技术中心 核准：审查：制/修订：
1.目的：为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障 以及工位装配质量等因素对生产的影响，建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节的品质异常及时处理，推动全员品质意识的提升，做到防患于末然，减少失效成本与浪费，特制订本生产停线管理办法。 2.适用范围：适用于中山百得厨卫有限公司所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产 的流程管理。 3.职责： 3.1制造中心： 3.1.1负责停线异常的执行及改善的效果实施。 3.1.2负责如实记录生产过程中发生的停线异常； 3.1.3负责跟踪、落实质量问题的处理； 3.1.4负责因设备、缺料等现象的申报与故障维修； 3.1.5负责待换线产品所需工艺文件/工装治具及物料的领用，并执行换线工作。 3.2 品质中心： 3.2.1负责零部件来料质量和入库检验的把关； 3.2.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 3.2.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。 3.2.4负责执行停线及整改效果确认； 3.2.5负责确认待换线产品的工艺文件及所用物料的正确性，并同时做好检验文件和按规 定做首件检查确认。 3.3 工艺工程部： 3.3.1负责停线异常分析与异常改善的完成； 3.3.2负责待换线产品所需生产设备/工装的调试调校。 3.4国内/海外技术中心： 3.4.1负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 3.4.2负责技术文件的下达； 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5供应商管理部： 3.5.1负责对工艺、设计更改并切换的外购件供给； 3.5.2负责因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不嫩按时交付或影响生产的 零件供给。 3.6设备科： 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划落实管控；
标准样件管理规定
标准样件管理规定-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
标准样件管理规定 1、目的 为确保产品质量稳定，工程人员及品质人员应确定各类样件并保持完好，以便在产品发生变异或需要时用于质量分析和比较参考。 2、范围 适用于本公司在产品开发和生产过程及其它过程的样件管理。如标准量块、试验用标准样件等。 3、职责 3.1 样件的确认由质保部和生产部共同确认。 3.2 生产部负责参考性样件的管理，质保部负责指导性样件的管理，各使用部门负责样件的保管。 4、内容 4.1 需要建立样件管理的情况 4.1.1由客户提供用于产品开发、设计变更及检验基准的产品，应建立标准样件。 4.1.2具有参考价值，可作为今后开发依据的产品，应建立标准样件。 4.1.3具有生产现场指导性、参考性的产品或零部件，应建立标准样件。 4.1.4无法用文字文件进行说明或用样件管理优于文字文件管理时，建立样件管理。 4.1.5在文字文件生效前又必须有文件进行管理时，建立样件文件管理。 4.2 需要建立样件管理的对象 4.2.1 参考性样件 ①向顾客提供并要求作为产品开发、设计更改、开模、绘制及建立检查基准的； ②具有参考价值，可作为今后开发依据如竞争者及行业领先者的产品。 4.2.2 指导性样件 ①颜色样件、纹理样件 ②功能性样件 ③尺寸不易测量的零件； ④类似的产品（零部件），以目视不易区分的； 4.2.3 样件的数量 原则上每种样品的封样数量为1件，特殊情况可适当增加。 4.3 样件的有效期 由于自然原因如温度、湿度、光照和氧化等使得如颜色、镀层、外观以及功能和性能发生变化的样件，特别是作为外观评判依据的样件，生产部人员和质保部人员应确定有效期如下： 序号产品类别有效期 1 冲压件、标准件 1年 2 塑料件 6月 3 橡胶件 3月
标准样件管理规定55843
标准样件管理规定 1、目的 为确保产品质量稳定，工程人员及品质人员应确定各类样件并保持完好，以便在产品发生变异或需要时用于质量分析和比较参考。 2、范围 适用于本公司在产品开发和生产过程及其它过程的样件管理。如标准量块、试验用标准样件等。 3、职责 3.1 样件的确认由质保部和生产部共同确认。 3.2 生产部负责参考性样件的管理，质保部负责指导性样件的管理，各使用部门负责样件的保管。 4、内容 4.1 需要建立样件管理的情况 4.1.1由客户提供用于产品开发、设计变更及检验基准的产品，应建立标准样件。 4.1.2具有参考价值，可作为今后开发依据的产品，应建立标准样件。 4.1.3具有生产现场指导性、参考性的产品或零部件，应建立标准样件。 4.1.4无法用文字文件进行说明或用样件管理优于文字文件管理时，建立样件管理。 4.1.5在文字文件生效前又必须有文件进行管理时，建立样件文件管理。 4.2 需要建立样件管理的对象 4.2.1 参考性样件 ①向顾客提供并要求作为产品开发、设计更改、开模、绘制及建立检查基准的； ②具有参考价值，可作为今后开发依据如竞争者及行业领先者的产品。 4.2.2 指导性样件 ①颜色样件、纹理样件 ②功能性样件 ③尺寸不易测量的零件； ④类似的产品（零部件），以目视不易区分的； 4.2.3 样件的数量 原则上每种样品的封样数量为1件，特殊情况可适当增加。 4.3 样件的有效期 由于自然原因如温度、湿度、光照和氧化等使得如颜色、镀层、外观以及功能和性能发生变化的样件，特别是作为外观评判依据的样件，生产部人员和质保部人员应确定有效期如下：序号产品类别有效期 1 冲压件、标准件1年 2 塑料件6月 3 橡胶件3月 4.4 样件的确认 4.4.1 颜色样件和纹理样件的确认：生产部根据产品定义确定颜色和纹理样件。
样件管理规范
在上次三方审核中提出,样件管理需加强,现拟写了一份<样件管理办法>请各位帮我提提建议,以达到文件更加完善.谢谢:) ,由于无法上传附件,现将文件贴于后面,欢迎各位踊跃提议. 1 目的 为使本公司样件能有效管理及正常使用，特订定本办法。 2 适用范围 公司内所有品质查证所需的成品实物。 3 职责 3.1 技术部负责样件提供、保管与定期更换； 3.2 各使用部门负责样件的清洁，及使用后规还于技术部统计保管。 4 定义 样件是指符合要求的标准的一个产品，是指导检验用的。 5 工作程序 5.1 样件的签认及制作 5.1.1 样件的制作于新产品开发试作完毕移交现场量产前或已量产的产品部份状态发生变更后的第一次批量生产前，由技术部约20厘米的样品做为提供的样件，与客户的品质担当人员，针对产品的外观，包括颜色、花纹、宽度、厚度会同签认。 5.1.2设计变更时，按本办法中5.1.1办理。 5.1.3当客户的品质标准有异议，需重新签认样品时，按本办法中5.1.1办理。 5.1.4所有样品均需在标示卡上填妥品名、日期、色号、花纹、宽度、厚度及双方确认人签字。 5.2 样件的管理 5.2.1 经顾客与技术部同共签认的样件，由技术部负责保管，并建立台帐（见附表1）； 5.2.2 样件订在白色纸板上，外面由透明塑胶带装上，一端未封口，便于取出使用；样件注意防潮、防油污及长期光照。 5.2.3 样件的有效期原则上为1年，即每一件更换一次，如因损坏、退色等原因，应立即更换；更换时由技术部通知生产部重新打样，打好的样件，由技术部与客户的品质担当人员，重新针对产品的外观，包括颜色、花纹、宽度、厚度会同签认。 5.2.4 技术部每年年初制定样件更换计划（见附件2），并组织实施。 5.2.5 过期样件由技术部销毁，如因市场终止使用该产品，该产品的样件将保留到有效期后将不再重新签认。 5.3 样件的使用 5.3.1 每次生产前，检验人员向技术部借出样件与此次生产产品相对比（首件确认），无异议后方可进行生产。原样件还于技术部保管经确认后的首件，剪下约20厘米左右，置物生产现场，做为此次生产的标准产品。 5.3.2 当在制定中产品检验发生异议时，由技术部提供样件与生产、质量部人员共同实施确认，以达到产能符合品质要求。 5.3.2 客户对品质有疑问时，同 5.2.1办理。转载请注明出自( 六西格玛品质网https://www.360docs.net/doc/9816440975.html, ),本贴地址:https://www.360docs.net/doc/9816440975.html,/thread-163478-1-1.html
封样件管理办法
封样件管理办法 1目的 通过对封样件的有效控制，保证零部件外观、尺寸、性能的准确性能符合相关技术文件的规定，满足生产一致性要求。 2适用范围 本办法适用于零部件封样和封样件的管理。 3 定义 对于用技术文件不能完整表达但又不能使用计量工具进行定量检测外观、形状、尺寸、色调的零部件，以及采用注塑、冲制、焊接、喷涂等工艺无法表明其缺陷的零部件质量，可采用封样的形式来表达要求。 4 职责 4.1 质管部 4.1.1负责对样件封样前的性能检测； 4.1.2 负责样品封样前和技术部对样品的共同检验； 4.1.3负责零部件封样时的评审和评审的零部件问题点整改情况跟踪和验证； 4.1.4负责封样件的使用和管理，保证其准确性和有效性； 4.1.5负责本部门鉴定的样品封样； 4.2 技术部 4.2.1对封样件的正确性负责； 4.2.2负责新品样件提出封样申请； 4.2.3 负责量产前的问题点回复及整改。 4.2.4 负责样品封样前和质管部对样品的共同检验； 5 程序 5.1 样件封样时间节点控制 5.1.1首批量产后由技术部向质管部提出封样申请； 5.1.2 技术封样时提前半天通知质管部，质管部安排组织封样件评审； 5.1.3对需要试装检查的零部件由质管和技术双方进行试装，并在90分钟内完成。 5.2 封样需求的资料和要求： 5.2.1关重件封样由质管和技术从量产件中随机抽取零部件做封样件； 5.2.2技术提供小批试制评审单； 5.2.3关重件性能实验报告和第三方检测报告； 5.2.4车架封样必须携带塑件、前叉、龙头等辅助件进行试装； 5.2.5电器件经过质管和技术的现场性能检测并出检测报告； 5.2.6 封样时由技术和质检共同参入封样件评审并填写《封样件评审表》经双方签字做好记录。 5.3 封样后异常分类及处理 5.3.1 在封样时，由技术和检验人员共同对样件进行评审，技术类问题（封样前出现的问题点
生产停线管理办法
生产停线管理办法
1 目的 为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。 2 范围 本制度适用于全公司。 3 职责 3.1 生产物流部 3.1.1负责正常生产秩序的维护； 3.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达； 3.1.3负责生产线物料配送； 3.1.4负责风险物料预警； 3.1.5负责对停线责任单位提出考核。 3.2 各生产厂 3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线； 3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知； 3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理； 3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。 3.3质量部 3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关； 3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
3.4技术部 3.4.1负责技术文件的下达； 3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5采购部 3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责； 3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责； 3.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。 3.6装备工程部 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控； 3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决； 3.6.3负责动力能源（水电气）供应。 3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。 4 内容 4.1生产物流方面 4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员能够下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无
(生产管理知识)生产报警停线管理程序
生产报警停线管理程序（ABL机制） 1．目的： 为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围： 本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法. 3．权责： 3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。 3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信 息反馈给相关人员及单位. 3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺 陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议. 3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施. 3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理. 4．名词解析： 4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺 不良） 4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙 不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常 都会使产品产生主缺陷的不良. 4. 3 设备管理值超差： 即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定 值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。 4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop. 中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .
6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者 7．程序： 7．1作业员发现及实行ABL机制 7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。 7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。
供应商管理办法
目录 前言 目录 一组织架构 二供应商选择和认可 1、供应商选择原则 2、供应商选择过程 三开发阶段供应商管理 1、样件开发和认可过程 2、小批量认可过程 四量产阶段供应商管理 1、订货与交付 2、产品检验 3、产品标识和包装要求 4、批次管理及追溯 五采购过程 1、编制采购计划 2、采购订单的外发 3、开票和付款 4、采购量的分配方式 六供应商报价过程
1、采购定价分类 2、标准件采购定价 3、定制件采购定价 4、零星采购定价 七质量控制管理 1、产品资料的提交 2、不合格品处理 3、质量问题反馈 八供应商审核 1、审核类别 2、审核实施 3、审核整改 九索赔管理 1、索赔件来源 2、不良件索赔过程 3、索赔标准 十顾客财产管理 2、顾客财产类别 3、顾客财产维护管理十一供应商考评管理 1、供应商分类 2、供应商月度评定
3、供应商年度评定 附件1 流程图 附件2 PPAP管理办法 一组织架构 二供应商选择和认可 1、供应商选择原则 1.1 “管理体系”原则供应商必须按照ISO/TS16949的标准建立完善的质量管理体系，并通过第三方质量体系认证。供应商只通过ISO9001：2000质量管理体系，在产品开发和批量生产过程中，需按**汽车的要求执行，运用APQP、PPAP、FMEA、MSA和SPC五大质量工具。 1.2 技术保障原则新选供应商应具备拟供应零部件所需的充分的开发能力，具备从事相同或相似零部件开发、生产、供应的经验。1.3 “成本优势”原则同行业内成本具有竞争力的企业优先考虑。 1.4 “响应及时”原则供应商具有较强的合作及服务意识，能把**汽车的新产品作为重要项目予以推进。在产品开发和生产过程中，供应商能积极配合昌辉公司，确保项目的开发进度或产品质量和交付。 2 供应商选择过程 2.1 供应商需求
生产线换线停线管理规定
1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而 将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法: 2.适用范围:整个生产制程 3. 权责: 3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。 3.2质检负责异常处理及效果确认 4. 作业内容: 4.1、换线时注意事项 4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成. 4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成. 4.2、正常停线时注意事项 4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“未作业”的标示牌(见参考样品)放 于当前作业的机器上. 4.2.2下班时正常停线: 4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上. 4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S. 4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项 4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线. 4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常是否正确等各项目. 4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品 专区. 4.4、异常停线之管理办法: 4..4.1停线生产通知单发出的时机: 4.4.1.1制程或发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、 异常处理对应。同时由主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。4.4.1.2 制程或发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以 上，即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、异常处理对应。同时由主 管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。 4.4.1.3制程或发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停线通知 单》、填写《8D 改善报告》。 a.首件检查发现制程另件规格与不符时。 b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时。 c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时。 d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等档短缺 , 对质量产生不良影响时。 e.已投入生产时发现设变或未经客户同意 , 。 f.系统组装测试发现不良时。 g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时。 h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时。 i.生产之仪器设备未做校正或校正日期已失效对质量产生不良影响时。 j.制程生产另件全批性不良时。 k.量产制程不良率＞ 3% 时。 l.制程直通率＜90%时。
ISO9001-2015样件管理办法
样件管理办法 1、目的 1.1为确来料产品质量稳定，进料检验处检验人员有参照依据、以便在产品发生变异或需要时用于质量分析和比较参考。 2、范围 适用于本公司在IQC进料检验过程的样件管理。 3、职责 3.1样件的确认由品保部与技术部共同确认。 3.2IQC负责参考性样件的管理，IPQC负责指导性样件的管理，各使用部门负责样件的保管。 4、内容 4.1需要建立样件管理的情况 4.1.1由客户、供应商提供用于产品开发、设计变更及检验基准的产品，应建立标准样件。 4.1.2具有生产现场指导性、参考性的产品或零部件，应建立标准样件。 4.1.3无法用文字文件进行说明或用样件管理优于文字文件管理时，建立样件管理。 4.2需要建立样件管理的对象
4.2.1参考性样件 ①客户提供并要求作为产品开发、设计更改、开模、绘制及建立检查基准的； ②外购件原物料。 4.2.2指导性样件 ①外观样件 ②功能性样件 ③尺寸不易测量的零件； ④类似的产品（零部件），以目视不易区分的； 4.2.3样件的数量 原则上每种样品的封样数量为1件，特殊情况可适当增加。 4.3样件的有效期 样件的有效期原则上为1年，即每一件更换一次，如因损坏、退色等原因，应立即更换；更换时由品保部通知技术部重新签样，由技术部、采购部与客户的品质担当人员，重新针对产品的外观，包括颜色、花纹、宽度、厚度会同签认。 4.4样件的确认 4.4.1外观样件和极限样件的确认：技术部根据产品定义确定外观颜色和极限样件或由客户签样。
4.4.2其他指导样件的确认：依据产品图纸进行确认。 4.5样件的审批 4.5.1外观样件和极限样件由品保部负责建立和审批，并按文件管理的要求传递相关执行部门。 4.5.2其他指导性样件由质保部负责建立和审批。 4.6样件的管理 4.6.1建立样件文件档案 品保部人员或技术负责本项目人员应在样件上加贴含有样件编号、名称、确定日期以及有效期的样品标签；同时，还应建立《样件登记表》记录上述内容以及样件的保管者或使用者。 4.6.2样件的储存 样件的保管者应确保样件及其保存环境不受非自然因素的影响，且使样件受自然因素的影响发生变化的程度降至最低。其中外观样件应遮光保存，未做表面处理的样件应做防护处理，其他所有样件应避免灰尘影响。 4.6.3样件的借用 样件严禁借用，如需使用应在样件室内进行，并要保持样件的完好。 4.6.4样件的处置 4.6.4.1样件在使用过程中发现失效，应立即按上述要求重新建立样件，失效
标准样件管理规定
标准样件管理规定 一.范围 此规定适用于钢丝标准样件的选定、使用和管理。钢丝以外的其它产品可参照执行。 二．职责 1．产品标准样件由顾客选定并提供，移交给生产单位。 2．生产单位技术质量科负责标准样件的编号、标识和登记。 3．标准样件的保管和使用由生产班组负责。 三．管理程序 1．标准样件由顾客选定确认有效后，移交给生产单位，作为验证产品合格的标准。 2．生产单位内部工序间选定样件时，只需经本单位技术、质量负责人审签即可。该样件应注明“工序间使用”字样，由生产单位负责编号、登记和保管。工序间使用的样件不能作为产品最终验收的依据。 3．标准样件及样件标识应栓（贴）在一起，任何人不能擅自拆除。四．标准样件管理要求 1．标准样件由生产单位妥善保管在样件架(示板)上，不得使其脏污锈蚀、损坏或丢失。标准样件应精心合理使用，保证其验收产品的标准性和可靠性。 2．当顾客对标准样件更改时，应及时通知生产单位，样件失效不能继续使用。
3．标准样件如有损坏、丢失、变形等情况不能使用时，应作出明显禁用标识进行有效隔离，并通知顾客重新选定确认标准样件。五．标准样件的使用 1．每班次生产前，操作者比对标准样件制作出合格的首件，经检查员按标准样件对比检查首件，首件合格后贴上首件合格标识，作为此班次生产的标准产品样件，置于生产现场，操作者以首件对比生产加工件合格与否。标准样件使用后应放回到样件架(示板)上，不得随意乱放。 2．在加工产品中，加工件发生异常，检查员以标准样件对比加工件，以达到产能符合品质要求。 六. 标准样件的检验 1. 标准样件由顾客每季度进行一次检验（生产单位把样件送到顾客方检验或顾客到生产单位检验），以确保标准样件合格有效。七．标准样件的有效期 1. 标准样件的有效期为一年。 2．标准样件有效期满顾客应更换新的标准样件，保持标准样件持续有效。
某公司样品样件管理规定
样品样件管理规定 1.目的： 确保本公司用以比对检验或作为生产比对用的样品其取得，核准、保管、使用、报废及当产品在量产中发生偏差时,能提供用以质量分析和比较参考。 2.范围： 2.1客户所提供新开发件或设计变更的PPAP样品. 2.2供方经提样合格的供方样品. 2.3本公司用于培训员工的各种典型失效模试样品. 2.4用以比对检验或生产时用来比对的外观边界样品. 2.5在PPAP时，做过试验的各种测试样品. 2.6工程上用以参考的样品. 3.职责： 3.1色光泽限度样由工程部主办，品保部管理。 3.2外观限度样品由品保部主办并管理。 3.3各种品质标准之样品，经核准后，由品保部依本办法建立一览表列管。 4.定义： 4.1限度样品：凡本公司各检验、生产、工程等人员所使用的经核准之色卡、 色光泽限度、外观限度、（半）成品等以感官用于相互比对以
做为放行依据之样品谓之限度样品。 5.流程：无 6.内容： 6.1 核准权责： 6.1.1色光泽限度样品：由工程部主管核准，送客户承认并注明有效期限， 分发到品保部管理6.1.2外观限度样品：由品保部主管核准，送客户承认并注明有效期限.亦由品保部管理. 6.1.3产品在生产作业中，若在外观的检验标准上,品保或生产人员在作业 中碰到模棱两可的情形时，先按《不合格品控制程序》标示、隔离 处理，然后由品保主管会同工程主管签订批次性的限度样板，必要 时须送客户确认。 A)批次性的限度样板的标准来源: a)客户提供之文件或色板、色卡等。 b)客户签核之色光泽限度或外观限度。 c)专业之经验. B）品保人员与生产人员在进料、制程成品等检验时均以客户 所承认的限度样品的依据，对所加工的部品进行判定。 C）依6.1.3所判定之标准专案人员须在限度样品上签名确认并注明期限。 6.1.4本公司所授权之外观专案人员，公司赋予完全的授权，其所下的决
生产异常及停线管理规范
生产异常及停线管理规范 1.Purpose目的 规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2.Scope适用范围 适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3.Definition定义 3.1.生产异常类型 3.1.1.不安全行为： 3.1.1.1.不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害；例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2.人员异常： 3.1.2.1.在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求，重要岗位人员技能不足，突发疾病等状况。 3.1.3.设备异常： 3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1. 4.操作异常： 3.1. 4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作，导致产品质量不符合要求； 3.1. 4.2.临时有特殊生产工艺要求，但未有临时SOP，导致生产中操作不符合规定。 3.1.5.物料异常： 3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。A类问题不良率≥5%，B类问题不良率≥10%，C类问题不良率≥20%，参照5. 4.材料等级及影响表。 3.1.6.不符合法律、法规行为： 3.1.6.1.在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，如：使用危害健康物质、未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。
4.Responsibilities职责 4.1.停线权限 4.1.1.对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重程度和处理问题的能力等各方面考量，列表如下：