客货共线铁路电力工程施工技术规程

一、编制依据 (2)

二、施工组织 (3)

三、施工方法 (5)

（一）、施工顺序 (5)

(二)、护壁施工及质量保证措施 (10)

（三）、爆破施工及安全防护措施 (12)

（四）、钢筋笼制造安装及质量保证措施 (18)

（五）、混凝土灌注及质量保证措施 (21)

（六）、特殊地质层处理措施 (23)

四、质量标准 (25)

五、安全保证措施 (26)

六、工期保证及文明施工措施 (30)

一、编制依据

本施工工艺依据以下文件、标准和指南等中有关条文和技术要求编制的：

1.《xx铁路xx至xx段扩能改造工程XX标段施工总价承包施

工合同》；

2.铁建设函[ ]8号新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准；

3.《铁路桥涵施工规范》（TB10203- J162- ）；

4.《铁路桥涵施工质量验收标准》（TB10415- J286- ）；

5.铁道部经济规划研究院发布的《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210- ）；

6.中华人民共和国铁道部发布的《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》及“防腐耐久设计补充暂行规定（铁建设[ ]407号）”；

7.铁建设函[ ]99号铁路工程施工安全技术规程；

8.铁道第四勘察设计院集团有限公司《改建铁路xx线xx至xx段扩能改造工程施工图》、《承台及桩基钢筋参考图》（xx衡永施（桥参）-01）、设计交底及相关说明。

二、施工组织

一）、现每根桩每班（包括交叉作业）所需人员如下:

施工人员组织

二)、主要施工机具包括：

三）、主要施工机具用途为

（1）挖掘工具：以铁锹、铁镐、铁锤、钢钎、风镐等简易轻便基工具为主。

（2）出土工具：由机架、电动葫芦及活底吊桶组成。

（3）降水工具：孔内设集水坑，采用大扬程的潜水泵抽水。

（4）照明工具：孔内照明采用低压防水照明灯具。

（5）通风工具：采用1.5kw的鼓风机，配以直径为10cm的塑料送风管，向孔内送风不小于25L/s。

（6）混凝土护壁模板：采用钢模板。护壁混凝土选用自落式拌和机拌和。

（7）人员上下：采用吊挂式软爬梯。

（8）水平运输：手推车运至临时堆土场，然后用自卸汽车弃运。

三、施工方法

（一）、施工顺序

1、根据场地工程地质资料和必要的水文地质资料和桩基工程施工图等有关资料制定切实可行的施工方案；

2、施工前由技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实。

3、施工场地进行平整场地，清除坡面浮土，铲除松软的土层并夯实以保证施工机械正常作业；桩基施工用的临时设施，做好排水系统；孔口上搭防雨棚；安装提升设备；布置出碴道路，架设动力照明线路；均在开工前准备就绪。

4、开孔前，根据已知的控制点、桩位设计坐标，由专业测量技术

人员，进行桩位测量定位，并做好标记，再用其它已知点校核，并设在不受施工影响的地方。

5、开挖土方:采取分段开，挖土由人工从上到下逐段进行,每段高度决定于土壁直立状态的能力，根据地质情况以1m为一施工段；开挖后施工不间断，要使孔壁稍有凸凹不平，增加桩的摩擦力。

6、孔内遇到岩层时，用风镐挖除；极硬岩时，进行针对性爆破设计；

7、开挖过程中经常检查了解地质情况，与设计资料不符时，或开挖中发现不良地质现象时，及时向设计、监理单位汇报。

8、当挖孔到设计持力层岩面时，应及时通知监理、设计单位对孔底岩性进行鉴定，经鉴定符合设计要求后，才能按设计要求进行入岩挖掘；

9、挖孔达到设计标高后进行孔底处理，检查成孔质量，清除护壁污泥、孔底的残渣、浮土、杂物和积水，达到孔底平整、无松渣、淤泥、沉淀或扰动过软层的要求，嵌入岩层深度也应符合设计要求；并及时通知监理、设计等部门对孔底形状、尺寸、岩性、入岩深度等进行检验；检验合格后，应迅速封底，安装钢筋笼，灌注桩身砼。

10、孔底岩样应妥善保存备查。

11、施工流程：

场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇灌第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→设置垂直运输架、卷扬机、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收→清理虚土、排除孔底积水→吊放钢筋笼就位→浇灌桩身混凝土

施工步骤二：

1、安装提升设备，排水、通风、照明设施布置；

2、重复挖土、护壁，直至设计标高；

3、终孔检查处理；

4、灌注桩身混凝土。

施工步骤一：

1、平整场地，桩位放线；

2、孔口围护，挖土，以1米为一段；

3、立模板，浇筑混凝土护壁；

汇水井

抽水管

照明线路

护壁δ=200mm

弃土(及时运至弃土场)吊绳

吊篮

护壁

风管

1t卷扬机起重三角架

5、立承台模板，扎承台钢筋；

7、拆模，基坑分层回填夯实。

1、测设承台边线，开挖样沟；

6、灌注承台混凝土，养生；

4、铺碎石，浇混凝土垫层；

3、凿桩头,清理基坑；

施工步骤四：

2、放坡开挖基坑，作好排水、截水的措施；

下导管；

合格后，灌注混凝土；

2、验孔

混凝土集料斗

导管

钢筋笼

合格后，安放钢筋笼和声测管，

1、清孔合格后，经监理工程师验孔，

施工步骤三：

已成孔桩

C10混凝土垫层

承台

12、工艺框图:

挖孔桩施工工艺框图

施工准备

（二）、护壁施工及质量保证措施

一）、护壁的厚度和配筋：

考虑到该桥桥址处的地质和缺水等情况，机械钻孔解决施工用水比较困难，为加快施工进度，确保工期，结合各方面的条件确定人工挖孔。

乌池坝大桥桥址地层情况上层为亚粘土和强风化岩层裸露，中层为岩堆，下层为白云质灰岩；考虑采用C25细石砼护壁，假设土层全部为粘土,在基岩以上部分实行挖一护一的方式进行，根据具体的土层情况，一次开挖深度不宜超过1m，以确保孔壁安全。综

合本桥桩基设计最大桩长和地质勘探情况挖孔桩护壁最大深度理论

上取60m，粘土天然重度γ=19.5KN/m3，内摩擦角φ=20°，

h=60m，由于不考虑地下水的影响：

P=γhtg2（45-φ/2）

=19.5×60×tg2（45o-10o）

=573.64KN/m2

用C25混凝土，fc=14.5×0.8=11.6Mpa，D=2m，取K=1.5，护壁理论厚度为：

t=KPD/（2fc）

=1.5×573.64×200/（2×11.6×103）

=7.42cm

综合考虑,采用钢筋混凝土护壁，锁口厚50cm；高出地面

20cm，护壁均厚15厘米,护壁长1m，，水平箍筋采用Ф8mm钢筋，

其间距为200mm，纵向竖筋采用Ф10mm钢筋，沿桩壁均布32根，

并在两端设置连接弯钩；具体布置参见下图（此护壁图仅为一般示

意图，根据具体的地质情况将进行调整或采用其它加固方式）：

注：

1、单位尺寸为厘米；

2、每节护壁放φ8箍筋6根，搭接长度为24cm，间距如上图所示；φ10竖筋32根，每

根总长140cm,两头做弯钩，并钩住水平箍筋，环向间距20cm；

3、每节护壁φ8箍筋总长36m，总重14.22kg;φ10竖筋总长44.8m,总重27.64kg；

4、每节护壁砼0.94方，砼配合比按试验室要求进行；

5、本图仅为护壁一般示意图，可根据具体地质情况调整或采用其他方法进行加固

处理；

二）、护壁的施工

1、由于护壁砼强度等级应不低于桩身砼设计强度等级，现采用C25砼，理论配合比为:水泥（华新p.o32.5）：碎石（5-31.5mm）：机制砂：水=430kg/m3：883kg/m3：882kg/m3：205kg/m3。

2、护壁砼模板由标准组合钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用；模板用“U”型卡连接，上下用两个半圆组成钢圈，顶紧模板。

3、人工掘进1m深后，支立第一节孔圈护壁模板，现浇护壁砼：

1)、护壁中心线控制,系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置,用尺杆找圆周,然后由基准点测量孔深。2）、设置操作平台,用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。3）、浇筑护壁砼:桩孔开桩后尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性完成；护壁砼要捣实，可用敲击模板或用竹杆木棒重复插捣；第一节砼护壁高出地面200mm左右,便于挡水和定位。

4）、施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生

4、拆除模板继续下一段施工:

1）、护壁砼中掺用速凝剂，护壁砼达到一定强度后(常温下24小时)便可拆模,如果发现护壁有蜂窝现象要及时加以修补或返工；并及时进行洒水养护处理；

2）、每节桩孔护壁做好以后，经过护壁上口的桩位轴线和标高，用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直度，随之进行修整，孔深必须以基准点为依据逐根引测，以保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求；

3）、按如此方法开挖下一段土方,然后继续支模灌注混凝土,如此循环,直到挖至设计要求的深度。

（三）、爆破施工及安全防护措施

根据本工程的具体情况，上层岩层采用羊镐和风镐开挖，下层坚硬致密岩层的开挖采用浅眼爆破法，在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁，孔内爆破采用电引起爆；爆破作业有专业爆破人员并持有资质证及上岗证，有丰富的爆破经验进行爆破施工；在爆破施工过程中，爆破方法选用直线掏槽、炸药选岩石硝铵或乳化炸药、实施毫秒微差爆破。

1、爆破施工设计

由于人工挖孔桩入岩爆破施工时，自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，中风化层以上土层成孔时，护壁抗震能力小，因此孔桩入岩爆破宜采用小直径浅孔微差爆破。（1）、爆破参数

桩基入岩爆破参数实际值应根据所爆破的孔桩直径、岩石的物理力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定。

1)单位用药量系数孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化，孔桩直径为Ф2m，周边对所爆破岩石的约束力大。初步按照以下数据选用。

岩石类别强-中风化中风化中-微风化微风化岩石坚固性系数（f）4-66-77-88-10

单位用药量（g/m3）-1 -1600

2）炮眼间距

孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32-42mm，即a=（15-20）d，a=500-800mm。初步取a=600mm。

3）炮眼深度

在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。一般炮眼深度L取孔桩直径D的0.5-0.7倍，即L=（0.5-0.7）D。其中掏槽眼应比周边眼加深100-200mm。（2）、炮眼布置在小直径孔桩爆破中， mm桩掏槽眼4，周边眼9个。其中掏槽眼按照离桩中心点30cm圆周锥形布置，倾角10-15°；周边眼多用垂直眼，距孔桩护壁100mm均匀布置，掏槽眼与周边眼错开成梅花形布置。

（3）、装药量计算（按照中风化灰岩计算）1）、每循环进尺所需用药量Q=K×3.14×D2×L/4=3.14×1.52/4×1200=2120g

式中：Q——每循环进尺用药量（g）K——单位用药量系数，见上表（g/m3）D——孔桩掘进直径，（m）L——炮眼的平均深度，（m）2）、单孔理论装药量q

q=Q/N

式中：q——单孔理论装药量（g）Q——每循环进尺用药量（g）N——工作面炮眼数量，（个）（4）、装药量的分配一般情况下，掏槽眼的药量qt比周边眼药量qb多装20-25% qt=(1.2-1.25)q

qb=(0.85-0.95)q

式中：qt——掏槽眼装药量，（g）qb——周边眼装药量，（g）

实际用药量根据试爆的效果再加以调整。

60 60

2、爆破器材选型1）、炸药：人工挖孔桩入岩段爆破施工有可能成孔护壁时下滴的渗水，选用防水性好的炸药，另外为了保证成孔护壁在爆破施工中的稳定性，选用爆炸威力适中的炸药；因此选岩石乳化炸药，其抗水性好、药卷易于分割、威力适中；2）、雷管：挖孔桩掘进爆破应用电雷管网络，禁止使用导火索、火雷管起爆网络。电雷管起爆网络的接头有良好的绝缘性，接点离开泥水面。同时，为取得较好的爆破效果，保护护壁的稳定性，选用微差爆破使用的毫秒延期雷管，周边眼滞后掏槽眼起爆0.1s以上。3）、起爆器：挖孔桩爆破每次起爆的雷管都在20发左右，起爆器要求体积较小，便于携带，结构组成简单，因此选用MFB—100或

JZDF—300—B国产电容起爆器。

3、爆破操作程序

（1）、爆破准备：

1）、成立爆破作业领导小组，由工点负责人任组长；爆破小组人员分工明确，从运输、领药、钻眼、装药、起爆、检查及瞎炮处理设专人负责；所有参加爆破作业的人员必须具有公安部门颁发的爆破作业许可证。

2）、开工前，根据爆破设计对参加爆破作业的人员进行安全教育和技术交底。

3）、参加爆破作业的人员严禁穿能磨擦产生静电的化纤衣服和带铁钉的皮鞋。

4）、爆破作业的场地24小时严禁烟火。

（2）、钻眼：

1）、钻眼前，应根据爆破设计，按编号顺序标明炮眼位置。2）、钻眼深度误差不能超过5%，炮眼位置偏差不超过两倍炮眼直径，方向误差不超过5%。

3）、钻眼完毕，按爆破设计进行检查，并做好记录。

4）、禁止在残眼上继续钻孔。

（3）、爆破器材的运输及领取：

1）、爆破器材应直接运到工地，在指定的地点存放，指定专人看管。

2）、爆破器材的领取应由爆破组长按一次需药量填写领药凭证到药库领取，炸药和雷管严禁一人同时搬运；领到爆

破器材后，应直接送到爆破地点，严禁乱放；爆破后的

剩余材料应经专人检查后交还入库，严禁随地存放及带

回宿舍。

（4）、装药：

1）、非装药人员在装药前应撤离工地。

2）、装药时应使用木、竹棍轻轻送入孔底，不得冲击，并严禁使用金属器具装药。

3）、装药完毕应检查记录装药数量，以便起爆后核对有无瞎炮。

（5）、起爆

1）、起爆前，孔内所有的人员、机具必须在孔外，孔口加盖防爆被，在周围100m范围内设置安全隔离区。

2）、在下列情况下，严禁起爆：①有闪电雷雨时；③孔内有异常情况时，如存在有害气体或大量涌水等。

3）、每次爆破前，经检查无异常情况，爆破组长签字后方可起爆。

4）、爆破后，在无瞎炮的情况下，20分钟后方可进入爆破区检查。

5）、进入孔底检查前，应先采用空压机把新鲜空气送到孔底，以驱散爆破形成的烟雾。