模具开模流程图

模具开模流程

模具加工工艺流程

模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字。模具设计知识一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。脱模斜度是否合理。脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；

是否会影响塑胶制品某部位的强度。二、设计程序对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值）型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。三、分型面的确定不影响外观；有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧；便于金属嵌块的安排。四、浇注系统的设计浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件

模具开发流程

北京壹人壹本信息科技有限公司模具开发作业流程文件编号：SZ-SCM-ＸＸＸ版本：V01 生效日期：2012年02月16

模具开发作业流程文件编号:SZ-SCM-ＸＸＸ制定日期:2011/05/16 版本: 1.1页码: 1/ 7 1.0目的 1.1 明确模具开发过程中,公司各部门的职责及操作方法。 2.0适用范围 2.1 本程序适用于本公司所有模具开发 3.0部门职责 3.1 结构设计部:负责新案子的图纸设计、工艺制定、模具制作申请单填写和模具清单的输出、每阶段样品确认及后续模具确认。 3.2 工程部：依结构设计部提供模具清单提供料号。 3.3 采购工程部：协助结构设计部、项目部选供应商和进度跟崔以及相关商务事宜。 3.4 PMC：依申请单下ＭＲ采购，收到模具确认单后入库工作。 3.5采购部：依ＭＲ下ＰＯ，入库后的请款。 3.6结构项目部：新模具开发进度计划、管控、跟踪。 3.7财务部：依开模需求监督固定资产的入库、请款和盘点工作。 4.0作业内容： 4.1 结构评审 4.1.1结构设计部依ＩＤ和项目要求绘制图档，完成后部门负责人审核。审核无误后由结构项目部通知硬件、ＩＤ、供应链、项目部、工程部对结构、加工工艺、生产可行性等进行内部结构评审。并将评审结果记录《会议记录》中。 4.1.2 内部评审完成后，从ＡＶＬ名录选择供应商进行开模评估，如合格供应商无法满足技术需求需导入新供应商的，请参考《新供应商导入流程》。并提供《开模评估报告》，应包含价格、开模周期、技术等层面进行评估。原则上一个案子不得少于两家厂商评估。

模具开发作业流程文件编号:SZ-SCM-ＸＸＸ制定日期:2011/05/16 版本: 1.1页码: 2/ 7 结构设计部收到评估报告后尽快确认并回复。如有需要的双方技术人员安排会议评估。 4.2评估ＯＫ后，ＰＭ提出开模需求，填写《模具申作申请单》审批后交于供应链采购工程部，由供应链采购工程部询价，并填写意见后上交总经理签核，确认最终开模厂商。如新导入厂商，依《供应商导入流程》，采购工程负责在ＥＲＰ上录入供应商信息，以便工程部申请料号。 4.3确认厂商后，由ＰＭ填写《新品料号申请单》审核后交于工程部申请料号。 4.4工程部收到《新品料号申请单》依据编码原则申请料号并录入ＥＲＰ。采购工程要求厂商把我司对应料号刻在模架上，以便我司固定资产盘点清算。 4.5开模前由采购工程确认报价单、《模具合同》的签核，结构项目部进度表确认。确认签核无误后由结构设计部提供最终图档才能正式开模。 4.6确认开模后，由采购工程以邮件方式正式通知厂商开模，厂商按双方协商《开模进度表》进行开模，进度由结构项目部跟踪。如有需要请采购工程协助。 4.7厂商在收到我司确认报价单、模具合同后正式开模，进度按双方协商进度表执行。具体条款请参照《模具合同》 4.8 开模期间，项目应给出每阶段试产计划。ＰＭＣ依项目需求给出ＭＲ，采购依据ＭＲ下ＰＯ到厂商，以便厂商备料。 4.9按进度表出模后，每阶段试模前厂商确认试模时间后通知我司结构工程师到现场跟模。试模后需做好样品量测、模具检讨记录和每阶段签样及样品留底。以便追踪 4.10结构工程师确认样品ＯＫ后通知厂商进入试产产品制作，试产后结合试产报告反应问题点及试模模具检讨表给出改模资料。直到量产阶段 4.11试产验证ＯＫ后，厂商按我司承认要求送承认书及样品。承认ＯＫ后，正式进入量产状态，在量产5Ｋ后没问题结出《模具确认书》以便安排入库保证公司固定资料安全

模具加工规范及规范流程图

模具加工工艺及流程图一.拉延模１．OP10下模座-凸模一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法. 1. 吊上毛坯铸件先光正合模用的安全平面,作为加工底面的基准.翻转模座加工底面,按微夹紧的状态精加工底面,保证底面加工精度，精加工底面完成后打表测量底面四个角，检查底面平面度．同时按图铣出十字键槽．铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位．(注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后，不管正面够不够加工只能以底面基准为准，不能再偏中心，如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废.） 3. 铣正面时按底面铣好的基准取中, 在加工前必须先测试2D 轮廓,导板确定是否够加工,验证程序是否正确。验证正确后在数控上完成凸模２Ｄ轮廓分模线, 安全平面，到底限位块安装面, 与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板,按图纸尺寸加工. 导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出３销基准孔,打上钢印,并记录在案．。 4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面.因下模压边圈与下模座组立后, 3销基准孔会被挡住，为方便组立后取基准加工，可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔． 2．ＯP10压边圈与压边圈配合的Y 向内导板合模用的安全平面凸台压边圈安装的到底限位块凸模2D 轮廓分模线安全螺杆安装孔起重吊装用的起重棒共4处压型时合模机的顶杆过孔底面加工余量百位线, 底面加工好到百位线为100豪米装模快速定位用的十字键槽,也用在数控加工快速定位模具装模快速定位,常用于冲压另件流水线装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面凸模成型面模具的送料方向上下模连接板安装面模座底面与压边圈配合的X 向内导板 3销基准孔

模具新物料开发流程

模具/ 新物料开发流程一：模具开发流程 1．确定供应商在能满足我们品质要求的基础上，还有一点很重要，就是要能提供增值税或国税发票。同时要请工厂提供《营业执照一副本》、《税务登记—国税副本》、《一般纳税人资格证书》（是一般纳税人才提供）、公司的银行账号。 2、询价、比价一个物料同时请两家以上供应商做报价评估 3、开立采购订单确认好价格以后就在SAP 中开立《采购订单》。打印一份附《模具开发通知单》红联交会计入帐。 4、签核模具契约书双方订单确认OK 后在《模具契约书》中加入记录。 5、跟进模具、产品进度 6、样品确认模具开好试模件跟进送样，交相关工程师确认，需要改善的地方要与工厂重新确认。直至达到要求。 7、在SAP 中收货模具确认OK 后，收到工程出具的《零件样品确认报告》后，要在SAP 中完成模具收货动作（MIGO ） 8、产品单价确认，填写《报价单》一般五金冲压件单价我们可直接计算出来，但对一些压铸、注塑物料要等试模以后再确认产品单价。 9、跟进工厂提供模具照片模具确认合格后要请工厂提供完整模具照片交会计做帐。 10、第一次试产物料跟进二、有费用产生的样品开发流程1用于试验，还不确定后续是否使用的且不能在现有合格供应商中找到物料1．1 需求人填写《采购申请》交由各级主管签核生效后交由采购人员购买。 1．2 购根据《申请采购》内容进行采购，物品购回交回由申请人并请其在发票或有效出货单据上签字接收。 1．3 附《采购申请》、购物发票或有效出人货单交会计做工程研发费用报帐。2．用于试验，还不正确定后续是否使用的能在现有合格供应商中找到资料2．1 需求人填写《采购申请》交由各级主管签核生效后交由采购人员购买2．2 采购根据《采购申请》转成《采购订单》，货物到位后交由申请人在送货单据上签字接收，随后采购打出批准生效《采购订单》、《采购申请》及工厂送货单据交给会计按常规物料做帐。 3、必需由一个新的供应商才能提供的后续一定需求的物料，首先要将此供应商列为我们的合格供应商或者此供应商具备后续合格的条件。然后按上述流程执行。

塑胶模具制作工艺流程

模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm 之内 8） CNC 精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm 排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。

模具制造工艺流程(简易)

模具制造工艺流程（简易）总的来说模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）

模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。滑块加工工艺：1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。

模具制作工艺流程

模具制作工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

模具制作工艺流程总的来说模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。

5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-

模具加工工艺流程[1]共21页文档

模具加工工艺流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字。模具设计知识一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。

根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。脱模斜度是否合理。脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；是否会影响塑胶制品某部位的强度。二、设计程序对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： A、制品的几何形状； B、尺寸、公差及设计基准； C、技术要求； D、塑料名称、牌号 E、表面要求型腔数量和型腔排列： A、制品重量与注射机的注射量； B、制品的投影面积与注射机的锁模力； C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） D、制品精度、颜色； E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品的生产批量； G、经济效益（每模的生产值）型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、

塑胶模具维修流程

一.模具维修流程图 . 二.模具维修工作程序（一）目的为规范模具维修管理流程，提升流程效率，加强模具维修的反应速度和信息反馈速度，最大限度的服务于生产需要，培养高效的维修管理团队。

（二）模具维修管理流程 1.模具故障报修途径： (1).生产部技术员或领班发现模具故障或产品品质异常，上报部门领导后，可以书面通知模具维修技术员，同时也可以先进行电话通知模具维修技术员，然后再填写“”交予模具维修技术员（2）.生产技术员在日常模具点检巡查中发现模具故障隐患时要立即停止生产，然后及时通知模具维修人员现场确认并报告上级领导。（3）.模具维修技术员在模具定期的保养维护中发现模具故障隐患，首先针对故障情况进行检修，然后及时报告上级领导进行下一步工作。 2.模具故障确认： (1).模具故障情况通过报修途径报告模具维修部，首先要有模具维修技术员对故障情况进行确认，确定模具故障维修复杂系数，对模具故障简单分类后，制定维修计划。（2）.模具维修人员对维修系数低的模具故障，能在现场直接进行维修的，尽可能在现场直接进行维修。（3）.根据模具故障情况制定出相应维修计划后，对于维修复杂的模具，报告上级领导，由模具主管审核批准后执行。（4）.模具维修技术员根据维修计划，首先依据模具故障情况领取所需配件及维修工具，然后实施维修工作。（5）.对于模具故障需要外修或加工的，由模具技术员申请，主管审核后，上报经理批准（三）.模具故障维修：（1）.模具故障维修结束后，模具维修人员要填写模具故障原因及维修措施说明，把《模具维修申请单》内的维修方案填写完整，然后由注塑技术人员试模，，签字确认维修效果。

模具生产工艺流程

一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型

工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参

数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性．和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应

(新)模具制作流程_

模具制作流程一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有

无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案

模具开发流程

1.0目的 1.1 明确模具开发过程中,公司各部门的职责及操作方法。 2.0适用范围 2.1 本程序适用于本公司所有模具开发 3.0部门职责 3.1 结构设计部:负责新案子的图纸设计、工艺制定、模具制作申请单填写和模具清单的输出、每阶段样品确认及后续模具确认。 3.2 工程部：依结构设计部提供模具清单提供料号。 3.3 采购工程部：协助结构设计部、项目部选供应商和进度跟崔以及相关商务事宜。 3.4 PMC：依申请单下ＭＲ采购，收到模具确认单后入库工作。 3.5采购部：依ＭＲ下ＰＯ，入库后的请款。 3.6结构项目部：新模具开发进度计划、管控、跟踪。 3.7财务部：依开模需求监督固定资产的入库、请款和盘点工作。 4.0作业内容： 4.1 结构评审 4.1.1结构设计部依ＩＤ和项目要求绘制图档，完成后部门负责人审核。审核无误后由结构项目部通知硬件、ＩＤ、供应链、项目部、工程部对结构、加工工艺、生产可行性等进行内部结构评审。并将评审结果记录《会议记录》中。 4.1.2内部评审完成后，从ＡＶＬ名录选择供应商进行开模评估，如合格供应商无法满足技术需求需导入新供应商的，请参考《新供应商导入流程》。并提供《开模评估报告》，应包含价格、开模周期、技术等层面进行评估。原则上一个案子不得少于两家厂商评估。结构设计部收到评估报告后尽快确认并回复。如有需要的双方技术人员安排会议评估。 4.2评估ＯＫ后，ＰＭ提出开模需求，填写《模具申作申请单》审批后交于供应链采购工程部，由供应链采购工程部询价，并填写意见后上交总经理签核，确认最终开模厂商。如新导入厂商，依《供应商导入流程》，采购工程负责在ＥＲＰ上录入供应商信息，以便工

新品模具开发流程

新品模具开发流程１目的为确保新品模具开发能有效进行, 模具开发过程受控, 确保新品研发进度, 特制订本规定。２范围 2.1 适用范围: 本规定适用于新产品模具开发所有工作管理。

2.2 发布范围: 技术中心、采购中心、质检中心。 3 定义 3.1 新品模具, 是指技术中心在研发新产品过程中所需要进行开发的模具, 包括两部份: 一是产品从未在公司生产过而需进行开发的新模具,二是产品已在公司进行生产只是增加新的型号的新模具。４职责 4.1 技术中心是本规定的归口管理单位和主要解释单位; 4.2 技术中心负责对模具的设计、测试、模具标准的确认; 4.3 采购中心负责模具开发信息与资料的传递、模具采购与模具进度监控; 4.4 质检中心负责对供应商模具来样、批量模具来货检验、测试数据提供; 4.5 计划调度中心负责对模具来样、批量来货模具的钢化; 4.6 生产各中心负责对模具测试的执行、测试过程中异常反馈; 5 管理规定 5.1 模具设计: 5.1.1 技术中心在新产品立项评审经过后, 在原料配方工艺与原料折射率确定的基础上, 由技术工程师对模具的起始弯度、模具分档、模具直径等技术参数进行设计, 由研发员根据设计要求编制模具组立表; 5.1.2 模具供应商在接到技术中心提供的模具组立表后, 需对相应的技术参数进行分析确认, 确认无误才能进行模具打样, 有异常及时跟技术

中心沟通。 5.2 模具打样: 5.2.1 模具首次打样必须确保在5个型号以上, 具体型号由模具供应商根据自己技术经验确定; 5.2.2 模具在打样生产过程中, 原则上是每生产完一个型号就立即发给技术中心进行测试, 如果模具供应商能在较短的时间内将打样的模具全部生产完毕, 也能够集中一次性发货。 5.3. 模具测试: 5.3.1 打样模具测试: 研发员在接到采购中心打样模具到货后的信息, 需在模具钢化后6天内完成模具测试, 根据测试结果, 完成模具测试数据表的填写, 然后将数据表经采购中心传给模具供应商。 5.3.2 批量模具测试: 研发员在新品开发所需的模具批量来货且合格的情况下, 根据新品开发计划时间要求, 对批量模具进行小试或大试, 并将测试结果及时反馈给模具供应商; 5.3.3 模具测试由技术中心主导, 生产各中心、质检中心配合, 对于新品模具测试, 生产需优先安排, 并严格按测试求进行, 质检中心需按要求提供相应数据。 5.4 模具检验: 5.4.1 打样模具检验: 打样的模具的检验项目均按正常模具进货检验项目进行检验, 各项检验项目仅需提供检验数据给技术中心, 不需要出具判定结果; 5.4.2批量模具检验: 按技术中心提供的新品模具检验标准进行, 需出具判定结果。不合格品按正常生产模具进行返工处理。

模具设计完整流程

设计事例研究一.设计准备 1.必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认：在正式的金型设计之前，下列图纸或文件通常要具备： ①部品图；②金型设计制作仕样书；③设计制作契约书；④其他并且要对上述资料完全理解，不明确处要得到客户的确认。 2.把握图面的概要部品图决定了金型设计的最终目的，必须透彻地理解。日本客户提供的部品图是按照JIS 制图规定采用三角法绘制的，通常由以下部分构成：正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他在视图过程中要注意以下方面： ①公差要求较严格处；②对金型构造有影响的部位； ②现有图面无法理解的部分；④注记中特别突出的事项 ⑤特殊的材料和热处理要求；⑥部品壁厚较薄处（t<0.6mm） ⑦部品壁厚较厚处；⑧外观上有无特别仕样要求 ⑨三维曲面部分；⑩设计者、日期、纳期、价格等 3.部品立体形状的理解部品图是二维绘制的，要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状，而手绘立体图对此很有帮助。准备好纸和铅笔。首先绘制出制品的大致外形轮廓，然后再根据自己对部品图的理解，绘制出部品各部位的断面图。上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要。如果条件允许，使用粘土等辅助物来帮助理解会更好。 4.标题栏的检讨部品图的标题栏一般注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容，必须要认真研读。 ①部品名；②图名；③图番；④材质（包括收缩率）；⑤仕样，指材质的详细仕样，如生产厂家、商品名、树脂代号；⑥尺度；⑦设计者；⑧变更栏； 5.注记部分的检讨 ⑴浇口种类、位置、数量如无特殊要求，则金型设计者在自行决定后需征得客户的同意。 ⑵入子分割线的要求由于入子分隔线会在制品表面形成接痕，影响外观，尤其对折叠部位有害，所以设计者应遵守部品图的规定。 ⑶成型品表面划伤等缺陷的规定金型设计者应避免可能发生上述缺陷的金型结构设计。 ⑷未注公差的要求。 ⑸成型品形状及尺寸上的变更需征得客户的同意，作为金型设计者来说，不可自行决断。 ⑹主视图的检讨主视图是图面中尺寸较集中的地方，确认两侧公差及片侧公差，并标记其中较严格者。 ⑺其他各视图的检讨。方法同上 ⑻必要型缔力的检讨熔融树脂在注射时，会在金型分型面上产生一个相当大的注射压力。如注射机最大型缔力

塑胶模具方案与加工整个流程

塑胶模具设计与加工整个流程-------绝对经典哦一、序言据统计，日常生活中一个普通人身上物品直接、间接的约与2千套模具有关！模具行业发达的程度可以说已成一个国家工业现代化的重要标志之一。国内很多大型企业的模具部门在整个公司中的地位都及其重要，像深圳的比亚迪最初就是由一个小模房发展起来的，而奇瑞汽车的模具制造技术在国际上也是一流的。随着珠三角经济的持续发展，越来越多的国际性大公司看中这里成熟的模具制造技术及具有丰富从业经验的技术人才，都纷纷把其塑胶、模具部门转来，或把模具发来制造。珠三角的模具出口数量逐年递增，已成为中国乃至国际最重要的模具生产、加工基地。特别是家用电器及汽车业的发展速度更快。说到珠三角模具制造业，就不得提香港、台湾。上世纪八、九十年代珠三角的经济刚刚起飞，其模具技术几乎空白，而随着香港、台湾的企业把工厂转移到内地，其先进的模具制造技术也带了过来。当时，一名熟练的模具制造师傅月薪可达上万RMB。其中，最重要的技术是CAD/CAM，即模具设计电脑化技术和模具加工电脑化技术

模具请采购验收流程图

第十一章-MM11_模具请采购验收流程 1.流程说明此流程适用于生产性物料之模具请采购验收作业。模具请购包含研发部因新品开发或设计变更而产生的请购需求、采购部因厂外模具老化/报废而产生的请购需求、生计部因厂模具老化/报废而产生的请购需求。厂外模具请购，由采购提列需求转研发确认后，由研发统一在线开立采购申请单；生计部的采购需求自行在线执行。在相关单位将系统采购申请单输入系统后，申请单必须标注在线外的《模具请采购验收单》上，并转至采购部执行后续操作。因模具属于公司固定资产，因此模具系统请购作业比照第二章MM02总务请购流程。模具采购作业由采购部统一进行。模具采购必须依据《模具请采购验收单》上相关单位提列的目标采购单价与供应商进行询议价作业。价格及供应商确认后必须其签订《模具契约书》。《模具契约书》层呈权责主管签核后，采购人员方可在系统中手工开立采购订单（可以参照采购申请单）。在契约书签定后，依据合约向供应商支付30%预付款（依照FI18供应商预付款流程执行相关作业）。

所有模具必须经过试模、修模过程，同时必须由研发及品保确认模具合格与否。若为合格品则由确认单位开立《材料确认书》，采购依据经签核后的《材料确认书》向厂商支付30%试模费。试修模结束后，执行模具的量产发注（比照第十四章-MM14_生产性物料标准采购流程作业），采购与品保针对实际量产状况与厂商确认是否要进行第二次修模。若经确认为合格品，则依据采购订单进行收货（MB01）。系统收货完成后，方可依据合约进行40%的尾款支付。 2.流程图

3.系统操作 3.1.操作例例一：创建模具采购申请单（请参考第二章总务请购流程）。例二：创建模具采购订单(参照采购申请单执行系统操作)。例三：执行系统收货。 3.2.系统菜单及交易代码后勤→物料管理→采购→采购申请→采购订单→创建→已知供应商/供货工厂交易代码：ME21 后勤→物料管理→采购→主数据→后继结算采购订单→供应商折扣协议→环境→条件/安排→环境→定价码→环境→值分配→库存管理→货物移动→收货→ 对于采购订单交易代码：MB01 3.3.系统屏幕及栏位解释例二：创建模具采购订单(参照采购申请单执行系统操作)。

塑胶模具维修流程新编完整版

塑胶模具维修流程新编 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

一.模具维修流程图二.模具维修工作程序（一）目的为规范模具维修管理流程，提升流程效率，加强模具维修的反应速度和信息反馈速度，最大限度的服务于生产需要，培养高效的维修管理团队。（二）模具维修管理流程 1.模具故障报修途径： (1).生产部技术员或领班发现模具故障或产品品质异常，上报部门领导后，可以书面通知模具维修技术员，同时也可以先进行电话通知模具维修技术员，然后再填写“”交予模具维修技术员（2）.生产技术员在日常模具点检巡查中发现模具故障隐患时要立即停止生产，然后及时通知模具维修人员现场确认并报告上级领导。（3）.模具维修技术员在模具定期的保养维护中发现模具故障隐患，首先针对故障情况进行检修，然后及时报告上级领导进行下一步工作。 2.模具故障确认： (1).模具故障情况通过报修途径报告模具维修部，首先要有模具维修技术员对故障情况进行确认，确定模具故障维修复杂系数，对模具故障简单分类后，制定维修计划。（2）.模具维修人员对维修系数低的模具故障，能在现场直接进行维修的，尽可能在现场直接进行维修。

（3）.根据模具故障情况制定出相应维修计划后，对于维修复杂的模具，报告上级领导，由模具主管审核批准后执行。（4）.模具维修技术员根据维修计划，首先依据模具故障情况领取所需配件及维修工具，然后实施维修工作。（5）.对于模具故障需要外修或加工的，由模具技术员申请，主管审核后，上报经理批准（三）.模具故障维修：（1）.模具故障维修结束后，模具维修人员要填写模具故障原因及维修措施说明，把《模具维修申请单》内的维修方案填写完整，然后由注塑技术人员试模，，签字确认维修效果。（2）.模具维修技术员在维修过程中发现缺少配件的，需要联系购买时，模具维修技术员要在《模具维修申请单》上注明，及时报告上级领导采购配件。（3）.模具技术员在模具维修中发现故障情况依靠公司自己维修力量或设备不能够解决，需要联系模具供应商时，要把此情况及时报告上级领导，由上级领导与厂家联系维修事宜。（4）.模具在维修时，由于维修任务繁多导致故障模具不能在要求的时间内维修时，需要提前报告上级领导，由领导和生产单位沟通协调，确定维修时间。（5）.模具维修人员在修模时，发现同一问题频繁发生的，需报告部门主管，分析检讨模具异常的原因，并制定改善对策。 4.模具维修记录: (1).模具故障维修情况的记录，首先由生产技术员填写《模具维修申请单》，模具维修结束后由模具维修技术员填写完整《模具维修申请单》,并通知注塑部技术人员试模后签字确认模具维修效果。（（2）.模具故障维修结束后，模具维修技术员将《模具维修申请单》交接给模具管理员，由模具管理员将模具故障情况、故障解决措施等信息登记在“”，为以后维修工作提供维修资料，维修工作结束。

注塑模具精加工工艺流程

注塑模具精加工工艺流程一幅模具是由众多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的，因此说控制好精加工关系重大。在国内大多数的模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削，电加工及钳工处理。在这个阶段要控制好零件变形，内应力，形状公差及尺寸精度等许多技术参数，在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。模具零件的加工，根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：板类、异形零件及轴类，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理(淬火、调质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。 1. 零件热处理零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凸、凹模，可选用新材料粉末合金钢，如V10、ASP23等，此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。淬火温度控制在900-1020℃，然后冷却至200-220℃出炉空冷，随后迅速回炉220℃回火，这种方法称为一次硬化工艺，可以获得较高的强度及耐磨性，对于以磨损为主要失效形式的模具效果较好。生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件，回火还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。

结构开模流程

1、目得规范,明确及简化结构设计流程以确保设计品质,使设计出得结构零件满足公司产品得质

量及生产。 2、范围本公司自主开发或客户来图,来样得结构设计均适用之。 3、定义 ID:工业设计 DCN:设计变更通知 4、职责 4.1研发部结构组 4.1.1指导结构开发活动之全过程,包括结构设计策划,结构设计输入,结构设计输出, 结构设计评审,结构设计验证,结构设计确认及结构设计更改等活动; 4.1.2配合项目工程师完成需要结构方面完成得工作; 4.1.3新产品原材料得评核; 4.1.4配合工程部完成试产准备,协助解决试产中得产品结构方面得技术问题; 4.1.5参加试产工作得确认及总结; 4.2采购部 4、2、1配合研发部安排供应商打手板或开模。 4、2、2跟崔新产品开模进度,确保供应商按时完成模制做并送样确认。 4、2、3跟崔模具设计修改,协调交货与改模进度。 4.3工程部 4、3、1主导工艺评审及安排新产品试产,主持试产总结会并跟踪试产问题点。 4、3、2参于新产品确认。 4.4品质部 4、4、1主导新产品得各种实验验证并参于新产品确认。 5、作业说明/流程图(附后) 5.1新品立项及讨论部门经理根据业务部调查得市场需求与ID工程师给出得造型图,填写《结构立项申请表》形成立项讨论《会议纪要》,并制订《结构新产品设计进度表》。 5.2设计开发实施:

5.1.1根据ID工程师给出得ID图进行结构设计,输出开模得结构图纸与资料;结构图纸包括3D、2D 图纸、模具分模清单、开模要求。 5.1.2针对设计出得结构方案,组织相关结构、硬件、造型、美工等人员进行结构设计检讨,检查结构设计得合理性、装配得合理性、板卡方案、EMC、散热、标准化等。并做好《会议记录》。如果不通过评审,则需要修改设计方案,如果评审合格,则把开模得相关资料转给采购部安排供应商手板制做或开模。 5.1.3采购部按结构工程师给出得开模图纸与资料,确认开模厂家与开模进度,并安排供应商技术部门进行开模前得评估并给出评估报告与开模进度表。 5.1.4根据模具厂给出得评估报告对设计进行修改调整,修改完成后更新图档给模具厂开模,模具厂按照最新得图纸开模。 5.1.5开模期间结构工程师要把需要丝印得相关零件图纸发给美工制做丝印图纸;PCB板得限高图发给硬件与PCB LAYOUT人员,并准备好试模后装样机用得其它物料。 5.1.6采购负责跟崔模具供应商需要按《模具合同》签定得日期按时试模并提供样品给结构工程师确认尺寸,外观,装配等,结构工程师按照确认状况填写《试模问题及改善报告》发给采购部,由采购部发给供应商修改模具,并给出修改完成时间。 5.1.7经修改,模具改后结构工程师应及时封样,填写《结构部品(样品)确认检测报告》、相关得图纸资料发放到工程部,工程部对研发部发来得样品与图纸进行核对,核对正确后发放给IQC与采购部,由采购转交给供应商。 5.1.8结构工程师收到试产订单后应及时将结构资料提供给BOM工程师编写BOM清单发给各部门。 5.1.9如有关键工艺,结构工程师需要填写《关键工艺说明》发放给工程部。 5.1.10工程部跟据研发部样品得确认状况主持产品试产。 5.1.11试产时,结构工程师必须到现场跟线,确保试产顺利进行。 5.1.12工程部根据试产得状况,收集试产问题点,并将《新机试产问题总结及跟踪表》发放给相关工程师。 5.1.13品质部安排试产样机得各项测试,如跌落、扫频振动、高温老化,高低温贮存等试验并给出报告。 5.1.14试验完成后,工程部组织与相关部门人员召开试产总结会,并落实各试产问题得改善进度及方案。 5.1.15结构工程师对试产提出来得问题及时改善,改善完成后需要更新样品与图纸得及时更新给工厂。并知会业务、PMC等部门。