数控车床基本指令(上)

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1.常用编程指令的应用

车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。

(1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位

置。

指令格式：G00 X(U)Z(W)；

(2)直线插补(G01或G1) 刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目

标位置。

指令格式：G01 X(U)Z(W)F；

图1 快速定位图2 直线插补

G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2；

/绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率

0.2mm/r

G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2；

/增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率

0.2mm／r

(3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)

1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；

G02 X(U)Z(W)R F；

G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；

G03 X(U)Z(W)RF；

2)指令功能: G02、G03指令表示刀具以Ｆ进给速度从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补。

3)指令说明:

①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3

左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3

右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；

图3 圆弧的顺逆方向

②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终

点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；

当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标

增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。

图4 圆弧绝对坐标,相对坐标

图5 圆弧插补

G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3； G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0 F0.3； G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3； /绝对坐标，直径编程

G02 X50.Z30.0 R25.0 F0.3； G03 U37.98 W-30.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；

G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3； /相对坐标，直径编程

(4)主轴转速设置(S)

车床主轴的转速(r／min)为：

式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m／min 、D为工件的外径，单位为mm。

例如，工件的外径为200mm，要求的切削速度为300m／min，经计算可得

因此主轴转速应为478r／min，表示为S478。

(5)主轴速度控制指令

数控车削加工时，按需要可以设置恒切削速度(例如，为保证车削后工件的表面粗糙度一致，应设置恒切削速度)，车削过程中数控系统根据车削时工件不同位置处的直径计算主轴的转速。

恒切削速度设置方法如下：G96 S；其中S后面数字的单位为r／min。

设置恒切削速度后，如果不需要时可以取消，其方式如下:G97 S；其中S后面数字的单位为r／min。

在设置恒切削速度后，由于主轴的转速在工件不同截面上是变化的，为防止主轴转速过高而发生危险，在设置恒切削速度前，可以将主轴最高转速设置在某一个最高值。切削过程中当执行恒切削速度时，主轴最高转速将被限制在这个最高值。

设置方法如下：G50 S；其中S的单位为r／min。

图6 主轴速度控制

例如：在刀具T01切削外形时用G96设置恒切削速度为200m／min，而在钻头T02钻中心孔时用G97取消恒切削速度，并设置主轴转速为1100r／min。

这两部分的程序头如下：

G50 S2500 T0101 M08； /G50限定最高主轴转速为2500r／min；

G96 S200 M03； / G96设置恒切削速度为200m／min，主轴顺时针转动

G00 X48.0 Z3.0； / 快速走到点(48.0,3.0)

G01 Z-27.1 F0.3； /车削外形

G00 Ul.0 Z3.0； /快速退回

…

T0202； /调02号刀具

G97 Sll00 M03； /G97取消恒切削速度，设置主轴转速为ll00r／min

G00 X0.0 Z5.0 M08； /快速走到点(0，5.0)，冷却液打开

G01 Z-5.0 F0.12； /钻中心孔

…

(6)进给率和进给速度设置指令

在数控车削中有两种切削进给模式设置方法，即进给率(每转进给模式)和进给速度(每分钟进给模式)。

1)进给率，单位为mm/r，其指令为：

G99； / 进给率转换指令，

G01 XZF； / F的单位为mm／r

2)进给速度，单位为mm／min，其指令为：

G98； / 进给速度转换指令

G01 XZF； / F的单位为mm／min

图7 进给率和进给速度

a：G99 G01 Z-27.1 F0.3; b：G98 G01 Z-10.0 F80;

表示进给率为0.3mm／r 表示进给速度为80mm／min CNC系统缺省进给模式是进给率，即每转进给模式。

(7)工件原点设置

工件坐标系的原点有两种设置方法。

1)用G50指令进行工件原点设置，分以下两种设置情况：

图8 工件原点设置

①坐标原点设置在卡盘端面

如图8a所示，这种情况下z坐标是正值。

工件原点设置在卡盘端面：

G50 X85.Z210.；/* 将刀尖当前位置的坐标值定为工件坐标系中的一点(85.，210.)。

②坐标原点设置在零件右端面

如图8b所示，这种情况下Z坐标值是负值。

工件原点设置在工件右端面：G50 X85.0 Z90.0；

在这种情况下，如果设置指令写成： G50 X0 Z0；

则刀尖当前位置即为工件坐标系原点。

(8)端面及外圆车削加工

端面及外圆的车削加工要用到插补指令G01。

为正确地编写数控程序，应在编写程序前根据工件的情况选择工件原点。确定好工件原点后，还必须确定刀具的起始点。

编程时还应考虑车削外圆的始点和端面车削的始点,这两点的确定应结合考虑工件的毛坯情况。如果毛坯余量较大，应进行多次粗车，最后进行一次精车，因而每次的车削始点都不相同。

图9 确定车削原点

a)工件原点在左端面时 b) 工件原点在右端面时

1)工件原点在左端面

o0001 /* 程序编号o0001

N0 G50 X85.0 Z210.0； /* 设置工件原点在左端面

N1 G30 U0 W0； /* 返回第二参考点

N2 G50 S1500 T0101 M08； /* 限制最高主轴转速为1500r／min，调01号刀具，M08为打开冷却液

N3 G96 S200 M03； /* 指定恒切削速度为200m／min

N4 G00 X40.4 Z153.0； /* 快速走到外圆粗车始点

N5 G01 Z40.2 F0.3； /* 以进给率0.3mm/r车削外圆

N6 X60.4； /* 台阶车削

N7 Z20.0； /*φ60.4mm处长度为20.0mm的一段外圆

N8 G00 X62.0 Z150.2； /* 刀具快速退到点(62.0,150.2)

N9 X41.0； /*刀具快速走到点(41.0，150.2)

N10 G01 X-1.6； /* 车削右端面

N1l G00 Zl52.0； /* 刀具快速退到点（-1.6，152.0）

N12 G30 U0 W0； /* 直接回第二参考点以进行换刀

N13 (Finishing)； /*精车开始,括号为程序说明

N14 G50 S1500 T0202； /*限制最高主轴转速为1500r／min，调02号刀具

N15 G96 S250； /* 指定恒切削速度为250m／min

N16 G00 X40.0 Z153.0 ；/*快速走到外圆精车始点(40.0，153)

N17 G42 G01 Z151.0 F0.15; /*调刀尖半径补偿，右偏

N18 Z40.0； /*φ40.4mm一段外圆的精车

N19 X60.0； /*台阶精车

N20 Z20.0； /*φ60.0mm处长度为20.0mm外圆的精车

N21 G40 G00 X62.0 Z150.0； /*取消刀补

N22 X41.0； /*刀具快速走到点(41.0，150.0)

N23 G41 G01 X40.0； /*调刀尖半径补偿，左偏

N24 G01 X-1.6； /*精车右端面

N25 G40 G00 Zl52.0 M09； /*取消刀补,切削液关

N26 G30 U0 W0 M05； /*返回第二参考点，主轴停止

N27 M30； /*程序结束

2)工件原点在右端面：工件原点设置在右端面与设置在左端面的区别仅在于Z坐标为负值，程序编写过程完全相同。

O0002 ； /* 程序编号

N0 G50 X85.0 Z90.0 /* 设置工件原点在右端面

N2 G30 U0 W0； /* 返回第二参考点

N4 G50 S1500 T0101 M08； /* 限制最高主轴转速

为1500r／min，调1号刀具，M08为打开冷却液

N6 G96 S200 M03； /* 指定恒切削速度为

200m／min，主轴逆时针旋转

N8 G00 X30.4 Z3.0； /*快速走到点(30.4，3.0)

N10 G01 W-33.0 F0.3； /*以进给率0.3mm/r粗车φ30.4处外圆

N12 U30.0 W-50.0； /*粗车锥面

N14 W-10.0； /*粗车φ60.4mm处长度为10的一段外圆

N16 G00 Ul.6 W90.2; /*刀具快速走到点(62.0，0.2)

N18 U-31.0； /*刀具快速走到点(3l，0.2)

N20 G01 U-32.6； /*粗车端面

N22 G00 W2.0； /*刀具快速走到点(-1.6，2)

N24 G30 U0 W0； /*返回第二参考点

N26 (Finishing)； /*精车开始

N28 G50 S1500 T0202; /*设置主轴最高转速1500r／min，调2号刀具N30 G96 S250； /* 指定恒切削速度为250m／min

N32 G00 X30.0 Z3.0；/*刀具快速走到精车始点(30.0，3.0)

N34 G42 G01 W-2.0 F0.15; /*调刀尖半径补偿，右偏

N36 W-31.0； /*精车ф30.4mm处外圆

N38 U30.0 W-50.0； /*精车锥面

N40 W-10.0； /*精车ф60.0mm处外圆

N42 G40 G00 U2.0 W90.0； /*取消刀补，刀具快速走到点(62，0.0) N44 U-31.0； /*刀具快速走到点(31，0.0)

N46 G41 G01 U-1.0； /*调刀尖半径补偿，左偏

N48 G01 U-32.6； /*精车端面

N50 G40 G00 W2.0 M09； /*取消刀补，刀具快速走到点(1.6，2.0) N52 G30 U0 W0 M30； /*返回参考点，程序结束

实例：

如图10所示零件

图10 数控车削综合编程实例

N0050 G01 X32 Z0; N0110 G02 X16 Z-15 R2;

N0060 G01 X-0.5; N0120 G01 X20;

N0070 G00 Z1; N0130 G01 Z35;

N0080 G00 X10; N0140 X26;

N0090 G01 X12 Z1; N0150 Z50;

N0100 G01 X12 Z1; N0160 X32;

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FANUC数控G代码，常用M代码：代码名称-功能简述 G00------快速定位 G01------直线插补 G02------顺时针方向圆弧插补 G03------逆时针方向圆弧插补 G04------定时暂停 G05------通过中间点圆弧插补 G07------Z 样条曲线插补 G08------进给加速 G09------进给减速 G20------子程序调用 G22------半径尺寸编程方式 G220-----系统操作界面上使用 G23------直径尺寸编程方式 G230-----系统操作界面上使用 G24------子程序结束 G25------跳转加工 G26------循环加工 G30------倍率注销 G31------倍率定义 G32------等螺距螺纹切削，英制 G33------等螺距螺纹切削，公制 G53,G500-设定工件坐标系注销 G54------设定工件坐标系一 G55------设定工件坐标系二 G56------设定工件坐标系三 G57------设定工件坐标系四 G58------设定工件坐标系五 G59------设定工件坐标系六 G60------准确路径方式 G64------连续路径方式 G70------英制尺寸寸 G71------公制尺寸毫米 G74------回参考点(机床零点) G75------返回编程坐标零点 G76------返回编程坐标起始点 G81------外圆固定循环 G331-----螺纹固定循环 G90------绝对尺寸 G91------相对尺寸 G92------预制坐标

G94------进给率，每分钟进给 G95------进给率，每转进给功能详解 G00—快速定位格式：G00 X(U)__Z(W)__ 说明：(1)该指令使刀具按照点位控制方式快速移动到指定位置。移动过程中不得对工件进行加工。 (2)所有编程轴同时以参数所定义的速度移动，当某轴走完编程值便停止，而其他轴继续运动， (3)不运动的坐标无须编程。 (4)G00可以写成G0 例：G00 X75 Z200 G0 U-25 W-100 先是X和Z同时走25快速到A点，接着Z向再走75快速到B点。 G01—直线插补格式：G01 X(U)__Z(W)__F__(mm/min) 说明：(1)该指令使刀具按照直线插补方式移动到指定位置。移动速度是由F 指令进给速度。所有的坐标都可以联动运行。 (2)G01也可以写成G1 例：G01 X40 Z20 F150 两轴联动从A点到B点 G02—逆圆插补格式1：G02 X(u)____Z(w)____I____K____F_____ 说明：（1）X、Z在G90时，圆弧终点坐标是相对编程零点的绝对坐标值。在G91时，圆弧终点是相对圆弧起点的增量值。无论G90，G91时，I和K均是圆弧终点的坐标值。 I是X方向值、K是Z方向值。圆心坐标在圆弧插补时不得省略，除非用其他格式编程。（2）G02指令编程时，可以直接编过象限圆，整圆等。注：过象限时，会自动进行间隙补偿，如果参数区末输入间隙补偿与机床实际反向间隙悬殊，都会在工件上产生明显的切痕。（3）G02也可以写成G2。例：G02 X60 Z50 I40 K0 F120 格式2：G02 X(u)____Z(w)____R（\－）＿＿F＿＿说明：（1）不能用于整圆的编程（2）R为工件单边R弧的半径。R为带符号，“＋”表示圆弧角小于180度；“－”表示圆弧角大于180度。其中“＋”可以省略。

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数控车床常用指令详解（GSK980TD系统） 1. 快速定位G00 格式：G00 X（U）_ Z（W）_ 说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位在工件坐标系中的终点坐标；U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F 规定。 G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。 G00 为模态功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。注意：在执行G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。常见的做法是，将X 轴移动到安全位置，再放心地执行G00 指令。示例:刀具从A点快速移动到B点. (如图所示) G00 X50 Z0 (绝对编程) G00 U-30 W-75 (相对编程) G00 X50 W-75 (混合编程) 2. 直线插补G01 格式：G01 X（U）_ Z（W）_ F_ ；

说明：X、Z：为绝对编程时在工件坐标系中的终点坐标；U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；F_：合成进给速度。G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从起点到终点的运动轨迹是一条直线. 3．圆柱面切削循环G90 圆柱面单一固定循环如图所示编程格式G90 X(U)～Z(W)～F～式中：X、Z——圆柱面切削的终点坐标值； U、W——圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标增量 A、起点（终点） B、切削起点 C、切削终点例1：应用圆柱面切削循环功能下图所示零件(毛坯直径50mm) O0001 N10 T0101 N20 M03 S1000 N30 G00 X55 Z4 M08 N40 G01 Z2 F300 N50 G90 X45 Z-25 F200 N60 X40 N70 X35 N80 G00 X200 Z200 N90 M30

数控车床常用指令

数控车床常用指令一、准备功能G代码准备功能G指令由G后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。 1. 有关坐标系和坐标的指令（1）绝对值编程G90与相对值编程G91 格式：G90 G91 说明： G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值相对于程序原点。 G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值相对于前一位置而言，该值等于沿轴移动的距离。 G90、G91为模态功能，可相互注销，G90为缺省值。例：如图2.3所示，使用G90、G91编程；要求刀具由原点按顺序移动到1、2、3点。图2.3 G90/G91编程（2）工件坐标系设定G92 格式：G92 X__Y__Z__ 说明：X、Y、Z值设定工件坐标系原点到刀具起点的有向距离。 G92指令通过设定刀具起点（对刀点）与坐标系原点的相对位置建立工件坐标系，工件坐标系一旦建立，绝对值编程时的指令值就是在此坐标系中的坐标值。例：使用G92编程，建立如图2.4所示的工件坐标系。图2.4 工件坐标系的建立执行此程序段只建立工件坐标系，刀具并不产生运动。 G92指令为非模态指令，一般放在一个零件程序的第一段。

（3）零点偏置G54－G59 格式： . 说明： G54~G59是系统预定的6个工件坐标系（如图2.5），可根据需要任意选用。这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。 G54－G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。图2.5 工件坐标系选择（G54－G59） 2. 进给控制指令（1）快速定位G00 格式：G00 X__Y__Z__ 说明：X、Y、Z：快速定位终点，在G90时为终点在工件坐标系中的坐标，在G91时为终点相对于起点的位移量。 G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。 G00指令中，刀具相对于工件以机床各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指定的定位目标点，其速度可由面板上的快速修调旋钮修正，而不能用F来规定。 G00为模态功能，可由G01、G02、G03功能注销。注意：在执行G00指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。常见的做法是将X轴移动到安全位置，再放心地执行G00指令。（2）线性进给及倒角G01 I.线性进给（直线插补）格式：G01 X__Y__Z__F__；说明： X、Y、Z：线性进给终点，在G90时为终点在工件坐标系中的坐标；在G91时为终点

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1、GSK980Ta功能列表代码组别意义格式 G00快速定位 G00X（U）_ Z (W) _ G01直线插补 G01X（U）_ Z (W) _ F_ G02圆弧插补（顺时针方向CW）G02 X_Z_R_F 或G02 X_Z_ I_K_F G03圆弧插补（逆时针方向CCW）G03 X_Z_R_F 或G03 X_Z_ I_K_F G04暂停G04 P_；（单位：秒） G04 X_；（单位：秒） G04 U_；（单位：秒） G28自动返回机械原点G28 X（U）_ Z (W) _ G32切螺纹G32X（U）_ Z(W) _ F _（公制螺纹） G32X（U）_ Z(W) _ I _（英制螺纹） G50坐标系设定G50 X(x) Z(z) G70精加工循环G70 P(ns) Q(nf) G71外圆粗车循环G71U（△D）R（E）F（F） G71 P（NS）Q（NF）U（△U）W（△W）S（S）T（T）G72端面粗车循环G72W（△D）R（E）F（F） G72 P（NS）Q（NF）U（△U）W（△W）S（S）T（T）G73封闭切削循环G73 U（△I）W(△K) R（D）F（F） G73 P（NS）Q（NF）U（△U）W（△W）S（S）T（T）G74端面深孔加工循环G74 R（e） G74 X(U) Z(W) P(△i)Q(△k)R(△d)F(f) G75外圆、内圆切槽循环G75 R（e） G75 X(U) Z(W) P(△i)Q(△k)R(△d)F(f) G76复合型螺纹切削循环G76 P(m)(r)(a)Q(△dmin)R(d) G76 X(U) Z(W) R(i) P(k)Q(△d) F(L) G91外圆、内圆车削循环G90X(U)_Z(W)_R_F_ G92螺纹切削循环G92X（U）_ Z(W) _ F _（公制螺纹） G92X（U）_ Z(W) _ I _（英制螺纹） G94端面车削循环G94 X(U)_Z(W)_F_ G98每分进给G98 G99每转进给G99 2、GSK980T M功能列表代码意义格式: M00程序暂停，按“循环起动”程序继续执行 M01程序计划停止 M02程序结束 M03主轴正转 M04主轴反转 M05主轴停止 M08冷却液开 M09冷却液关

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数控车床编程基本指令大全常用编程指令的应用车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。指令格式：G00 X(U) Z(W) ； (2)直线插补(G01或G1) 指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；图1 快速定位图2 直线插补 G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2； /绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2； /增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r

(3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3) 1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G02 X(U) Z(W) R F ； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G03 X(U) Z(W) R F ； 2)指令功能: 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；图3 圆弧的顺逆方向 ②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。

数控车床编程常用指令

数控车床编程常用指令 2008-05-1709:00 1.F功能 F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。 (1)每转进给量编程格式G95F~ F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。例：G95F0.2表示进给量为0.2mm/r。 (2)每分钟进给量编程格式G94F~ F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为mm/min。例：G94F100表示进给量为100mm/min。 2.S功能 S功能指令用于控制主轴转速。编程格式S～

S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。 (1)最高转速限制编程格式G50S～ S后面的数字表示的是最高转速：r/min。例：G50S3000表示最高转速限制为3000r/min。 (2)恒线速控制编程格式G96S～ S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。例：G96S150表示切削点线速度控制在150m/min。 (3)恒线速取消编程格式G97S～ S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。例：G97S3000表示恒线速控制取消后主轴转速3000r/min。 3.T功能 T功能指令用于选择加工所用刀具。

编程格式T～ T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。例：T0303表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300表示取消刀具补偿。 4.M功能 M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLESTART）使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效； M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转； M05：主轴旋转停止； M08：冷却液开； M09：冷却液关； M30：程序停止，程序复位到起始位置。 5.加工坐标系设置G50

数控车床G指令和M代码

数控车床G指令和M代码详细解释

数控机床基本指令

数控机床在加工过程中的动作，都是事先由编程人员在程序中用指令的方式予以规定的。例如机床的启停、正反转、刀具的走刀路线的方向，粗、精切削走刀次数的划分，加工过程中测量位置的安排，必要的停留等。这种控制机床动作的指令称为工艺指令，工艺指令可分为两类：一类是准备功能指令——G指令，这类指令是在数控系统插补运算之前需要预先规定，为插补运算作好准备的功能指令，如刀具运动的坐标平面，插补类型（直线插补还是圆弧插补）等；另一类是辅助功能指令——M指令，这类指令与数控系统插补运算无关，它是根据操作机床的需要予以规定的工艺指令，如主轴的启动与停止、计划停止、主轴转向以及冷却液开关等。G代码和M代码是数控加工程序中描述零件加工过程的各种操作和运行特征的基本单元，是程序的基础。国际上广泛应用的ISO—1056—1975E标准规定了G代码和M代码。我国根据ISO标准制定了JB 3208—83《数控机床穿孔带程序段格式中的准备功能G和辅助功能M代码》标准，如表1.1、表1.2所示。需要注意的是，即使国内生产的数控系统也没有完全遵照这个标准来规定G、M指令，更不用说从国外进口的数控机床，用户在编程时必须遵照机床编程系统说明书。表1.1 JB 3208—83准备功能G代码续表

续表注：（1）＃号表示如选作特殊用途，必须在程序格式说明中说明。（2）如在直线切削控制中没有刀具补偿，用G43到G52可指定作其他用途。（3）在表中左栏括号中的字母（d）表示可以被同栏中没有括号的字母d注销或代替，也可被有括号的字母（d）注销或代替。（4）G45到G52的功能可用于机床上任意两个预定的坐标。（5）控制机上没有G53～G59、G63功能时，可以指定作其他用途。表1.2 JB 3208—83辅助功能M代码

数控车床所有常用指令

数控车床所有常用指令主要用他们编程还有f进给速度 s主轴转速等等这是g代码 G00 快速移动点定位 G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停 G05 --- G17 XY平面选择 G18 ZX平面选择 G19 YZ平面选择 G32 螺纹切削 G33 --- G40 刀具补偿注销G41 刀具补偿——左 G42 刀具补偿——右 G43 刀具长度补偿——正G44 刀具长度补偿——负 G49 刀具长度补偿注销 G50 主轴最高转速限制 G54～G59 加工坐标系设定 G65 用户宏指令 G70 精加工循环 G71 外圆粗切循环 G72 端面粗切循环 G73 封闭切削循环 G74 深孔钻循环 G75 外径切槽循环 G76 复合螺纹切削循环

撤销固定循环 G81 定点钻孔循环 G90 绝对值编程 G91 增量值编程 G92 螺纹切削循环 G94 每分钟进给量 G95 每转进给量 G96 恒线速控制 G97 恒线速取消 G98 返回起始平面 G99 返回R平面 G功能字SIEMENS系统 G00 快速移动点定位 G01 直线插补顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停 G05 通过中间点圆弧插补 G17 XY平面选择 G18 ZX平面选择 G19 YZ平面选择 G32 --- G33 恒螺距螺纹切削 G40 刀具补偿注销 G41 刀具补偿——左 G42 刀具补偿——右 G43 --- G44 --- G49 ---

--- G54～G59 零点偏置 G65 --- G70 英制 G71 米制 G72 --- G73 --- G74 --- G75 --- G76 --- G80 撤销固定循环 G81 固定循环 G90 绝对尺寸 G91 增量尺寸 G92 主轴转速极限直线进给率 G95 旋转进给率 G96 恒线速度 G97 注销G96 G98 --- G99 --- 辅助功能 M 代码功能作用范围功能代码功能作用范围功能 M00 * 程序停止 M36 * 进给范围1 M01 * 计划结束 M37 * 进给范围2 M02 * 程序结束 M38 * 主轴速度范围1 M03 主轴顺时针转动 M39 * 主轴速度范围2 M04 主轴逆时针转动 M40-M45 * 齿轮换档 M05 主轴停止 M46-M47 * 不指定 M06 * 换刀 M48 * 注销M49 M07 2号冷却液开 M49 * 进给率修正旁路 M08 1号冷却液开 M50 * 3号冷却液开

数控车床编程基本指令(上)

1.常用编程指令的应用车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。指令格式：G00 X(U) Z(W) ； (2)直线插补(G01或G1) 指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；图1 快速定位图2 直线插补 G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2； /绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2； /增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r (3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)

1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G02 X(U) Z(W) R F ； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G03 X(U) Z(W) R F ； 2)指令功能: 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；图3 圆弧的顺逆方向 ②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°

时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。图4 圆弧绝对坐标,相对坐标图5 圆弧插补 G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3； G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3； /绝对坐标，直径编程 G02 X50.Z30.0 R25.0 F0.3； G03 U37.98 W-30.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3； /相对坐标，直径编程 (4)主轴转速设置(S)

数控车床编程与操作指令代码大全

数控车床编程与操作指令软件代码大全标题：数控车床编程基础4课时一、教学目的：熟悉数控车床的编程特点，熟练掌握数控车床工件坐标系的建立方法和指令。理解并掌握数控车削的基本指令。二、教学安排：（一）旧课复习内容：数控机床坐标系的设定规则（5分钟）（二）新课教学知识点与重点、难点：第1节数控车床编程基础一、数控车编程特点（理解）二、数控车的坐标系统（理解）三、直径编程方式（难点）四、进刀和退刀方式理解（理解）五、绝对编程与增量编程（难点）第2节数控车床基本G指令应用一、坐标系设定 G50（掌握） G54~G59（掌握）二、基本指令 G00、G01、G02、G03、G04、G28（掌握）三、有关单位设定 G20、G21、G94、G95（掌握）三、新课内容： 2.1数控车床编程基础第一节数控车床编程基础一、数控车编程特点 (1) 可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。 (2) 直径方向(X方向) 系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。 (3) ?X向的脉冲当量应取Z向的一半。 (4)采用固定循环，简化编程。 (5) 编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。二、数控车的坐标系统加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向，如图2.1.1所示：加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。图2.1.1数控车床坐标系结合生产实际，用实物、图表直观教学，举例说明举例说明 CAD/CAM 中心仿真加工教学利用仿真加工软件教学

数控车床编程常用指令介绍.

数控车床编程常用指令介绍 1. F功能 F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。 (1)每转进给量编程格式 G99 F~ F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。例：G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。 (2)每分钟进给量编程格式G98 F~ F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。 2. S功能 S功能指令用于控制主轴转速。编程格式 S～ S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。 (1)最高转速限制编程格式 G50 S～ S后面的数字表示的是最高转速：r/min。例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。 (2)恒线速控制编程格式 G96 S～ S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。 (3)恒线速取消编程格式 G97 S～ S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留 G96的最终值。例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。 3. T功能 T功能指令用于选择加工所用刀具。编程格式 T～ T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300 表示取消刀具补偿。 4. M功能 M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效； M02：程序结束，该指令表示执行完程序内所有指令后，主轴停止，进给停止，冷却液关闭，机床处于复位状态。 M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转；

数控车床基本指令.

数控车床编程基本指令大全 N50 G40 G00 W2.0 M09; /*取消刀补,刀具快速走到点 (1.6, 2.0 N52 G30 U0 W0 M30; /*返回参考点,程序结束实例: 如图 10所示零件图 10 数控车削综合编程实例 N0050 G01 X32 Z0; N0110 G02 X16 Z-15 R2; N0060 G01 X-0.5; N0120 G01 X20; N0070 G00 Z1; N0130 G01 Z35; N0080 G00 X10; N0140 X26; N0090 G01 X12 Z1; N0150 Z50; N0100 G01 X12 Z1; N0160 X32; 为 1500r /min ,调 1号刀具, M08为打开冷却液在这种情况下,如果设置指令写成:G50 X0 Z0;

G02、 G03指令表示刀具以F进给速度从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补。刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。 2. 循环加工指令当车削加工余量较大,需要多次进刀切削加工时,可采用循环指令编写加工程序,这样可减少程序段的数量,缩短编程时间和提高数控机床工作效率。根据刀具切削加工的循环路线不同,循环指令可分为单一固定循环指令和多重复合循环指令。 (1单一固定循环指令对于加工几何形状简单、刀具走刀路线单一的工件,可采用固定循环指令编程,即只需用一条指令、一个程序段完成刀具的多步动作。固定循环指令中刀具的运动分四步:进刀、切削、退刀与返回。 1 外圆切削循环指令(G90 指令格式 : G90X (U _ Z(W _ R_ F_ 指令功能 : 实现外圆切削循环和锥面切削循环。刀具从循环起点按图 11与图 12所示走刀路线,最后返回到循环起点,图中虚线表示按R快速移动,实线表示按 F 指定的工件进给速度移动。图 11 外圆切削循环

数控车床编程基本指令大全

数控车床编程基本指令大全关键字：编程技术基本指令数控车床 1.常用编程指令的应用车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0)刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。指令格式：G00 X(U) Z(W) ； (2)直线插补(G01或G1) 指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；图1 快速定位图2 直线插补G00 X40.0 Z56.0；G01 X40.0 Z20.1 F0.2； /绝对坐标，直径编程；/绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2； /增量坐标，直径编程/增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r (3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3) 1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G02 X(U) Z(W) R F ； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；

G03 X(U) Z(W) R F ； 2)指令功能: 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；图3 圆弧的顺逆方向 ②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。图4 圆弧绝对坐标,相对坐标

数控车床编程基本指令大全完整版

数控车床编程基本指令大全 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

1.常用编程指令的应用车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0)刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。指令格式：G00 X(U) Z(W) ； (2)直线插补(G01或G1) 指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；图1 快速定位图2 直线插补 G00 ； G01 ； /绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率r G00 W-30 G01 ； /增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率／r? (3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3) 1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G02 X(U) Z(W) R F ； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G03 X(U) Z(W) R F ； 2)指令功能: 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；图3 圆弧的顺逆方向 ②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W 为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。图4 圆弧绝对坐标,相对坐标图5 圆弧插补 G02 ； G03 ； G02 ；

数控车床基本程序指令及应用

课题1 数控车床基本程序指令及应用学时2 一、教学目的和要求 1、了解数控车床的安全操作规程 2、掌握数控车床基本程序指令 3、掌握数控车床简单轴类零件程序的编制二、重点难点 1、数控车床的安全操作规范 2、数控车床基本指令的基本应用 3、数控车床简单轴类零件精加工程序的编制三、授课内容（一）数控车床安全操作规程 1.开机前应对数控车床进行全面细致的检查，包括操作面板、导轨面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，确认无误后方可操作。 2.数控车床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异常现象。 3.程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点及语法是否正确。 4.正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。 5.输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。 6.未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是否合理，有无超程现象。 7.试切时快速倍率开关必须打到较低挡位。 8.试切进刀时，在刀具运行至工件30~50㎜处，必须在进给保持下，验证Z 轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。 9.试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。 10.程序修改后，要对修改部分仔细核对。 11.必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。 12.操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车处理。 13紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序。（二）数控车床坐标系数控机床的加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。根据ISO841标准，数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。如图1-1所示数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。它是在

数控车床编程常用指令介绍

数控编程数控车床编程常用指令介绍作者：来源：点击数：0 更新时间：2008-9-17 8:55:09 数控车床编程常用指令介绍 1. F功能 F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。 (1)每转进给量编程格式 G95 F~ F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。例：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。 (2)每分钟进给量编程格式G94 F~ F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。 2. S功能 S功能指令用于控制主轴转速。编程格式 S～ S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。 (1)最高转速限制编程格式 G50 S～ S后面的数字表示的是最高转速：r/min。例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。 (2)恒线速控制编程格式 G96 S～ S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。 (3)恒线速取消编程格式 G97 S～ S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。 3. T功能 T功能指令用于选择加工所用刀具。编程格式 T～ T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300 表示取消刀具补偿。 4. M功能 M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效； M03：主轴顺时针旋转；

数控车床基本指令(上)

数控车床基本指令(上).txt 数控车床基本指令(上) 1.常用编程指令的应用车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。指令格式：G00 X(U)Z(W)； (2)直线插补(G01或G1) 刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。指令格式：G01 X(U)Z(W)F；图1 快速定位图2 直线插补 G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2； /绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率 0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2； /增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率 0.2mm／r (3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3) 1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G02 X(U)Z(W)R F； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G03 X(U)Z(W)RF； 2)指令功能: G02、G03指令表示刀具以Ｆ进给速度从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补。 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3 左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3 右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；图3 圆弧的顺逆方向 ②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。图4 圆弧绝对坐标,相对坐标图5 圆弧插补

(完整版)数控车床编程指令代码

一．指令集（Ｘ向如Ｘ、Ｕ等的编程量均采用直径量） G00：快速定位指令。格式为G00 X（U） Z（W），X、Z为绝对编程时的目标点，U、W 为相对编程时的目标点。两轴同时以机床最快速度开始运动，但不一定同时停止，即合成刀具轨迹并不一定是直线。本系统可以混合编程，如G00 X W。 G01：直线插补指令。格式为G01 X（U） Z（W） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。 G02：顺圆插补指令。格式为G02 X（U） Z（W） R（I K ） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径（仅用于劣弧编程），Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。 G03：逆圆插补指令。格式为G03 X（U） Z（W） R（I K ） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径（仅用于劣弧编程），Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。 G04：暂停指令。格式为G04 P(X U ) ,采用P时（不能用小数点），时间单位为ms，X、U时，时间单位为s。最大延时9999.999s。 G20：英制单位设定指令。 G21：公制单位设定指令。注意：某程序若不指定G20、G21，则采用上次关机时的设定值。 G27：返回参考点检测指令。格式为G27 X（U） Z（W） T0000，本指令执行前必须使刀架回零一次。若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值，且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮，则说明机床零点正确。否则，机床定位误差过大。 G28：返回参考点指令。格式为G28 X（U） Z（W） T0000，若机床启动后回过零点，则本指令的执行使刀架经过指定点回零，否则经过指定点移动至系统加电时的位置。 G32：螺纹切削指令。G32 X（U） Z（W） F ，F为螺纹长轴方向的导程（即进给速度采用mm/r）。 G50：工件坐标系设定或主轴转速钳制指令。格式为G00 X Z （坐标系设定），或G50 S （转速钳制）。前者，ＸＺ值为机床零点在设定的工件坐标系中的坐标；后者，Ｓ为最高转速。 G70：精加工复合循环。格式为G70 P Q S F ，其中P等于精加工程序段开始编号，Q 等于精加工程序段结束编号。

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G75切槽循环加工格式： G75R(退刀量) G75X Z P Q R F （X绝对坐标Z终点坐标P进刀量Q Z方向移动量R终点时轴向退刀量一般为0 F进给速度 G76复合螺纹车削循环格式： G76PmraQR（m精车次数；r斜退刀量单位数0.0-9.9之间，为螺距倍数用01-99表示；a牙顶角<80、60、55、40、30、29、0>；Q最小切削深度；R精加工余量） G76XZRPQF（X、Z螺纹终点坐标；R锥螺纹半径差；P牙高；Q第一刀切削深度；F螺距）G76P030860Q0.1R0.2 G76X35Z-40R0P2.5Q1F4 G83钻孔循环格式： G83Z-30R0.5Q2000F0.2 G84攻丝格式： G98M29S60 G84Z-21R2F60 G80 (M29开启刚性攻丝模式；G97恒转速控制，G96恒线速控制；F=螺距乘转速) G41G42刀具补偿： G41左补偿；42右补偿；G40取消刀具补偿刀尖方向：

G96恒线速度切削恒线速度切削也叫固定线速度切削，它的含意是在车削非圆柱形内、外径时，车床主轴转速可以连续变化，以保持实时切削位置的切削线速度不变(恒定)。中挡以上的数控车床一般都有这个功能。使用此功能不但可以提高工效，还可以提高加工表面的质量，即切削出的端面或锥面等的表面粗糙度一致性好。启动G96之后，数控系统会按照当前刀尖所在X坐标值来计算主轴转速，所以在使用G96之前一定要认真仔细的设定坐标系。还有就是在使用之前一定要根据工件的实际情况设定最高转速，也就是G50的使用，G50除了有设定坐标系的功能外还有一个最高转速的设定的功能。例如 G50 s1500 就是说机床在达到1500转的时候就不在往上提速了。在恒线速度指令前必须限制最高转速，否则会出现“飞车”.。二是要注意这个功能一般不能用在快进(G00)程序段内。换句话说，在G96程序段开始及之下、G97程序段之前，一般不能出现GOO程序段。 G96是数控加工技术指令中的主轴速度控制指令（恒线速控制）。格式G96 SXXXX 说明 G96指令中的S指定的使主轴的线速度，单位为m/min。例G96 S250 ：表示设定的线速度控制在250m/min。用G96就要用G50 SXXXX限定主轴最高转速再T0101 M3 SXXXX这个转速是初始转速，因为恒线速切削端面时，随着半径的减小主轴转速会增大，V线速=R乘以V转速。

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