轴承压盖铸造工艺课程设计
㈠零件简介：
1.审查零件图。零件图如下：
①轴承压盖的作用是
（1）轴承压盖一般用于轴承的轴向定位，并且保证足够的定心精度，保证轴承的正常工作条件。(2 ) 在半径60mm处的孔可以用于安装油封, 起密封作用,以防止偶合器里面的液体泄漏，使轴承润滑良好，增加轴承的使用寿命。（3）有时候轴承压盖也可用于承受一定的扭矩或转矩。
②轴承压盖的生产批量：
该零件的批量按照大批量模板造型为生产条件。
③零件的材质：
该零件的材料使用HT250。查《材料成型工艺基础》可知灰铸铁的一些相关的性质：
Ⅰ强度较高，耐磨性、抗张系数良好、铸造性能较好，但需要进行时效处理。
Ⅱ灰铸铁的力学性能对壁厚的敏感性特别大，需要注意使他的壁厚均匀，以保证铸件的力学性能。
Ⅲ灰铸铁不可在300-400度以上温度使用，由于高温时氧化性气体在石墨边缘或裂纹渗入铸铁内部发生氧化，造成体积变大。
2.绘制零件图，见附图（1）
㈡铸造工艺设计：
⒈造型设备的选择
选择的造型机为Z2310（翻台式震实机）
⒉砂型的选择及制备
选择湿型砂。其主要优点是：
①湿型砂在造砂型时没有必要进行烘干处理，不存在硬化过程。
②上产灵活，生产率高，生产周期短，便于组织流水线生产。
③易于实现生产过程的机械化和自动化;材料成本低，节省了烘干设备燃料，电力及车间生产面积，延长了砂箱的使用寿命。
湿型砂的原料：水4.0-4.8﹪旧砂93.8﹪
粘土1.1﹪新砂4.4﹪
附加物煤粉1.74﹪
湿型砂的混制：采用展轮式混砂机，混合和揉搓作用较好。混子的沙质较好。
⒊工艺方案的选择
分型面及浇注位置的选择与确定：
①分型面的选择的原则：便于起摸，此外还要保证零件的位置精度，简化造型工艺。
②浇注位置的选择原则：应使铸件的重要表面，大平面及薄壁部位朝下或恻立，厚面部位朝上。
③在保证品质为主，兼顾造型、下芯、合箱及清理操作便利等方
面切不可以牺牲铸件品质来满足操作便利。
可以初步确定以下分型面及浇注位置方案：
方案Ⅰ见下图：
此方案可以适用于机器造型，使用两厢造型，也便于设置型芯。但是，该方案不好设置冒口，热节圆处较难进行补缩，因此无法获得较高的铸件质量。
方案Ⅱ见下图
此方案使用两厢造型，符合冒口及教主位置的设计原则。可以方便的应用于机器造型，方便机械化生产，同时也方便于冒口的设置，因而哟较高的铸件质量。
方案Ⅲ见下图：
此方案中，有一个重要的面位于顶部，因铸件的顶部有较多的缺陷，如夹渣，缩孔，缩松。因此该方案较次。
综上所述，选择方案Ⅱ最好。该铸件需要平放，即平做平浇，分型面选在中间。
⒋铸造工艺参数的确定
⒈）最小铸出孔
铸件上的孔是否铸出，要从可能性，必要性，及经济性的角度考虑。若孔很深，孔很小，而且不方便铸出或铸出不经济，一般不铸出。
由参考文献《材料成形工艺基础》的表4-4可得
灰铸铁大批量生产时的最小铸出孔径为12~15mm。
该铸件的两个孔径分别为Φ25，R50mm.应该铸造出来。
⒉）加工余量的确定
由加工的条件以及设计要求可知：
①零件大批量生产。②零件要求可以机械化生产③该零件的铸造材料是灰铸铁
根据以上要求查文献《材料成形工艺基础》中的表4-2可得，该铸件的机械加工余量等级CT8-CT10
该铸件的尺寸公差为MA /G
椭圆形的凸台表面，基本尺寸50mm，等级为G，加工余量为2.5mm,公差为8级，单侧加工。浇注位置，侧面。
Φ25的孔的内表面：基本尺寸为25mm,等级为G级，加工余量为2.5mm，公差为9级，双侧加工，降一级。
半径为50mm的孔，基本尺寸为50mm,等级为G级，加工余量为2.5,公差为8级，单侧加工。
底面，基本尺寸为120mm，等级为G级，加工余量为3.5mm，公差等级为8级。单侧加工。
压盖的两侧面，基本尺寸为120mm，等级为G级，加工余量为3.0mm，公差等级为9级，双侧加工，降一级。
综上所述，可得下表：
序号基本
尺寸
/mm
加工
余量
等级
加工
余量
/mm
说明铸件图/毛坯图
1.椭圆50 G
2.5 单侧加
工，8
级
2孔25 G 2.5 双侧加
工，降
一级，9
级
3，59孔50 G 2.5 单侧加
工，8
级
4底面70 G 3.0 单侧加
工8级
5两侧面70 G 3.0 双侧加
工，降
一级，9
级
6耳低120 G 3.0 单侧加
工，9
级
⒌零件的收缩率：
为保证铸件应有的尺寸，模样和芯盒的制造尺寸应该比逐渐的尺寸大一个收缩率。查文献《材料成形工艺基础》得：
灰铸铁的收缩率为0.7﹪~1.0﹪。取1.0﹪的收缩率。
⒍起模斜度的确定
根据标准《铸件模样起模斜度》中的规定，该铸件选用增加铸件厚度的起模斜度形式如图2.3：
用手工方法加工模具时用宽度标注，该铸件模具是木模，高度50mm，由《材料成型工艺基础》第三版P70表4-5砂型铸造时模样外表面及内表面的起模斜度查得外表面起模斜度1mm，内表面起模斜度2mm。
结论：内表面起模斜度2mm，外表面起模斜度1mm。
⒎铸造圆角的确定
根据铸件的圆角确定铸造圆角为内腔与底板交界处。在做木模时应该做成半径1mm的圆角。
综上所述考虑到铸件的加工余量、收缩量、拔模斜度、铸造圆角、工艺补正量及芯头间隙后的铸件尺寸下图：
㈢造芯方法设计
要确定造型方法必须根据铸件的外形来选择分型面和型芯形状。铸件的外形见零件三维视图。
轴承压盖的三维视图
由上图可以看出，铸件是一个壳类零件，成左右对称的形状，根据浇注位置确定原则中重要面、大平面及薄壁部位朝下或侧立，厚壁部位朝上，另外又是一个壳类零件，所以可以确定该铸件需要平放，即平做平浇，分型面选在中间。
采用材质为铸铁的模样如图所示：
⒉）芯头及芯座的设计
砂芯设置方法
①尽量减少砂芯的数量，为了减少制造工时和提高铸件的尺寸精度，杜宇不太复杂的铸件，应尽量减少砂芯数量。
②复杂的砂芯可以分块制造。
③选择合适的砂芯形状。
④砂芯烘干面最好是平面。
⑤便于下芯、合型。
有以上原则，该铸件的砂芯方案图如下：
㈣浇注系统的设计
设计浇注系统时，合适的流速和浇注时间是保证铸型充填良好的最基本的条件。
⒈浇注系统设计的原则：
①在规定的时间内充满型腔，保证铸件轮廓、棱角清晰。 ②使金属液流动平稳，避免紊流。防止卷入、吸收气体和使金属过度氧化。
③良好的撇渣能力，防止夹渣和气孔缺陷。
④保证型内金属液面有足够的上升速度，以免形成夹砂结疤、皱皮、冷隔等缺陷。
⑤金属进入型腔时线速度不可过高，避免飞溅、冲刷型壁或芯砂。 ⑥浇注系统结构力求简单，简化造型，减少清理工作量和液态金属的消耗。
⒉浇注系统结构形式的选择
对于铸铁件，浇注系统需要有良好的撇渣能力，因此选择闭式中注式浇注系统，同时还可以防止金属液卷入气体，消耗金属少，清理方便。 ⒊浇铸时间计算
m V
=ρ
2
H=/2h g +ν∑
1μ=1/
+
ε+ε∑∑浇型
2
=/2g
h εν
∑总浇
由实际浇筑情况及以上公式代入数据可得 T=6.5s
V=h/t=13.24
⒋浇注系统阻流阻元面积的计算
m
=ρτδ
S/2g
S内=2.46
⒌根据浇注系统各阻元比例确定各阻元截面积
S直：S横：S内=1:0.75:0.5
S直=4.92
S横=3.8
⒍根据各阻元截面积和形状确定各部分尺寸
㈤冒口的设计
⒈铸件冒口补缩的设计原理
冒口的主要作用是补缩铸件，以防止产生缩孔和缩松，此外还有排气和集渣的作用。因此必须满足以下要求：
①冒口的大小，形状要保证冒口中的金属液最后凝固并形成由铸件到冒口的定向凝固。
②冒口的容积应能应能保证容纳足够的金属液，以补充铸件的液态收缩和凝固。
③铸件凝固期间，冒口应尽量减少冒口容积，节约金属，提高工
艺的出口率。
冒口的安放位置
①冒口应就近设置在铸件被补缩的上方或旁侧。
②冒口应尽量设置在铸件最高最后的部位，以提高冒口液柱重力而易进行补缩。
③铸件不同高度上的热节园需要补缩时，可分别设置冒口，大需要设置冷铁。
④尽量用一个冒口同时补缩一个铸件的几个热节圆，以提高冒口的补缩效率。
⑤冒口最好置于逐渐的加工表面，以减少整个逐渐的加工工时，冒口不应设在铸件的重要部位，应力集中及严重阻碍铸件收缩的部位，以防止组织粗大及铸件裂纹。
⑥为增加逐渐的定性凝固，提高冒口的补缩率，以尽可能地使内浇道靠近或通过冒口。
⒉冒口大小及形状
明冒口：根据检验公式得
T=[（2r+b）（2r+b）/4*（2r+a）]+a=27.8
D=1.4*T=39 H=2D=2*39=78
d=0.7*T=19.5 h=0.3*D=11.7
冒口的形状
㈥冷铁的设计
外冷铁的放置方法：
①制造某些必须有角部分的铸件的时候，可以在砂芯上镶入薄片冷铁。
②在制造有大转角的铸件时，安放的冷铁必须是有吊钩的成型冷铁。
根据以上原则该铸件设置一个明冒口，一个暗冒口。冒口与冷铁的布置如下图：
㈦设计体会
这次课程设计，我花了6天时间，做了一个壳内的铸造工艺设计，设计过程中，到图书馆翻阅了许许多多的参考书，更加仔细地研读了课本，加深了自己对铸造相关方面知识的勒戒以及应用。
刚刚开始做设计的时候，总感觉有了上半期课本知识的基础，做起来会很容易，本打算花3天时间搞定。但在实际过程中，随着设计过程的进行，不断地发现自己所不了解的知识，于是翻阅了《金属材料液态成型工艺》、《铸造工高级》、《铸造手册第五卷：铸造工艺》等书籍，同时与周围同学探讨诸如浇注系统、型芯如何设置的问题。解决了自己不知道的问题。进一步加深所学过的知识。设计过程中，使用了CAD，PROE等软件，进一步熟练了软件的操作。
总的说来，这次设计使我获益匪浅，同时收获了学习的喜悦。
参考文献
[1]《材料成型工艺基础》沈其文主编 3版华中科技大学出版社2003
[2]《金属材料液态成型工艺》贾志宏，傅明喜主编化学工业出版社 2008
[3]《铸造标准汇编铸铁基础铸造用材料铸造工艺》中国标准出版社第三编辑室编中国标准出版社 1997
[4]《工程材料及应用》周风云主编华中科技大学出版社 2版 2002
[5]《铸造工高级》杨建新，马鹏飞主编化学工业出版社 2011.7
[6]《铸造工艺及设备》曹瑜强主编机械工业出版社 1版 2003
[7]《铸造手册第五卷：铸造工艺》中国机械工程学会铸造专业学会编机械工业出版社 1994
轴承座铸造工艺及工装设计说明书
毕业设计论文 设计（论文）题目：轴承座铸造工艺及工装设计 下达日期： 2007 年 4 月 28 日 开始日期： 2007 年 4 月 28 日 完成日期： 2007 年 6 月 8 日 指导教师：小峰 学生专业：材料成型与控制技术 班级：材料0401 学生姓名：春晖 教研室主任： 材料工程系
摘要 铸造是一种将金属熔炼成流动的液态合金，然后浇入一定的几何形状、尺寸大小的型腔之中，凝固冷却后成为成为所需要的零件毛坯的一种制作方法。 本文通过对铸造这一特殊工种的诠释和此铸件的特点相结合给予了比较合理的方法。从铸造工艺的设计到整个铸造工艺的设计我们对此都作了比较详细的论证、对比、数据和计算，并且从中选择较优的方法和方案给以了较合理的应用和实施。 首先我们对所设计的的铸件进行了认真的分析，读懂零件图的几何形状、主要结构和特殊部位以及铸件的工艺要求、工装要求等给以较合理的思考。其次设计此铸件的整个工艺过程：其中包括铸造方法的选择、分型面的选择及确定、浇注系统的选择及计算设计、铁液的凝固、以及对所要产生缺陷的防止方法和补缩等问题上午考虑设计。然后对所设计的工艺过程进行工装设计：其中包括模样的设计、模底板的设计、芯盒的设计、砂箱的设计等，而且对这些工装的定位及夹紧等问题进行解决。最后对所设计的整个过程给以检验、总结。进一步对此设计的成功率给以进一步的保障。 关键词：铸造，工艺，工装，缺陷 BEARINGSEAT TECHNRQUE FROCK DEVISE
ABSTRACT Making the smelt metal become the mobile liquid state alloy, pouring-in solidifies in the type cavity having the certain geometry form and dimension, becoming something be needed part blank after cooling down. This making method is called cast-on outwell. This passage has given comparatively rational method through the annotation to one peculiar kind of work in production combining with this casting characteristic .And in entire casting technique design, we have all made comparatively detailed demonstration , contrast, and compute , have chosen the best method and scheme , have carried out more rational application and be put into effect。We have carried out conscientious analysis on what be designed that casting first , have read the geometry form , main structure and peculiar location knowing part picture, casting technological requirements , frock request etc.， giving more rational thinking. Secondly, design the casting entireness procedure including cast-on outwell method choice, mark type choice and for sure, teeming system choice and secretly scheme against design, iron liquid solidification, and face to face need to come into being defect preventing from method and fill a vacancy and so on . The frock being in progress to what the designed procedure is designed, it includes the appearance design , model bottom board design , core box design , the sand box design etc., the problem such as fixing position and clamping to these frocks is in progress solve. Finally we checked and summed up entire process of the designs, Give a further guarantee further to the success rate that this designs. KEY WORDS:casting，technique，frock，defect
铸造工艺学课程设计模版
前言 注：铸造工艺学课程设计使用此模板，将模板中标题的内容删除，然后按“无格式文本”粘贴上自己论文内容即可。 1．复制所选的内容。 2．“编辑”---“选择性粘贴”---“无格式文本” 本文给出了铸造工艺课程设计说明书的写作规范和排版格式要求。 前言示例： 本设计是针对《化工设备机械基础》这门课程所安排的一次课程设计，是对这门课程的一次总结，要综合运用所学的知识并查阅相关书籍完成设计。 本设计的液料为液氨，它是一种无色液体。氨作为一种重要的化工原料，应用广泛。分子式NH ，分子量17.03，相对密度0.7714g/L，熔点-77.7℃，沸 3 点-33.35℃，自燃点651.11℃，蒸汽压1013.08kPa(25.7℃)。氨在20℃水中溶解度34%,25℃时,在无水乙醇中溶解度10%,在甲醇中溶解度16%,溶于氯仿、乙醚,它是许多元素和化合物的良好溶剂。水溶液呈碱性。液态氨将侵蚀某些塑料制品,橡胶和涂层。 设计基本思路：本设计综合考虑环境条件、介质的理化性质等因素，结合给定的工艺参数，机械按容器的选材、壁厚计算、强度核算、附件选择、焊缝标准的设计顺序，分别对储罐的筒体、封头、人孔接管、人孔补强、接管、管法兰、液位计、鞍座、焊接形式进行了设计和选择。设备的选择大都有相应的执行标准，设计时可以直接选用符合设计条件的标准设备零部件，也有一些设备没有相应标准，则选择合适的非标设备。 各项设计参数都正确参考了行业使用标准或国家标准，这样让设计有章可循，并考虑到结构方面的要求，合理地进行设计。 前言格式：中文字体“宋体，小四号”；“单倍行距，首行缩进2个字符，两端对齐”。英文字体“Times New Roman，小四号”。篇幅以一页为限。
泵盖铸造工艺设计说明书
课程设计说明书 泵盖铸造工艺设计 院系：机械工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：
目录 1.铸造工艺分析 (1) 1.1零件介绍 (1) 1.2零件生产方式选择 (1) 1.3技术要求分析 (1) 1.4 合金铸造性能分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (2) 2.1确定铸造方法 (2) 2.2确定浇注位置和分型面 (2) 2.3确定型内铸件数目 (3) 2.4不铸出孔及槽的确定 (3) 2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3) 2.6起模斜度和分型负数的确定 (5) 2.7砂芯的确定 (7) 2.8铸造收缩率的确定 (7) 2.9冒口的确定 (7) 2.10浇注系统的确定 (8) 3.芯盒的设计 (9) 3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9) 4.总结 (9) 参考资料 (10)
1.铸造工艺分析 零件简介： 1.1零件介绍： 零件名称：泵盖 零件材料：HT200 1.2零件生产方式选择： 大批量生产，零件图如下：
1.3技术要求分析 按照国家标准，对于HT200，其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好，但此铸件需起隔爆作用，按照技术要求，需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外，铸件清砂后，焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注：其中φ21H7内孔为重要加工面，不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.4 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能： （1）流动性。灰铸铁的熔点较低，结晶温度范围较小，在适宜的浇注温度下，具有良好的流动性，容易填充形状复杂的薄壁铸件，且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 （2）收缩性。灰铸铁的浇注温度较低，凝固中发生共析石墨化转变，使其线收缩小，产生的铸造应力也较小，所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。 （3）灰铁充型能力好，强度较高，耐磨、耐热性好，减振性良好，铸造性较好，但需人工时效。 2.确定铸造工艺方案 2.1确定铸造方法 铸件材质为HT200，，其轮廓尺寸25×φ110，属中小件，联结结构合理，符合灰铸铁铸造要求，可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 采用湿砂型机器脱箱造型，热芯盒水玻璃砂射芯机制芯。 2.2确定浇注位置和分型面 浇注位置选择原则： （1）重要加工面应朝下或呈直立状态； （2）铸件的大平面应朝下； （3）应有利于铸件的补缩； （4）应保证铸件有良好的金属液导入位置，保证铸件能充满； （5）应尽量少用或不用砂芯； （6）应使合型、浇注和补缩位置一致。
铸造工艺课程设计课程教学改革研究
铸造工艺课程设计课程教学改革研究 结合《铸造工艺课程设计》实践教学的实际教学中存在的问题，采取及时更新工艺设计题目、增设工艺设计方案验证环节、引入任务驱动型自主学习模式、强化教师实践教学能力以及改善考核方法等一系列措施，从而有效提高学生的工程实践能力和自主学习能力，以适应铸造行业对人才的需求。《铸造工艺课程设计》作为材料成型及控制工程专业的重要实践教学环节，其教学目标是能够运用所学铸造理论及工艺设计知识比较系统地学习掌握铸造工艺及工装设计方法，使学生能够制定出比较合理的铸造工艺，并设计出结构合理的工装模具；同时通过课程设计，也使学生进一步提高设计绘图能力、查阅工艺设计资料的基本技能以及分析解决铸造工程实际问题的能力，以满足铸造行业用人需求。然而在《铸造工艺课程设计》实践教学过程中还存在一些不足之处。（1）课程设计题目陈旧且数量较少现有题目陈旧，缺乏时效性，与铸造生产实际脱节，致使学生的专业素质很难达到铸造行业的需求。图纸数量较少，难以满足1人1题，甚至需要多人共用1题或每年重复使用，这就导致存在学生之间相互抄袭或抄袭往届学生作品的现象，不利于培养学生具备独立自主从事铸造工艺设计工作的能力。（2）缺乏工艺验证环节课程设计通常只包括工艺设计、工装设计以及设计说明书的撰写等内容，而不进行实际生产验证，这就导致学生无法判断工艺设计方案的合理性及可行性。（3）教师指导不足通常1名老师指导1个班级的课程设计工作，人数在40人左右，这就导致指导教师无法详细指导每位学生。（4）考核评价机制不够全
面课程考核更侧重于图纸质量以及设计说明书的规范性，而忽略了对设计过程中学生的自主性、创新性及工程实践应用能力的考核与评价。鉴于此，以《铸造工艺课程设计》核心课程建设为契机，本文归纳总结了铸造工艺课程设计实践教学中所采取的的改革与实践方法。 1.及时更新工艺设计题目 铸造工艺课程设计题目要做到推陈出新，以激发学生的设计热情。为此建立了以企业实际在生产零件为主的课程设计零件图纸库，且图纸数量要多于专业人数，且要保证每年有10%以上的题目更新，以保证课程设计与企业生产实际接轨。图纸库的建立与更新由教研室每年定期审核通过，以保证图纸的规范性及零件结构复杂程度适中。课程设计分配设计任务时，保证1人1题，且指导教师要综合考虑所带学生的设计基础差异问题，题目的选择与分配要有难度区分，并在课程设计任务分配时给出明确说明及评分标准。 2.增设工艺设计方案验证环节 本课程增设了工艺设计方案验证环节，有两种不同方式可供学生自主选择。第一种验证方法是引入Procast及AnyCasting等铸造模拟软件对铸件充型、铸造温度场以及铸造缺陷出现的位置和数量等进行模拟分析，进而优化工艺设计方案。模拟仿真环节的引入有利于学生发现和解决工艺设计中存在的问题，使铸造工艺设计更符合铸造生产实际，同时也提高了学生学习与应用软件的能力。第二种验证方法则是按照其工艺设计方案进行实际铸造生产，铸造生产可直接在校内铸造生产实训中心进行，该中心不仅有砂型铸造所需设备及原材料，且
支座铸造工艺课程设计3
2.1 确定零件材料及牌号 零件的支座的零件图如图所示，其轮廓尺寸为Φ80×200×110，平均壁厚30，支座底部需螺栓固定，留有2个螺栓孔，尺寸Φ15，可在铸件完成后切削加工，且有一定的表面精度要求。 支架在铸造过程中，应该选用灰铸铁作为材料。灰铸铁流动性好，易浇注，且收缩率最小，并且随着含碳量的增加而减少，使铸件易于切削加工。采用砂型铸造，简单而且工艺性好。 此铸铁为200×110mm的灰铸铁件，其型号应为HT150。
2.2 铸造方案的拟定 2.2.1 铸型种类的选择 支座零件具有内腔，小孔，圆角，凸台以及锥角，形状较为复杂，表面质量无特殊要求，最大轮廓尺寸为200mm，应选用砂型铸造成形。又采用小批量生产，所以铸件类型应使用湿砂型铸造。这样灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现机械化和自动化，材料成本低，节省烘干设备、燃料、电力等。模样采用金属模是合理的。 2.2.2 画出零件图 图2 零件图
2.3 分型面的确定 2.3.1分型选择原则 分型面是指两半铸型相互接触的表面。分型面的优劣在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。应满足以下要求 1.应使铸件全部或大部分置于同一半型内 2.应尽量减少分型面的数目 3.分型面应尽量选用平面 4.便于下芯、合箱和检测 5.不使砂箱过高 6.受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度 7.注意减轻铸件清理和机械加工量 2.3.2 几种分型方案 初步对支座进行分析，有以下四种方案Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，Ⅳ，如图3所示
图3 分型方案图 2.3.3 分析各个方案的优缺点 Ⅰ方案以支架的底面为分型面在分型面少而平的原则中，其分型面数量不仅少而且还平直，铸件全部放在下型，既便于型芯安放和检查，又可以使上型高度减低而便于合箱和检验壁厚，还有利于起摸及翻箱操作。 Ⅱ方案铸件没有能尽可能的位于同一半型内，这样会因为合箱对准误差使铸件产生偏错。也有可能因为合箱不严在垂直面上增加铸件尺寸。
铸造工艺设计实例
轴承座铸造工艺设计说明书 一、工艺分析 1、审阅零件图 仔细审阅零件图，熟悉零件图，而且提供的零件图必须清晰无误，有完整的尺寸和各种标记。仔细样。注意零件图的结构是否符合铸造工艺性，有两个方面：（1）审查零件结构是否符合铸造工艺 （2 ）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施避 零件名称：轴承座 零件材料：HT150 生产批量：大批量生产 2、零件技术要求 铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。 3、选材的合理性 铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等， 用铸造合金（如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等）的 牌号、性能、工艺特点、价格和应用等，进行综合分析，判断所选的合金是否合理。 4、审查铸件结构工艺性 铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25以下。 二、工艺方案的确定
1、铸造方法的确定 铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择 （1）造型方法、造芯方法的选择 根据手工造型和机器造型的特点，选择手工造型 （2）铸造方法的选择 根据零件的各参数，对照表格中的项目比较，选择砂型铸造。 （3）铸型种类的选择 根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。 2、浇注位置的确定 根据浇注位置选择的4条主要规则，选择铸件最大截面，即底面处。 3、分型面的选择 本铸件采用两箱造型，根据分型面的选择原则，分型面取最大截面，即底面。 三、工艺参数查询 1、加工余量的确定 根据造型方法、材料类型进行查询。查得加工余量等级为11~13， 取加工余量等级为12。
阀体零件机械制造工艺学课程设计说明书
阀体零件机械制造工艺学课程设计说 明书
机电及自动化学院 《机械制造工艺学》课程设计说明书 设计题目：阀体零件工艺方案设计 姓名： 学号： 班级：机电（1）班 届别： 指导教师 年 7月 目录(共12页) 一、零件的分析 (1) （一）零件的作用 (1)
（二）零件的工艺分析 (1) 二确定生产类型 (1) 三确定毛坯 (1) 四工艺规程设计 (2) （一）选择定位基准： (2) （二）制定工艺路线 (3) （三）选择加工设备和工艺设备 (8) （四）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (9) （五）确定切削用量及时间定额 (9) 五余量表格 (10) 参考资料：《机械制造工艺设计手册》 《机械制造工艺学》 《机械加工余量手册》 《热加工工艺基础》 《金属工艺学实习教材》 《互换性与测量技术》
《机械制图》 一、零件的分析 （三）零件的作用 阀体，泵体等均属于箱体类零件。其主要作用是用于支承，包容，保护运动零件或其它零件。 本题目的阀体是球阀中的主体零件，它容纳阀芯，密封圈，阀杆，填料压紧套等零件。它的大致形状类似于三通管，左端方形凸缘上有直径为50，公差等级为11级的孔与阀盖配合，右端外螺纹作用连接管道，上部直径18H11孔与阀杆配合，从而起到调节流量的作用。 （四）零件的工艺分析 经过查找手册和热加工工艺基础课本，中碳铸钢ZG230-450具有良好的性能，适用于受力不大，要求韧性的零件制造，例如轴承盖，阀体等，因此零件材料选ZG230. 1：根据零件图分析，为了便于铸造，毛胚只铸造出水平方向的孔，竖直方向的孔用钻床加工，为了铸造效率，选择用金属型铸造。 2：因为水平方向的孔很多，且在同一中心线上，因此在加工时用水平方向的外圆做粗基准进行加工，则能够保证所有的孔同轴。
轴承座铸造工艺课程设计
《热加工工艺》课程设计说明书 课程：热加工工艺课程设计 题目：轴承座铸造工艺设计 姓名：张斌 专业：机械设计制造及其自动化 班级：机电一班 学号：100163087 指导老师： 课程完成时间：2012/5/18至2012/5/31
摘要 在机械制造过程中，由于加工过程十分复杂，加工工序繁多，工艺过程不仅有金属铸造成形，锻压成形，焊接成形，还有非金属的模压成形，挤压成形和滚压成形等。 铸造是将液态金属或合金浇注到与零件尺寸，形状相适应的铸型型腔中，待冷却凝固后获得毛坯或零件的方法，是机械零件和毛坯成型的主要方法，尤其适合制造内腔和外形复杂的毛坯或零件，俗称为铸件。 通常按照其铸型性质不同，可分为砂型铸造，特种铸造和快速铸造。 Summary In mechanical manufacturing process, because processing process is very complex, processing operations is various, the process has not only forming metal casting, forging press forming and welding forming, and the moulding nonmetal forming, extrusion forming and rolling forming, etc. The casting is will the liquid metal or alloy casting to and parts size, shape adaptation of the mould cavity, wait for after cooling solidification get blank or parts of the method, is the mechanical parts and blank forming of the main methods, especially suitable for manufacturing the inner cavity and appearance of the complex blank or parts, better known as casting. Usually according to the different properties casting, sand casting can be divided into, special casting and fast casting.
支座铸造工艺课程设计-2
热加工工艺课程设计支座铸造工艺设计 院系：工学院机械系 专业：机械设计制造及其自动化 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：
黄河科技学院课程设计任务书 工学院机械系机械设计制造及其自动化专业 2011级 1班 学号姓名指导教师 设计题目: 支座铸造工艺设计 课程名称:热加工工艺课程设计 课程设计时间：5 月 22 日至 6 月 6 日共 2 周 课程设计工作内容与基本要求(已知技术参数、设计要求、设计任务、工作计划、所需相关资料)（纸张不够可加页） 1、已知技术参数 图1 支座零件图 2、设计任务与要求 1）设计任务 1 选择零件的铸型种类，并选择零件的材料牌号。 2 分析零件的结构，找出几种分型方案，并分别用符号标出。 3 从保证质量和简化工艺两方面进行分析比较，选出最佳分型方案，标出浇注位 置和造型方法。 4 画出零件的铸造工艺图（图上标出最佳浇注位置与分型面位置、画出机加工余 量、起模斜度、铸造圆角、型芯及型芯头，图下注明收缩量） 5 绘制出铸件图。
2）设计要求 1设计图样一律按工程制图要求，采用手绘或机绘完成，并用三号图纸出图。 2 按所设计内容及相应顺序要求，认真编写说明书（不少于3000字）。 3、工作计划 熟悉设计题目，查阅资料，做准备工作 1天 确定铸造工艺方案 1天 工艺设计和工艺计算 2天 绘制铸件铸造工艺图 1天 确定铸件铸造工艺步骤 2天 编写设计说明书 3天 答辩 1天 4．主要参考资料 《热加工工艺基础》、《金属成形工艺设计》、《机械设计手册》 系主任审批意见： 审批人签名： 时间：2013年月日
支座铸造工艺设计 摘要 铸造是指将液态金属或合金浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔里，待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法。铸造成形是机械类零件和毛坯成形的重要工艺方法之一，尤以适合于制造内腔和外形复杂的毛坯或零件。 本文主要分析了支座的结构，并根据其结构特点确定了它的砂型铸造工艺。支座是支撑其他零部件的重要承力零件，主要承受着径向压缩及轴向摩擦的作用，它具有结构稳定、形状简单、廉价实用等特点，故在机械零件的设计、加工制造中支座都起着不可替代的作用。 本文设计了支座的砂型铸造工艺，包括铸型（型芯）及造型方法的选择、分型面选择和浇注位置的确定、浇注系统及冒口的设置、落砂清理及检验等。绘制了铸件的零件图及铸造工艺图。本文还对支座的铸造质量指标（包括加工余量、拔模斜度、收缩率及变形等）进行了分析与评估，以便于工艺更好的完善。 关键词：砂型铸造，浇注，加工余量，拔模斜度，收缩率
铸造工艺学课程设计案例
前言 铸造工艺学课程就是培养学生熟悉对零件及产品工艺设计的基本内容、原则、方法与步骤以及掌握铸造工艺与工装设计的基本技能的一门主要专业课。课程设计则就是铸造工艺学课程的实践性教学环节,同时也就是我们铸造专业迎来的第一次全面的自主进行工艺与工装设计能力的训练。在这个为期两周的过程里,我们有过紧张,有过茫然,有过喜悦,从中感受到了学习的艰辛,也收获到了学有所获的喜悦,回顾一下,我觉得进行铸造工艺学课程设计的目的有如下几点: 通过课程设计实践,树立正确的设计思想,增强创新意识,培养综合运用铸造工艺学课程与其她先修课程的的理论与实际知识去分析与解决实际问题的能力。 通过制定与合理选择工艺方案,正确计算零件结构的工作能力,确定尺寸,掌握了浇冒口的作用及其原理,具有正确设计浇冒口系统的初步能力;掌握铸造工艺与工装设计的基本技能。 熟悉型砂必须具备的性能要求,原材料的基本规格及作用,并初步具备分析与解决型砂有关问题的能力。 熟悉涂料的作用、基本组成及质量的控制;了解提高铸件表面质量与尺寸精度的途径。 了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径,并初步具备分析、解决这类缺陷的基本解决途径 学习进行设计基础技能的训练,例如:计算、绘图、查阅设计资料与手册等。 目录 第一章零件铸造工艺分析 (4) 1、1零件基本信息 (4) 1、2材料成分要求 (4) 1、3铸造工艺参数的确定 (4) 1、3、1铸造尺寸公差与重量公差 (5) 1、3、2机械加工余量 (5) 1、3、3铸造收缩率 (5) 1、3、4拔模斜度 (5) 1、4其她工艺参数的确定 (5) 1、4、1工艺补正量 (5) 1、4、2分型负数 (5) 1、4、3非加工壁厚的负余量 (5)
端盖铸造工艺设计说明
科技大学 课程设计 课程设计名称：端盖铸造工艺设计学生姓名： 学院： 专业及班级： 学号： 指导教师： 2015 年7 月7 日
铸造工艺课程设计任务书 一、任务与要求 1．完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一，铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。 2．完成芯盒装配图一。 3．完成铸型装配图一。 4. 编写设计说明书一份(15～20页)，并将任务书及任务图放置首页。 二、设计容为2周 1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。 2. 铸造工艺方案设计：确定浇注位置及分型面，确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率，确定型芯、芯头间隙尺寸。(1天)。 3. 绘制芯盒装配图(1天)。 4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。 5. 编制设计说明书(4天)。 三、主要参考资料 1. 亮峰主编，材料成形技术基础[M]，高等教育，2011. 2. 丁根宝主编，铸造工艺学上册[M] ，机械工业，1985. 3. 铸造手册编委会，铸造手册：第五卷[M] ，机械工业，1996. 4. 其文主编, 材料成形工艺基础(第三版)[M]，华中科技大学，2003.
摘要 本设计是端盖的铸造工艺设计。端盖的材料为QT400-15，结构简单，无复杂的型腔。根据端盖的零件图进行铸造工艺性分析，选择分型面，确定浇注位置、造型、造芯方法、铸造工艺参数并进行浇注系统、冒口和型芯的设计。在确定铸造工艺的基础上，设计模样、芯盒和砂箱，并利用CAD、Pro/E等设计软件绘制端盖零件图、芯盒装配图。 关键词：铸造；端盖；型芯
ABSTRACT This design is about the casting process of end cap. The material of end cap is QT400-15. The end cap without complex cavity owns simple structures. Select the right parting line, pouring position, modeling method ,core making method, parameters of casting by analyzing the part drawing, then design gating system, riser, core. After the design of casting process, accomplish the part drawing of end cap and assembly drawing of core box with the aid of design software such as CAD and Pro/E. Keywords:Cast; End cap; Core
泵体盖夹具毕业设计论文课程设计
序言 本次课程设计,是在学完相关专业基础课程后，经过生产实习取得感性知识后的一个重要的实践性教学环节。学生通过本课程设计，获得综合运用过去所学课程知识的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。通过此次课程设计，希望达到以下目的： 1）通过机械设计训练，培养学生综合运用机械设计基础知识及其它有关先修课程，如机械制图、测量与公差配合、金属材料等相关知识的能力。 2）通过对某一特定机构的分析、设计，以及正确解决其工艺流程等问题，培养学生分析问题和解决问题的能力，学习和掌握机械设计的一般步骤和方法，最终获得解决实际问题的能力 3）课程设计过程也是理论联系实际的过程，学会使用手册、查询相关材料，对运用设计资料（如手册、图册、技术标准、规范等）以及进行经验估算等机械设计方面的基本技能进行一次综合训练，提高技能水平。
第一节.零件的分析 一.零件的功用分析 题目所给零件是泵体盖，属于盖体类零件，它和其它零件一起装配，形成泵的一个密封腔体结构用来储存，输送分配物质。工作中，零件的内表面要受到介质的冲击，因此对零件的刚度有一定的要求，零件与其他零件相配合的表面，要有一定的尺寸精度和形位精度。 二. 零件的工艺分析 从零件图可以看出，标有表面粗糙度符号的表面有底面、侧面和内孔。其中表面粗糙度要求最高的是直径28的内孔，公差等级达到IT8，表面粗糙度为Ra2.5um。该孔是底面B的设计标准。从表面的位置精度要求来看，B端面与孔28的孔轴线垂直，A,B两面在位置上也应该是垂直的。 从工艺上看，孔28与底面B，底面B与侧面A的的垂直度为0.02,0.04，可以通过使用专用机床夹具来保证。孔28的公差等级为IT8级，表面粗糙度为Ra2.5um，可以通过精镗保证。底面B用于通孔，螺纹孔的定位。 建议将面B作为浇铸时的底面位置，将孔28的顶面作为浇铸时的顶面位置。 对图形进行工艺审核后，可知该零件图视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全，加工要求合理，零件的结构工艺性较好。
铸造工艺学课程设计案例
前言 铸造工艺学课程是培养学生熟悉对零件及产品工艺设计的基本内容、原则、方法和步骤以及掌握铸造工艺和工装设计的基本技能的一门主要专业课。课程设计则是铸造工艺学课程的实践性教学环节，同时也是我们铸造专业迎来的第一次全面的自主进行工艺和工装设计能力的训练。在这个为期两周的过程里，我们有过紧张，有过茫然，有过喜悦，从中感受到了学习的艰辛，也收获到了学有所获的喜悦，回顾一下，我觉得进行铸造工艺学课程设计的目的有如下几点：通过课程设计实践，树立正确的设计思想，增强创新意识，培养综合运用铸造工艺学课程和其他先修课程的的理论与实际知识去分析和解决实际问题的能力。 通过制定和合理选择工艺方案，正确计算零件结构的工作能力，确定尺寸，掌握了浇冒口的作用及其原理，具有正确设计浇冒口系统的初步能力；掌握铸造工艺和工装设计的基本技能。 熟悉型砂必须具备的性能要求，原材料的基本规格及作用，并初步具备分析和解决型砂有关问题的能力。 熟悉涂料的作用、基本组成及质量的控制；了解提高铸件表面质量和尺寸精度的途径。 了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径，并初步具备分析、解决这类缺陷的基本解决途径 学习进行设计基础技能的训练，例如：计算、绘图、查阅设计资料和手册等。
目录 零件铸造工艺分析 (4) 零件基本信息 (4) 材料成分要求 (4) 铸造工艺参数的确定 (4) 铸造尺寸公差和重量公差 (5) 机械加工余量 (5) 铸造收缩率 (5) 拔模斜度 (5) 其他工艺参数的确定 (5) 工艺补正量 (5) 分型负数 (5) 非加工壁厚的负余量 (5) 反变形量 (5) 分芯负数 (6) 铸造三维实体造型 (6) 上冠件图纸技术要求 (6) 上冠件结构工艺分析 (6) 基于UG零件的三维造型 (6) 软件简介 (6) 零件的三维造型图 (6) 第三章铸造工艺方案设计 (7) 工艺方案的确定 (7) 铸造方法 (7) 型（芯）砂配比 (8) 混砂工艺 (8) 铸造用涂料、分型剂及修补材料 (8) 铸造熔炼 (8) 熔炼设备 (9) 熔炼工艺 (9) 分型面的选择 (9) 砂箱大小及砂箱中铸件数目的确定 (10) 砂芯设计及排气 (11) 芯头的基本尺寸 (11) 芯撑、芯骨的设计 (12) 砂芯的排气 (12) 第四章浇冒系统的设计及计算 (12) 浇注系统的类型及选择 (12) 浇注位置的选择 (12)
端盖零件铸造工艺课程设计说明书
课程设计说明书（论文）课程名称：成型工艺及模具课程设计II 设计题目：端盖零件铸造工艺设计 院系： 班级： 设计者： 学号： 指导教师： 设计时间：
1、设计任务 1.1、设计零件的铸造工艺图 1.2、设计绘制模板装配图 1.3、设计并绘制所需芯盒装配图 1.4、编写铸造工艺设计说明书 2、生产条件和技术要求 2.1、生产性质：大批量生产 2.2、材料：HT200 2.3、零件加工方法： 零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。 造型方法：机器造型 造芯方法：手工制芯 2.4、主要技术要求： 满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，未注明圆角为R3－R5，未注明的筋和壁厚为8，铸造拔模斜度不大于2度，铸造表面不允取有缺陷。 3、零件图及立体图结构分析 3.1、零件图如下： 图1.零件主视图图2.零件左视图 3.2三维立体图如下： 图3.三维图（1） 图4.三维图（2） 4、工艺设计过程 4.1、铸造工艺设计方法及分析 4.1.1铸件壁厚 为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。 表1. 铸件最小允许壁厚引【1，表1-3】
查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。由零件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。 4.1.2造型、制芯方法 造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，应创造条件采用技术先进的机器造型，暂选取水平分型顶杆范围可调节的造型机，型号为Z145A。 制芯方法：由生产条件决定，采用手工制芯。 4.1.3砂箱中铸件数目的确定 当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后，应当初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。一箱中的铸件数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。 本铸件在一砂箱中高约52mm，长约130mm，宽约100mm，重约2.75Kg。这里选用一箱四件，根据本铸件分型面的确定，可以先确定下箱的尺寸。根据铸件重量在<5kg时，查得模型的最小吃砂量a=20mm， h=30mm， c=40mm，d或e=30mm， f=30mm， g=200mm，其中各字母所代表的含义如图5所示。先确定下箱的尺寸，再根据表格可以选择标准的砂箱。选用Z145A顶杆式起模的震实式造型机，砂箱最大内尺寸为500mm X 400mm X 300mm。根据本铸件的大概尺寸，在设计中采用一箱四件，因为浇注系统位于上箱，所以上砂箱的高度我们还要考虑到浇注系统才可以确定。铸件在砂箱中的放置方式初步设计为图6所示方式。 图5. 最小吃砂量示意图图6. 铸件排布的初步设计 4.2、铸造工艺参数的确定 4.2.1铸件尺寸公差和重量公差 在实际生产中，铸件的实际尺寸和重量与设计图纸所规定的尺寸和重量相比，总会有一些偏差，这种偏差愈小，铸件的精度也愈高。但铸造过程中影响铸件精度的因素很多，如铸造收缩率等工艺参数的选择，分型面、浇冒口系统和砂芯的设计，造型和制芯的工艺操作以及工艺装备本身的精度等。如果其中某个因素处理不当，就会降低铸件的精度。也不应该不顾铸件的要求和具体生产条件，盲目提高对铸件的精度要求，否则会导致铸件成本的提高和使工艺复杂化，造成不必要的浪费。二级精度灰铸铁铸件的尺寸偏差如表2所示，重量偏差如表3所示。
轴承座铸造工艺设计
轴承座铸造工艺设计 一、工艺分 1、审阅零件图 仔细阅读零件图，熟悉零件图，而且提供的零件图必须清晰无误，有完整的尺寸图样。注意零件图的结构是否符合铸造工艺性，有两个方面：（1）审查零件要求（2）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷。零件名称：轴承座 零件材料：HT150 生产批量：大批量生产 2、零件技术要求 铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。 3.材料的合理性 铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况等等。用铸造合金（如铸钢，灰铸铁，球墨铸铁）的牌号、性能、工艺特点、价格和应用等进行综合分析、判断所选的合金是否合格。 4.审查铸件结构工艺性 铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25一下二、工艺方案的确定
铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择 （1）造型方法、造芯方法的选择 根据手工制造和机器造型的特点，选择手工造型 （2）铸造方法的选择 根据零件的参数，对照表格中的项目比较，选自砂型铸造。（3）铸型种类的选择 根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。 2、浇注位置的确定 根据浇注位置选择的4条主要规则，选择铸件最大界面，即底面处。 3、分型面的选择 本铸件采用两厢造型，根据分型面的选择原则，分型面取最大截面，即底面。 三、工艺参数查询 1、加工雨量的确定 根据造型方法、材料类型进行查询。查的加工余量等级11~13，取加工余量等级为12. 根据零件基本尺寸、加工余量等级进行查询。差得铸件尺寸公差数值为10。根据零件尺寸公差、公差等级进行查询。差得机械加工余量为5.5.
铸造工艺学课程设计案例解析
铸造工艺学课程设计 题目： 分工： 学院： 专业： 班级： 学号： 姓名：
目录 第一章零件铸造工艺分析 (4) 1.1零件基本信息 (4) 1.2材料成分要求 (4) 1.3铸造工艺参数的确定 (4) 1.3.1铸造尺寸公差和重量公差 (5) 1.3.2机械加工余量 (5) 1.3.3铸造收缩率 (5) 1.3.4拔模斜度 (5) 1.4其他工艺参数的确定 (5) 1.4.1工艺补正量 (5) 1.4.2分型负数 (5) 1.4.3非加工壁厚的负余量 (5) 1.4.4反变形量 (5) 1.4.5分芯负数 (6) 第二章铸造三维实体造型 (6) 2.1上冠件图纸技术要求 (6) 2.2上冠件结构工艺分析 (6) 2.3基于UG零件的三维造型 (6) 2.3.1软件简介 (6) 2.3.2零件的三维造型图 (6) 第三章铸造工艺方案设计 (7) 3.1工艺方案的确定 (7) 3.1.1铸造方法 (7) 3.1.2型（芯）砂配比 (8) 3.1.3混砂工艺 (8) 3.1.4铸造用涂料、分型剂及修补材料 (8) 3.2铸造熔炼 (8) 3.2.1熔炼设备 (9) 3.2.2熔炼工艺 (9) 3.3分型面的选择 (9) 3.4砂箱大小及砂箱中铸件数目的确定 (10) 3.5砂芯设计及排气 (11) 3.5.1芯头的基本尺寸 (11) 3.5.2芯撑、芯骨的设计 (12) 3.5.3砂芯的排气 (12) 第四章浇冒系统的设计及计算 (12) 4.1浇注系统的类型及选择 (12) 4.2浇注位置的选择 (12)
4.3浇注系统各部分尺寸的计算 (13) 4.3.1合金铸造性能分析 (13) 4.3.2铁液在型内的上升速度 (13) 4.3.3浇注系统截面尺寸设计 (14) 4.4冒口设计计算 (14) 4.4.1铸件工艺出品率 (14) 4.4.2出气孔 (15) 4.4.3冒口的作用及位置确定 (15) 4.5冷铁设计及尺寸计算 (15) 4.5.1冷铁的选用及作用 (15) 4.5.2冷铁的尺寸及放置位置的选择 (15) 总结 (17) 参考文献 (18) 附图
轴承座铸造工艺设计说明书
摘要 铸造生产通常是指用熔融的合金材料制作产品的方法，将液态合金注人预先制备好的铸型中使之冷却、凝固，而获得毛坯或零件，这种制造过程称为铸造生产，简称铸造，所铸出的产品称为铸件。大多数铸件作为毛坯，需要经过机械加工后才能成为各种机器零件；有的铸件当达到使用的尺寸精度和表面粗糙度要求时，可作为成品或零件直接应用。 铸造是将金属炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固，清除处理后得到预定形状、尺寸和性能的铸件工艺过程，铸件毛坯因近乎成形而达到免机械加工或少量加工的目的，降低了成本并在一定程度上减少了时间。铸造是现代机械制造工业的基础之一。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：普通砂型铸造和特种铸造。铸造工艺通常包括铸型准备，铸造金属的溶化与浇注，铸件处理和检验。 中国的铸造业再近些年取得了一定的发展。为了提高铸件相对于其他成形工艺制造的零部件的竞争能力，需要发挥铸件 的特长，进一步发挥铸造材料的高强度化和高机能化，同时还要开发创新的精密成形技术或者说是净形、近净形技术,以提高铸件的内外在质量. 最需要开发的是节材节能技术，尽量减少资源和能源的消耗。只有发挥我们的优点，中国的铸造业才能在国际市场中立于不败之地。
目录 摘要 (1) 1.零件结构工艺性分析 (3) 2．工艺方案的确定 (4) 2.1 铸型种类的选择及造型方法 (4) 2.1.1 铸型种类的选择 (4) 2.1.2 铸件造型方法的选择 (4) 2.1.3 画出零件的零件图 (4) 3．分型面的选择 (5) 3.1 分型面选择的原则 (5) 3.2 几种分型方案 (5) 3.3 分析比较个方案的优缺点 (5) 3.4 浇注位置确定 (6) 4.铸件工艺参数确定 (7) 4.1 切削加工余量 (7) 4.2 尺寸公差 (7) 4.3 铸造收缩率及圆角 (7) 4.4 型头及型芯 (7) 5．浇注系统及浇注参数 (8) 5.1浇冒口设置方案 (8) 5.2浇冒口尺寸确定 (8) 5.3支座铸造工艺卡及工艺图 (8) 总结 (9) 致谢 (10) 参考文献 (11)
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工