车刀角度的选择

车刀角度的选择

一，车刀的安装位置对车刀角度的影响。

，车刀装得高于或低于中心时对车刀角度的影响。

1.当刀尖对准工件中心安装时前角与后角不变。

2.当刀尖装得高于工件中心时，前角增大，后角减小。

3.当刀尖装得低于工件中心时，前角减小，后角增大。

车内孔时，刀尖的三种安装位置，除当刀尖对准工件中心安装时车刀前角后角不变，其余两种情况，对车刀前角的影响，均与车外圆时相反。

，车刀装得歪斜对车刀角度的影响，车刀装的偏斜会使车刀的主偏角和副偏角发生变化经。

1.当刀杆装的与工件垂直时，主偏角与副偏角不改变。

2.当刀杆装的向右歪斜时，则主偏角增大，副偏角减小。

3.当刀杆装的向左歪斜时，则主偏角减小，副偏角增大。

车削圆锥时，刀杆装的与工件圆锥母线垂直，否则主偏角也会发生变化，影响加工质量。

螺纹车刀如果装得不正，就会引起螺纹牙型半角误差。

切断刀如果装得不正，就会使切断面凹凸不平，甚至断刀。

精车刀装得不正会影响工件的表面粗糙度。

，进给运动对车刀角度的影响，车削时除工件做旋转运动外，车刀还必须做直线运动，这两个运动合成螺旋运动。

在横向车削时，车刀按一定大小的走刀量进给，刀尖在工件的端面上的运动轨迹是阿基米德螺旋线，刀具愈近工件中心或走刀量愈大时，螺旋线愈倾斜，跟螺旋线始终相切的切削平面位置也随之变化，车刀工作时的实际后角减小，前角增大。

在纵向车削时，由于车刀刀尖在工件上的运动轨迹是一条螺旋线，跟螺旋线相切的切削平面位置也随之倾斜，所以也影响刀具的实际工件角度，因此车刀工件时的实际工件角度：Γ0i=τ0+τ

τ

式中τ——螺旋角

f——进给量，mm/r

D——工件直径mm.

一般车削时,走刀量较小,由于进给运动所引起的τ值可以忽略不计,但当车削大螺距螺纹时或多头螺纹时, τ值较大,在刃磨刀具时应考虑,它对工件角度的影响.

二，刀具切削部分的几何参数的选择。

1，前角的选择

1.前角的作用。

1，加大前角，刀具锋利，减少切屑变形，降低切削力，和切削热，但前角过大影响刀具的强度。

2，减小前角可增强刀尖强度，但切屑变形和切削力增在。

3，增大前角可抑制积屑瘤的产生。

2，前角的选择原则

1，加工塑性材料时，前角应取较大值，加工硬度高的材料时，应取较小的前角。

2，工件材料的强度，硬度较低时，选用较大的前角，反之选用较小的前角。

3，刀具材料坚韧性好时前角应选大些（如高速钢车刀）；刀具材料坚韧性差时前角应选小些（如硬质合金车刀）。

4，粗加工和断续切削时应选用较小前角，精加工应选较大前角。

5，机床，夹具，工件，刀具系统刚性高时，应选较大的前角。

2，车刀前面切削刃和刀尖形状的选择

1，平面型（前角大于0）

切削特点：切削作用强，切削变形小，切削刃强度差，不易断屑。

应用范围：各种高速钢刀具，切削形状复杂的样板刀，加工铸铁，青铜，脆黄铜用的硬质合金刀。

2, 曲面型（前角大于0)

切削特点：切削作用强，切削变形小，切削强度较差，容易卷屑和断屑。

应用范围：各种高速钢刀具，加工紫铜，铝合金及低碳钢用的硬质合金刀。

3，平面带倒棱型（前角大于0，前角1小于0)

切削特点：切削刃强度好，切削变形较小，不易断屑。

应用范围：用于加工铸铁用的硬质合金刀。

4，阶台和曲面倒棱型（前角大于0，前角1小于0）

切削特点:切削作用较强，切削刃强度好，切削变形较小，容易断屑。

应用范围:用于加工各种钢材料用的硬质合金车刀。

5，平面型（前角小于0）

切削特点：切削作用减弱，切削刃强度好，切削变形大。

应用范围：用于加工淬硬钢和高锰钢用的硬质合金车刀。

后角的选择:

1，后角的作用：

1.减小刀具后刀面与工件的切削表面和已加工表面间的摩擦，提高已加工表面质量和刀具寿命。

2.当刀具前角确定后，后角愈大刃口愈锋利，但相应减小刀具楔角影响刀具强度和散热面积。

3.小后角的车刀在特定的条件下可抑制切削时的振动。

2，后角的选择原则

1.加工硬度高，机械强度大，及脆性材料时，应选较小的后角，加工硬度低，机械强度小及塑性材料时，应选用较大的后角。

2.粗加工应选取较小后角，精加工应选取较大后角，采用负前角车刀，后角应选大些。

3.工件与车刀的刚性差时，应选取较小的后角。

主件偏角的选择

1，主偏角的作用

1，改变主偏角的大小，可以改变径向力Fy和轴向力Fx的大小，主偏角增大时，Fy 减小，Fx增大，不易产生振动。

2，主偏角的变化会影响切削厚度ac和切削宽度aw的大小。

增大主偏角厚度增大，切削宽度减小，切屑容易折断，相反减小主偏角时，切削刃单位长度上的负荷减轻，由于切削刃工件长度增长，刀尖角增大，改善发刀具的散热条件，提高刀具的耐用度。

2，主偏角的选择原则

1，工件材料硬应选取较小的主偏角。

2，刚性差的工件（如，细长轴），应增大主偏角，减小径向切削分力。

3，在机床夹具，工件，刀具系统刚性较好的情况下，主偏角应尽可能选小些。

4，主偏角应根据工件形状选取，台阶轴主偏角选用90度。中间切入工件选用60度。

副偏角的选择

1，副偏角的作用

1.减小副后刀面与已加工表面之是的摩擦。

2.改善工件表面粗糙度和刀具散热面积，提高刀具耐用度。

2，副偏角的选择原则

1.机床夹具，工件，刀具系统刚性好，可选妈较小的副偏角

2.精加工刀具应选取较小的副偏角。

3.加工高硬度材料时或断续切削时，应选取较小的副偏角，以提高刀尖强度。

4.中间切入工件副偏角取60度。

刃倾角的选择

1，刃倾角的作用

1，当刃倾角为正值时，切屑流向工件侍加工表面;当刃倾角为负值时，切屑流向已加工表面；当刃倾角为0时，切屑基本垂直于主切削刃方向卷曲流出或呈直线状排出。

2，当刃倾角为负值时，刀尖位于主切削刃的最低点，切削时离刀尖较远的切削刃先接触工件，而后逐渐切入，这样可使刀尖免受冲击，刀尖强固，提高刀具耐用度。

可增大实际前角，减小切屑变形，减小切削力。

2，刃倾角的选择原则

1。精加工时刃倾角应选取正值，粗加工时刃倾角应取负值。

2.冲击负荷较在的断续切削，应取较大负值的刃倾角。

3.加工高硬度材料时，应取负值刃倾角，提高刀具强度。

过渡刃的选择

过渡刃的主要作用是提高刀尖强度，改善散热条件，可以刀尖处磨出过渡切削刃，过渡刃有直线形和圆弧形两种，采用直线型过渡刃时，过渡刃偏角等于1/2副偏角，过渡刃长度等于0.5~2mm采用圆弧过渡刃可减少切削时的残留面积，但过渡刃半径不能太大，否则会引起振动。