转炉炼钢设备的发展趋势

转炉炼钢设备的发展趋势

发表日期：2007-1-15阅读次数：61

摘要:本文是作者通多年的工作积累的数据，结合多年的工作经验，不断地研究世界范围内转炉发展的方向。通过归纳分析的方法，揭示出我国转炉设备的发展应该走大型化、国产化、自主开发之路。

关键词:转炉大型化；国产化；自主开发

1 前言

近五年来，我国钢铁行业发展迅速，我国已成为世界上钢铁生产大国，2005年我国的粗钢产量～3.4亿吨，转炉炼钢占有主导地位。与之相配套的转炉炼钢设备水平仍处不理想的状态。为了跟踪世界先进水平，有必要对未来炼钢设备水平做一下展望。我国60年代太钢50吨转炉引进奥钢联(V AI)的技术和设备，80年代宝钢一炼钢300吨转炉引进新日铁的技术和设备，90年代宝钢二炼钢250吨转炉引进川崎制铁以及武钢三炼钢250吨转炉引进德马克的技术和设备，同时在转炉设备术的消化吸收和创新的方面也取得了长足的进步，极大提高了我国转炉设备的设计和制造能力，实现了转炉设备的国产化。中冶京诚(原北京钢铁设计研究总院)在转炉设备的设计和自主开发方面始终走在前列，随着国转炉设备制造能力的发展与进步，将为我国转炉设备大型化、国产化做出了重要贡献。

2 我国现有转炉设备的状况：

转炉设备状况表

产业政策表

从上面的两个表格可以很清楚地了解到我国炉炼钢装备情况：

(1)我国转炉炼钢产能已达到3.2亿吨，但其中技术水平底、高能耗，成本高、高污染的容量小于20吨的转炉占全部产能的10.6％；而技术水平相对好一些的20～100吨的转炉占全部产能的56.2％；大于100吨的转炉仅占全部产能的33.2％。

(2)这些转炉与我国产业政策不符，与钢铁工业的发展趋势不协调。

3 转炉设备的发展趋势：

世界范围钢铁行业在60年代～90年代初发展很快，90年代中后期发展相对稳定。本文综合了日本新日铁、川崎重工两大制造商的产品的发展趋势，以及奥钢联(V AI)、德马克(DEMAG)两大制造商的产品的发展趋势，得出一些共性的结论，新日铁、川崎重工制造的转炉代表着日本转炉设备的发展方向，同样奥钢联、德马克两大制造商的产品的发展趋势，在欧洲也具有代表性，因此，选择上述四大制造商作为研究对象，结合我国的转炉设备状况相，展望我国的转炉设备发展趋势。

1)本新日铁和日本川崎重产品的发展情况：

2)奥钢联(V AI)产品的发展情况：

3)德马克(DEMAG)产品的发展情况：

从上面的表格可以很清楚地了解到：

(1)公称容量<100吨转炉处于初期积累经验阶段。

(2)100≤公称容量≤200吨转炉70～80年代处于快速发展阶段

(3)公称容量>200吨转炉80～90年代处于稳定、完善阶段。

我国转炉设备的发展态势与国外70年代的态势基本一致，处在快速发展状态，将很快步入稳定、完善阶段。这个阶段技术和设备组合已趋于完美，其主要特征：

(1)转炉公称容量在250吨～375吨。

(2)自动化水平高，包括管理、生产和技术。

(3)转炉设备对铁水适应能力提高，与后步精炼工艺结合更加完美。

稳定状态的最根本特征就是转炉设备的大型化，也是规模效益在钢铁行业的体现。

4 转炉设备的国产化

我国60年代太钢50吨转炉引进奥钢联(V AI)的技术和设备，80年代宝钢一炼钢300吨转炉引进新日铁的技术和设备，90年代宝钢二炼钢250吨转炉引进川崎制铁以及武钢三炼钢250吨转炉引进德马克的技术和设备。我们在付出学费的同时，消化吸收宝钢一炼钢300吨转炉、二炼钢250吨转炉及武钢三炼钢250吨转炉技术，总结国内外炼钢转炉设备设计及制造成功经验，完成了公称容量从150～300吨的转炉成套设备设计。在此期间制造技术能力和装备上也有了长足地进步。中冶京诚已能够设计、制造大型炼钢设备。这也为大型转炉设备的国产化做出了重要贡献。在150～300吨转炉在设计上总体思路是采用了成熟、先进的技术，包括悬挂式四点啮合柔性传动的倾动装置、焊接整体托圈、整体炉体、“三点支撑”的连接方式以及完善的强迫冷却措施等。

4.1 全悬挂式四点传动的倾动装置

全悬挂式倾动装置是将除力矩平衡装置以外的所有倾动机械全部挂在驱动耳轴上。全悬挂式较之半悬挂式设备布置较为紧凑，因而占地面积亦小，托圈的变形对传动部件的啮合不产生影响。倾动装置在制造厂内可组装成一个整体，所以现场安装时的工作量与难度都可降低，这一些都是全悬挂式的优点。带来的问题是加在驱动侧耳轴上的负荷增大了，对耳轴提出比较高的强度要求。150～300吨转炉的倾动装置上采用了四套一次减速机连接一套二次减速机的形式，也就是所谓四点传动。四点传动的优越性是显而易见的，由于所传递的力矩被四个啮合点分担了，故而大大缩小了二次减速机中大齿轮的直径。在我国的机械加工行业中，

能够加工大型齿轮的滚齿机还不太多，所以这个长处在制造工艺具有很大的现实意义。

采用了四点传动以后，还大大地降低了倾动装置的设备自重。从理论上来说，参与啮合的点数越多，重量也就越轻，有资料介绍，四点传动可比单点传动减轻重量四分之三。150～300吨转炉的倾动装置的重量只占全套设备重量的六分之一。从悬挂式倾动装置的结构来看，装拆也比较方便。更换部件并不是很困难的作业。

采用了多点传动以后，还提高了设备在运行时的安全可靠性。因为运转中如果其中的一点出了故障，那么在降低了运转速度之后，设备仍能短期运转，直至把正在炉内的铁水吹炼完毕，单点传动显然不具备这个特点。

全悬挂四点传动扭力杆式倾动装置

在国内外的大中型转炉，都是采用四点传动，因为再增加点数的话，在有限的空间内，布置起来会有困难，日常的维护检修也增加了难度。再则，过多的点数势必造成制作时需加工的件数过多，因而制造工作量就会增加，故而传动点数的增加并非多多益善。经过详细的方案比较及计算，最终确定了各级别转炉的倾动装置的各级齿轮的参数，达到了即能适应国内制造的要求，又能适当降低成本的目的。

本倾动装置中的悬挂大齿轮是一种组合式的焊接结构，这种结构形式在国外已普遍地被采用。一般情况下，轮缘部分亦即齿圈以强度较高的合金结构钢制作。轮毂部分为普通的碳素结构钢，轮副部分采用热轧钢板割制。这种齿轮较之国内常用的铸钢齿轮结构上显得轻巧自不必言，关键是提高了承受负荷的能力，我们在大于150～300吨级的转炉上均这种结构，使之在竞争中占优势。

倾动机构的力矩平衡装置采用了扭力杆形式，也就是利用扭力杆的扭转变形吸收从转炉处传来的反力矩以及冲击。纵观国内外的氧气转炉，其力矩平衡装置的形式可说是五花八门，但粗略地来分类，不外乎可分为刚性和柔性的二大类，扭力杆则属于后者。防倾挡座都属于刚性的一类，使用中暴露了不少问题，地脚螺栓被减断，基础被掀掉，设计中不宜再采用。

采用了扭力杆装置后也附带地出现了一个问题，就是对设备制作，主要是转炉托圈提出了较高的精度要求。在采用扭力杆的同时，一般还采用了一套扭力杆的过载保护装置。在转炉倾动的过程中，设于二次减速机箱体下方的事故挡座就将与减速机箱体相接触，届时力矩将不通过扭力杆而直接传人事故挡座，从而保证了扭力杆承受的最大负荷为3×Mmax。

全面地评价扭力杆装置，它的特点还有很多的。它能够吸收冲击，从而对传动部件，例如齿轮以及轴等提供了良好的保护。耳轴轴承座不承受水平力和倾翻力矩，基础的负荷性质也很简单，加上整套装置另部件数量少，制作不复杂，所以在大型转炉上，扭力杆的应用已是越来越见广泛。

4.2 炉体支承装置一“三点支承”结构

在的转炉设备中，独立托圈、炉壳结构的推广，总不免有一套炉体与托圈的连接装置。这套连接装置要承受巨大的机械负荷。加之因受热变形而引起的附加应力，所以对连接装置的要求至少式能够满足如下二点。

4.2.1 有足够的连接强度，托圈在作±360°回转时都能将炉体牢固地固定在托圈上。

4.2.2 由于托圈与炉体工作温度的差异，其径向和轴向的膨胀量不同，连接装置要能很好地吸收掉这些变形量的差值。

三点支承中的一点位于出钢口的对侧，三点之间彼此相隔120°。装置的组成如下：止动压板、防尘罩、螺母、垫片、上球面垫组、下球面垫组、活节螺、水平销轴。

上下二组球面垫分别安装于炉体法兰的上方与下方，在产生相对运动的球面处在安装时以钼基润滑脂进行一次性润滑，在设备检修时可以进行补充。而支承水平销轴的二个座则焊于托圈上。

三点支承装置的最大特点是它能够在二组球面垫圈中产生相对位移，从而适应炉体的“自由”膨胀。

设计中采取的托圈于炉身间的间隙为225毫米，根据计算：炉体与托圈在径向其热膨胀量的差值为130毫米，所以能保证在最为恶劣的条件下，二者之间仍留有95毫米的间隙而不导致接触，另外，焊于炉体上的大法兰在高温的工作条件下，难免产生翘曲，翘曲时的最大变形角定为3°，此一点在设计中也作了考虑。

转炉在任意角度不停止转动时，它的全部重量都可分解成与轴线平行以及与轴线垂直这样二个分力。与其他形式的连接装置一样，三点支承只能用来承受与轴线平行的那个分力，至于另一个分力以及倾动力矩则都需由另外一套装置——上下止动托座来承受。止动托座即有三组，即邻近二耳轴处各有一组，出钢口处有一组。考虑到炉体的变形在各个方向的差异，所以止动托座的斜率也不一致。

三点支撑装置它的支承少，300吨容量的大转炉也仅是三点而已，结构也很简单，制造与安装都不复杂。三点支承因其负荷较大，故而对材质有较高的要求，其中活节螺栓、水平销轴、螺母与球面垫圈用优质材料制作。

炉体支承装置

球铰装置

4.3 整体式转炉炉体

4.3.1 水冷炉口

国内绝大部分的转炉的炉口均采用了通水的强制冷却结构，其作用主要是能使粘附在它上面的转炉喷溅物快速冷却能城固体，这样就易于清除。其次也由于转炉炉体象一个桶体，炉口正是桶体的开口部位，在高温的影响下最易变形，采用了水冷炉口以后，增加了炉口部位的刚性，可减少变形。水冷炉口不外乎钢板水箱式的焊接结构和在铸件内埋入蛇形管二种形式。前者冷却强度大因而清渣效果亦佳，后者则可靠性好而使操作者有一种“安全感”。二者互有利弊，究竟采用何者大都视操作习惯而定。

炉口的工作条件是十分恶劣的，除高温外，转炉在兑入铁水与废钢时，铁水罐与废钢料槽难免要碰撞它，因而导致碎裂。再一则，炉衬在受热膨胀后，将对炉口产生巨大的正压力。国内在生产实践中，不乏因炉衬膨胀而拉断连接另件的例子。上述种种都严重影响水冷炉口的寿命。国内一般说来，不管何种结构的水冷炉口，其使用寿命大多以月计算。我公司经过多年摸索，结合以往经验，开发出组合式水冷铸铁炉口。结构上可减轻炉衬热膨胀对炉口带来的影响。整个炉口由独立的4～6块拼接而成，每一块分别有一路冷却水源，彼此间并不串联，如果其中有一块发生了烧损而漏水，那么仅切断此一块的水源就可以了，转炉可继续工作。即使停炉更换，所花费的时间也是比较短的。组合式炉口另一点好处是可减小自身受热膨胀而开裂的可能性。

4.3.2 炉帽与炉体挡渣板

转炉在工作时，炉体上各点的温度分布情况大致是自炉口至炉底温度呈递降状，也就是说炉帽部位的工作温度是很高的。这主要是因为受到炉内高温炉气的冲刷、炉渣的堆积以及出渣出钢时受到渣罐与钢水罐的烘烤所致。因此，炉帽纵然不是受载部位，但在高温的作用下，亦将产生变形、裂纹等破坏形式。如何降低炉帽部分的温度，时设计中应允考虑的问题。

国内转炉的设计中，对此一点大多数被忽视，炉帽部分并不采取任何冷却措施。炉体挡渣板直接焊在炉体上，顶部呈封闭状，不利于散热，很不合理。我公司设计的转炉在炉帽部位取了大强度冷却方法。它的特点是冷却水直接与炉帽接触，冷却强度大。大挡渣板的采用也是我们公司转炉上的特点之一。这样做除对炉帽提供了良好的保护之外，元疑地使清除积渣的工作变得较为容易。经过改进设计，挡渣板的变形控制得很好，使生产及检修时对挡渣板的维修量减小很多，基本达到半年以上不变形。挡渣板和炉帽二者之间有空腔，热空气可由此逸出

水冷炉口

4.3.3 整体式炉壳

大中型转炉炉壳采用了分段制造，现场组焊的形式，即炉帽、炉身上段为一体，炉身下段和炉底为一体。这样做的原因出于材料、制造、运输上的原因。

4.4 炉腹空冷装置

转炉炉壳的炉腹部分，由于处于熔池渣线附近，从炉衬传导过来的热量很高，而外部受到托圈的屏蔽，向外传导热量不畅，致使该处钢板长期处于400-450℃高温状态，产生蠕变，炉壳很快报废。我公司经过吸收国外技术，并经过多方比较，开发出效果显著，使用安全的炉腹空冷技术。由独立的风机向炉腹空冷管线鼓风，由排布在托圈内壁的大量的喷嘴向炉腹部分喷吹高速冷却空气，使炉壳散热加速，温度降低，蠕变速度减缓甚至接近没有。

我公司开发的炉腹空冷技术，可保证炉壳在无意外情况下，使用15年以上。

4.5 焊接式整体托圈

托圈为组合式焊接结构，两端耳轴块为锻钢和低合金结构钢板焊接结构，扇形体用焊接结构钢板焊接成形。

炉壳

设计时耳轴采用机械性能和焊接性能良好的20MnMoNb锻件，与16MnR钢板直接焊接，构成耳轴块。这种结构即能保证强度，又能简化结构，降低设备重量，同时为耳轴内多路冷却水和底吹气管路的设置提供了很好的条件。比铸造耳轴块插装耳轴的结构简单很多，成本也降低很多。

托圈一般在制造厂制成4段，运至安装现场焊接成一体，这么做是考虑运输的原因，而且现在国内的大型机械制造厂已经很好的掌握了托圈现场焊接的技术，现场焊接已经完全可以满足托圈耳轴同轴度的要求。这样，在不降低制造精度的前提下，大大降低了成本。

4.6 耳轴轴承座技术

耳轴轴承座分为驱动侧轴承座与非驱动侧轴承座二部分，二者因其功能不同因而在构造上也有所差异。驱动侧因与转炉倾动装置设备相连接，故而轴承座为固定式。在非驱动侧轴承座上设置了一组铰接机构——摆动式轴承座。因为摆动臂较长，这种摆动式轴承座经过生产实践的考验，被认为是一种行之有效的结构形式，日前在大中型转炉上几乎都采用了这种形式。比较之下，以往以轴承座的外圈与轴承套之间产生相对位移来适应托圈的膨胀。工作时间长了因磨损很严重就需更换轴承套，如果二者之间的间隙取得不当的话，还会造成滚动轴承的破坏。

转炉耳轴轴承是采用剖分式还是整体式?说法不一。我们公司采用的是整体式，设计的理由是：轴承只要维护保养得当，寿命很长，并不需要经常更换。而且选用的轴承是质量优秀进口产品。轴承座的密封问题也很重要，国内大多数转炉的轴承座不能有效地防止喷溅的炉渣进入轴承腔内，这自然破坏了轴承正常的工作条件，降低了轴承的使用寿命。我们设计关键主要在于不让喷溅物接近轴承座，在轴承座上设置防护装置，而且和转炉封闭间一起严格密封，就能有效地防止喷溅物的侵入。

4.7 冷却水及底吹气体管路

由于焊接耳轴块的设计，使多条管路从耳轴内穿过并到达托圈上下表面成为可能，经过我公司周密的设计，各种管路布置得很容易制造并安装，检修也变得相对容易。这也是我公司设计的转炉的一大优点。

托圈

4.8 氧枪升降及横移装置

氧枪担负着向炉内熔池吹氧的任务，是炼钢生产的关键设备之一。氧枪采用专业制造厂特殊订货。氧枪升降及横移装置是氧枪承载设备，设备组成有氧枪小车、卷扬装置、导向装置、氧枪横移装置、定位装置以及安全防护装置。

我公司在多年设计所积累的经验的基础上，结合国外资料，开发出了新型结构的转炉氧枪升降装置。这种新型结构转炉氧枪升降装置，采用了新开发的传动减速器，实现正常和事故分别驱动，事故驱动可用电动

机或气马达或液压马达驱动；事故驱动动力源可用小容量UPS电源或储气罐或液压蓄能器实现，投资省、性能可靠；更灵敏可靠的防落制动装置。这种氧枪升降装置的技术优势为：

4.8.1 正常传动与事故传动分别设置及维修时很好的安全防护；

4.8.2 事故传动动力源可根据用户要求进行多种选择，事故储备动力源容量只有常规的10％左右；

4.8.3 防落制动装置有很高的可靠性及灵敏度。

4.9 全自动副枪系统设备

采用副枪装置能够在转炉吹炼过程中和停吹后不倒炉快速完成测定钢水温度、含碳量、含氧量及取样等工作，配合计算机实现对转炉冶炼的动态控制，实现全自动炼钢操作。

副枪配备有四种探头，具备以下五种功能：

4.9.1 测定钢水温度

4.9.2 测定钢水含碳量

4.9.3 测定钢水含氧量

4.9.4 取样供分析钢水化学成分

4.9.5 测定熔池实际液面高度

采用副枪不只是减少人员，减轻工人的劳动强度，且能提高钢水质量，缩短冶炼周期，增加转炉的生产能力，精确控制冶炼操作。使整个炼钢车间的自动控制水平提高一个档次。

经过引进、消化我们公司已经具备自主集成的能力，并开发出具有自主知识产权的副枪系统，在国内处于领先水平。

4.10 先进的修炉塔上修炉系统

国内转炉的修炉方式主要有大活炉底或小活炉底的修炉车下修方式，适合于80吨以下的转炉；在修炉时将炉帽开孔送砖的上修方式，多用于60吨以上的转炉；在修炉时将升降烟罩及对应的固定烟罩横移，用皮带机及转炉跨检修吊车送砖的上修方式，多用于180吨以上的转炉。

我公司开发出了转炉炉衬修炉塔上修系统设备，具有修砌工作的高度机械化，送砖快速、量大，工作的人员减少，工人劳动强度降低，修炉速度快等优点。

这套设备包括汽化冷却烟道活动段；烟道横移台车；修炉塔台车；修炉塔等设备。其中修炉塔是我公司专有技术。

4.11 复吹转炉的工艺先进性、可靠性

转炉复吹技术在世界范围内得到飞速的发展。目前，世界转炉炼钢正在进入以复吹为主、联合前后工序及其相关配套技术新的发展时期。它受全氧底吹优点的启发，为弥补LD法熔池搅拌的动力学条件之不足，从20世纪七十年代末期起，在世界范围内，各种转炉复吹炼钢法像雨后春笋般发展起来，成为目前世界上占主流的炼钢方法。

三十多年来，复吹转炉设备和技术不断发展改进，如供气元件在气量调节上，在可靠性和延长寿命上尤其在减少射流对炉底的反冲击上都有很大的提高。另外，如发展了配备多种气源的系统，并且能分别控制每个喷嘴的供气量。使底吹能适应各种工艺的要求。目前顶底复吹法按吹入气体种类、喷嘴结构和喷气量差异世界上已有二十多种模式。它们各有自己的适应范围和优缺点。

在国内，早在1979年已开始转炉复吹试验研究，按不完全统计现在全国约有上百座转炉改为复吹。但国内现自行改造的复吹转炉设备与国外先进水平相比，还有很大差距，具体表现在：

4.11.1 炉底吹气量小，吹气压力低，搅拌力不足。故复吹的效果受影响，另外在此供气状况下，喷嘴在200-300炉以后堵塞，不得不在以后炉次恢复顶吹；

4.11.2 炉底吹气量调节范围小。

4.11.3 一般均为弱搅拌，底吹氧化性气体的技术和喷嘴尚未解决；

4.11.4 自动化控制水平不高，没有形成自己的计算机控制模式；

我们在宝钢250吨转炉顶底复吹工程引进日本技术资料做基础的前提下，经过多年的摸索、积累，现在已经掌握了复吹转炉的炼钢工艺，并在多座150吨以上转炉得到很好的应用。

4.12 转炉烟道复合循环汽化冷却技术

由转炉炉口逸出的烟气温度约为1400℃，在转炉汽化冷却装置出口，煤气回收除尘装置入口，烟气温度要求约为800-1000℃。设置转炉汽化冷却装置的目的是收集转炉冶炼过程中的高温烟气并将其冷却下来，以便满足下一步除尘及煤气回收的要求，保证转炉炼钢的安全生产；同时可生产蒸汽，回收大量热能，供钢铁厂的生产和生活使用，并降低转炉炼钢的生产成本。结合转炉烟道汽化冷却装置的具体情况，为了提高转炉汽化冷却烟道寿命，减少电能消耗、节约能源、满足环保要求，采用了以下综合技术开发方案：

4.12.1 采用强制循环与自然循环相结合的循环方式，在改善水循环、大幅度提高转炉汽化冷却烟道寿命的同时，最大限度减少电能消耗、节约能源；

4.12.2 为提高转炉汽化冷却烟道寿命，使每根受热管流量分配均匀，强制循环部分在受热管入口处装节流装置；

4.12.3 结合转炉冶炼的工艺特点，采用与氧枪连锁的程序控制和给水泵变频装置，控制转炉汽化冷却；

4.12.4 装置的给水流量，减少电能消耗、保证安全运行；

4.12.5 为提高转炉汽化冷却烟道寿命，活动烟罩、炉口固定段采用合金金属喷涂；

4.12.6 为满足环保要求，保证汽化冷却烟道的密封，采用设带制动装置的非金属补偿器。

4.12.7 为满足环保要求，保证汽化冷却烟道的密封，采用氮气密封装置。

4.12.8 为消除转炉汽化冷却装置上升管震动，保证安全运行，设置了管道阻尼器

4.13 转炉煤气净化回收的技术

我们现拥有自主知识产权的第四代“OG”湿法除尘系统。该系统采用了环缝式(RSW)可调喉口文氏管新技术，它调节性能好，成线性调节，除尘效率高，维修清洗方便，不堵塞喉口，也不堵塞水喷嘴。在炉口设有微差压装置，用液压伺服系统调节环缝式文氏管的开口度来控制炉口微压差，在转炉煤气风机房内设有CO 和微02自动分析仪，实现自动回收煤气。现在可以依靠自己的技术力量，自主集成。“LT”法的蒸发冷却器、煤气切换站、放散烟囱的点火装置、煤气冷却器等可国产化，电除尘器可部分国产化，煤气轴流式风机可在国内研发。与国外总承包的同类项目相比，节约投资约1/3。

5 转炉设备的自主开发

伴随着我国发展进入创新形阶段，知识产权保护在世界范围内的兴起，以及我国由钢铁大国转变为钢铁强国的要求。转炉设备的自主开发成为必然趋势。奥钢联1952年发明转炼钢技术以来，已经开发第三代转炉设备一炉体吊挂系统及四点啮合全悬挂揉性传动系统，并且在世界范围内广泛推广。日本在1957年引进转炉技术以后，大约15后年钢产量创最高记录，并且孕育自己转炉设备技术，例如新日铁的三点球面支承、四点啮合全悬挂揉性传动技术，川崎制铁的两点支承、四点啮合全悬挂防扭支座技术。韩国分别在70年代引进日本转炉技术和90年代引进奥钢联转炉技术以后，也确立了自己转炉设备技术。

我国转炉设备应该走引进→消化吸收→(根据中国国情)自主开发之路。我国转炉设备发展不能总是依赖国外技术，重复引进。经过引进、消化吸收以及20多年实践我国已经具备自主开发的能力。我们中冶京诚工程技术有限公司已能够设计和提供大中型炼钢设备，特别是转炉设备，其公称容量从150～300吨，开发创新的技术有以下几个方面：

5.1 高可靠性、长寿命的转炉本体设备技术；

5.2 高效、节能、安全、快速的顶吹氧系统设备及氧气控制系统技术；

5.3 全自动、高效率、先进的副枪系统技术；

5.4 高效的复吹系统技术；

5.5 快速、简易的修炉塔上修炉系统技术；

5.6 安全、长寿、节能的转炉烟道复合循环汽化冷却技术；

5.7 效果显著的转炉煤气净化回收的技术；

5.8 集全面完善的功能、方便快捷的控制、较高的系统容错功能、完善的故障处理和报警功能、较高的系统安全性于一体的基础自动化技术；

5.9 功能完善的过程控制技术；

5.10 保证全线稳定、高效、高质量地生产的区域生产管理技术。

我公司自主开发的全系列转炉设备及技术已得到推广和应用，150吨转炉成套设备在南钢一次投产成功，其后相继应用于通化、湘钢、北台、本钢、济钢二期、唐山、宝钢二炼钢250吨转炉等项目十几座转炉，现在均已投产，得到了广大用户的赞誉，实践证明技术性能指标高，调试投产快，投资省(只相当国内同类转炉费用的80％)。转炉设备安全可靠，操作方便快捷。我公司自主开发的公称容量从150～300吨转炉设备系列齐全，功能适应能力强，满足了国内不同用户对生产和技术的要求。

我公司现正在进行宝钢浦钢搬迁罗泾、天铁热轧板、曹妃甸、邯钢新区工程的设计工作，充分利用现有技术，将设计出国际先进水平的转炉炼钢设备。

6 结束语

本文通过归纳分析的方法，对比国外转炉设备的发展来展望我国转炉设备的发展趋势，既走大型化、国产化、自主开发之路。