板带轧机换辊液压系统设计
1绪论
液压传动是一门较新的技术，是有很多其他传动所不能比拟的独特优点。因此，近年来，各种机械设备应用液压技术越来越普遍。世界各国对液压机械装置的需求量也急速上升。目前，液压技术不仅应用于一般机械、高精密机械和超大型设备，而且还应用于航海与海洋技术开发技术中。同时，也正应用于各种生活设施中。总之，液压技术已经广泛地深入到各个领域。我国的液压技术发展的也很快。特别是在工程机械、锻压机械、金属切削机床、采掘设备、轧钢设备、农业机械等机械制造和国防工业等一些部门。液压技术的应用日益增多。现在，我国已经制定了一些液压传动的技术标准，自行设计了各种液压元件，在标准、系列化、通用花方面做了大量工作。在液压技术的研究方面也取得了可喜的成果。
1.1 液压传动技术的发展和趋势
远在17世纪至19世纪，欧洲人对液体力学、流体传动、机构学及控制理论与机械制造就做出了主要贡献。其中包括1648年法国的B.帕斯卡提出的液体中压力传递的基本规律。1850年英国工程师William George Armstrong关于液压蓄能器的发明以及1895年英国人约瑟夫·布瑞玛的第一台液压机的英国专利。这些贡献与成就为20世纪的液压传动与控制技术的发展奠定了科学与工艺基础。
19世纪，工业上所使用的液压传动装置是以水作为介质，因其密封问题一直未能很好的解决以及电器传动技术的发展竞争，曾一度导致液压技术停滞不前。
20世纪30年代后，由于车辆、航空、船舶等功率传动的推动，相继出现了斜轴式及弯轴式轴向柱塞泵、径向和轴向液压马达。1936年Harry Vickers发明了先导控制阀为标志的管式系列液压控制元件。第二次世界大战期间，由于军事上的需要，出现了以电液伺服系统为代表的响应快、精度高的液压元件和控制信号。从而使液压技术得到迅猛发展。
20世纪50年代，随着各国经济的恢复和发展，生产过程自动化的不断增长，使液压技术很快转入民用工业，在机械制造、其中运输机械及各类施工机械、船舶、航空等领域得到广泛发展。
20世纪60年代以来，随着原子能、航空航天技术、微电子技术的发展液压技术在
更深更广阔的领域里得到了发展。这期间出现了板式、叠加式液压阀系列。发展了以比例电磁铁为电器——机械转换的电液比例控制阀并被广泛用于工业控制中，提高了电液控制系统的抗污染能力和性能价格比。70年代出现了插装式系列液压元件。80年代以来，液压技术与现代数学、力学微电子技术、计算机技术、控制科学等紧密结合，出现了微处理机、电子放大器、传感测量元件和和液压控制单元相互集成的机电一体化产品，提高了液压系统的智能化程度和可靠性，并应用计算机技术开展了对液压元件和系统的动、静态性能数字传真及结构的辅助设计和制造。如前所述，随着科学技术的进步和人类环保、能源危机意识的提高，近20年来，人们重新认识和以历史上以纯水作为工作介质的纯水液压传动技术，并在理论上和应用研究上，都得到了持续稳定地复苏和发展。正在逐渐成为现代液压传动技术的热点技术和新的发展方向之一。
21世纪必将是信息化、网络化、知识化和全球化的世纪。信息技术、生命科学、生物技术和纳米技术等新科技的日益进展，必将对液压传动和控制技术的研究、设计观念及方法。对包括液压阀在内的各种液压产品的结构与工艺的应用领域带来革命性的变化。液压技术也必将广泛应用诸多高科技的成果。如自动化控制技术、微电子技术可靠的技术及其新的工艺、新材料等使传统的液压技术有新的发展，也使液压系统及其元件的质量、水平有一定的提高。起发展趋势必将集中在如下几个方面：
1、减少能耗，充分利用能量，提高效率；
2、提高控制功能，适应机电一体化发展；
3、提高可靠性、寿命、安全性和维修性；
4、环境保护及低噪音、振动，无泄漏；
5、适应国际市场的需求。
1.2 课题的研究内容和方法
近年来，国外轧钢行业相继出现了高效化、自动化等低能耗环保型新轧钢企业。二辊轧机液压辅助系统作为其中一个环节也不容忽视，值得研究。
总的来说，液压传动技术的发展方向是：大型化、连续化、高速化和自动化。发展的途径是，提高产品性能、高效节能、用微电子技术改进传统液压系统、发展机电一体化产品、提高设备使用寿命和改善操作性能等。这无疑对液压元件同时有很高的要求：
1、高精度和高响应。提高电液位置控制系统的精度。如轧机板厚、板宽等
2、提高元件的可靠性。如电磁阀的使用寿命要达到1000万次以上。
3、广泛采取集成化（插装阀、叠加阀等）和符合化元件及系统。
4、易维修，实现液压系统的故障自动诊断。
5、适应IS014000环境保护标准要求，开发并应用水压技术。
轧辊磨损后，几何尺寸和轧辊形状均将发生变化，为了保证轧材质量，必须及时更换轧辊。轧制速度的提高，更加加速了轧辊的磨损，使得轧辊的更换次数越来越频繁。然而换辊装置的基本类型很多，但利用液压系统作为辅助系统的换辊装置较其他方法来比，更能缩短换辊时间，有利于保证产品质量，减少停机时间，提高轧机作业率，增加产品产量和降低成本。而且，由液压系统组成的换辊装置类型结构简单，易于实现自动化且在换辊过程中灵活多变，容易控制。在现代化的冷轧中较为常用的换辊装置如下：
1、横移小车式换辊装置
这种装置主要由换辊车和推杆组成。换辊车是一台双层电动小车，车上带有二对轨道的平台（可沿车架滑道作横向移动）。平台下面也有一台小车，它可以沿轧机旁铺设的轨道纵向移动。其主要的换辊步骤可简要描述为：换辊小车前进至轧机旁；推杆推出旧轧辊至小车上；换辊小车横移；新轧辊被拉回轧机内；换辊小车退回。
2、横移平台式换辊装置
它由换辊小车和横移平台组成。换辊小车作用于横移小车式一样。横移平台的作用是当旧轧辊拉出后，将新轧辊对准轧机机座的中心线，以便将新轧辊顺利推入机座中。其主要的换辊过程有：旧轧辊拉出；横移平台横移；新轧辊推入轧机座；旧轧辊移走；横移平台恢复原位。
除了上述的两种方式外还有，转盘式换辊装置、套筒换辊装置和C型钩换辊装置等。
从理论角度和上述的换辊方式来分析，本设计的液压系统由如下几个液压缸组成：平衡缸、上升缸、抱紧缸和换辊缸。通过这几个液压缸的动作将两根1.2米长，直径为0.8米的轧辊平稳更换。设计时，不仅要满足系统的最终目的——换辊，还充分考虑所设计系统的可实施性，及在换辊过程中的平稳和快速。尤其是阀块在实际工作中的工作情况和换向阀，液控单向阀的选取。除了考虑整个系统的压力，流量的因素，各个元件的实用性，经济性等也是很重要的因素。
2 设计要求及系统工作过程简介
2.1 设计要求
本次设计的液压系统为板带轧机换辊装置的液
压传动系统。在设计过程中要求将二辊轧机中的长
度为1.2米，直径是800mm 的两个轧辊能被顺利
推出和拉回，该系统通过五个液压缸来执行全部动
作，在各个动作中，要求液压缸动作平稳，压力冲
击小。
能源及控制部分由液压站提供（如图2.1），而
操作控制则由电气系统控制完成，液压缸是系统的执行部分。 图2.1 液压泵站
2.2 系统工作过程
整套轧机设备的液压系统的工作过程是：当电动机通电工作后，使得液压泵从油箱吸油。从液压泵出来的压力油经管式单向阀后给蓄能器充进压力油，然后压力油进入控制元件电磁换向阀。先使平衡缸的控制阀带电进行工作，压力油进入平衡缸的无杆腔端，活塞杆伸出，到达行程末端停止。其次是抱紧缸在电磁换向阀控制下工作——抱紧轧辊，抱紧机构是连接在刚性机架上的，完成抱紧的动作后，上升缸在控制阀的作用下提升整个机架，到达换辊位置。控制阀处于中位，液压回路锁紧。换辊缸开始动作，在推力和惯性力的作用下使得轧辊推出完成一个工作循环。
空气滤清器滤清器阀块组电动机液压泵
3液压系统设计
本系统是全套的液压系统设备，根据现场实际情况和液压传动系统设计过程，确定系统的基本组成如下：系统由多个缸组成，每个缸都与控制阀结合组成单独的回路，系统的液压原理图如图3.1所示。
图 3.1液压系统原理图
3.1系统回路设计方案
液压回路就是将液压泵、液压马达、液压缸、液压阀、管路、油箱等液压元件有次序有组织的联接起来。能够实现某种特殊的功能和性能。按照作用的不同，液压基本回路包括压力控制回路、速度控制回路、方向控制回路、多执行元件动作回路、液压油源控制回路等。根据现场实习情况和所学的知识分析，该系统应该由五个基本回路组成。油源回路、平衡缸回路、上升缸回路、抱紧缸回路、换辊缸回路。虽然回路较多，但是每个回路的功能相似，进而每个回路的液压元件也很相同。这可以从图3.1清楚的看到。
3.1.1 油源回路
图3.2油源回路Array由图3.2所示，该回路由电动机、变量柱塞泵、管式单向阀、
溢流阀、压力表（开关）、空气滤清器、回油滤油器和液位计组
成。油源回路除了有效地供给液压缸等执行器必要的功能、性能
所需的流量和压力外，还考虑其安全性、温度的调节及油液污染
的清除等情况。这个回路是操纵二位二通电磁换向阀使溢流阀卸
荷的。是定量泵并联溢流阀回路。单向阀是防止因系统压力突然
增加而损害液压泵；溢流阀起到卸荷的作用；滤油器是液压系统
中对油液进行过滤的重要元件。
3.1.2 平衡缸平衡系统回路（图3.3）图3.3平衡缸平衡系统回路
在这个回路中用到双单向节流阀、液控单向阀和电磁换向阀。双单向节流阀起到出
口节流调速控制；液控单向阀用于对液压缸锁闭、保压，同时用于防止活塞杆在轧辊重
力作用下的自动下滑。通过改变电磁换向阀的工作位置而改变油液的流动方向[3]。
3.1.3 抱紧缸同步动作系统回路（图3.4）
这个回路的组成和平衡缸回路近似一样。各个元件的功能也相同。只是这个回路的
双单向节流阀是进油节流调速控制。在将两根轧辊抱紧的过程中，要求两个液压缸能实
现同步，再次在抱紧过程中要求压力保持性能好。液压缸不允许有泄漏现象，惯性力不
能太大，动作应该缓慢而稳。
3.1.4 上升缸提升系统回路
们在换辊的过程中起的作用也大同小异。上升缸上升时要保
持平稳的特性，而且在停止时保持锁紧防止下滑，将整个机
架提升都是通过该回路来实现。
3.1.5 换辊缸换辊系统回路（图3.5）
由于这个回路中液压缸是水平放置的所以不再需要液
控单向阀的锁紧。工作时要平稳的推出旧轧辊和平稳的拉回
新轧辊，所以要求其缓慢动作[2]。图3.4 抱紧缸同步动作系统回路3.2液压阀块的设计
液压阀块是液压系统无管化连接方式的一种常用方法，Array它不仅能简化液压系统的设计和安装，且便于实现液压系统
的集成化和标准化。它有以下特点
1、利用标准元件或标准参数的元件，按典型动作与块
体构成标准回路，选块叠积组成系统，大大的缩短
了设计和制造周期。
2、基本回路和液压系统的变化灵活。
3、省去了大量管子和接头，结构紧凑，占地面积小。
4、元件距离近，油道短，压力损失小，效率高。
5、无管子引起的振动、泄漏小，系统稳定性好。
6、安装、使用、维修方便。图3.5换辊缸换辊系统回路
7、工艺性好，便于成批生产。
8、利用通用化、系列化、标准化[4]。
3.2.1 阀块六个表面的功能
液压阀块共有六个表面，如上图3.6，其各个表面的功用如下：
左侧面
图3.6 液压阀块
1、顶面和底面
阀块的顶面和底面为叠积接合面，表面布有公用压力油孔P、公用回油孔T及四个螺栓孔.
2、前面、后面和右侧面
右侧面：安装经常调整的元件，有压力控制阀类如溢流阀、减压阀、顺序阀等，流量控制阀类如节流阀、调速阀等。
前侧面：安装方向阀类，如电磁换向阀、单向阀等；当压力阀类和流量阀类在右侧面安装不下时，应安装在前侧面，以便调整。
后侧面：安装方向阀类等不调整的元件。
3、左侧面
左侧面设有连接执行机构的输出油口，外侧压点及其他辅助油口，如蓄能器油孔、接设备用压力继电器油孔等[4]。
3.2.2 阀块的设计依据及注意事项
阀块的油路应以液压系统原理图为根据。阀块图纸上要有相应的原理图，原理图反映油路的连通性外，还要标出所用元件的规格型号、油口的名称及孔径，以便液压阀块的设计。
设计阀块前，首先要读懂原理图，然后确定哪一部分油路可以集成。每个块体上包括的元件数量应适中。元件太多，阀块体积大，设计、加工困难；元件太少，集成意义不大，造成材料浪费。
设计阀块时，应使油路尽量简捷，同时要注意进、出油口的方向和位置。还要考虑到有垂直度和水平安装要求的元件，必须保证安装后符合要求。
3.2.3 阀块内的油道孔设计
阀块体内的油道孔，用以联系各个控制元件，构成单元回路及液压控制系统。油液流经块体内油道孔的压力损失与块体的油道孔的孔径尺寸形状以及光滑度有关。通油道孔过小、拐弯多、内表面粗糙，压力损失较大；油道孔径过大，压力损失虽可减小，但会造成阀块体外形增大。所以，设计块体内油道孔时，应尽量缩短油道长度，减少拐弯，合理确定油道孔的通流截面积。在布置阀块孔道时，首先根据系统的总体布置确定各个油口的方向，互相沟通的元件应尽量置于相互垂直的相邻面上以简化孔道布置，然后走通主油路，再完成小通径的油路和控制油路[1]。
3.2.4 液压系统阀块
根据上面所述的阀块设计原则和注意事项，以及阀块内孔道的设计原则。设计出阀块图。其中，各个孔号所连接的液压元件在这里就不再说明，详细情况请参照阀块图。
3.3液压泵站的设计方案
现代液压体统的集成化程度很高，尤其加入大量电气设备后，液压系统集成控制更是设计中的重点。液压泵站主要为系统提供需要的一定的压力流量，方向的液压油，并对油箱中的液压油进行加热、散热、过滤污染物等作用。
同时为了节省空间，便于安装使用、维修、需要将各种电机、油泵、阀、阀块，液压元件等安装在油箱的周围，形成一个集中供应点，在这套小型轧机辅助液压系统中，系统为多缸回路，共有五个液压缸，但是多缸回路并不是同时动作，动作次序也并不重叠。经过计算，系统所需的流量并不是很大，而且系统回路都是低压回路，所需的压力也并不是很高。
系统所需的电机和油泵都不是很重的，所以采用上置式安装，泵站的高度低，又便于维修，振动小，清洗油箱比较容易，但是占地面积大，管路也会很复杂，所以还是采
用上置式安装。
将泵站的控制元件集中的安装在阀块上，以互不干涉且方便使用，原则，设计的阀块全部采用叠加阀形式，以便于安装和控制阀块的设计较为简单。液压泵站由泵组、油箱组件、滤油器组件、控温组件及蓄能器组件等组合而成。它是液压系统的动力源，可按机械工况设备工作需要的压力、流量和清洁度，提供工作介质。具体情况请参阅液压泵站装配图。
4 系统设计计算
计算轧辊重量
轧辊长21.L =m 直径：800=d mm
材料密度
31097?=.ρKg/m 3
轧辊的质量
332
2106741097218044?=????==....L d M π
ρπKg
（4.1） 轧辊的重量
431032969891067422?=???==...Mg G N
（4.2） 4.1 计算液压缸的参数
4.1.1 平衡缸的参数计算
一个轧辊的重量为
43110664848910674?=??==...Mg G N
（4.3） 取液压缸的机械效率为0.95 则实际作用在液压缸上的力为
44
110949501066484950?=?==....G F 负N
根据负载选定工作压力为 MPa 5=P 则如左下图所示
221A P F A P 1+=负
由液压原理图可知 02=P ， 所以上式可以转换为
11210510944
464
≈????==ππ.P F D 负mm
（4.4） 初选液压缸的直径
125=D mm
选取 50.D d
=，由文献[5，55-56]可知，活塞杆直径
63=d mm
根据实际情况选取活塞的行程为
250=H mm
由文献[5，210-222]可知，液压缸的类型为
2503212E 63125L HSG ----mm
HSG ——双作用单活塞杆式液压缸
L ——缸筒与前端连接形式为外螺纹
125/63——液压缸/活塞杆直径
E ——压力等级号E=16MPa
3——安装方式为中间单轴
2——活塞杆端部连接方式为杆端内螺纹
1——缓冲装置部位为两段带缓冲
2——进出油口连接方式为法兰
250——活塞杆行程
平衡缸活塞杆伸出速度为
0250.V =m/s
平衡缸活塞杆伸出时流量
181000600250≈????==.125.04AV Q 2π
进L/min
()
1410006002500630125022≈???-?==...4AV Q π
进L/min （4.5） 4.1.2 抱紧缸的参数计算
这个抱紧装置是通过一个机械机构将轧辊抱紧的。如
图4.1所示
对轧辊进行受力分析
G in 2FS =?60
41032969?=.G N 上面两式联立得
F =41045?.N 图4.1 抱紧的机械装置
由图4.1可知，对机械装置的杠杆进行受力分析
得，设杠杆的长度为2L
???=?601Sin L F L F 图4.2 杠杆受力分析图 所以活塞杆所受的力为
4
110684?=.F N
取液压缸的效率为 0.95
则
41
10924950?==..F
F 负N
初步选定液压缸的工作压力为5MPa 则液压缸直径为
1121051092.44P 4F D 64
≈????==ππmm
（
4.6） 所以液压缸的直径初选为
125D =mm
选取 5.0=D d
，由文献[5，55-56]可知活塞杆直径为：
63=d mm
根据实际情况选取活塞的行程为
250=H mm
由文献[5，210-222]可知，液压缸的类型为
2503212E 63125L HSG ----mm
HSG ——双作用单活塞杆式液压缸
L ——缸筒与前端连接形式为外螺纹
125/63——液压缸/活塞杆直径
E ——压力等级号E=16MPa
3——安装方式为中间单轴
2——活塞杆端部连接方式为杆端内螺纹
1——缓冲装置部位为两段带缓冲
图4.2
2——进出油口连接方式为法兰
250——活塞杆行程
抱紧缸活塞杆伸出速度为
025.0=V m/s
抱紧缸活塞杆伸出时流量
181000600250125042≈????==..π
AV Q 进L/min
()1410006002500630125022≈???-?==...4AV Q π
进L/min
（4.7） 4.1.3 上升缸的参数计算
上升缸的负载压力是两个轧辊的重量和整个机架的重量之和，即
544102511018310329692?=?+?=+=...F G F 机架菔N
初步选定液压缸的工作压力为 5 MPa
液压缸直径为
178105102514465
≈????==ππ.P F D mm
（
4.8） 所以液压缸的直径初选为
180=D mm
选取 5.0=D d
，由文献[5，55-56]可知活塞杆直径为
90=d mm
根据实际情况选取活塞的行程为
1250=H mm
由文献[5，210-222]可知液压缸的类型为
mm 12503212E 90180L HSG ----
HSG ——双作用单活塞杆式液压缸
L ——缸筒与前端连接形式为外螺纹
180/90——液压缸/活塞杆直径
E ——压力等级号E=16MPa
3——安装方式为中间单轴
2——活塞杆端部连接方式为杆端内螺纹
1——缓冲装置部位为两段带缓冲
2——进出油口连接方式为法兰
1250——活塞杆行程
上升缸活塞杆伸出速度为
0250.V =m/s
上升缸活塞杆伸出时流量
391000600250≈????==.180.04AV Q 2π
进L/min
()
2910006002500900180022≈???-?==...4AV Q π
进L/min （4.9） 4.1.4换辊缸的参数计算
换辊缸的负载压力主要有两部分组成一个是轧辊与抱紧装置之间的摩擦力，另一个是轧辊自身的惯性力，即：
惯性摩擦负载F F F +=
1、求解摩擦力
如图4.3所示重力可以分解到垂直于摩擦面的力为：
410088233296930?=?=?=..Cos *G F N 由于有两个摩擦面，所以摩擦力为：（在机械上取180.=μ） 图4.3 轧辊受力图
44109121008818022?≈???==...F F μ摩擦N （4.10）
2、惯性力
由于要求在换辊的过程中要求平稳，动作缓慢。所以换辊液压缸活塞杆的推出速度要小于其他液压缸的速度。取02.0V =m/s
所以惯性力为：
9332
002010329694≈??=?==...t v m ma F 惯N （4.11） 所以负载力：
图4.3
4410393310912?=+?=+=.F F F '
惯性摩擦负N
根据负载选定液压缸的工作压力为5MPa 设液压缸的机械效率是0.95
44
10163950103950?=?==...F F '
负负N
则液压缸直径为
789105101634464
..P F D ≈????==ππ负
mm
（4.12） 液压缸直径为
100=D mm
选取 5.0/=D d 由文献[5，55-56]可知活塞杆直径为
50=d mm
由文献[5，210-222]可知液压缸的类型为
2503212E 05001L HSG ----mm
HSG ——双作用单活塞杆式液压缸
L ——缸筒与前端连接形式为外螺纹
100/50——液压缸/活塞杆直径
E ——压力等级号E=16MPa
3——安装方式为中间单轴
2——活塞杆端部连接方式为杆端内螺纹
1——缓冲装置部位为两段带缓冲
2——进出油口连接方式为法兰
250——活塞杆行程
换辊活塞杆伸出速度为
020.V =m/s
换辊缸活塞杆伸出时流量
1010006002010042≈????==..π
AV Q 进L/min
()81000600250050100422≈???-?==...π
AV Q 进L/min （
4.13）
换辊缸活塞杆伸出速度为
0270020331331.m/s ..V .V H =?==m/s
换辊缸活塞杆伸出时流量
1010006002701004
2≈????==..πAV Q H 进L/min ()1310006002500501004
22≈???-?==...πAV Q H 进L/min （4.14）
5液压元件的选择
在满足液压系统性能要求的前提下，应尽量选用现有的标准液压元件。在选择液压元件时应考虑以下的问题：
1、应用方面：如电动机的类型和特性、环境情况、安装形式、及维修要求等。
2、系统要求：压力和流量的大小、工作介质的种类、循环周期、草总控制方式、冲击振动情况等。
3、经济性: 使用量，购置及更换的成本，产品质量等。
5.1液压泵的选择
目前液压传动在各种机械上的应用越来越广泛，这些应用可以分为两类：一类是用在固定设备上的；另一类是用在行走机械上的。这两类机械的工作条件不同，所以液压系统的主要特性参数以及液压泵的选择也有所不同。它们的主要区别如下表5.1：
表5.1 液压泵比较表
5.1.1 液压泵类型的选择
叶片泵、齿轮泵、轴向柱塞泵等有定量泵，也有变量泵。变量形式有恒压、恒流源、多级变量，恒功率及总功率调节等。变量的控制方式有手动、机动、电动、液动及电液动多种，可以直接控制，也可以采用伺服阀控制。同时，在选择时还应该考虑系统对液压泵的要求，例如，重量、价钱、使用寿命及可靠性，安装方式等因素。
根据本系统的实际情况，选择柱塞泵，它机构紧凑，外形尺寸小，运动平稳，流量均匀，噪声小，寿命长。但结构复杂
5.1.2 液压泵的压力确定
不同类型和规格的液压泵，其额定工作压力也不同。选择液压泵的工作压力时，应该比设计系统时计算出的最大压力高出25%左右，以便留出适当的压力储备。
由第四章的计算可知，系统的最高工作压力为5MPa 。
液压泵的最高工作压力()a P P P
∑+≥P P P 1p ? （5.1）
式中：
1P ——液压系统中最高工作压力
∑?P ——系统进油路上的总压力损失。取0.5～1.5MPa
代入数据得：
∑=+=+≥5651
51..ΔP P P p MPa （5.2） 5.1.3 液压泵的流量确定
多个液压执行元件同时动作时，其液压泵的最大流量要大于同时动作的执行元件所需的最大总流量，并考虑泄漏。即：
()m a x P Q K Q ∑≥ （5.3）
式中：
K ——系统泄漏系数，一般取1.1～1.3
()max Q ∑——同时动作的液压执行元件的最大总流量，由第四章计算可知，系统
的最大流速是39L/min
代入数据得：
()8.46392.1Q K Q max P =?=≥∑L/min （5.4）
由文献[8，132-148]选取液压泵为：
63PCY14-1B
5.2 电动机及连轴器的选择
5.2.1 电动机的选择
1、电动机类型的选择
由于本系统的液压泵在空载下启动，对电动机的启动转矩没有过高的要求，负荷变化也比较平稳，启动次数不多，因此选用Y 系列的异步电动机。
2、电动机转速的选择
电动机的转速应与液压泵的转速相适应。电动机与液压泵之间通常采用联轴器连接，当电动机的转速应该在液压泵的最佳转速范围内。电动机的转速过高或过低都会使液压泵的效率下降。
3、电动机功率的计算
148
010510396
3..ηPQ p ≈???==-KW （5.5） 根据上面的选择原则，由文献[8，112-130]电动机类型为：
Y132S – 6
该电动机转速960 r/min 。额定功率5.5K ，效率85.3%。
当此电动机带动63PCY14-1B 型号的柱塞泵时，输出的流量：
48.641000
96063=?=
=qn Q L/min 〉39 L/min （5.6） 所以，该电动机合适。
5.2.2 联轴器的选择
根据应用，选择最常用的HL 型弹性联轴器，产品运用了轴间的扰性传动，允许有较大的轴向径向位移或者角位移，具有结构简单、维修方便、拆装容易、噪音低，传动功率损失小、使用寿命长等优点，工作温度在20℃—70℃，利用精密制造，铸铁HT20-40铸钢，2G35Ⅱ，轴孔健槽采用控制成型制造。
5.3 控制阀的选择
各种液压控制阀的规格型号，可按实际情况和拟定的液压原理图从产品样本中选取。各种阀的额度压力和额定流量一般应与其工作压力和在于大通过流量相接近。另外，还应该考虑控制阀的操纵、安装方式。下面将对各个回路上的阀分别选取。
线棒工序工艺流程简介
定尺剪 卸钢链称重打捆机点数器 钢坯 大棒轧机倍尺剪夹尾器双转毂加热炉初轧中轧预精轧精轧机组水冷箱 工艺布置图
二高线 加 热 炉 钢坯出炉 2 4 8 6 10 12 14 15-16 17-18 6架粗轧机 1#剪 6架中轧机 2#剪 2架中轧机 4架预精轧机组 NTM RSM 集卷站
1、 一高线 1.1 一高线简介 线棒工序一高线作业区为线棒材复合生产线，其中线材生产线是国内最早引进的现代化高速线材生产线之一，其轧机关键设备从德国德马克公司引进，电控系统从瑞典ABB 公司成套引进。2001年底，酒钢公司又在原高线厂房成品跨增加大规格直条棒材精轧机、棒材高速上料系统及精整设备，使其成为即具备盘卷线材生产能力，又具备直条棒材生产能力的线、棒复合生产线。新建的棒材生产线关键设备达到世界领先水平，是国内第一条速度超过30m/s 的单线棒材生产线，其主要机械设备由意大利西马克公司引进，电控系统从德国西门子公司引进。一高线具有线、棒材共50万吨的年设计生产能力，其中高速棒材产能30万吨，高速线材产能20万吨，棒材捆重4吨，线材卷重1吨，目前已达到60万吨的能力，可进行线材和棒材的交替生产，以满足不同用户的需求。 一高线采用大断面连铸方坯，一火成材，大压缩率使组织均匀、致密，先进的自动张力控制和多活套无张力控制保证了轧件通条尺寸均匀，线材精轧机组采用大辊径碳化钨辊环，产品表面光洁美观，精轧前、精轧内和精轧后都采取了有效的轧件水冷措施，产品理化性能得以合理控制，其优良的加工使用性能得到了用户的一致好评。目前一高线可生产普通碳素钢、焊接用钢、中高碳钢和合金结构钢五大类钢钟，这些钢种都具有成熟的生产工艺和质量控制手段，投放市场以来深受用户的欢迎。 1.2 一高线工艺流程 生产时从原料库将150方、6米长（150mm ×150mm ×6000mm ）的钢坯吊放到加热炉上料台架上，进行入炉加热，按加热工艺规定将钢坯加热好后，用出钢机将钢坯推出炉子进行轧制。 ⑴、 轧制?5.5mm ～?14mm 高速线材时，钢坯经9架粗轧机组、4架中轧机组、4架预精轧机组及10架线材精轧机组轧制出成品，然后立即进入4段水冷箱进行控制冷却，通过水冷将线材降至所需要的温度，进入吐丝机布圈后落在空冷运输辊道上，散卷线材在空冷辊道上完成最终相变，使机械性能和内部组织达到工艺需求，然后进行集卷、剪头、打包、检查、取样、挂标志牌，最后卸卷入库。 → →→ → → ⑵、 轧制?8mm ～?16mm 的光面直条或带肋钢筋时，钢坯经10架线材精轧机组轧制出成品；轧制?18mm ～?32mm 的光面直条或带肋钢筋时时，钢坯经4架预精轧机组轧制后，经运输导槽弯曲导送至2架棒材精轧机组轧制出成品。线材精轧机组和棒材精轧机组生产出来的各种规格的棒材产品，各自经过水冷箱喷水冷却，进行在线水冷降温，然后送至成品倍尺剪分段剪切，分段后的倍尺交替进入双转毂并经尾部制动器制动减速抛入冷床冷却。冷却后的倍尺，经输送辊道运输至冷剪剪成商品定尺。定尺进行检查、短尺及废次品剔出、计数与分离、收集、打捆、称重、挂标志牌、卸卷，最后用天车吊入成品库。 一高线轧制?8mm ～?32mm 的圆钢或螺纹棒材工艺流程 1.3 主要设备产能及性能指标 加热炉 功能：将钢坯加热至1050℃~1150℃ 技术性能：200m 2蓄热式步进加热炉，最大加热能力为每小时110吨，加热钢坯长度为5.7m~6.25m 。 主要特点：上海嘉德公司设计，烟台工业炉厂制造，燃烧介质为纯高炉煤气，这是酒钢公司第二座畜热式加热炉。 粗中轧 功能：将钢坯轧制成?52mm 的圆钢。 技术性能：1~4架轧辊直径600mm ，5~9架480mm ，中轧10~13架350mm 。 主要特点：太原矿山机械厂制造，水平二辊轧机，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。 预精轧 功能：将粗中轧过来的红坯轧制成?17mm~?21.5mm 的圆钢。 技术性能：14~17架轧辊直径275mm 。 主要特点：德国德马克公司进口，14、16架为悬臂水平轧机，15、17架为悬臂立式机架，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。
高速线材精轧机辊环装配要点
高速线材精轧机辊环装 配要点 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
高线轧机辊环装配要点 摘要：分析造成爆辊、松辊、锥套断裂等故障的原因，制定辊环装配操作要点。 关键词：高速线材轧机；辊环；锥套；辊轴；装配 1 前言 柳钢棒线厂有2条高速线材轧机生产线，设计年产量均为50万吨。生产线最大轧制速度120m/s，保证速度105m/s，其精轧机为摩根第五代45o顶交悬臂V型无扭超重载型轧机，由230×5+Φ160×5共10架轧机组成。高速线材轧机的辊环安装、拆卸方式均采用锥套装配。在实际使用过程中，影响辊环装配的因素较多，装配操作不当会产生爆辊、松辊、锥套断裂等生产故障。因此，归类分析影响辊环装配的因素，制定合理的装辊、卸辊压力范围，可有效地避免爆辊、松辊、锥套断裂等事故的发生。 2 影响因素分析 根据高速线材轧机辊环结构（见图1）分析影响其装配的因素。 图1高速线材轧机辊环结构示意图 安装尺寸 辊环、锥套、辊轴以及换辊小车拔辊器、压辊器的几何尺寸直接影响辊环装配，是最重要的影响因素。 （1）辊环的材质为WC，其HRC硬度达到83，属于高耐磨材料。辊环的中心孔与锥套的外圆接触，所以辊环的中心孔与锥套的配合公差是一个非常关键的参数。根据生产实际情况和摩根提供的设计参数进行对比，考虑到辊环高硬度不容易变形的特点，我们适当修改了配合公差参数（见表1）。 （2 辊轴的锥度一致，不能够超出公差范围，否则会影响到锥套内圆和辊轴互相接触的面积，接触面要在70%以上。 （3）换辊小车拔辊器、压辊器与锥套的4个耳朵相互配合，通过设定的压力值完成装辊、卸辊，拔辊器、压辊器与锥套耳朵配合（见表2），尺寸要得到保证。 表面硬度 锥套内圆和辊轴直接接触，采用过盈配合，锥套、辊轴的硬度要相匹配。通常辊轴的HRC硬度在55～65，如果锥套的硬度过高就不利于辊轴的保护；锥套的硬度过低，锥套会产生塑性变形不能够保证正常轧制的力矩要求，导致锥套打滑、辊松事故发生，所以锥套的硬度必须保证在一定范围之内。锥套的硬度比辊轴小10～20为宜。例如，我们使用的锥套HRC硬度在36～39，很少发生锥套打滑、辊松事故。
轧钢工高级工实践考试复习资料
轧钢工高级工实践考试复习资料 一．内容：应会考试满分100分，内容分三部分：实际操作占60分，叙述占 20分，实际业绩（06年1～6月份所在班次主要生产技术指标在本机组排列名次）占20分。 二．实际操作考试内容按各厂轧钢主任工制订考题及扣分标准利用更换产品 时间组织实施，考试时由4名考评人员打分。各厂操作试题由公司技能竞赛考评组 成员判定难易系数。 三．叙述题结合现场实际问题由考核人员随机提问（4题每题5分），考察处 理解决问题思路、方法及水平。备16题。 四．实际业绩分值标准： 产量：占40分，比平均量每增加（降低）1%，加（减）1分。 成材率：占40分，比平均值每提高（降低）0.02%，加（减）1分。 作业率：占20分，剔除机、电、准备等因素，按排名分别得22、21、19、18分。 按以上三项内容评出总分名次，第一名得20分，依次扣3分。 五．难度系数：高线线材 小型中型 棒材冷轧 彩涂 六．技能竞赛应会叙述题 由考核人员结合轧钢实际随机提问，内容包括：本厂工艺特点、主要工序设备参数、不同产品轧制要点、工艺方面存在的主要制约因素、设备方面存在的主要制约因素、导卫方面存在的主要问题、常见轧制缺陷预防措施、影响成材率重点及如何提高、突发事故或设备故障的应对措施等等 七．附各厂实际操作题： 高线厂应会考试内容 一、粗中轧换槽作业 （一）准备工作（12分，每项4分） 1、相应工具摆放到位。 2、进行轧制完毕确认，确认换槽机架的冷却水关闭并轧机停车。 3、用专用钥匙将机架地面站操作方式由远程控制位臵选择到本地控制位臵并将机架控制 “stand sel”选择到相应机架位臵。 （二）水平轧机换槽（48分，每项8分） 1、将待换机架液压牵引缸移动到牵引位臵，插上销子。 2、反向转动轧机，在轧机入口侧进行新轧槽的打磨。 3、打开换槽机架锁紧缸，推动牵引缸连接的机架移开适当距离，（可方便量旧槽尺寸即可） 进行旧槽尺寸的测量。
100万吨热连轧轧制规程设计
太原科技大学 课程设计 题目：100万吨热连轧工艺设计 院系：材料科学与工程学院 专业：机械设计及其自动化 班级：机自0911班 学生姓名：张骁康 学号：200812030534 指导老师：杨霞 日期：2013年1月4日
目录 一.题目及要求 二.工艺流程图 三.主要设备的选择 3.1立辊选择 3.2轧机布置 3.3粗轧机的选择 3.4精轧机的选择 3.5工作辊窜辊系统 四．压下规程设计与辊型设计 4.1压下归程设计 4.2道次选择确定 4.3粗轧机组压下量分配 4.4精轧机组压下量分配 4.5校核咬入能力 4.6确定速度制度 4.7轧制温度的确定 4.8轧制压力的计算 4.9传动力矩 五．轧辊强度校核 5.1支撑辊弯曲强度校核 5.2工作辊的扭转强度校核 2
六．参考文献 3
一题目及要求 1.1计题目 已知原料规格为1.5~19.6×1250~1850mm，钢种为Q345A，产品规格为19.6×1250mm。 1.2的产品技术要求 （1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)，尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB-709-88标准 钢板长度允许偏差 切边钢板宽度允许误差 2)表面质量：表面要缺陷少，需要平整，光洁度要好。 1
二工艺流程图 坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷)→精轧→冷却→剪切→卷取 三主要设备的选择 轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，因此，轧钢机能力选取的是否合理对车间生产产量、品种和规格具有非常重要的影响。 选择轧钢设备原则： （1）有良好的综合技术经济指标； （2）轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便； （3）有利于实现机械化，自动化，有利于工人劳动条件的改善； （4）备品备件要换容易，并有利于实现备品备件的标准化； （5）在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑； （6）保证获得质量良好的产品，并考虑到生产新品种的可能； 热带轧机选择的主要依据是：车间生产的钢材品种和规格。轧钢机选择的主要内容是：选取轧机的架数、能力、结构以及布置方式。最终确定轧钢机的结构形式及其主要技术参数。 3.1立辊选择 立压可以齐边（生产无切边带材）、调节板坯宽度并提高除磷效果。立压轧机包括：大立辊、小立辊及摆式压力机三种，各自特点如下： 大立辊：占地较多，设备安装在地下，造价高，维护不方便。而其能力较强，用来调节坯料宽度。 小立辊：能力较小，多用于边部齐边。 摆式侧压：操作过程接近于锻造，用于控制头尾形状，局部变形，提高成材率效果较好。缺点是设备地面设备占用场地较多，造价较高。 本设计采用连铸坯调宽，生产不同宽度带卷，选择小立辊齐边。 3.2 轧机布置 现代热带车间分粗轧和精轧两部分，精轧机组大都是6~7架连轧，但其粗轧机数量和布置却不相同。热带连轧机主要区分为全连续式，3/4连续式和1/2连续式，以及双可逆粗轧等。（1）全连续式： 全连续式轧机的粗轧机由5~6个机架组成，每架轧制一道，全部为不可逆式。这种轧制机产量可达500~600万吨/年，产品种类多，表面质量好。粗轧全连轧布置见图1a。但设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大。而且由于粗轧时坯料短，轧机效率低，连轧操作难度大，效果并不很好，所以一般不采用粗轧连轧设计。 2
液压机液压系统设计
新疆大学 专业课课程设计任务书 班级：机械12-7 姓名：麦麦提阿卜杜拉学号：20122001702 课程设计题目：基于plc的液压动力滑台控制设计 说明书页数：19页 发题日期：2016 年 2 月26 日完成日期2016年4月15日 指导教师：穆合塔尔老师
目录 1.1.1设计任务- 2 - 2.1.1负载分析和速度分析- 2 - 2.11负载分析- 2 - 2.12速度分析- 2 - 3.1.1确定液压缸主要参数- 3 - 4.1.1拟定液压系统图- 6 - 4.11选择基本回路- 6 - 4.12液压回路选择设计- 7 - 4.13工作原理：- 8 - 5.1.1液压元件的选择- 9 - 5.11液压泵的参数计算- 9 - 5.12选择电机- 10 - 6.1.1辅件元件的选择- 11 - 6.11辅助元件的规格- 11 - 6.12过滤器的选择- 11 - 7.1.1油管的选择- 12 - 8.1.1油箱的设计- 13 - 8.11油箱长宽高的确定- 13 - 8.12各种油管的尺寸- 14 - 9.1.1验算液压系统性能- 14 - 9.11压力损失的验算及泵压力的调整- 14 - 9.12液压系统的发热和温升验算- 16 -
1.1.1设计任务 设计一台校正压装液压机的液压系统。要求工作循环是快速下行→慢速加压→快速返回→停止。压装工作速度不超过5mm／s，快速下行速度应为工作速度的８～10倍，工件压力不小于10KN。 2.1.1负载分析和速度分析 2.11负载分析 已知工作负载F w =10000N。惯性负载F a =900N，摩擦阻力F f =900N. 取液压缸机械效率 m η=0.9，则液压缸工作阶段的负载值如表2-1： （表2-1） 2.12速度分析 已知工作速度即工进速度为最大5mm/s,快进快退速度为工进速度的8-10倍。即40-50mm/s. 按上述分析可绘制出负载循环图和速度循环图：
1700轧机工艺规程
冷轧机，是在“再结晶”温度（包括常温）下将一定厚度的板材轧成目标厚度的设备。传统的冷轧机都是用力矩电机和直流电机来控制的。冷轧机的设备一般由3部分组成，即开卷机、主机、卷取机（可逆轧机不分开卷和卷取）。冷轧机主要用途：冷轧机用于轧制普碳、优特中炭钢、铝、铜、锌等金属带材。应用领域：冷轧机主要应用在钢铁行业、冶金行业等。 闭式机架是一个将上下横梁与立柱制成一体的封闭式整休框架。闭式机架大多是整体铸造的，闭式机架具有较高的强度和刚度，故主要用于轧制力较大或对轧件尺寸要求严格的轧机，如初轧机、板带材轧机，也在质量要求较高的高速线材轧机和型材轧机上得到了广泛应用。采用闭式机架的工作机座，在换辊时，轧辊沿其轴线方向从机架窗口抽出或装入，这种轧机一般设有专用的换辊装置。 1700热轧带钢连轧机精轧机座机架 1-轨座；2、12-机架；3，10，13-螺栓；4-支持辊换辊小车；5-横梁； 6，8-键；7-滑板；9-箱形横梁；11-支持辊轴向压板；14-测压头；15-下横梁
1.工艺简况 本生产线采用四段式连续加热炉，计算机模糊控制技术控制钢坯的加热温度；轧机布置形式为往复跟踪式布置，二辊式轧机；第一、二机架为直流、可逆式，第3～6机架为交流电动机传动、不可逆；成品轧件经热锯后冷却、离线矫直、检验入库。本轧机以生产型钢为主，年设计能力30万吨；使用的主要燃料为焦炉煤气，连铸扁坯和方坯一火成材。 2.产品大纲 槽钢12#~16#工字钢14#~16#角钢8#~12.5#球扁钢14#~20#轮辋钢7.00T、7.50V 矿用槽帮钢和刮板钢 圆钢Φ50~Φ66、Φ75 薄板坯9.5~15.33240 3.生产工艺制度 （1）轧制道次 5-3-1-1-1-1 3-3-1-1-1-1 （2）开、终轧温度 开轧温度：1050℃~1180℃ 终轧温度：800~950℃左右 轧制周期控制在5分钟以内 三、加热工艺技术操作规程 3.1 技术条件（包括技术参数、设备参数等） 3.1.1 加热炉技术参数： a) 尺寸：有效尺寸32016*4524 b)形式：四段连续式侧出料推钢加热炉 c)进料排数： 1排 d)使用燃料：焦炉煤气（热值：15910KJ/Nm3） e)加热钢料材质：普碳钢、低合金钢 f)炉底强度：508Kg/h2m2
二辊轧机力能参数计算-分享
二、轧制压力计算 根据原料尺寸、产品要求及轧制条件，轧制压力计算采用斯通公式。详细计算按如下步骤进行。 1、轧制力计算： 首先要设定如下参数作为设计计算原始数据： 1.1轧制产品计算选用SPCC ，SPCC 常温状态屈服强度MPa S 200=σ； 1.2成品最大带宽，B=1000mm ； 1.3轧制速度，m in /12m in /20m m v MAX 常轧制速度（鉴于人工喂料），正=； 1.4轧辊直径g D ； α cos 1-?≥ h D g 轧制时的单道次压下量-?h ；；数咬入角，取决于摩擦系b μα- ；取用煤油作为润滑剂，则轧制摩擦系数，轧制采06.0=-b b μμ ?=<433.3b actg μα 代入数据计算得 35.1=?h 则mm h D g 17.793cos 1=-?≥ α 05.1=?h 则mm h D g 585cos 1=-?≥ α 2.1=?h 则mm h D g 705cos 1=-?≥ α 取mm D g 860~810= 初定轧辊直径：mm D g 860= 2、根据来料厚度尺寸数据，选择最典型的一组进行轧制压力计算，初步道次分配见下表：
3、轧制压力计算 3.1、第1道次轧制压力计算 3.1.1、咬入条件校核 ?=??= ?2878.3180π R h ，即满足咬入条件 3.1.2、变形区长度l mm h R l 7945.21=??= 3.1.3、平均压下率ε 106.04.0εεε?+?= 00=ε 83.201=ε% 则，%5.126.04.010=?+?=εεε 经第1道次轧制后材料的变形阻力：MPa S 7.3799.334.2256 .01=?+=εσ 3.1.4、求解轧辊弹性压扁后的接触弧长度l ' 依次求解Y 、Z ，最后得出接触弧长度l ' a-求解诺莫图中Y m h k C Y μ σσ)2 (210+- = N mm R C /90900 3= ； MPa k S S 335)2 ( 15.11 0=+=σσ 力轧制时的前张力、后张、-10σσ，人工辅助咬入为无张力轧制，前后 张力均为零； mm h H h m 375.52 =+= 代入以上各项数据，得Y=0.0415 b-求解诺莫图总Z 2 ??? ? ??=m h l Z μ，代入各项数据，得Z=0.105
轧机换辊操作作业指导书
轧机换辊作业指导书 宽板技[2008]第06号 1 目的 建立本作业指导书，确保立辊轧机、四辊轧机换辊作业符合规定要求，达到稳定生产、控制质量的目的。 2 适用范围 适用于立辊轧机、四辊可逆轧机换辊作业。 3 实施步骤 3.1 立辊轧机换辊操作： 立辊轧机换辊工作全部手动完成，换辊前必须将操作模式打到离线，将立辊轧机打到维护状态并挂牌。 3.1.1新辊安装步骤 3.1.1.1将新立辊安放在锥形轴上； 3.1.1.2安装垫片，用扳手锁紧螺母(注：确保立辊正确地坐在轴的迷宫式垫片上)； 3.1.1.3将液压装置（HU）连接液压夹具上（HC），使用300巴压力加压。 3.1.1.4再用扳手锁紧螺母； 3.1.1.5排除液压夹具上的压力（不断开液压装置）； 3.1.1.6将液压装置连接到3/8英寸咫尺快速联轴器上，锁紧锥形衬套，使用100巴压力（注：确保衬套滑动，观察销子同立是滑动）； 3.1.1.7排除压力（不要断开液压）装置； 3.1.1.8在液压夹具上，再次使用扳手以600巴拧紧扳手； 3.1.1.9释放液压夹具上的压力； 3.1.1.10再次在锥形套筒锁紧舱内中使用100巴压力（见步骤3.1.1.6）； 3.1.1.11重复步骤3.1.1.7； 3.1.1.12穿入2个螺钉，直到锥形套接触（不要太紧），用螺母固定到位； 3.1.1.13断开液压装置。 3.1.2 立辊拆卸步骤： 3.1.2.1松开螺母和螺钉约5-6圈； 3.1.2.2将液压装置连接到锥形套筒松开舱上，连接到液压夹具； 3.1.2.3用力打开锥形套筒的楔子； 3.1.2.4释放液压夹具的压力，用扳手松开螺母； 3.1.2.5断开液压装置； 3.1.2.6拆除螺母和垫片；使用专用更换工具拆除磨损的立辊。 3.2 四辊可逆式轧机工作辊的换辊操作
六辊轧机轧辊装置的设计
毕业设计 题目：六辊轧机轧辊装置的设计 学生： 学号： 院（系）： 专业： 指导教师： 2011 年 6 月 3日
目录 摘要 (1) ABSTRACT (2) 1．概述 (4) 1.1国内外发展现状及特点 (4) 1.2 轧辊装置的组成和工作原理 (4) 2．方案设计 (5) 2.1轧辊传动方案的设计 (5) 2.2压下量调整机构的设计 (5) 2.3中间辊横移机构的结构设计 (6) 2.4轧件宽度调整机构的设计 (7) 3．零件结构和尺寸的设计 (9) 3.1工作辊 (9) 3.1.1工作辊的设计 (9) 3.1.2工作辊轴承的选用 (11) 3.2中间辊 (12) 3.2.1中间辊的设计 (12) 3.2.2中间辊轴承的选用 (14) 3.2.3中间辊横移机构 (14) 3.3支承辊 (16) 3.3.1支承辊的设计 (16) 3.3.2支承辊轴承的选用 (18) 3.4轧件宽度调整机构 (19) 4．校核 (20) 4.1轧制力计算 (20) 4.2轧辊强度分析 (22) 4.3支承辊弯曲强度的验算 (25) 4.4轧辊辊面接触强度的验算 (26) 4.4.1 工作辊与中间辊之间的辊面接触强度 (26) 4.4.2 中间辊与支撑辊之间的辊面接触强度 (27) 5安装与调试 (29) 5.1维护和保养 (29) 5.2液压系统维护 (29)
5.3润滑系统维护 (29) 6．总结 (30) 7.致谢 (31) 参考文献 (32)
六辊轧机轧辊装置的设计 摘要 国产六辊冷轧机从上世纪80年代起就在国内成功运行，但只是一些单机架的 中小型冷轧机。进入21世纪以来，经济快速发展，对高质量板（带）材的需求也 在迅速增长。具有国际先进水平的高速现代化冷轧机的开发和研制成为当务之急。 采用辊缝连续可变凸度控制技术的六辊冷轧机在生产实践中不断的凸显出它 的优点：由于辊缝断面可以连续调整，对规定的轧制参数具有高度适应性；由于 使用经过优选的工作辊，压下量可以很大；轧出的带材，有良好的平直度和表面 质量；轧件边部减薄明显改善；由于轧辊的库存量可以明显减少，即整个产品范 围可以用同一个辊轧制，因而降低了轧辊的成本。目前，具有板形控制功能的轧 机有日立HITACHI的HC（UC）、德国SMS公司的CVC轧机、法国CLECM公司开发 的DSR轧机、以北科大为代表的VCL以及依靠鞍钢和一重等国内力量自主开发的VCMS新一代六辊冷轧机。 为了满足对冷轧机高速、高效、高质量、低成本、低能耗、易维护等一些生 产要求，经过对比，我们发现采用辊缝连续可变凸度控制技术的六辊冷轧机可以 兼顾满足我们的生产需求。所以高速现代化的六辊冷轧机必是目前以及将来的重 点发展方向。 通过六辊轧机轧辊装置的设计，使我在结构设计和装配、制造工艺以及零件 设计计算、机械制图和编写技术文件等方面得到综合训练；并对已经学过的基本 知识、基本理论和基本技能进行综合运用。从而培养我具有结构分析和结构设计 的初步能力；使我树立正确的设计思想、理论联系实际和实事求是的工作作风。 本装置主要由五个部分组成。第一部分是工作辊；第二部分是中间辊及其横移机构；第三部分是支承辊；第四部分是压下量调整机构；第五部分是机架。 关键字：六辊冷轧机，中间辊横移，凸度控制
轧钢厂换辊换槽作业标准
轧钢厂换辊换槽作业标准 第一部分目的及要求 第一条按标准操作，保证作业过程受控。 第二条适用于轧钢厂各作业区轧辊、辊环的报废、领用和加工修复，按照单槽轧制吨位和实际磨损情况对轧槽进行更换的全过程。 第三条职责 3.1 工艺协理负责轧辊、辊环更换过程的技术管理，协调解决现场发生的异常情况，对更换过程进行质量监督；负责对上线及备用轧辊、辊环的孔型及辊径进行确认和计算作业；负责对轧辊、辊环相关资料的收集整理工作。 3.2 生产大班负责轧辊的按序吊运摆放和对下线轧辊的吊离现场作业；负责按照换辊计划按期保质保量执行作业过程。 3.3 辊系装配工负责回收下线辊环并对损坏状况进行检查，对重修后的辊环进行配辊作业；负责对所有修复辊环技术数据的记录。 3.4 导卫班负责对所有现场及备用轧辊、辊环的管理和保管。 3.5 每天由工艺协理在下班前安排好第二天换辊换槽计划（注明时间、当班计划产量、计划坯耗、轧制钢种、规格），同时计算好轧辊工作辊径后交主控岗位人员实现交接班。 第四条管理要求 4.1 换辊、换槽程序的制定除了参照表中相关参数外，还要根据现场实际使用情况，对由于冷却不够、轧辊辊环材质、检修延期等原因造成的“掉肉”轧辊辊环必须提前进行更换。
4.2 立式轧机换辊后必须用最下面的第一个槽；水平轧机换辊后必须用传动侧的第一个槽；每次换槽必须按顺序依次更换，不得跳越。 4.3 正常情况下，轧辊、辊环使用到最小辊径报废，报废时由生产准备人员在《轧辊、辊环档案》上注明报废辊径及日期并保存好。4.3 非正常情况下的报废辊环，由导卫班相关管理人员在《轧辊、辊环档案》上注明报废辊径及日期并保存好。 4.4 所有报废辊环、碎块等通过集中收集，经作业区管理技术人员确认后，申请轧钢厂生产科协调，进行统一上交。 第二部分高线工序 第五条轧槽（辊）更换标准 5.1 粗中轧各架次轧槽更换时间标准： 5.1.1 高线一作业区：换轧槽每次10-15分钟/次。 5.1.2 高线二作业区： 平式轧机更换轧槽每次15-20分钟/次；立式轧机更换轧槽每次20-25分钟/次。 5.2 粗中轧各架次轧机（辊）更换时间标准： 5.2.1 高线一作业区:换辊30-40分钟/次； 5.2.2 高线二作业区：平式轧机30-40分钟/次；立式轧机40-60分钟/次； 5.3 粗中导卫更换时间标准： 5.3.1 高线一作业区：粗轧导卫更换15-20分钟/次；中轧导卫更换10-20分钟/次；
短应力高刚度轧机装配图(新)
1.拉杆装配的主要零件采用优质合金钢及 铜合金制造而成，采用弹性阻尼减震器或弹 簧等消除拉杆（螺杆）与铜螺母之间的间隙。 拉杆和上下支撑的组装，必须保证装配间隙 0.2—0.3，拉杆用手能转动一周无死点。 3.压下装置起到辊缝调节作用，液压马达 通过齿轮和蜗轮副的传动带动四根拉杆实现 轧辊缝的对称调节。组装后各运动件应运转 灵活，无卡阻现象，蜗杆副接触良好，蜗轮 以及其余各运动部件均应注适量润滑脂。组 装后内键槽（内花键槽）应调在同一直线上 （相互背对）。根据实际情况调整液压马达的 排油量和供油压。 图9 机列配管 图6 轧机装配 图4 轧机本体 图2 轧辊装配 7.接轴托架是一个单列的装配单 元，装配后底部与轧机底座配合，配合 尺寸必须严格按图纸加工。安装插销缸 的板块对中允差在±1mm以内。组装 后各连接部位要无卡阻现象，调节部位 要调节自如。滑块两侧对孔中心偏移在 0.06以内。 图7 接轴托架 6.轧机装配，把轧机本体，轧机机座，以及导卫装配为 一体，并能互换，按装配技术要求组装，调平导卫架，调准 两轧辊。轧机安装后，两根轧辊的扁头都在垂直中心线，并 用手力转动一周无死点，配管按图纸要求配管，区分好左右 线。 5.导卫装配，组装后丝杠上 应涂满足量的润滑脂，要使各 个移动，转动部件灵活，到位， 无卡阻现象。安装尺寸应符合 图纸要求，滑板和铜块平面滑 动时应贴合，滑板锁紧后要稳 定，牢固。 4.轧机本体装配由拉杆装配，轧辊装配，压下装置三个 组件组成。装配时，左右支撑与轧机底座之间的连接螺栓， 必须紧固，且保证图纸要求的KN预紧力，机座在重载下， 轧机要稳定支撑。 图5 导卫装配（包括水配管） 2.轧辊装配的含义是上下轴承座在穿辊和 穿辊前的零部件组装。按装配要求，在轴承与 左右支撑之间放置同等高度的垫块，以此为基 准面安装其他零件。装配后正反转动轴向调整 蜗杆，检查轧辊移动量需达到设计要求，调整 法兰和轴向调整套的间隙为0.02—0.05，轴承 游隙0.05—0.08。装配时所有的配合面，应按 产品项目要求，添注润滑剂。密封环必须按图 要求安装。 短应力高刚度轧机装配图 图1 拉杆装配 图3 压下装配 轧辊装配 拉杆装配 轧机本体 压下装配 轧 机 机 列 装 配 轧机装配 导卫装配 （包括水配管） 接轴托架 机列配管 轧机底座锁紧缸，横移缸装配 移出装置（仅立式有） 图11.1 平式轧机机列装配 8.轧机底座，焊接结构。按图焊接技术 要求验收。与接轴托架及轧机机座相配槽 宽必须严格按图加工。轧机底座配有喋簧 锁紧，液压打开的液压缸来实现轧机的固 定。并配有一个升降、横移液压缸，满足 轧机的换槽和换辊要求。 10.移出装置又称换辊小车，用于立式 机列上。液压驱动作用将轧机移出或移出 轧机工位。组装后运动要灵活，轨轮和轨 道的配合要严格按图配作。 9.机列配管按图要求完成不同 的配制，并进行试压，运动。 11.机列装配，把轧机装配和轧机底座装配组合成一体，同 时完成机列配管，冷却水配管。（在有条件情况下，包括接轴 装配在轧机底水平调整后组装要求结合面在紧密配合的情况 下，用0.05塞尺不能塞入）。 参见高刚度短应力线轧机机列装配工艺及通用作业规范 （GC/SY05—06）等作业要求。 图8 轧机底座（包括锁紧缸，横移缸） 图10 移出装置 图11.2 立式轧机机列装配
轧钢操作规程
总则 1、适用范围: 本规程适用于热轧圆钢和热轧带肋钢筋生产。 产品规格为φ14、φ16、φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32、φ36、φ40 热轧圆钢和热轧带肋钢筋，热轧圆钢以符号φ表示，热轧带肋钢筋以符号表示。2、生产工艺流程图： 原料准备- 加热- 轧制- 倍尺剪切- 冷却- 定尺剪切- 检查- 打包- 过磅- 入库 3、生产工艺流程简述： 本车间轧机采用6—6—6串列式全连续工艺布置，轧机机组为平立交替布置，全线实现无扭轧制。生产工艺流程如下：原料150mm方连铸坯由15吨刚性耙式电磁吊成批地吊放在步进式台架下料端，由拨钢机单根顺序地拨到原料输送辊道上，经人工检查挑出短尺和废料，合格钢坯经过输送辊道送入加热炉内进行加热到1100℃～1250℃。接到要钢信号时，启动摩擦式出钢机将其推出一段，然后由拉钢机将其全部拉出至机前辊道送入粗轧机组进行轧制，在粗轧机组进行6道轧制后，轧件经过1#飞剪切头后进入中轧机组，经过6道次轧制，经2#飞剪切头，通过水平侧活套形成器进入精轧机组，粗、中轧实现微张力轧制，中轧机组和精轧机组之间实现无张力轧制。轧件在精轧机组进行轧制后，经过意大利倍尺飞剪剪切成倍尺后，由冷床前输送辊道送入步进式冷床冷却，然后由500吨冷剪剪切成定尺，经过人工检查后，由打包机打包、称重、人工挂牌后入库堆放。 4、棒材孔型系统： 棒材粗轧机组采用扁箱—立箱—变态椭圆—圆—椭圆—圆孔型系统，中轧、精轧机组采用椭圆—圆孔型系统，热轧带肋钢筋成品孔及成品前孔采用平椭圆—螺纹孔型系统。 5、有关生产的台帐、卡片、检验报告等质量记录均由有关岗位操作人员、检查人员按格式逐项认真填写并签名。所有记录、台帐、卡片、检验报告均应妥善保管。 6、各生产岗位操作人员、管理人员严格执行本岗位规程。
轧钢机换辊安全操作规程
编号：CZ-GC-09916 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 轧钢机换辊安全操作规程 Safety operation procedures for roll change of rolling mill
轧钢机换辊安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1卸辊 1.1轧钢换辊时轧机必须停稳，专人指挥吊车，按照换辊步骤进行，并与650、600主电机室取得联系，获得换辊操作牌。 1.2换辊时，机前，机后升降台及辊道不得开动，轧钢操纵工要把控制器放到零位并设专人监护。 1.3在打开机前后活动导板及中辊斜偰过程时，不能上前用手脚摸以免挤伤、划伤。 1.4换辊夹头装置动作时，一定不能摸以防夹伤。. 1．5往换辊小车放置轴承座及垫块时，一定要放稳放劳，确认无误后才可启动换辊小车。 1.6换辊完成后，换辊小车必须退回到机架内进行锁定，不准随意启动。 2装辊
2.1将辊系吊入现场时，一定要选用专用钢丝绳，挂稳挂牢后有专人指挥，吊运到换辊小车上平放。 2.2换辊小车运行区域严谨站人，并由专人指挥。 2.3轧辊装入机架后，一定按照换辊程序进行安装，压上螺杆启动时，一定不能用手或身体其他部分接触，以免挤伤。 2.4在进行导卫装置调试时，人员不得靠近，焊接导卫框架下部位块时一定要由电焊工焊接。 2.5轧辊换完后，安全防护装置要按原样恢复。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here
短应力线棒轧机介绍及φ650短应力轧机改进
短应力线棒轧机介绍及φ650短应力轧机改进 【摘要】介绍了国内近年来应用广泛的线棒材短应力轧机及粗轧φ650短应力轧机的改进。 【关键词】短应力线棒材轧机轧机改进 随着我国经济的发展,国内线棒材用户对于增加钢材产量和提高钢材质量的要求越来越高,为了满足市场的这种要求,就必须提高轧机的刚度和精度,因此,国内用户越来越多的开始使用短应力线棒轧机。 1 短应力线棒材轧机的优点 ①由于应力回线短,所以轧机变形量小,使轧机具有较好的刚度,保证了产品的高精度。②轧辊辊缝对称调整,保证了轧制线固定不变,因而延长了导卫装置的寿命。③轧制过程中,载荷比较分散,使轴承受到载荷减小,轴承寿命更长,从而降低了成本费用。④此轧机的辊系在换辊前已有备机且已装好,可很快更换,更换时只需打开轧机底座的锁紧缸,便可将整个轧机本体通过换辊小车移出,能实现全部自动化,成材率也高。⑤轧机本体外形尺寸小,设备重量轻。⑥全部平立机组能互换,仅需要很少的机械备件(如图1)。 2 短应力线棒材轧机的结构 短应力轧机是由轧机压下装置、轴承座装配、拉杆装配、动底座、导卫横梁和静底座组成。轧机的核心部分在于四根拉杆,拉杆连接着轧机本体的各个部分。四个拉杆顶部安装有压下装置,由一台液压马达驱动,当液压马达工作时,通过蜗轮蜗杆带动四个拉杆转动,再通过安装在轧辊轴承座内的压下螺母驱动四个轴承座做相向或背离的运动,最终实现轧辊开口度的调整。上、下两个轧辊轴承座相对轧制线对称变化,而不会改变轧制标高。两侧轧辊轴承座的开口度可单独调整,也可同时调整。轧辊轴承安装在上、下轧辊轴承座内,每根轧辊由两个轴承支撑。为了避免轧制时轧辊弯曲对拉杆及轴承受力状态的影响。轧辊轴承采用四列短圆柱轴承,而轴向力,通过另外安装的推力轴承来承受。四列短圆柱轴承承载能力大,这样可以提高轧辊的刚度和强度,而且拆卸轧辊比较方便,当需要更换轧辊时,利用换辊小车进行换辊,轧辊的非传动端的轴承是固定的,传动段的轴承是游动的,允许轧辊在产生弹性变形后,可以轴向移动。导卫支座安装在下导卫梁上,根据轧辊孔型的使用情况进行位置调整。这种机型在换辊时,可将整个轧机的轧机本体一起整体更换。 3 φ650短应力轧机改进 根据粗轧机区轧制力大的实际情况以及以往短应力轧机存在的缺陷,我们对φ650短应力轧机做出了改进:(1)由于承载轧制力大,为防止弹力不够产生轧辊跳动,拉杆平衡装置采用环形阻尼体,相比较碟形弹簧和普通弹性阻尼体,环形阻尼
高线工艺流程
一、工艺流程简述 炼钢生产的方坯，通过热送辊道进入轧钢厂原料跨，根据工艺要求，可以热装的钢坯，直接进入加热炉进行加热；不可以热装的钢坯，通过翻坯冷床下线冷却，冷却后的钢坯，再通过冷坯上料台架入炉加热。 根据不同钢种的加热制度，钢坯在步进梁式加热炉内加热至950℃~1150℃，再依据轧制节奏的要求，由出炉辊道逐根送出炉外。出炉后的钢坯经过高压水除鳞装置除却表面的氧化铁皮，然后进入粗轧机组。出炉钢坯经检查如有缺陷，由剔除装置从辊道剔除。 全线轧机28架，为全连续布置，分为粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组和精轧机组，其中粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组各有6架轧机，线材精轧机组有10架轧机，全线无扭轧制。粗、中、棒材精轧机组采用平立交替布置，棒材和线材生产共用；线材精轧机组采用辊环悬臂式，45°顶交布置。 轧件经过粗、中、精轧机组的轧制后，由穿水冷却线进入导管，在夹送辊的夹送下进入线材轧制跨。进入线材轧制跨的轧件，在4#飞飞剪处切头、切尾，然后通过侧活套进入线材精轧机组轧制。轧件在线材精轧机组内一旦发生事故，4#飞飞剪立即启动，将轧件碎断，防止后续轧件继续进入线材精轧机组。 根据所生产产品的规格，轧件在线材精轧机组内轧制若干道次后被轧制成成品尺寸。生产φ5.5㎜~φ7.0㎜的的线材时，保证速度为90m/s。 轧件在线材精轧机组内轧制后，进入由水冷装置和风冷运输机组成的控制冷却线。水冷线共有3段水冷装置，用于控制线材的吐丝温度。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机。 线材通过吐丝机后形成螺旋状线圈，均匀的铺散在散卷风冷运输辊道上。根据钢种、规格的不同，可以按照工艺制度改变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等参数，以调节线卷的冷却速度，保证线卷在理想的冷却速度下实现金相组织的转变，从而获得良好的金相组织和所需机械性能的产品。 线卷在风冷运输辊道上按照所需的冷却速度完成组织转变后，通过线卷分配器平稳地落入集卷筒内，形成外径为φ1250㎜，内径为φ850㎜的盘卷。集卷时线材温度为350~600℃。当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“鼻尖”，集卷装置的芯筒下降回转，将立卷翻成卧卷状态，同时另一个芯筒由水平位置回转到集卷中心的垂直位置，使集卷工作继续进行。 芯筒上的松散卧卷，由盘卷运输小车移出，挂到处于等待状态的悬挂式运输机（P＆F 线）的钩子上，载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道边冷却边运行，在检查位置由人工进行检查、取样和切头尾工作。 盘卷运行至打捆位置时，由自动打捆机进行打捆，打好捆的盘卷进行称重和挂牌。 钩式运输机最后将盘卷运到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，把盘卷放在盘卷收集处，P＆F线钩子继续运行，循环使用。 卸卷的盘卷由吊车运至成品区存储，等待发货。 工艺流程图：
(完整版)液压传动课程设计-液压系统设计举例
液压系统设计计算举例 液压系统设计计算是液压传动课程设计的主要内容，包括明确设计要求进行工况分析、确定液压系统主要参数、拟定液压系统原理图、计算和选择液压件以及验算液压系统性能等。现以一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台液压系统为例，介绍液压系统的设计计算方法。 1 设计要求及工况分析 1.1设计要求 要求设计的动力滑台实现的工作循环是：快进 → 工进 → 快退 → 停止。主要性能参数与性能要求如下：切削阻力F L =30468N ；运动部件所受重力G =9800N ；快进、快退速度υ1= υ3=0.1m/s ，工进速度υ2=0.88×10-3m/s ；快进行程L 1=100mm ，工进行程L 2=50mm ；往复运动的加速时间Δt =0.2s ；动力滑台采用平导轨，静摩擦系数μs =0.2，动摩擦系数μd =0.1。液压系统执行元件选为液压缸。 1.2负载与运动分析 (1) 工作负载 工作负载即为切削阻力F L =30468N 。 (2) 摩擦负载 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力： 静摩擦阻力 N 196098002.0s fs =?==G F μ 动摩擦阻力 N 98098001.0d fd =?==G F μ (3) 惯性负载 N 500N 2.01 .08.99800i =?=??= t g G F υ (4) 运动时间 快进 s 1s 1.0101003 11 1=?==-υL t 工进 s 8.56s 1088.010503 322 2=??==--υL t 快退 s 5.1s 1.010)50100(3 3 2 13=?+=+= -υL L t 设液压缸的机械效率ηcm =0.9，得出液压缸在各工作阶段的负载和推力，如表1所列。
精品热轧工艺流程
热轧工艺流程----初学必看 1.主轧线工艺流程简述 板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。 连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。 常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。 碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。 直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。 板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。 加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350 mm。然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。 在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。
森吉米尔二十辊冷轧机介绍
森吉米尔二十辊冷轧机介绍 森吉米尔冷轧机与四辊轧机或其他类型轧机的本质区别是轧制力的传递方向不同。森吉米尔冷轧机轧制力从工作辊通过中间辊传到支撑辊装置，并最终传到坚固的整体机架上。这种设计保证了工作辊在整个长度方向的支撑。这样辊系变形极小，可以在轧制的整个宽度方向获得非常精确的厚度偏差。 森吉米尔轧机在结构性能上有如下主要特点： (1)具有整体铸造（或锻造)的机架，刚度大，并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。 (2)工作辊径小，道次压下率大，最大达60％。有些材料不需中间退火，就可以轧成很薄的带材。 (3)具有轴向、径向辊形调整，辊径尺寸补偿，轧制线调整等机构，并采用液压压下及液压AGC系统，因此产品板形好，尺寸精度高。 (4)设备质量轻，轧机质量仅为同规格的四辊轧机的三分之一。轧机外形尺寸小，所需基建投资少。 森吉米尔冷轧机基本上是单机架可逆式布置，灵活性大，产品范围广。但是亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机，如日本森吉米尔公司1969年为日本日新制钢公司周南厂设计制造的一套1270mm四机架全连续式二十辊森吉米尔轧机。该轧机第一架为ZR22-50"型轧机，其余三架均为，ZR21-50"型轧机，轧制规格为O.3mm×1270mm不锈钢，卷重22t，轧制速度600m／min。 森吉米尔冷轧机的形式及命名法介绍如下： 最常用的森吉米尔冷轧机形式是1-2-3-4型二十辊轧机。例如ZR33-18″，“Z"是波兰语Zimna的第一个字母，意思是“冷”；“R”表示“可逆的”；“33”表示轧机的型号；“18″”是轧制带材宽度的英寸数。森吉米尔冷轧机还有1-2-3型十二辊轧机，但是1-2-3型森吉米尔冷轧机在1964年以后就不再生产制造了。 森吉米尔冷轧机1-2型六辊轧机，由2个传动的工作辊和4个背衬轴承辊装置组成， 如ZS06型，“S”表示“板材”，用来轧制宽的板材，但是它同样可以轧制带材，并且有一些还用在连续加工线上。 森吉米尔“ZR”型冷轧机有10个基本型号，其中1-2-3-4二十辊轧机7个；1-2-3．型十二辊轧机3个；“ZS”1-2型六辊轧机只有2个基本型号。 各型号轧机的背衬轴承外径、工作辊名义直径如下： 轧机型号背衬轴承直径／mm 工作辊名义直径／mm 1-2-3-4型： ZR32 47.6 6.35 ZR34 76.2 10.00