发电厂-管道(检修标准规程)

汽水管道

第一节设备概述

一．给水系统（见图）

主给水系统分三路给水系统：

1．主给水管路为273×28，材质为

2．辅助给水管路为133×14，材质为

3．启动给水管路为76×8，材质为

二．减温水及反冲洗系统（见图）

减温水包括过热器一、二级减温和再热器事故喷水、微量喷水减温。

过热器减温水母管（76×8，20G）接自#1高压加热器前，然后分一级上、二级上、一级下、二级下四路分别引致相应的减温器联箱上。

再热器减温水母管（57×3，20G）引自给水泵中间级，然后分四路分别引致相应的减温器联箱上。

主汽集箱反冲洗为76×8，材料为20G，从给水操作平台前引出，至主汽集箱。

过热器和再热器减温器反冲洗管为28×3，材质为20G。

炉底联箱反冲洗管为28×3.5，材质20G，从给水操作平台引出至底部排污小集箱。

四．排污放水系统（见图）

锅炉排污系统分为连排和定排两部分。锅炉水冷壁下联箱共14只，每只联箱引出一根28×3.5，材料为20G的排污管，每根装有一只Dg20的电动截止门，集中布置在后墙排污平台，分左右两侧。四根下降管的排污管（28×3.5，20G）也布置在排污平台，一起排进A、B排污小集箱，小集箱通过排污母管（133×14，20G）排入定期排污扩容器。

事故放水管为133×12，通过两个电动截止阀（Dg100 Pg32）排至定期排污扩容器排污总管（159×4.5）。

左右侧过热器联箱、省煤器联箱规格为28×4，分别排入89×4.5的疏水母管，再到排污总管（159×4.5）

五．蒸汽加热系统（见图）

蒸汽加热系统又称邻炉加热系统。加热汽源来自厂用蒸汽母管（159×

4.5），加热汽源经过加热手动总门至A、B两侧炉底加热联箱，然后再到水

冷壁下联箱。

六．其它系统

汽水系统除上述系统外，还包括其它管道阀门，旁路系统、主汽集箱、再热集汽集箱对空排汽管道（133×12），省煤器再循环管（108×10、133×12）、空气门系统、吹灰系统、取样管道。

第二节管道检修

一．管子使用前的要求

1．各类管子在使用前应查明钢号、通径及壁厚是否符合设计规定。

2．在工作压力≥25kg/cm2或工作温度≥300度的管道施工前，对所使用的管子除查明钢号，通径及壁厚符合设计规定外，尚须核对出厂证件（或

足以证明其质量的可靠证件），确认下列项目符合国家或主管部门的技术标准。

（1）化学分析结果。

（2）机械性能试验结果（抗拉强度、屈服点、延伸率）。

（3）工作压力大于80kg/cm2或工作温度大于450℃，管壁厚度≥12mm 的管子冲击韧性试验结果。

（4）合金钢管的热处理状况说明或金相分析结果。

3．合金钢管不论有无制造厂技术证件，使用前均应进行光谱分析，并由检验人员在管子上作出标志。

4．各类管子使用前应做外观检查，有重皮，裂纹的管子不得使用，对管子表面的划痕、凹坑等局部缺陷应做检查鉴定，凡经处理后壁厚不小于设

计计算的厚度。

二、管道附件的要求

1．各类管道附件(阀门、法兰、及连接件、三通、弯头、大小头、波形补偿器等），使用前一般应查明规格，钢号或型号，公称通径和公称压力是否符合设计规定。

2．当工作压力≥25kg/cm2或工作温度≥300℃的管道施工前，对可使用的管道附件除应查明其规格，钢号（或型号)，公称通径和公称压力符合设计规定外，尚须核对出厂证件或中以证明其质量可靠的证件，确认下列项目均符合国家或主管部颁的技术标准。

①直接与管子焊接的附件化学成分。

②公称压力≥64kg/cm2的承压附件（包括铸、锻、焊制件）经热处理后的

机械性能。

③合金钢附件(包括铸、锻、焊制件)的金相分析（亦可用热处理状态说明代

替)。用于工作温度≥500℃且直径≥M30的合金螺栓的硬度检查结果。3．所有合金钢附件（不包括阀门内部合金钢部件）不论有无制造厂出厂技术证件，安装前均应进行光谱复查，并由检查人员在附件上作出标志。

4．各异形制件(包括铸、锻、焊制件）及阀门应做外观检查，表面不应有粘砂，裂纹、缩孔、折送、夹渣、漏焊等降低强度和严密性的缺陷。

5．法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刷或其它降低强度和连接可靠性的缺陷。

6．带有凹凸面和凹凸环的法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。

7．法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。

8．法兰安装前，应按设计图纸测量各部尺寸，并与待连接的设备或管道附件上的法兰进行核对，以保证正确的连接。

9．螺栓和螺母的螺纹应完整无伤痕，毛刷或断丝等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

10．各类阀门使用前应检查：

①填料，用料是否符合设计要求，填装方法是否正确。

②填料密封处的阀杆有无锈蚀。

③开闭是否灵活，指示是否正确。

11．作为闭路元件的阀门（起隔离作用的)，使用前必须进行严密性试验，以检查阀座与阀芯，阀盖与填料室各接合面的严密性，阀门的严密性试验按1.25倍工作压力的水压进行，阀门严密性试验前应抹净接合面上的油脂等涂料。12．阀门进行严密性水压试验的方法，应符合制造厂的规定。一般对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入，对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封作用面进行检查。

13．阀门给严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。14．下列阀门使用前必须解体检查：

①用于工作温度≥450℃的阀门

②安全门和节流门(除制造厂有特殊规定外)。

注：当制造厂家可以确保阀门质量时也可不作解体检查。

15．阀门解体前，应将脏污物清扫干净，否则不得进行开闭操作和拆御。16．对解体后的阀门应做下列检查：

①工作温度≥450℃的阀门，对其内部合金钢部件应进行光谱复查（部件上可不作明显标志，但应将检查结果作出记录）。

②阀座与阀壳结合是否牢固，有无松动现象。

③阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面有无缺陷。

④阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠。

⑤阀杆有无弯曲、锈蚀、阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，阀杆上有无裂纹，阀杆上螺纹有无断丝等缺陷。

⑥阀盖、法兰面的接合情况。

⑦对节流阀尚应检查其开闭行程及终端位置，并作出标志。

17．阀门解体检查并清缺陷后应达到下列质量要求。

①合金钢部件的钢种应符合图纸规定。

②组装正确，动作灵活，开度指示正确。

③所有垫片，填料的规格质量均符合技术要求。

④填料填装正确，接口处须切成斜口，每层的接口应相互错开，填料压紧后应保证密封性，且不防碍阀杆的活动。

18．闸阀和截止阀经解体检查后复装时，应查明阀瓣确处于开启位置，才可拧紧阀盖螺丝

19．阀门的操作机构和转动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，使达到动作灵活，指示正确。

20．法兰的垫片材料符合设计要求，如无具体要求时，可参考表3一11。21．石棉橡胶质垫片要求质地柔韧，无老化变质现象。表面不应有折损，皱纹等缺陷。

22．金属质垫片(平垫片及齿形垫片）的表面用平尺目测检查接触，无裂纹，毛

刷凹槽及粗糙却缺陷，其硬度以低于法兰硬度为宜。

注：①机组每次大修中须拆御的垫片，可采用A3、10号或20号钢；对长期不必拆御的垫片，则必须采用1Cr13不锈钢。

三．管道附件的配制

1．弯制管子弯头时一般应选取管壁厚度带有正公差的管子，弯曲半径应符合设计要求，设计无明确规定时，应符合下列要求：

①不装砂冷弯管时，弯曲半径不小于管子外径的4倍，用弯管机冷弯管时，其弯曲半径不小于管子外径的2倍。

②装砂热弯管时，弯曲半径不小于管子外径的3.5倍。

2．弯管所用的填充砂子应采用耐热性能良好的海砂或河砂，不允许含有泥土和可燃杂物，使用前并须烘干，填砂时应均匀捣实，以保证弯管质量。砂的粒度应根据不同管径选用：

公称直径＜150mm时，砂粒2~3mm约占3/4，1.5mm约占1/4。

公称直径＞150mm时，砂粒2~3mm和4~5mm各占1/2。

3．弯制有缝管时，其纵缝应处于水平与垂直面之间的45度处。

4．弯管时管子加热的温度不得超过1050℃，其最低温度，对碳素钢管为700℃，对合金钢管为800℃，升温要缓慢均匀，使管壁温度与砂子的温度达到一致。5．合金钢管采用充砂，展弯过程中不可浇水，对率硬倾向强的钢种在弯制后应缓慢冷却，并应根据管子钢材牌号进行热处理，热处理后应检查硬度，以鉴定热处理状态是否正确。

热处理规范表如下：(参见附表3一10）

6．管子弯制后，管内的砂子杂物应消除干净，管壁表面不允许有裂纹(外观检查有疑问时，可进一步作无损伤检查)分层，过烧等缺陷，其椭园度、波浪度、角度偏差及壁厚减薄等缺陷，均应符合下列规定：

①弯曲部分椭园度（即在同一截面测得最大外径与最小外径之差对公称外径之比)对公称压力≥100kg/cm2的管道，不得大于6%，公称压力＜

100kg/cm2的管道，不得大于7%。

②弯曲部分波浪度的允许值如下表(见表3一12)

③弯曲角度几何尺寸的允许偏差见下图，管端轴线与图纸中心线的误差A，每米长直管段允许为士5mm，但直管段长度大于3米时，其总偏差亦不得超过士15mm。

(见图3一1)

④弯曲外弧部分实测壁厚不得小子设计计算的壁厚。

7．用局部加热的方法校正管子时，加热温度不得超过700℃。

8．新换的弯头泉管段，待焊接完后应作通球试验，其飞通球直径是管子内径的80~85%。对于过热器、省煤器管的通球试验，是在未组装前利用4~5kg/cm2时，压缩空气吹试后进行。

9.公称直径小于中100mm的管子，填砂时一般用木塞堵，大于中100mm的管子为钢质活动堵板，木塞长度应为管子直径（内径）的1.5~2倍，锥度为1：25，并保证打入深度应不少于管径的2/3。

10．各异形件的配制加工均匀按设计图纸的规定，另有原材料应符合设计要求。11．管道支吊架在制作前应查明所有原材料是否符设计要求。支吊架零件的加工尺寸与精确度应在设计图纸规定的公差范围内。

12．管道支吊架弹簧的外观检查及其几何尺寸应符合下列要求：

①弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层等缺陷。

②弹簧尺寸的公差应符合图纸要求。

③弹簧工作圈的偏差数不应超过半圈。

④在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的士10%。

⑤弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差不得超过自由高度（H）的2%(见图3一2)。

13．支吊架弹簧应有出厂合格证件。

对用于蒸汽，主给水管道的支吊架弹簧，如无出厂证件时，安装前应进行下列试验：

①全压缩变形试验，压缩到弹簧互相接触，保持5分钟，卸去载荷后其永久变形应不超过原高度的2%。如超过应作第二次全压缩，两次试验后永久变形的总和不得超过原高度的3%，不符合上述要求者不得使用。

②工作荷载压缩试验，使弹簧在承受工作荷载的情况下进行压缩，其压缩度应符合设计要求，一般压度允许偏差为：

当弹簧有效圈数为2~4圈时，允许士12%。

当弹簧有效圈数为5~10圈时，允许±10%。

当弹簧有效圈数＞10圈时，允许~8%。

超过上述偏差值的弹簧应将数值作出记录。

四．管道安装的一般规定

1．管道安装若采用组合件形式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不允许产生永久变形，且不允许长处于临时固定状态。

2．管子组合前或组合件吊装前，均应将管道内部清干净，管内不得遗留任何杂物。

3．管道水平段的倾斜方向与倾斜度均应符合设计要求。以便于疏放水和排放空气为原则，其倾斜度一般不小于2/1000，在有倾斜度的管道上安装水平位置的π型补偿器两边管段应保持水平，中间管段应与管道倾斜方向一致。4．管道接口位置应符合下列要求：

①管子接口距离弯管的弯曲起点d不得小于管子外径D，且不小于100毫米。

②管子两个接口间的距离a不得小于管子外径D，且不小于150mm。

③管子接口不应布置在支吊架上，接口距离支吊架边缘宽度的5倍，且不小于100mm。

④管子接口应避开疏，放水及仪表管等的开孔位置。一般距开孔的边缘d不得小于50mm，并且不得小于孔径。

⑤管道在穿过隔墙楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。

5．管道上的铸制件相互焊接时应按设计加接短管。

6．管道连接中不得强力对口（按设计图纸规定的强力对口除外）管子设备的连接应在设备安装定位后进行。

7．管子的坡口型式和尺寸按设计图纸确定，当设计无规定时，应按下一节管道，焊接的规定加工。

8．管子或管件的对口，一般应做到内壁齐平，局部错口不应超过壁厚10%，且不大于1mm，外壁的差值不应超过薄件厚度的10%加1nm，且不大于4mm，否则应按下一节管道焊接的规定加工成平滑的过渡斜坡。

9．管子和管件的坡口及外壁10~15mm范围内的油漆、垢、锈等在对口前应清理干净，直至显出金属光泽。对壁厚≥20mm的坡口应视具体情况检查是否有裂纹，夹渣等缺陷。

10．管子对口时用直尺检查，距离接口中心200mm处测量，其折口的允许偏差值(d）见图3一3为：

当管子公称直径＜100mm时d不大于1mm。

当管公称直径≥100时d不大于2mm。

11．管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接和热处理过程中管子移动。

12.管子冷拉必须符合设计规定，进行冷拉前检查以下各项。

①冷拉区域各固定支架安装牢固，各固定支架间所有焊口（冷拉口除外)焊接完

毕并经检验合格应作热处理的焊口亦作热处理。

②所有支吊架已装设完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留足够的调整余量飞弹簧支吊架弹簧应担设计值预压缩并临时固定，不使弹簧承担管子荷载。

③管道倾斜方向及倾斜度均符合设计要求。

④法兰与阀门的连接螺栓应拧紧。

管道冷拉后，焊口须径检验合格，应作热处理的焊口须作热处理，方可拆除拉具。

3．波形补偿器应接设计规定进行拉伸或压缩，当内部带有套管时，应根据介质流动方向正确安装(套管的固定端为介质的入口侧），与设备相连的补偿器，应在设备最终固定后方可连接。

五．管道附件的安装

1．阀门安装前应清理干净，保持关闭状态，安装和搬动阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意动手轮。

2．截止阀，、丘回阀及节流阀应按设计规定的管道系统介质流动方向正确安装，当阀壳上无流向标时，一般按以下原则决定。

①截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动

②单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动，双座式节流阀，以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧，窝式节流阀，内舌头空腔应为介质的入口侧。3．铸铁阀门连接应自然，不得强力对接，法兰周围紧力均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。

4．安装阀门传动装置应任合下列要求：

活动接头转动应灵活。传动杆与阀杆曲线的夹角一般不应大于30。，有热位移的阀门，其传动装置应采取补偿措施。

5．阀门安装，除有特殊规定外，手轮不应朝下。

6．安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺纹中应擦黑铅粉或黑铅泊，螺栓应露出螺母2~3扣，螺母宜位于法兰的同一侧，合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧。

7．法兰平面与管子轴线应垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊。

8．法兰所用垫片内径应比法兰内径大2~3mm，石棉垫片应擦黑铅粉，垫片一般应切成整园，避免接口，必须接口时，应采用嵌接，不允许平口对接。9．导向支架和滑动支架的滑动面应洁净，各活动零件(滚珠、滚柱、托滚)与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。

10．在热位移的管道上，安装支吊架时，其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计正确装设，一般应向管道膨胀方向偏移该处全部热位移的1/2。

11．支吊架弹簧应在系统安装结束且保温后方可拆除临时固定件，并按设计调整的弹簧的压缩值，作出记录。

12．吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼应稍大于拉杆直径，但不得大于拉杆直径加3mm。

13．管道的固定支架应严格按照设计图纸安装，不得在设有补偿装置的热管道，直管段上同时安装两个及以上的固定支架。

14．所有活动支架的活动部分均应裸露，不得为水泥及保温层敷设，也不得在管子和支座填塞垫块。

15．在数条平行的管道敷设中，其托架可共用，但吊架的吊杆不得吊置位移方向相反或位移值不相等的任何两条管道。

16．支吊架间距若无设计要求时，可参照下表决定。

17．恒力作用支吊架应按设计要求进行安装调整。

六、管道系统的严密性试验

1．各类管道安装完毕后应进行系统严密性试验，以检查各连接部件(焊缝、法兰接口)的严密性。

2．管道系统进行严密性水压试验前应做到：

①结束支吊回的安装，检修工作；

②结束焊接和热处理工作，并经检验合格；

③试验用压力表计经校验正确；

④有严密性试验的技术，安全和组织措施。

3．管道严密性试验一般采用水压，其试验压力为工作压力的1.25倍，但不得小于2kg/cm2。对于下述管道的试验压力应按下列规定：

（1）直接与锅炉连接的管道(即与锅炉本体间没.有阀门隔断的管道)，锅炉本体水压试验的压力作为试验压力。

（2）主给水管道，以给水泵出口所能达到的最大压力的1.25倍作为试验压力。4．管道系统进行严密性水压试验时，对焊缝及其它应作检查的部位不得保温，对于己保留的应拆除保温进行检查。

5．管道系统进行严密性水压试验时，当压力达到试验压力后保持5分钟，然后降至工作压力进行全面检查，无漏、渗现象，即认为试验合格。

6．管道系统在严密性试验时，应与运行中的管道隔绝一般应装挡板，如果以阀门隔绝时，阅门两侧温差不允许超过100℃。

7．在管道进行严密性试验过程中如发现泄漏，应降压消除缺陷后再作试验。8．在管道进行严密性试验过程中，当压力超过5kg/cm2时，禁止紧法兰螺栓，禁止在焊口处停留。

9．结束后，应即排除系统内的全部存水。

第三节管道焊接

本部分为检修人员的检修技术规范。关于焊接人员条件，焊接材料应用，质量检验及质量标准等有关人员可参见《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇）。

一、焊前准备

1．焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。

2．钢材必须符合国家标准(或部分颁标准，专业技术条件)，进口钢材符合该国国家标准或合同规定的技术条件。

3．焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理，一般应符合下列要

求：

①锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包，联箱外壁

以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。

②管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小

于100mm，（焊接、锻制、铸造成型管件除外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子直径，且不得少于150mm。

③管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。

④筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm，且

不小于25mm和不大于50mm。

⑤带有纵向焊缝的筒体和封头，相邻两纵向焊缝的距离应大于壁厚的3

倍且不小于10mm。

⑥焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的

热影响区相重合。

⑦搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。

4．管子、管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工，如无规定时，坡口的型式和尽寸应按能保证焊接质量填充金属少，改善劳动条件，便于操作，减少焊接应力和变形，适应探伤要求等原则选用。

焊接接头的基本形式及尺寸见表。

5．焊件下料与坡口加工按下列要求进行：

①焊件下料采用机械方法为宜，对、淬硬倾向较大的合金钢材，公称直

径＜100mm的管子和公称直径＞100mm，工作压力＞3.9MPa的汽水管道，尤应以机械方法加工。

②如用热加工法(如气害。)下料，切口部分应留有加工余量，以除去淬硬

层及过热金属。对淳硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后，切口部分应先进/而垦火处理再行加工。

③坡口的制备应以机械加的方法进行，如使用火焰切割切制坡口，则应

将割口表面的氧化物，熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处理平整。6．焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方可进行组对：

①淬硬性较大的钢材如使用火焰切割下料坡口，加工后要经表面探伤检

验合格。

②坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。

③坡口加工尺寸符合图样要求。

④在第7条规定的范围内无裂纹、夹层等缺陷。

6．焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内，外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光、泽，清理范围规定如下：

①手工电弧焊对接焊口，每侧各为10~15mm。

②角接接头焊口：焊脚K值+10mm。

7．对接管上端面应与管子中心线垂直，其偏斜度Δf不得超过表的规定。8．焊件对口时，一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：

①对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。

②对接双面，焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。10．不同厚度焊件对口时，其厚度差可按下列方法处理：

①内壁尺寸不相等而外壁齐平时，可加工成图3一4(a)的形式。

②外壁尺寸不相等而内壁齐平时，可加工成图3一4(b)的形式。

③内外壁尺寸均不相等时，可加工成图3一4(c)的形式。

④内壁尺寸不相等，厚度差≤5mm时，并在不影响焊件强度的条件下可

加工成图3一4(d)的形式。

不同厚度对口时的处理方法

(a)内壁尺寸不相等；（b）处壁尺寸不相等；(c)内外璧尺寸均不相等；

(b)(d)δ2一δ1≤5mm

10．焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸严禁在间隙内加填塞物。11．焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。

12．除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力。

13．焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。

14．焊接施工过程包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序。本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。

二、焊接工艺

1．各种钢材施焊前的预热温度推荐如表3一14，并有下列规定：

①根据焊接工艺评定提出预热要求。

②异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选

择。

③接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准。

④非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选择。

⑤壁厚≥6mm的合金钢管子，管件（如弯头、三通等）和大厚度板件在

负温下，焊接时，预热温度可按表3一14的规定提高20~50℃。

⑥壁厚＜6mm的低合金钢管子及壁厚＞15mm的碳素钢管在负温下焊接

时亦应适当预热。

2．预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍，厚度大于35mm 的焊接接头预热时的升温速度应符合焊后热处理第5条的规定。

3．施焊过程中，层间温度应不低于规定预热温度的下限，且不高于400℃。

4．承压管道焊接时，为保证管道(或管子）内壁清洁和焊接缝根层质量，所用的焊接方法应遵照表3一15的规定。

5．中、高合金钢(含铬量≥3%或合金总含量＞5%)管子和管道焊口，为防止根层氧化或过烧，焊接时内壁应充氩气或混合气体保护。

6．严禁在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。

焊前预热温度

1．当采用钨极氩弧焊打底时，可按下限温度降低50℃。

2．当管子外径大于219 mm或壁厚大于20mm（含20mm）时，应采用电加热预热。

①

7．管子焊接时，管内不得有穿膛风。

8．点固焊时，除其焊接材料，焊接工艺，焊工和预温度等应与正式施焊时相同处，还应满足下列要求：

①在对口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应

立即清除，重新进行点焊。

②厚壁大径管若采用填加物方法点圈，当去除临时点固物时，不应损

伤母材，并将其残留焊把、清除干净，打磨修整。

9．采用钨极氢弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。多层多道，焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。

10．厚壁大径管的焊接应采用多层多道，焊，当壁厚大于35mm时，亦应符合下列规定：

①氢弧焊打底的焊层厚度不小于3mm。

②其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm。

③单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。

11．为减少，焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子和锅炉密集排管（管子间距≤30mm)的对接焊口宜采取二人对称，焊。

12．钢结构的焊接应按作业指导书的规定进行。

13．施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道，焊的接头应错开。施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。

14．对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。15．焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近近打上焊工本人的代号钢印，或永久性标记，再在设备检修焊缝登记本上签上名。16．对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应作后热处理，其温度以300~350℃为宜，恒温时间不小于2小时，后热处理的加热范围与热处理要求相同。

17．焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补次数一般不得超过二次，中、高合金钢不得超过二次，并应遵守下列规定：

①彻底清除缺陷。

②补焊时，应制订具体的补焊措施并照工艺要求进行。

③需进行热处理的焊接接头，返修后重做热处理。

18．安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕方可卸载。

19．不得对焊接接头进行加热校正。

三．焊后热处理。

1．热处理是为了降低焊接接头的残余应力，改善焊缝金属的组织与性能。2．下列焊接接头焊后应进行热处理：

①壁厚＞30mm的碳素钢管子与管件

②壁厚＞32mm的碳素钢容器。

③壁厚＞28mm的普通低合金钢容器。

④耐热钢管子与管件。

⑤经焊接工艺评定做热处理的焊件。

3．凡采用氧弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓冷的下列部件可免作焊后热处理。

①壁厚小于或等10mm，管径小于或等于108mm的15CrMo，12Cr2Mo

钢管子。

②壁厚小于或等于8mm，管径小于或等于108mm的12Cr1MoV钢管子。

③壁厚小于或等于6mm，管径小于或等于63mm 的12Cr2MoWVB（钢

102）钢管子。

4．焊后热处理一般为高温回火。常用钢材的焊后热处理温度与恒温时间见表。

5．热处理过程中，升温、降温速度规定如下：

①升温、降温速度一般可按250×25/壁厚℃/h计算，且不大于300℃/h。

②降温过程中，温度在300℃以下可不控制。

6．异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所有焊条(焊丝）综合考虑。

7．热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管于壁厚的3倍，且不小于60mm。

8．热处理的加热方法，应力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任意两侧点间的温差应低于50℃，厚度大于10mm时应采用感应加热或电阻加热。

9．热处理时的保温宽度，从焊缝中心标起，每侧不得小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。

10．热处理的测温必须准确可靠，应采用自动温度记录，所用仪表，热电偶及其附件，应根据计量的要求进行标定或校验。

11．进行热处理时，测温点应对称面置在焊缝中心两侧，且不得少于两点，水平管道的测点应上下对称布置。

12．焊接接头处理后，应做好记录和标记。