IE效率分析流程

IE（Industrial Engineering，工业工程）效率分析是指对工业系统或生产过程中的各个环节进行评估，发现并改进低效的部分，以提高整体效率和生产力的方法。它是IE学科中非常重要的一部分，对于企业的运营管理和生产流程优化具有重要的指导意义。下面将介绍IE效率分析的流程，并进行详细阐述。

1.确定目标和范围：确定进行效率分析的目标和范围，明确问题所在和需要解决的具体环节。根据企业的具体情况，可以选择具体的生产过程进行分析，也可以选择整个生产系统进行综合分析。

2.数据收集与分析：收集相关数据，包括生产过程中的各项指标，如产能、生产周期、设备利用率等。对数据进行处理和分析，运用IE工具和方法，如流程图、时间研究、动态模拟等，深入了解生产过程中的各个环节和存在的问题。

3.问题诊断与优先级排序：诊断数据分析结果，找出各个环节中存在的问题，并按照重要性和优先级进行排序。可以采用多种方法，如根本原因分析、鱼骨图、ABC分析等，找出问题的根源和影响因素。

4.制定改进方案：结合问题诊断结果，制定相应的改进方案。可以从多个方面入手，如工艺改进、流程优化、设备调整、人员培训等，根据具体情况合理调整生产过程，提高整体效率。

5.实施改进措施：按照制定的改进方案，逐步实施相应的改进措施。在实施过程中，要注意对改进效果进行实时监控和评估，及时进行调整和优化。

6.效果评估和总结：对改进后的效果进行评估和总结，分析改进的成

果和效益。可以通过比较数据、指标的变化，以及员工的反馈和评价等进

行评估，重新进行IE效率分析并寻找进一步改进的空间。

IE效率分析需要运用一系列的工具和方法，如流程图、时间研究、

动态模拟、根本原因分析、鱼骨图、ABC分析等。这些方法的运用可以帮

助分析人员全面了解生产过程中的各个环节，找出存在的问题，并制定相

应的改进方案。

在IE效率分析的实施过程中，需要充分发挥团队的作用。团队成员

可以来自不同的部门和岗位，通过各自的专业知识和经验，共同进行效率

分析，并制定改进方案。同时，也需要与相关人员进行充分的沟通和协调，确保改进措施的顺利实施。

IE效率分析是一个循环的过程，通过不断的分析和优化，不断提高

生产过程的效率。它对于提高企业的竞争力、降低成本、提高生产力都具

有重要的意义。因此，企业应该重视IE效率分析，并不断完善和优化分

析流程，以获得更好的效益。

IE常用手法分析

IE 手法介绍与应用技能一． IE 手法介绍（一）工时法：定义：教人如何利用时间，时间分析，改善不良的工时方法。（二） 5＊5法定义：又称质疑创意法。借着质问的技巧来发掘出改善的构想。（三）搬运法：定义：对象“取，放，方向变更，地点变化，安装”移动的方法。（四）布置法：定义：即日常所谈的layout ，将人，机，物有系统的安排或规划。（五）改善ＩE 基本ECCS 法：定义：Eliminate 排除combine 结合 Change 更换 Simplify 精简（六）动改法：定义：改善人体动作方式，减少动作的疲皮，不变干。（七）双手法：定义：研究人体双手在工作时的过程，探讨使用身体部份动作距离，重量阻力，困难缺失的分析调整。（八）人机法：定义：研究操作人员与机器工作的过程，探讨人等机或机等人的互动情形，作分析改善。（九）流程法：定义：探讨不同的工作站或整条Line 流程之“人，机物”，动线顺畅之探讨。（十）抽查法：定义：借着抽样观察的方法，了解作业缺乏的真象，以寻求改善空间。（十一）防错法：定义：如何防止作业错误，养成一次做好的习惯。成功的人找方法；失败的人找借口。二：IE 与改善手法的应用内容范围分析

1．罗马不是一天造成的 2．条条道路通罗马，但最快的只有一条。 IE 人员必备的条件一. 身为IE 您是经营者的化身，公司的原动力。二. 身为IE 者必须有强烈数据理念。三. 身为IE 者必须了解物料特色，产口结构，产品的流程，产品查核的重点。四. 身为IE 者必须了解设备的操作，模治具的作业，识图的能力，了解基本电路。五. 身为IE 者必须具备改善能力，QC 技能，现场改善技能，创意手法。六. 身为IE 者必须具备管理能力管理的四大笔循环，管理的五大机能。七. 身为IE 者必须具备行政能力资源整合，数据分析，勾通协调，人际关系，会议运作，档案管理。八. 身为IE 者必须了解公司基本机能制度，SIP ，SOP ，表现制度，流程制度。九. 身为IE 者必须强化工作倡导协助教育训练，提升IE 专业技能。十. 有效分析数据&集思广益。十一. 充分了解本身工作范围与工作权责。十二. 时时进修不断超越进化。十三. 改善之神实事求是，追根至底，止于至善。 IE 与现场管理，现场改善的互动关系 ﹝二﹞IE 应用上的范围. 1.制度上面注包含: ﹝1﹞ SIP ﹝检验标准﹞ ﹝2﹞ SOP ﹝作业标准﹞ ﹝3﹞ 流程 ﹝4﹞ 事务 A.标准时 B.标准人力 C.生产线平衡 D.用料标准 E.奖罚标准 2.从现场投入而言包含: ﹝1﹞人员素质技术 ﹝2﹞设备动能技术 ﹝3﹞方法技术改良 3.从现场产出而言包含: ﹝2﹞质量管理改善小范围针对现场改善,大范围针对企业再造. 二.管理与改善的互动关系. ﹝一﹞管理与现场改善息息相关. 1.要作好管理,必先将异常加以改善. 2.欲作好企业现场体质改善,先要有人才与改善的技能. 3.改善完成时,必须要管理运用,才能维持成果. . 改善创新﹝领先﹞

IE七大手法总结

IE七大手法总结欢迎您的交流，一起交流IE的心得体会，为中国IE助跑。一、IE七大手法来由在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。但是据我了解IE七大手法似乎没有一个定论。有很多种说法，那幺那种才是正宗的呢？也许没有。我们都知道质量管理有新旧七种工具，老七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称KJ法A型图解）、PDPC法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。那么IE 七大手法是什么呢？我查过一些资料，并没有从书中找到关于IE七大手法的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什么IE七大手法。我曾想是不是某些公司或者IE工作人员受QC新旧七种工具的影响，而创造出来的IE七大手法。以下是收集来的各种IE七大手法版本：一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance 等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析（工作抽查work sampling） 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法） 4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。从客观性、定量性、通用性和实践可

IE分析方法和常用计算公式

一、流水线优化部分: 1、输送带得pitch 时间 = 整日得上班时间/日产量*(1+不良率) 2、输送带得速度 = 记号间隔距离 /输送带得pitch 时间 3、日产量 = 整日得上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站得作业时间) 4、效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站得作业时间/最后一站 5、得作业时间(当然也可用瓶颈站得作业时间来算, 不过观察最后一站总就是较简单、实际) 6、在流水线上得在制品数量就= ( 最后一站得作业时间 - 第一站得作业时间 ) * （整日得上班时间/最后一站得作业时间） 7、稼动率 = 在作业得时间 / 整日得上班时间(所谓稼动就就是流水线上有效得工作) 二、流水线设计部分: 1、先求节拍时间 C= 2、工站理论值 N= 3、评价流水线效率= 4、选择作业分配原则: A 按后续作业量得多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则) B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三、生产线平衡部分: 1、生产线平衡率＝各工序时间总与／（人数×CT ）×100％＝∑ti ／（人数×CT ）×100％ 2、生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率 3、生产线平衡改善得方法 ? 工时长得工序得改善方法： A ．细分作业内容，将一部分作业转移至其她工序 B ．改善作业本身 C ．谋求工序机械化 D ．通过改良，增大机器得运作能力 E ．增加作业人数 F ．调配经验丰富，作业技能高得熟练作业人员 G ．“瓶颈”工序能力不足得部分，利用加班完成，或用其她方法完成 ? 工时短得工序得改善方法： A ．细分作业内容，将作业转移至其她工序，取消该工序 B ．从其她工序转移来部分作业内容，增加作业量 C ．将同就是作业工时短得工序合并起来 D ．在不影响后工序得前提下，采用继续集中作业方式 4、生产线平衡分析步骤 ? 决定分析对象与要达到得目标 ? 取得相关人员得理解与帮助 ? 分解各工序得作业单元 ? 测定每个作业单元得时间 ? 实际修正测定工时 ? 求出每个线点时间 ? 作成线点运行表 ? 计算平衡效率（浪费率）每天得生产时间每天得计划产量完成作业所需得时间总量 T 节拍 C 完成作业所需得时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C

(IE工业工程)IE的分析方法及工具__标准工时、工作简化

IE 的分析方法及工具(3)__ 標準工時、工作簡化 IE 的分析方法及工具( 3) 八、標準時間標準時間又稱“標準工時”。一個生產工廠，廠內生產部門有無建立標準工時，或標準工時的適用性，幾乎可衡量這個工廠的管理水準，因為管理落伍的工廠，對於工作人員的績效往往缺乏一種標準的衡量工具，而往往取法于主管的好惡，而標準工時的制訂，則可打破人為的偏差，對於績效的衡量建立在一個合理、公平的制度之下：（一）、標準時間的用途 1. 作業方法的比較選擇對於不同的作業方法透過方法研究、時間研究，可以選擇最好的作業方法。 2. 工廠佈置之依據有了產品，制程作了分析，每個作業制定了標準時間，即可測算每個作業（部門）的負荷，依據負荷測算所需的作業空間，可達到更為流暢的工廠佈置。 3. 可預估工廠負荷產量工廠空間有多大，制程上有了標準時間，即可測算工廠產能。 4. 生產計畫的基礎生產管制部門的生產計畫，因有了標準時間，可以更精確的做生產計畫，如在進度控制上有了問題，也可依標準時間來做人力調整。 5. 可作為人力增減之依據做何產品？計畫產量多少？工作日多少？每日計畫工作時間多少？有了上面的資訊再加上有了標準時間，即可計算所需的人力，也就可有準備的進行增補或調整。 6. 可作為新添機器設備的依據機器產能（標準時間換算）可得知生產量起伏時所需要之機器數量。 7. 流水線生產之平衡一條流水線，諸多工序，依各工序的標準時間來配置人力，使生產線平衡，流暢。 8. 可決定人工成本對製造成本及外加工之費用可依標準時間做基礎來估算。 9. 可作為效率分析的基礎在多少時間內，完成多少產品，有了標準時間，就可計算效率因有明確的計算得予提升。 10. 工作人員效率獎金計算基礎

IE的分析方法及工具

IE的分析方法及工具 IE（Industiral Engineering），即工业工程，是一种研究工业生产中如何最优地运用人力、物力、财力等资源，以提高生产效益的学科。在进行IE分析时，可以使用多种方法和工具来辅助。以下是一些常用的IE 分析方法及相关工具的简要介绍。 1.流程分析方法及工具：流程分析方法用于分析和优化工业生产过程中的流程。常用的工具包括流程图、流程价值分析（PVA）、时间和动作研究（TAR）、价值流图（VSM）等。流程图用于展示工业生产过程中的各个环节和关联性；PVA 用于评估每个流程环节的价值并确定可能的改进点；TAR用于观察和分析工人在生产过程中的时间和动作，并提出相应的改进意见；VSM用于展示整个价值流程并识别可能的浪费环节。 2.工艺分析方法及工具：工艺分析方法用于分析和改善工业生产过程中的工艺。常用的工具包括工艺路线图、标准操作程序（SOP）、工艺能力分析（PCA）等。工艺路线图用于展示产品的生产流程和工艺要求；SOP用于明确每个工艺步骤的操作规范；PCA用于评估工艺的能力和稳定性，并提供改进建议。 3.人力分析方法及工具：人力分析方法用于分析和优化工业生产中的人力资源。常用的工具包括时间研究、任务分析、工作分配、人力需求预测等。时间研究用于测量工人在完成特定任务时所需的时间，并为人力资源的规划和管理提供依据；任务分析用于分析和描述每个工作岗位的任务要求和职责；工作分配用于

合理分配人力资源以确保工作效率和质量；人力需求预测用于预测未来生产需求并相应地调整人力规模。 4.设备分析方法及工具：设备分析方法用于分析和改善工业生产中的设备使用效率和可靠性。常用的工具包括设备维修与保养（PM）、总有效设备利用率（OEE）、故障模式和影响分析（FMEA）等。设备维修与保养用于保障设备的正常运行和寿命延长；OEE用于评估设备的综合利用率，并提供可能的改善点；FMEA用于分析设备故障的模式和影响，并提出相应的预防和改进措施。 5.质量分析方法及工具：质量分析方法用于分析和改善工业生产中的质量问题。常用的工具包括质量控制图、故障模式和影响分析（FMEA）、质量成本分析等。质量控制图用于监控生产过程中的质量指标，并识别潜在的异常情况；FMEA用于分析产品质量问题的潜在原因，并提出相应的改善措施；质量成本分析用于评估和减少生产过程中的质量成本，提高质量效益。以上仅是IE分析方法及工具的一部分，根据具体情况和需求，可以综合运用多种方法和工具进行IE分析。IE分析的目的是通过优化生产过程、提高资源利用效率和质量水平，从而实现生产效益的最大化。

IE分析方法

●方法研究简介方法研究的定义方法是人们进行工作和生活所运用的整体手段的组成部分，不论在工厂、工作单位和学校，人们都要使用方法来完成自己所要做的任何事情。好的方法，可以帮助人们减少物质、能源、时间以及资金的消耗和浪费，从而降低成本：可以减人的精力的消耗，减少遭受损伤和工伤的概率；可以帮助人们利用有限的资源求得最高的産出，以提高生産率。方法研究的定义是：对现有的或拟议的工作（加工、制造、装配、操作）方法进行系统的记录和严格的考查，作爲开发和应用更容易、更有效的工作方法以及降低成本的一种手段。方法研究的目的

1、改进工艺和程式 2、改进工厂、车间和工作场所的平面布置 3、改进整个工厂和设备的设计 4、经济的利用人力，减少不必的疲劳 5、改进物料、机器和人力的利用，提高生産率 6、改善实际工作环境，实现文明生産 7、降低劳动强度方法研究的特点 1、求新意识——永不自满，永无止境的求新意识是方法研究的一个显着特点，不以现行的工作方法爲满足，力图改进、不断创新。 2、方法研究的指导思想──挖掘企业内部

潜力力求在不投资（不增加人、机、物）或少投资的情况下，获得大的经济利益。着远的企业内部的挖潜。 3、方法研究的着眼点──系统整体优化方法研究首先着眼於整个工作系统、生活系统的整体优化（程式分析），然後再深入的解决关键的局部问题（操作分析），再进而解决微观问题（动作分析），从而达到系统整体优化目的。华安盛道管理咨询——帮助企业提升生产力！ ●程序分析（Program Analysis）

程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率。这里特别强调的是程序分析的目的性，任何工作开始之前最为重要的是要抱有鲜明的目的，才能在工作中明确方向达到目标。因此我们要明确IE程序分析的目的是消除产品生产过程中的全部浪费与不合理，从而提高效率。所以加工、检查、停滞、搬运任何工序并不因为其存在而合理，衡量的标准是创造价值的合理，否则是浪费。由此看来除加工以外的任何过程都有浪费的嫌疑。掌握全部生产过程包括工艺过程、检验过程、运输过程的实际状态发现并去除过程浪费与不合理，是程序分析的主要目的和作用。

IE效率分析流程

IE效率分析流程 IE（Industrial Engineering，工业工程）效率分析是指对工业系统或生产过程中的各个环节进行评估，发现并改进低效的部分，以提高整体效率和生产力的方法。它是IE学科中非常重要的一部分，对于企业的运营管理和生产流程优化具有重要的指导意义。下面将介绍IE效率分析的流程，并进行详细阐述。 1.确定目标和范围：确定进行效率分析的目标和范围，明确问题所在和需要解决的具体环节。根据企业的具体情况，可以选择具体的生产过程进行分析，也可以选择整个生产系统进行综合分析。 2.数据收集与分析：收集相关数据，包括生产过程中的各项指标，如产能、生产周期、设备利用率等。对数据进行处理和分析，运用IE工具和方法，如流程图、时间研究、动态模拟等，深入了解生产过程中的各个环节和存在的问题。 3.问题诊断与优先级排序：诊断数据分析结果，找出各个环节中存在的问题，并按照重要性和优先级进行排序。可以采用多种方法，如根本原因分析、鱼骨图、ABC分析等，找出问题的根源和影响因素。 4.制定改进方案：结合问题诊断结果，制定相应的改进方案。可以从多个方面入手，如工艺改进、流程优化、设备调整、人员培训等，根据具体情况合理调整生产过程，提高整体效率。 5.实施改进措施：按照制定的改进方案，逐步实施相应的改进措施。在实施过程中，要注意对改进效果进行实时监控和评估，及时进行调整和优化。

6.效果评估和总结：对改进后的效果进行评估和总结，分析改进的成果和效益。可以通过比较数据、指标的变化，以及员工的反馈和评价等进行评估，重新进行IE效率分析并寻找进一步改进的空间。 IE效率分析需要运用一系列的工具和方法，如流程图、时间研究、动态模拟、根本原因分析、鱼骨图、ABC分析等。这些方法的运用可以帮助分析人员全面了解生产过程中的各个环节，找出存在的问题，并制定相应的改进方案。在IE效率分析的实施过程中，需要充分发挥团队的作用。团队成员可以来自不同的部门和岗位，通过各自的专业知识和经验，共同进行效率分析，并制定改进方案。同时，也需要与相关人员进行充分的沟通和协调，确保改进措施的顺利实施。 IE效率分析是一个循环的过程，通过不断的分析和优化，不断提高生产过程的效率。它对于提高企业的竞争力、降低成本、提高生产力都具有重要的意义。因此，企业应该重视IE效率分析，并不断完善和优化分析流程，以获得更好的效益。

(IE工业工程)IE手法资料大工业工程七大手法

一、程序分析（Program Analysis） ......................................................................................... - 2 - 二、操作分析（Operation Analysis）....................................................................................... - 7 - 三、动作分析（Motion Analysis） ........................................................................................... - 8 - 四、搬运分析（Handling Analysis） ...................................................................................... - 14 - 五、时间研究(Time Study) .................................................................................................... - 14 - 六、生产线平衡（Line Balance）........................................................................................... - 16 - 七、设施布置（Layout） ........................................................................................................ - 18 -

IE七大手法之程序分析法

IE七大手法之程序分析法简介 IE（Investigation and Enforcement）是一种常用的调查与执法方法，涉及多个领域，包括监管机构、执法机构、企业内部调查等。其中，IE七大手法之程序分析法是一种常用的分析方法，用于识别和分析程序方面的问题。本文将介绍IE七大手法之程序分析法的基本概念、使用方法以及注意事项，以帮助读者更好地理解和应用这一方法。一、程序分析法概述程序分析法是指基于事实和证据对一个程序或行为进行详细分析的方法。通过程序分析，调查人员可以揭示出某个程序的弱点、潜在风险以及可能存在的违法行为。程序分析法的目的在于深入了解程序的运作机制，以确定是否存在问题并提出改进措施。二、程序分析法步骤程序分析法的实施包括以下步骤： 1. 确定程序的背景和目标在开始程序分析之前，首先需要明确程序的背景信息和目标。这些信息可以包括程序的运行环境、相关的法律法规、组织内部的规章制度等。 2. 收集相关资料和信息收集相关资料和信息是程序分析的关键步骤。调查人员需要获取与程序相关的文件、记录、报告等。这些资料将提供程序运行的详细信息，帮助调查人员分析问题。 3. 评估程序的设计和实施在程序分析的过程中，调查人员需要评估程序的设计和实施情况。这包括检查程序是否符合相关法律法规的要求，是否有漏洞和风险存在，以及程序执行的准确性和效率等。 4. 识别问题和潜在风险在评估程序后，调查人员应根据发现的问题和潜在风险，对程序进行分析和评估。这样可以确定程序中可能存在的违法行为、弱点和改进的空间。

5. 制定改进措施根据程序分析的结果，调查人员需要制定相应的改进措施。这包括对程序的修改、流程的优化、员工培训等。改进措施需要符合相关法律法规的要求，并针对程序中存在的问题加以改进。 6. 实施改进措施改进措施的实施是保证程序分析法实施效果的关键。调查人员需要确保改进措施得到有效执行，并监督改进效果的实现。 7. 定期评估和监控程序分析并不是一次性的工作，应定期进行评估和监控，以确保程序的稳定性和持续改进。调查人员可以制定评估计划，进行定期的检查和评估。三、程序分析法的注意事项在使用程序分析法时，调查人员需要注意以下事项： 1.遵循相关法律法规：程序分析必须遵循相关的法律法规要求，确保调查的合法性和有效性。 2.保护程序机密信息：程序分析涉及到程序的细节和机密信息，调查人员需要妥善保护相关信息的安全，防止泄露和滥用。 3.专业知识和技能：程序分析需要一定的专业知识和技能。调查人员应具备相关的背景和能力，以保证分析的准确性和完整性。 4.沟通与协作：程序分析通常需要与其他人员进行沟通与协作。调查人员应建立良好的合作关系，确保信息获取和分析的顺利进行。 5.结果报告和跟进：程序分析的结果需要及时进行报告，并跟进改进措施的实施。调查人员应确保结果报告的准确性和有效性，并监督改进效果的实现。四、总结程序分析法是IE七大手法之一，用于识别和分析程序方面的问题。通过程序分析，可以揭示程序的弱点、潜在风险和违法行为，并提出改进措施。在实施程序分析时，需要遵循相关的法律法规要求，保护程序机密信息，并具备专业知识和技能。同时，与他人的沟通与协作，结果报告和跟进等也是程序分析的重要环节。通过程序分析法的运用，可以提高程序的运行效率和合规性，确保企业的正常运营和发展。

善用现场IE手法推动生产效力提高

善用现场IE手法推动生产效力提高 1. 概述现场IE (Industrial Engineering) 是指对企业生产现场进行工程化改进的一种管理方法。它通过系统地搜集并分析生产现场数据，识别生产过程中的瓶颈和浪费，并提供改进措施，以提高生产效力和降低生产成本。本文将介绍如何善用现场IE手法来推动生产效力的提高。首先，我们将简要介绍现场IE手法的基本原理和工具。然后，我们将重点关注如何在实际生产现场中应用这些手法，以推动效率的提高。 2. 现场IE手法的基本原理和工具现场IE手法的基本原理是通过优化生产过程，消除浪费和瓶颈点，实现生产效率的最大化。为了达到这个目标，现场IE手法使用多种工具和技术。以下是常用的一些工具和技术： 2.1 价值流图价值流图是一种用来分析生产流程的工具。它可以帮助我们识别生产过程中的瓶颈和浪费，并提供改进建议。通过绘制价值流图，我们可以清楚地看到生产流程的每一个环节，从而找到提高生产效率的关键点。 2.2 时序图时序图是用来分析生产过程中的时间线和工序之间的关系的工具。它可以帮助我们识别生产过程中的等待时间和调整时间，并提供改进建议。通过分析时序图，我们可以找到缩短等待时间和调整时间的方法，从而提高生产效率。 2.3 标准作业分析标准作业分析是一种通过分析工序和工作任务来确定最佳工作方法的技术。它可以帮助我们识别生产过程中的低效操作，并提供改进建议。通过标准作业分析，我们可以建立起最佳的工作方法，从而提高生产效率。 2.4 线平衡线平衡是一种通过均衡工序之间的工作负载来提高生产效率的方法。它可以帮助我们识别生产过程中的工序不平衡，并提供改进建议。通过线平衡，我们可以平衡工序之间的工作负载，从而提高生产效率。

IE现场改善步骤

IE现场改善步骤 IE（现场改善）是产线改善的一种方法，它通过观察和分析现场操作流程，寻找改进机会，提高工作效率和质量。IE现场改善步骤主要包括了确定目标、收集数据、分析数据、制定计划、实施改进和评估效果等阶段。下面将详细介绍IE现场改善的步骤。步骤1：确定目标确定改善的目标是IE现场改善的第一步。目标应该是具体、可衡量的，并且与组织的整体目标相一致。例如，目标可以是减少工作时间、提高生产效率、降低废品率等。确定目标时，应考虑组织的资源和限制条件。步骤2：收集数据收集数据是分析现场操作流程的基础。数据可以通过观察、测量和访谈等方式收集。收集的数据应涵盖整个操作流程，包括工序时间、操作员动作、物料供应等。数据收集时，应注意确保数据的准确性和可靠性。步骤3：分析数据在第二步骤中收集到的数据需要进行分析，以寻找改进机会。数据分析可以采用统计学方法，例如直方图、散点图、对比图等。通过数据分析，可以发现工作瓶颈、无效工作和改进潜力。数据分析也可用于确定改进的重点和方向。步骤4：制定计划根据数据分析的结果，制定改善计划是IE现场改善的下一步。改善计划应根据目标和问题的优先级确定，包括具体的任务、责任人和时间表。制定计划时，应与相关人员进行沟通和协商，确保计划的可行性和合理性。

步骤5：实施改进在制定计划之后，就需要开始实施改进措施。实施改进时，应尽量避免对生产线的中断和影响。改进措施可以是技术革新、改善工艺和提升操作员技能等。在实施改进时，还要注意及时记录和反馈改进的效果。步骤6：评估效果评估改进的效果是IE现场改善的最后一步。通过评估，可以确定改进是否达到预期目标，是否产生了预期效果。评估的方法可以是比较改进前后的数据，或者通过观察和访谈等方式获取反馈信息。评估结果可以作为持续改进的依据，进一步优化生产线的效率和质量。除了以上的步骤 1.鼓励员工参与：IE现场改善是一项团队活动，员工应被鼓励参与改善过程，提出自己的意见和建议。员工是现场操作的执行者，他们对问题和改进的了解往往更深入。 2.迭代循环：IE现场改善是一个循序渐进的过程，不是一次性的解决方案。一旦实施了改进措施，应不断跟踪和评估效果，并进行必要的调整和改进。持续的改进可以确保生产线的长期竞争力。 3.监督和支持：IE现场改善需要组织的监督和支持。组织应提供必要的资源和培训，为改善活动提供必要的保障和支持。同时，需要确保改善活动与组织的整体目标和策略保持一致，以提高改善的可持续性。总结起来，IE现场改善是一种通过观察和分析现场操作流程，寻找改进机会的方法。它的步骤包括确定目标、收集数据、分析数据、制定计划、实施改进和评估效果。在实施过程中，需要鼓励员工参与、迭代循环

IE工业工程程序分析过程

IE工业工程程序分析过程概述 IE工程是一种以提高生产效率和资源利用率为目标的工程学科，通过科学地分析和设计，对工厂、企业或组织的生产、运作和组织过程进行改进和优化。IE工程程序分析是IE工程师在实践中进行的一项重要工作，本文将介绍IE工程程序分析的过程。第一步：问题识别与目标明确 IE工程师应当与客户或业务部门进行有效沟通，了解他们所面临的问题和需求。通过收集和整理相关数据和信息，IE工程师需要识别出确切的问题，并明确改进的目标。问题可能涉及生产效率低下、物料流动不畅、质量问题、人员配置不合理等等。明确问题和目标是程序分析的第一步，也是后续工作的基础。第二步：数据收集与整理 IE工程师需要收集与问题相关的各种数据，包括生产数据、运输数据、物料信息、人员配置等等。数据可以通过现场观察、实验、测量仪器、问卷调查等方式进行收集。收集到的数据需要进行整理和梳理，确保数据的准确性和完整性。对于大规模项目，IE工程师可能需要借助数据分析软件，对数据进行统计和分析。第三步：程序建模与仿真在IE工程中，程序建模和仿真是非常重要的工具。IE工程师需要根据收集到的数据，建立相应的数学模型和程序模型，以模拟和分析现实生产过程。程序建模和仿真可以帮助IE工程师更好地理解问题和可能的解决方案，并为后续的改进工作提供参考和支持。第四步：问题分析与解决方案设计基于问题识别和程序分析的结果，IE工程师需要对问题进行深入分析，并设计相应的解决方案。问题分析需要综合考虑多个因素，包括生产设备、工艺流程、人员能力、资源利用率等等。解决方案设计应当具有可行性和可持续性，并尽可能地满足客户或业务部门的需求。第五步：方案实施与监控 IE工程程序分析的目标是实现问题的解决和目标的达成，因此方案的实施和监控是至关重要的。IE工程师需要与客户或业务部门紧密合作，制定实施计划，并

IE瓶颈与效率培训

IE瓶颈与效率培训 IE瓶颈与效率培训尊敬的各位员工：大家好！我是XXXX公司的IE助理经理XXX。今天，我非常荣幸地站在这里，为大家带来关于IE瓶颈与效率的培训。IE（Industrial Engineering）是工业工程学的缩写，它是一门涉及统筹规划、设计、改善和控制各种复杂系统（比如生产线、供应链、服务流程等）的学科，旨在提高效率、降低成本、提高质量和安全性。在工作中，我们经常会遇到各种各样的瓶颈问题。瓶颈是指任何限制了系统整体表现的因素，它可能是流程中的任何环节，无论是物理设备、人员、工作方式等。瓶颈的存在会导致工作效率低下、资源浪费、成本增加等问题。因此，我们需要学会识别并解决瓶颈，提高工作效率。首先，我想和大家分享一些识别瓶颈的方法。通过观察和分析工作流程，我们可以找出可能存在的瓶颈点。下面是一些常见的识别方法： 1.流程图分析：根据工作流程绘制流程图，清晰地展示每个环节的输入、输出、工作时间等信息。通过分析流程图，我们可以找到工作流程中的瓶颈点。 2.数据收集：收集各个环节的关键数据，比如工作时间、周期

时间、单位产出等，通过对数据的比较和分析，可以发现效率低下的环节。 3.效率评估：通过观察工作环节，了解员工是否频繁等待、重复操作或者出现错误。同时，也可以通过询问员工、采访客户等方式，获取反馈和意见，从而找到瓶颈点。通过以上的方法，我们可以找到瓶颈点，但是仅仅找到瓶颈是不够的，我们还需要解决瓶颈，提高工作效率。下面是一些常见的改善方法： 1.平衡任务分配：当某个环节的工作量过大，而其他环节的工作量较小时，可以考虑平衡任务分配，将人力资源重新分配，使得各个环节的工作量合理。 2.流程优化：对于繁琐冗长的流程，可以重新设计和优化，减少不必要的环节和操作，提高工作效率。 3.技术引进：如果现有的设备和工具无法满足工作需求，可以引进新的技术和设备，提高工作效率。 4.培训提升：提供针对性的培训，帮助员工掌握更高效的工作方法和技巧，从而提高工作效率。最后，我想和大家强调一点，IE不仅仅是生产线上的工程学，它可以应用在各个领域，包括服务业、医疗、物流等。通过 IE的方法和工具，我们可以识别和解决各种瓶颈问题，提高整体效率。

ie工程管理方法

ie工程管理方法 IE工程管理方法是指将工业工程原理和技术应用于工程管理的方法。工业工程是一门研究如何在生产和服务过程中最大限度地提高效率和质量的学科，而工程管理则是一门负责规划、组织、控制和监督工程项目的学科。IE工程管理方法的目标是通过优化工程项目的流程和资源利用，提高项目的效率和效果。一、流程优化流程优化是IE工程管理方法的核心内容之一。通过对工程项目的各个环节进行分析和评估，找出潜在的瓶颈和问题，提出改进措施并进行实施。流程优化可以通过以下几个步骤来实现：1. 数据收集：收集与工程项目相关的数据，包括工作时间、材料耗用、人力资源配置等。 2. 流程分析：对工程项目的各个环节进行详细分析，确定存在的问题和改进的空间。 3. 改进方案制定：根据分析结果提出改进方案，包括优化工作流程、提高资源利用效率等。 4. 方案实施：将改进方案落实到工程项目中，包括培训工作人员、调整工作流程等。 5. 绩效评估：对改进方案的效果进行评估，确定是否达到预期的效果。二、资源管理资源管理是IE工程管理方法中非常重要的一环。在工程项目中，资源包括人力资源、材料资源、设备资源等。合理而有效地管理这些资源对工程项目的成功至关重要。资源管理可以通

过以下几个方面来实现： 1. 人力资源管理：包括合理分配人员、培训人员、激励人员等。 2. 材料资源管理：包括合理规划材料的采购、使用和储存，以避免资源浪费和断货等问题。 3. 设备资源管理：包括设备的维护、保养和更新，以保证设备的正常工作和生产效率。 4. 时间资源管理：包括合理规划工程项目的时间，制定详细的项目计划，并对计划进行跟踪和控制。三、风险管理风险管理是IE工程管理方法中的重要环节之一。在工程项目中，各种风险都可能导致项目的延误或失败。风险管理包括以下几个步骤： 1. 风险识别：对工程项目的各个环节进行风险识别，确定潜在的风险。 2. 风险评估：对识别出的风险进行评估，确定风险的可能性和影响程度。 3. 风险控制：采取措施控制和减轻风险的影响，包括制定应急计划、安排备用资源等。 4. 风险监控：对风险进行跟踪和控制，及时调整工程项目的计划和资源分配。四、质量管理质量管理是IE工程管理方法中非常重要的一环。工程项目的质量直接影响项目的成败和客户的满意度。质量管理包括以下几个方面： 1. 质量策划：制定质量目标和相关策略，包括质量控制和质量

精益生产之IE七大手法

精益生产之IE七大手法精益生产是一种持续改进的管理方法，旨在提高生产过程的效率和质量，并最大程度地消除浪费。IE（Industrial Engineering）是精益生产的重要组成部分，它通过分析和优化生产过程，提高资源利用率，实现高效生产。本文将介绍精益生产中IE的七大手法。 1. 标准化作业方法标准化作业方法是IE的重要手法之一，它通过制定明确的工作标准和操作规程，确保工作过程的稳定性和一致性。标准化作业方法可以减少人为因素对产品质量的影响，提高生产效率，降低人力资源的浪费。标准化作业方法的关键在于制定详细的工作流程和操作指导，确保每个工序都按照统一的标准进行操作。这样可以避免产生重复工作或不必要的操作，提高作业效率，减少浪费。 2. 5S整理法 5S整理法是一种用于组织和管理工作环境的方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，提高工作环境的效率和质量。整理：对工作区域进行分类整理，清理不必要的物品和工具。整顿：对工作区域进行整顿，使得工具和设备的摆放有序，方便取用。清扫：定期进行工作区域的清洁和消毒，确保工作环境的卫生和安全。清洁：保持工作环境的整洁和干净，避免灰尘和杂物的积聚。素养：培养员工的素养和工作态度，确保工作环境的维护和保养。 5S整理法可以改善工作环境，提高生产效率，减少错误和浪费。 3. 价值流分析价值流分析是一种通过对生产过程进行分析，找出不必要的流程和浪费，并进行改进的方法。通过价值流分析，可以识别出生产过程中的瓶颈和不必要的步骤，提高生产效率，降低成本。价值流分析包括以下几个步骤： 1.绘制当前状态的价值流图，记录下每个工序的时间和资源消耗。 2.识别出不必要的流程和浪费，例如等待时间、运输时间和过度生产等。 3.制定改进计划，消除不必要的流程和浪费。

IE流程分析

(Industrial Engineering)的概念 1-1IE的定义应用分析、设计的原理、技巧，并配合数学、自然科学、社会科学等专门知识和经验，且透过「设计」、「改善」、「标准化」来进行人、材料、设备等生产要素的综合，以建立良好的工作系统，并使系统所期待的机能可稳定发挥。 -「设计」─对未来的工作制定新系统。「改善」─对现行的工作系统修正为更好的系统。「标准化」─使设计或改善后的系统能落实，以发挥应有的机能。 IE的基础部份就是工作研究。而工作研究又分类如下：流程分析大处着眼方法研究工作研究动作分析小处着眼时间研究 1-2工作研究的价值系统化研究以发现最佳的方法。 -决定作业标准最精确的方法。决定标准时间最精确的方法。 ˉ应用范围宽广，无论直接或间接单位皆可应用。 °教育训练的有效工具。 2.流程分析 2-1流程分析的内容及其应用的工具从整个制程或一系列的操作做全盘考虑，分析下列项目：工程的分割、顺序、配置合适否作业是否多余或重复搬运、停滞、储存的次数是否太多，时间是否太长

进而改善工作程序、方法，增加净作业比例及有附加价值之作业，以提高工作效率。相关的分析工具有：制品工程分析表 (FLOW PROCESS CHART) 作业者制品流程线图 (FLOW DIAGRAM) 作业者 -从某工作站、分析作业者的操作方法、或作业者与机器间的相对关系，进而改善操作方法，以缩短工时或提高机器效率。一般称为联合工程分析，其相关分析工具有：人机器程序图多动作程序图操作人程序图 2-2流程图分析图表的作用可将工作的基本资料如搬运路线与距离、操作时间、制造数量、设备与机器产能、工作方法、使用的材料与工具等，具体、清晰地显示出来，以突破记忆力的限制，进而明确地把握问题的所有现象，以有效地进行改善。

IE工作流程

第一章IE工作流程简介第一节工业工程的概念工业工程（Industrial Engineering，简称IE）是一门技术与管理相结合的工程学科。在人类从事小农经济和手工业生产的漫长时代里，人们凭着自己的经验去管理生产。到20世纪初期开始进入“科学管理时代”，美国工程师泰勒发表的《科学管理的原理》一书是这一时代的代表作。1908年，美宾州州立大家根据泰勒的建议，首次开设了工业工程课程，后来单独设立工业工程系，开创了工业工程教育的先河。1917年美国成立了工业工程师协会。从此，工业工程在社会上引起重视。在此时期，有人主张把当时从事动作研究、时间研究等提高劳动生产率的各种研究工作，从管理职能中分离出来，由懂得工程技术专业的人去进行，逐步形成了一批将工程技术与管理相结合的工业工程工程师。美国工业工程师学会成立于1948年，是第一个专门致力于工业工程专业发展和学术活动的专业性组织。在第二次世界大战期间，运筹学得到很大的发展。由于工业生产发展的需要，使得工业工程与运筹学结合起来，进一步推动了工业工程的发展和广泛应用，使工业工程加强了理论基础，成为一门更加成熟的学科。第二节有关IE工作的基本名词解释标准时间：指对此项工作熟练的作业者，在良好的作业条件下，按照标准的作业方法和作业条件，以在精神和肉体方面都不勉强的前题条件下用一定的作业速度完成一个周期或一个单位的指定作业所必需的时间。定额时间：指在正常的生产技术组织条件下，工人为完成一定量的工作所必须消耗的时间（包括：作业时间，布置工作地时间，休息和生理需要时间，准备和结束时间）。工序：是指一个工人或一组工人，在一个工作地，对一个劳动对象或一组劳动对象进行加工，完成生产过程的一部分。（一道工序是指操作者、操作对象、操作工具（设备、工作地）均不变时，否则就不是一道工序）操作；是工序的组成部分，是工人为达到一个明显的目的，使用一定方法所完成若干动作的总和。动作：是手工操作的构成因素，指工人接触物件、移动物件或离开物件的行为。第三节各部门IE工作职责生产处负责完成工程下达的各种调查报表（人员调查、设备调查、场地调查、环境调查、各机型产量等）；配合IE组完成作业时间测定；配合并完成工程IE组提出的合理改善建议；提供每周返线、停工原因及耗时；人力资源处负责提供最新的人员配置表；财务处每周提供正常上班、加班的总工时；工程处负责各工序标准工时的制定；负责每周、月的效率统计分析；负责动作的研究与分析；负责对各工序流程提出改善建议；第四节IE工作流程

IE精益工程工作手法

IE工程工作法运用IE手法能够有效地提高工作效率，使每一个生产要素的作用都发挥到极限，它是优秀管理人员（高级）必备技能之一。 IE（Industrial Engineering）是指：通过设计、改善和设置一套人员、材料、设备有机结合最佳系统所需要的技术，在对结果进行确定或预测时，它不仅运用工科分析和设计中的原理和方法，还充分利用数学、物理学、社会科学等领域的专门知识和方法。 IE还包括以下方面的含义： 1．IE是一门最有效活用人力和其他各种资源的技术，换言之是精细化管理技术。 2．为了充分活用各种资源，事实上也是为了达到更高的状态，从这一点来看，IE可以说是一门改善的技术。 3．IE所涉及的众多问题中包括人的行为这一要素，所以也是一门有关人的行为方式的技术。一、方法研究方法研读是指：为了策划和改善更好的作业方法，对作业方法进行科学分析，找出最经济地使用劳动力、时间、原材料的手法。（一）工序分析 1．工序分析的含义：工序分析是指：对各阶段的作业进行观察、调查，甚至分解其内容，用专门的记号将作业内容、顺序等画成图表，然后加以评价，以谋求工序综合性、根本性改善的手法。 2．工序分析的种类： ①制品分析是指：以材料、制品等生产对象在生产和检查过程中，所发生的变化为中心进行的分析。 ②作业人员分析是指：以作业人员施予制品等生产对象的动作为中心进行的分析。 ③组合作业分析是指：关于作业人员与机械，或者是多个作业人员共同作业时，彼此之间的相互关系如何？以此为中心进行分析。 3．工序分析的目的： ①知道工序的概略。 ②把握工序流动的顺序，阐明工序的前后关系。 ③知道各工序的大致时间，工序的平衡状态如何。 ④能够发现白干的工序。 ⑤能够找出工时过大，有潜在问题的工序。 ⑥能够找出停滞、等待、空闲的工时。 4．工序分析时应持有的态度： ①对一切都持怀疑态度。 ②对各种现象都养成究明原因的习惯。 ③时常邀请相关人员出谋划策。 5．工序分析后的基本改善方法： ①排除法：从另外一个高的角度来看，就能发现无用的作业。 ②结合法：将类似的作业一起分析，具有不可小窥的作用。 ③交换法：改变作业的顺序，替换作用人员。 ④精减法：削减作业的次数、距离。