自导向镗铰刀及其工艺系统

液压阀孔的加工技术

液压阀孔的加工技术 李树民　文正民　马兆俊 摘　要　阐述了液压阀孔加工技术的重要性,阀孔加工工艺方案的确定,并通过典型刀具的应用,分析了各种工艺方案的实用情况与推广。 关键词　阀孔加工技术　加工工艺方案　典型刀具 1　引　言 孔加工技术是金属切削加工的一个重要环节, 精密深孔加工就更是重中之重。随着高新技术的发展液压控制技术占的比重越来越大,传统笨重机械被液压机械逐步取代,而这个取代的过程很大程度上取决于液压件关键部位的加工技术,液压阀孔的加工精度直接影响产品的性能、寿命及使用。因此,加紧探寻新颖的阀孔加工方法,并对已用于生产中一些方法分析、研究,做到自觉准确地推广应用,从而使阀孔加工更趋于合理化。 如图1为我厂某一整体多路阀阀体内孔简图图1　多路阀阀体内孔简图 阀体材质为HT300高强度灰铸铁,抗拉强度为300N/cm 2,抗压强度为540N/cm 2。阀孔与阀体精密配合,配合间隙在 0.005～0.015mm 之间,阀的工作压力达21～ 35MPa ,阀孔直径D1一般在<10～<41mm 范围内, 阀体长度70～300mm 之间,长径比最大11∶1,阀孔尺寸精度H6～H7,圆柱要求0.003～0.005mm ,表面粗糙度Ra0.2。阀孔的尺寸精度、几何精度、表面粗糙度是影响产品质量的主要因素,如何保证产品精度要求,掌握合理的加工手段是非常必要的。2　加工工艺方案: 合理的工艺方案是根据生产纲领、精度要求、毛坯状况、工件材质、长径比、设备条件、工具制造能力和供应状况等相关因素制定出来的。目前,国内液压阀孔加工有下列几种方案: A.钻—扩—镗—铰—推—研 B.钻—扩—镗—铰—研 C.钻—镗—镗—铰—研(珩) D.扩—镗—镗—铰—研(珩) E.钻—刚性镗铰—研(珩) F.钻—刚性镗铰—金刚石铰 G.扩—刚性镗铰—金刚石铰 H.钻—扩—铰—珩—金刚石铰 I.钻—扩—镗—铰—刚性镗铰—金刚石铰 J.扩—镗—镗—铰—金刚石铰 对于各种不同规格的阀孔加工,在确定方案之前,首先要综合分析各个影响因素,然后采用一个比较合理的工艺路线。我厂通常采用的工艺方案是D 、G 、J ,上述三种方案都有各自的加工特点及适用 范围,下面逐一分析它们的使用情况。2.1　扩—镗—镗—铰—研(立珩) 这种加工方案适用范围较广,也是我厂传统使用的加工路线,尤其适用于较大规格的毛坯,阀孔大于<30mm 的阀体加工采用这种加工方案。 扩—镗—镗—铰　通常在普通六角车床或加工中心一次完成,扩孔去除余量大,使用双刃扩钻起到找直阀孔的作用,粗、精镗由于加工余量越来越小,起着进一步提高光洁度及直线度的作用,铰孔主要起定尺寸作用。通过上述工序加工,孔的尺寸精度可达到0.02mm 以上,几何精度达到0.003～0.005mm ,表面光洁度达到Ra0.8～0.4,这样为最后珩磨 奠定了较好的基础,珩磨后的孔精度能完全达到产品要求。 表1　切削参数及加工余量的选择 工序内容 主轴转速r/m 走刀量mm/r 切削深度mm 切削余量mm 扩5000.2424粗镗5000.24 1.25 1.25精镗5000.10.75 1.5铰2000.20.15 0.3 珩磨 80 10 0.01～0.0130.02～0.04 2.2　扩—刚性镗铰—刚性镗铰—金刚石铰 上述工艺属于我厂成熟工艺,阀孔经扩孔后采用刚性镗铰工艺半精加工,然后用金刚石铰刀珩磨。其基本特点是适用与长径比大的孔,尤其适合分片式多路阀阀孔的加工,稳定性较好,并且刚性镗铰刀前后带导向保证了工件的直线度要求,再加上内冷却排屑,大大改善了加工条件,保证了表面光洁度要 第6期(总第90期)2001年12月 液　压　气　动　与　密　封Hyd.Pneum.&Seals No.6(Serial No.90) Dec.,2001

铰孔工艺

6．6 铰孔工艺、编程 材料： 45#钢，正火处理 图6-6-1圆周均布孔加工零件 6．6．1 铰孔加工工艺 1．铰孔加工概述 钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。 铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。 直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。 如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。 一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。 铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。如，对于同轴度和位

铰刀知识

铰刀的基本原理及常见问题通过对影响铰孔质量的主要因素加以分析，结合自身经验，提出在铰孔过程 中对铰孔加工质量的控制。对提高铰孔加工质量有很大帮助，在实践中具有重要意义。 关键词铰孔铰刀铰削用量表面粗糙度加工质量 在机加工中，常会遇到铰孔加工。铰孔是普遍应用的孔的精加工方法之一。因为铰刀的齿数较多，导向性能好，心部的直径大，刀具的刚性好，加工余量较小，切屑的厚度较薄，可以获得IT9～IT7级直径尺寸精度，内孔的表面粗糙度值可以控制在Ra1.6～0.8μm之间。但实际生产中，铰孔加工质量往往不能达到理想的要求。 一、影响铰孔质量的主要因素 （一）铰刀几何参数。铰孔质量的好坏取决于铰刀本身的精度和表面粗糙度。因此，铰刀几何参数的合理选择，决定了被铰孔加工质量的好坏。一是铰刀直径。它是根据被加工孔的公称尺寸和公差以及在铰削过程中被加工孔的扩张量或收缩量决定的。二是铰刀的齿数。一般，铰刀的齿数愈多，铰孔的精度就越高，表面粗糙度值就越低，同时，分布在每个切削刃上的负荷也就小，有利于减少铰刀的磨损。但齿数增多后却降低了刀齿强度，减小了容屑槽。在切削时，切屑就不容易排出。特别是铰深孔和切削余量大时，因容屑槽被切屑堵塞，切削液流不进去，致使铰刀和工件因产生热量而变形，影响加工质量。铰刀的齿数一般都选用偶数。三是切削锥角。它主要是根据不同的加工材料和铰刀的类型来加以选择。四是前角。由于铰削的余量较小，切削仅在刀尖处进行，与刀齿的前倾面很少接触，故前角可以为零，但在铰削塑性较大的材料时，为避免切屑粘滞在刀刃上，前角应取大一些。五是后角。铰刀的后角大，虽然可以提高切削刃的锐利程度，却降低了刀齿强度，在切削过程中容易产生震动和磨损，铰刀直径也随之减小，使铰孔直径达不到要求。六是刃带宽度。它主要是引导铰刀方向和光整孔壁，同时也为了便于测量铰刀的直径。铰刀的齿数越多刃带的积累宽度也大。因此有利于孔壁降低表面粗糙度值，铰刀的直径也不容易变小。但铰刀刃带较宽或积累宽度值过大时，会增加摩擦力矩和切削热，对孔壁的挤压比较严重，容易将孔径涨大，一般选择铰刀的刃带不超过0.25mm。七是铰刀的倒锥量。磨倒锥量是为了避免铰刀校准部分后面摩擦孔壁。 （二）铰削用量。对铰孔而言，铰削用量是很重要的。它对铰削过程中的摩擦切削力，切削热以及切屑瘤的形成和加工精度、表面粗糙度都有极大的影响，因此一定要合理加以选择使用。一是铰削余量。铰削余量不宜留得太大或太小。因为铰削余量留得太小，铰削时不易校正上道工序残留的变形和去掉表面残留的缺陷，使铰孔质量达不到要求。若所留的铰削余量太大，势必加大每一个刀齿的切削负荷，破坏了铰削过程中的稳定性，且增加了切削热，使铰刀的直径胀大，孔径也随之扩张，切屑的形成必然呈撕裂状态，造成加工表面粗糙。二是机铰的切削速度和进给量。铰削速度和进给量要根据加工材料合理选择。进给量不能选得太小，太小时切削厚度可能小于切削刀齿的小圆半径。铰削余量、切削速度、进给量这三个要素是相互影响，当铰削余量较大时，切削速度，进给量就不能选得过高；反之，如果切削速度和进给量选取较小值时，则可适当提高切削速度。

铰孔质量的判别及其解决措施

铰孔质量的判别及其解决措施 铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。值可达1.6～0.4。在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。现分析其产生原因和改进方法。 1 表面粗糙度差的原因及其对策 铰削速度过大 铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0.63μ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m/min。如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。铰削余量不适当，进给量过大 一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，否则表面粗糙度很差。故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。 铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0.63μ；m，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸铁件，可增加至0.85mm/r。铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙 一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液 铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。同样，使用不适当的润滑液，不但不能改善摩擦情况，反而会使摩擦加剧，影响表面粗糙度。用高速钢铰刀铰削碳素钢时，可用10%～15%的乳化液或硫化油，都能得到较好的表面粗糙度。铰削铸铁时，一般不用润滑液。铰刀反转退出时会使表面粗糙度变差 铰刀反转退出时，因切削挤压铰刀，而划伤孔壁，故铰完后，应把铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外，对柄部直径大于工件部分的铰刀，应保持与切削时相同转向退出。2 喇叭状孔的起因及解决措施 铰孔为喇叭状主要原因是：铰刀的切削部分与底孔不同心，进给方向和工件旋转中心不一致等。 解决措施如下： 改善铰刀的导向性能 可采用精密导向套，使铰刀沿规定的孔道铰削，如条件不允许用导向套，则可采用浮动夹头装夹铰刀，这样也可减小孔的喇叭形。缩短铰刀标准长度来改善喇叭形 其方法有2种：①铰刀的标准长度取4～12mm，其余部分直径磨小0.2～0.7mm；②取铰刀的标准部分为4～12mm，其余部分磨出较大的反锥，这2种方法均能缩短标准长度，有利于铰刀更好工作，后一种方法导向性略有降低，在实际工作中常用第1种方法。3 防止孔径扩大 开始铰孔、孔径就较大

气门座铰刀使用遇到的问题

气门座铰刀使用遇到的问题 1.操作技巧 检查定心是否正确，是铰好气门座圈的重要保证，检查的方法是安装好后用手轻轻转动摇柄接头，看导杆在气门导管内旋转是否灵活自由，灵活自由则定心正确，否则要按照安装调整中讲的重新装一次。加工不同材质的座圈，相应的要从进刀量和旋转速度两方面来调整适应，比如材质软，进刀量可心稍微增大，旋转速度可快些，如果材质很硬，进刀量一定要小，旋转速度要慢。2.偏口问题： 在铰气门座圈时，有的总是先铰一边这是正常和正确的，是由于气门座圈与导管孔不同心，上口或下口不是正圆等原因造成的。从本工具设计来考虑，导杆与导管孔间隙不大，导导杆没有弯曲，如定心正确，就一定会加工出与导管同心的密封带，所以用户可以放心的加工，加工后如果真的出现偏口，可另换一新门，排除气门的因素，再检查：1、导杆是否弯曲;2、初装定位座圈操作是否正确;3、与导管的间隙是否过大;4、所有固定螺栓是否扭紧，以上问题都解决了，一定会解决偏口的问题。3.刀片架碰室壁： 极个别的特殊缸盖燃烧室壁紧紧挨着座圈，而且燃烧室壁较高，这时会出现刀片架碰到燃烧室壁，刀接触不到座圈的现象，这时可用砂轮机磨掉刀片架上碰燃烧室壁的部分。4. 导杆的粗细与导管孔的配合问题： 本工具所配的导杆粗细是与标准导管孔相配合的。经常遇到的问题是：缸盖更换新导管后，导杆插不进导管孔，其原因是新导管内径在压装过程中变形缩小，解决的方法是用合适的内圆铰刀，铰除变形部分，变形部分是造成成气门与导管之间不规则磨损的主要原因，所以铰除变形部分非常重要，铰削后的导管就可以和本工具导杆理想配合了。市场上有棍铰刀，各种型号的都可以买到。5.进刀装置： 进刀圆盘螺母与定位装置上的空心螺栓长期使用，磨损晃动后，可将固定螺母的螺栓向上扭，螺母在外斜套内向上移动，将螺母孔缩小了，即可继续使用。6.铰好的座圈口质量： 这是用户最关心的，也是衡量一个工具是否先进的问题。泄露的原因很多如：导杆与导管间隙过大，定心不正确，切削表面有缺陷，座圈材料不均匀或铰削时有的固定螺栓未扭紧等。所以，建议大家在刚买回工具后，前期要用煤油或抽真空的方法进行检测，如泄露，找出问题的原因，积累经验，在检测之前，先插入新气门(或者磨光后的气门)用力拍击数次，以去除用肉眼看不到，但能引起泄露的毛刺。7.刀片的使用： 刀片的寿命与维修数量和座圈的硬度有关系。比如德国车(包括国内合资的大众系列车)美国车和其他部分车，座圈的材质不硬，刀片可以维修600-800个座圈口，才需刃磨，使用过程中如切削北京212、切诺斟、伏尔加等有名的硬座圈，维修400-500个座圈口后，

铰刀的结构及其工艺特点

铰刀的结构及其工艺特点铰刀一般由高速钢和硬质合金制造。 铰刀的精度等级分为H7、H8、H9三级，其公差由铰刀专用公差确定，分别适用于铰削H7、H8、H9公差等级的孔。多数铰刀又分为A、B两种类型，A型为直槽铰刀，B型为螺旋槽铰刀。螺旋槽铰刀切削平稳，适用于加工断续表面。 如图7－42为一般机用硬质合金铰刀的结构，它由工作部分、颈部和柄部组成。工作部分包括引导锥、切削部和校准部。为了使铰刀易于引入预制孔，在铰刀前端制出引导锥。校准部由圆柱部分和倒锥部分组成。圆柱部分用来校准孔的直径尺寸并提高孔的表面质量，以及在切削时增强导向作用；倒锥部分用来减小摩擦。铰刀的主要设计内容是确定工作部分的参数。 1．铰刀直径及其公差的确定 铰刀直径公差直接影响被加工孔的尺寸精度、铰刀制造成本和使用寿命。铰孔时，由于刀齿径向跳动以及铰削用量和切削液等因素会使孔径大于铰刀直径，称为铰孔“扩张”；而由于刀刃钝圆半径挤压孔壁，则会使孔产生恢复而缩小，称为铰孔“收缩”。一般“扩张”和“收缩”的因素同时存在，最后结果应由实验决定。经验表明：用高速钢铰刀铰孔一般发生扩张，用硬质合金铰刀铰孔一般发生收缩，铰 削薄壁孔时，也常发生收缩。 铰刀的公称直径等于孔的公称直径。铰刀的上下偏差则要考虑扩张量、收缩量，并留出必要的磨损公差。 图7－43所示为铰刀直径及其公差。

dω—工件直径; do—新铰刀直径; —工件孔公差; P—扩张量 Pa—收缩量; G—铰刀制造公差; N—铰刀磨损公差 若铰孔发生扩张现象，则设计及制造铰刀的最大、最小极限尺寸分别为： domax=dωmax-Pmax（6-1） domin=domax-G（6-2） 若铰孔发生收缩现象，则设计及制造铰刀的最大、最小极限尺寸分别为： domax=dωmax+Pamin（6-3） domin=domax-G（6-4） 国家标准规定：铰刀制造公差G＝0.35()。根据一般经验数据，高速钢铰刀可取Pmax＝0.1 5()；硬质合金铰刀铰孔后的收缩量往往因工件材料不同而不同，故常取Pamin＝0，或取Pami n＝0.1()。Pmax及Pamin的可靠确定办法是由实验测定。 2．铰刀的齿数及齿槽 铰刀的齿数影响铰孔精度、表面粗糙度、容屑空间和刀齿强度。其值一般按铰刀直径和工件材料确定。铰刀直径较大时，可取较多齿数；加工韧性材料时，齿数应取少些；加工脆性材料时，齿数可

铰刀设计

《金属切削原理与刀具》课程设计 铰 刀 的 设 计 组别 姓名 学号

目录 题目 (1) 第一章材料的选择 (2) 第二章铰刀的结构参数 (3) 1、几何角度 (3) 2、铰刀的直径与公差 (4) 3、齿数Z及分布 (6) 4、铰刀齿槽与尺寸 (7) 5、工作部分尺寸 (8) 6、非工作部分结构 (9) 第三章机用铰刀技术条件 (10) 零件图 (12)

题目 设计被铰孔的直径为Ф10H7mm，深度10mm，材料为A3钢，确定预置孔的直径为Ф8mm。 毛坯图：

第一章材料的选择 A3钢属于低碳钢，硬度低，塑性高，故切削变形大，切削温度高，易产生粘削和积削瘤，断削困难，不易达到小的粗糙度，切削低碳钢应选用较大前角和后角，应使切削刃锋利，提高切削速度。对于A3钢的切削，可以选用高速钢。高速钢是综合性能较好，应用范围最广的一种刀具材料。热处理后硬度达62-66HRC，抗弯强度约3.3GPa，耐热性约600℃，此外还具有热处理变形小，能锻造，易磨出较锋利的刃口等优点。具体工作部分可选择W9Mo3Cr4V,其高温热塑性好，淬火过热，脱碳敏感性小，有良好的切削性能。刀柄部分用45号钢。

第二章铰刀的结构参数 1、几何角度(见表１) 表１机用铰刀几何参数 导锥角ψψ＝45° 刃倾角λs一般λs＝0°；加工韧性较大材料时λs＝15°～20° 前角γp一般γp＝0°；粗铰韧性较大材料时γp＝5°～10° 螺旋角β一般β＝0°（直齿）；加工深孔或断续表面时可用螺旋齿铰刀，加工盲孔取右旋，加工通孔取左旋、加工灰铸铁、淬硬钢β＝7°～8 °，可锻铸铁、钢12°～20°，铝和轻金属35°～45° 主偏角κr 加工铸铁等脆性材料κr＝3°～5°加工钢等塑性材料κr＝12°～15°加工盲孔时κr＝45° 后角αp与刃带b a1直径 d0/mm 1～3 ＞3～10 ＞10～18 ＞18～30 ＞30～50 ＞50～80 后角αp14～18°10～14°8～12°6～10°6～10°6～10°刃带b a10.05～0.1 0.1～0.15 0.15～0.25 0.2～0.3 0.25～0.4 0.3～0.5 倒锥d01＜d0直径＜2.8 ＞2.8～6 ＞6～18 ＞18～32 ＞32～50 ＞50～80 倒锥量0.005～0.02 0.02～0.04 0.03～0.05 0.04～0.06 0.05～0.07 0.06～0.08 d02d02＝d0－（1.3～1.4）2A（A为铰孔单边余量） 所以，由表一得：铰刀的倒锥角ψ＝0，刃倾角λs＝0，前角γp＝0°，螺旋角β=0，主偏角κr＝12°，后角αp =10°，刃带b a1=0.15mm。倒锥量为0.04。

钳工实训作业内容和要求

钳工实训作业内容和要求 课程的基本条件 钳工实训课程要在专业的培训场地对学生进行严格的训练。 1．场地要求 具备30个工位的钳工教室，每个教室要有一位钳工实习指导教师。若有条件，在教室内设置一组可播放视听教材或网络教材的大屏幕电视或投影电视。 2．工、量、刃具，设备，辅具 ●钳工台15张，每张钳工台安装两个虎钳。 ●台钻4台，立钻1台，每台钻床配备l台平口钳。 ●大平板1个，方箱1个。 ●砂轮机1台。 ●常用的钳工工具，如：钳工手锤、锯弓、样冲、划针等。 常用的钳工量具，如：卡尺、角尺、刀口尺、塞尺、千分尺等。 常用的钳工刃具，如：锉刀、扁錾、钻头、丝锥、铰刀、刮刀等。 3．学生分组安排 钳工实训学生人数以每间教室20-30人教学效果较好。 课题1：钳工概述(1学时） 【实训目的】 1．了解钳工在工业生产中的地位和作用 2．了解钳工所用的工、量、．刃具、设备 3．了解钳工实习场地的规章制度和安全文明生产规程 4．掌握虎钳拆装方法 【实训内容】 1．介绍钳工在工业生产中的作用和地位 2．介绍钳工常用工、量、刃具、设备的用途和保养方法 3．介绍实习场地的规章制度，安全操作规程和文明生产要求 4．学习虎钳拆装方法 【实训知识点】 1.1钳工工作的主要任务 1.2钳工工作场地的常用设备。 1.3钳工工作场地的管理与组织 【实训作业】 虎钳拆装练习

课题2：锉削加工（8学时） 【实训目的】 1．了解锉削加工相关知识 2．掌握正确的锉削姿势和动作要领 3．掌握平面、垂直面、平行面的锉削方法 4．掌握平面、垂直面、平行面的检测方法 5．掌握工件尺寸精度、表面粗糙度的检测方法及控制方法【实训内容】 1．锉刀的握法及锉削的姿势和动作要领’· 2．平面、垂直面、平行面的锉削方法 3．平面、垂直面、平行面的检测方法 4．工件尺寸精度、表面粗糙度的检测方法及控制方法5．锉削中的安全、文明生产要求 6．常用量具的正确使用和保养 【实训知识点】 2.1锉刀 2.2锉刀刷 2.3防护钳口 2.4工件的装夹方法 2.5工检具放置 2.6锉刀的握法 2.7锉削的步法 2.8锉削姿势 2.9锉削时的施力变化 2.10锉削速度 2.11平面的锉削方法 2.12平面度误差的检测方法 2.13垂直度误差的检测方法 2.14尺寸误差及平行度误差的检测法 2.15锉削安全知识 【实训作业】 一、锉削姿势和动作要领练习 1．备料单 2．工具、检具、刃具准备清单

金刚石铰刀的作用

金刚石铰刀的作用 发布日期：2010-05-03 浏览次数：38 铸铁整体多路阀的阀孔加工难度很大。其孔尺寸精度及粗糙度要求高(园柱度为0.002，粗糙度为Ra=0.2)，要达到这样高的几何精度和粗糙 铸铁整体多路阀的阀孔加工难度很大。其孔尺寸精度及粗糙度要求高(园柱度为0.002，粗糙度为Ra=0.2)，要达到这样高的几何精度和粗糙度，用常规机械加工方法很难达到。一般阀孔的精加工是采用人工研磨，这一方法虽然保证了孔的几何形位精度，但孔径尺寸精度低，分散度大，要专配磨阀杆，互换性差，产品质量不易控制，工人劳动强度大，生产效率低等问题。金刚石铰刀是一种新型的深孔超精加工刀具，其加工后的孔园柱度可达0.001，粗糙度可达Ra=0.1-0.2，其尺寸精度可控制在0.015以内，互换性高。下文主要以φ32×256阀孔超精加工来论述金刚石铰刀的设计及使用第一、金刚石铰刀的切削原理 金刚石铰刀的切削机理类似于珩磨和研磨，它们都是磨料微刃切削，但金刚石铰刀的切削机理又与珩磨和研磨存在着明显的区别。 首先，金刚石铰刀铰孔与珩磨珩孔的区别在于，金刚石铰刀经调整后，在铰孔过程中铰刀直径固定不变，固不受被加工孔原有形状和误差的影响，同时能把被加工孔的形状误差加以校正。而珩磨加工时珩磨油石在零件孔内是浮动的，在弹性作用下使几个珩磨条紧密地贴在孔壁上，因此珩磨前的内孔的几何精度对珩磨后内孔几何精度影响较大。 第二，金刚石铰刀铰孔与内孔研磨的区别在于，金刚石铰削过程中固定在金刚石铰刀表面的金刚石颗粒在作有规律的园周和轴向运动时，金刚石颗粒微刃起到切除金属的作用;而研磨时，磨料是悬浮于零件与研具之间的，部分磨料嵌入研具的表面，利用研具与零件之间的相对运动，磨料在金属表面切除金属。显然，固定在铰刀体表面的金刚石颗粒要比研磨中滚动着的磨料具有更强的切削性。因此，金刚石铰削的工效远比研磨高。 二、金刚石铰刀的结构 金刚石铰刀的结构分固定式和可调式两种。固定式金刚石铰刀结构简单，前引导，铰刀体，后引导为一整体，制作容易，但铰刀直径为固定尺寸，一经磨损，就不能重新调整使用。因而只适用于小批量生产，否则将由于金刚石价格昂贵，造成产品成本高。 可调式金刚石铰刀较固定式复杂，用一根共用刀杆将前导套，铰刀体，后导套连为一体，采用螺纹固定，重复利用率高。铰刀体有开口螺旋槽，内孔与衬套采用锥面配合，衬套与刀杆采用小间隙配合。当铰刀体磨损后，可在衬套锥体上微量移动，使磨损尺寸得到补偿。这样就使铰刀体得以重复使用，从而大大延长铰刀寿命，降低生产成本。根据我厂情况，选用可调式金刚石铰刀加工阀孔较好。 三、可调式金刚石铰刀的设计 1、前导套的设计 可调式金刚石铰刀的前导套直径应比待加工孔直径尺寸小0.01-0.02mm，前端有7mm长的15 锥度，用以引导铰刀体顺利进入被加工孔内。前导套的长度一般取孔径的0.7-1.2倍，对有环切槽的孔，前导套长度要大于槽距值。 由于阀孔前工序尺寸为Φ31.98，故前导套直径尺寸设计为Φ31.965。被加工孔有环型油槽，故前导套长度取60mm，并在前导套上开4条园弧槽，以利于冷却液由孔下端流出。 前导套材料选用较软的QAL9-4，使被加工孔的孔壁不易被划伤。 2、后导套的设计 铰刀后导套外径尺寸要比已加工孔尺寸小0.01-0.02mm，使退刀时既具有正确的引导又不至

铰孔常见问题

铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。铰孔是铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和孔表面质量的方法。但是在铰孔加工中也经常会产生各种各样的问题，本文将为大家介绍一下我们应怎样解决这些问题。 1. 孔径增大 问题产生的原因： 1）铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺、切削速度过高。 2）进给量不当或加工余量过大、铰刀主偏角过大、铰刀弯曲、铰刀刃口上粘附着切屑瘤。 3）刃磨时铰刀刃口摆差超差、切削液选择不合适、安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤。 4）锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏。 5）铰刀浮动不灵活、与工件不同轴、手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。 解决办法： 1）根据具体情况适当减小铰刀外径、降低切削速度、适当调整进给量或减少加工余量、适当减小主偏角、校直或报废弯曲的不能用的铰刀。 2）用油石仔细修整到合格、控制摆差在允许的范围内、选择冷却性能较好的切削液。 3）安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光。 4）修磨铰刀扁尾、调整或更换主轴轴承、重新调整浮动卡头，并调整同轴度注意正确操作。 2. 孔径缩小 问题产生的原因： 1）铰刀外径尺寸设计值偏小、切削速度过低、进给量过大、铰刀主偏角过小、切削液选择不合适、刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小。 2）铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小、内孔不圆，孔径不合格。 解决办法： 1) 更换铰刀外径尺寸、适当提高切削速度、适当降低进给量、适当增大主偏角、选择润滑性能好的

铰刀的结构及其工艺特点.doc

铰刀的结构及其工艺特点 铰刀一般由高速钢和硬质合金制造。 铰刀的精度等级分为H7、H8、H9三级,其公差由铰刀专用公差确定,分别适用于铰削H7、H8、H9公差等级的孔。多数铰刀又分为A、B两种类型,A型为直槽铰刀,B型为螺旋槽铰刀。螺旋槽铰刀切削平稳,适用于加工断续表面。 如图7－42为一般机用硬质合金铰刀的结构,它由工作部分、颈部和柄部组成。工作部分包括引导锥、切削部和校准部。为了使铰刀易于引入预制孔,在铰刀前端制出引导锥。校准部由圆柱部分和倒锥部分组成。圆柱部分用来校准孔的直径尺寸并提高孔的表面质量,以及在切削时增强导向作用；倒锥部分用来减小摩擦。铰刀的主要设计内容是确定工作部分的参数。 1．铰刀直径及其公差的确定 铰刀直径公差直接影响被加工孔的尺寸精度、铰刀制造成本和使用寿命。铰孔时,由于刀齿径向跳动以及铰削用量和切削液等因素会使孔径大于铰刀直径,称为铰孔“扩张”；而由于刀刃钝圆半径挤压孔壁,则会使孔产生恢复而缩小,称为铰孔“收缩”。一般“扩张”和“收缩”的因素同时存在,最后结果应由实验决定。经验表明：用高速钢铰刀铰孔一般发生扩张,用硬质合金铰刀铰孔一般发生收缩,铰削薄壁孔时,也常发生收缩。 铰刀的公称直径等于孔的公称直径。铰刀的上下偏差则要考虑扩张量、收缩量,并留出必要的磨损公差。 图7－43所示为铰刀直径及其公差。 dω—工件直径; do—新铰刀直径; —工件孔公差; P—扩张量 Pa—收缩量; G—铰刀制造公差; N—铰刀磨损公差 若铰孔发生扩张现象,则设计及制造铰刀的最大、最小极限尺寸分别为： domax=dωmax-Pmax（6-1） domin=domax-G（6-2） 若铰孔发生收缩现象,则设计及制造铰刀的最大、最小极限尺寸分别为： domax=dωmax+Pamin（6-3） domin=domax-G（6-4） 国家标准规定：铰刀制造公差G＝0.35()。根据一般经验数据,高速钢铰刀可取Pmax＝0.15()；硬质合金铰刀铰孔后的收缩量往往因工件材料不同而不同,故常取Pamin＝0,或取Pamin＝0.1()。Pmax及Pamin的可靠确定办法是由实验测定。 2．铰刀的齿数及齿槽 铰刀的齿数影响铰孔精度、表面粗糙度、容屑空间和刀齿强度。其值一般按铰刀直径和工件材料确定。铰刀直径较大时,可取较多齿数；加工韧性材料时,齿数应取少些；加工脆性材料时,齿数可取多些。为了便于测量铰刀直径,齿数应取偶数。在常用直径do=8~40mm范围内,一般取齿数＝4~8个。

铰孔工艺

6. 6铰孔工艺、编程 材料：45#钢，正火处理 图6-6-1圆周均布孔加工零件 6. 6 . 1铰孔加工工艺 1 ?铰孔加工概述 钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩孔 一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。铰孔时，铰 刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精 加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前 的预加工。机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。 铰孔加工精度可达IT9?IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6?0.8呵。这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。 直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。在 镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻（或扩）孔一镗孔一铰孔。对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。 如图6-6-1所示的工件，加工6XQ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。 一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径 0.05?0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。 铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工 工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。如，对于同轴度和

气门座圈与气门导管的加工及精密组合刀具的设计

万方数据

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气门座圈与气门导管的加工及精密组合刀具的设计 作者：康运江， 王西彬， 辛民， KANG Yun-jiang， WANG Xi-bin， XIN Min 作者单位：康运江,KANG Yun-jiang(北京理工大学,机械与车辆工程学院,北京,100081;中国机械科学研究院,北京,100044)， 王西彬,辛民,WANG Xi-bin,XIN Min(北京理工大学,机械与车辆工程 学院,北京,100081) 刊名： 兵工学报 英文刊名：ACTA ARMAMENTARII 年，卷(期)：2006,27(1) 被引用次数：1次 参考文献(7条) 1.顾永生缸盖的气门座圈锥面和导管孔精加工的发展动向(一)[期刊论文]-内燃机 1997(01) 2.刘金国;白露内燃机缸盖气门座圈孔、导管孔复合刀的设计[期刊论文]-洛阳工学院学报(自然科学版) 2001(02) 3.傅茂林;高洪林;郭兰现代发动机气门座圈材料的发展[期刊论文]-汽车技术 2001(04) 4.Don Graham Machining PM parts 1998(01) 5.Claudio Araujo Rocha Evaluation of the wear mechanisms and surface parameters when machining internal combustion engine valve seats using PCBN tools[外文期刊] 2004(145) 6.王世清孔加工技术 2003 7.王柱;王树林;王贵成高速精密加工工具系统现状与探讨[期刊论文]-组合机床与自动化加工技术 2002(11) 本文读者也读过(10条) 1.朔风汽车发动机气门导管的两项创新[期刊论文]-粉末冶金技术2007,25(2) 2.谢袁飞.曾晓华.袁颖丹柴油机进气门座早期磨损的探讨[期刊论文]-科技创新导报2009(9) 3.气门部件专辑(1、气门导管常见缺陷；2、气门导管的正常装配；3、气门座圈的修配；4、气门摇臂过早损坏原因及防治；5、气门弹簧的维护；6、气门推杆的正确安装；7、气门与气门座修磨工艺)[期刊论文]-柴油机2002(4) 4.王维佩气门座的定位方法[期刊论文]-山东农机化2006(4) 5.金军平.JIN Jun-ping发动机气门座的维修方法[期刊论文]-内燃机配件2009(5) 6.陈广志.田玉清.邓陈虹.Chen Guangzhi.Tian Yuqing.Deng Chenhong粉末冶金气门座的研制[期刊论文]-新技术新工艺1999(4) 7.苗利河.尤芳组合刀具在高速钢轧辊孔型加工中的应用[会议论文]-2010 8.韩世刚组合铣刀在生产中的应用[期刊论文]-工具技术2001,35(5) 9.杨曦.刘永长高频感应淬火技术在发动机缸盖气门座上的应用及质量控制[期刊论文]-现代车用动力2003(2) 10.张龙泉浅谈组合刀具及其应用[期刊论文]-科技资讯2007(19) 引证文献(1条) 1.韩绪楼发动机气门座圈工艺研究[期刊论文]-硅谷 2009(7) 引用本文格式：康运江.王西彬.辛民.KANG Yun-jiang.WANG Xi-bin.XIN Min气门座圈与气门导管的加工及精密组合刀具的设计[期刊论文]-兵工学报 2006(1)

铰刀直径公差

高速钢机用铰刀的直径公差（GB1133-84）（mm） 直径的极限偏差 铰刀直径 H7级精度铰刀H8级精度铰刀H9级精度铰刀 ＞5.3-6+0.010 +0.005 +0.015 +0.008 +0.025 +0.014 ＞6-10+0.012 +0.006 +0.018 +0.010 +0.030 +0.017 ＞10-18+0.015 +0.008 +0.022 +0.012 +0.036 +0.020 ＞18-30+0.017 +0.009 +0.028 +0.016 +0.044 +0.025 ＞30-50+0.021 +0.012 +0.033 +0.019 +0.052 +0.030 ＞50-80+0.025 +0.014 +0.039 +0.022 +0.062 +0.036 ＞80-100+0.029 +0.016 +0.045 +0.026 +0.073 +0.042 硬质合金机用铰刀的直径公差（GB1133-84）（mm） 直径的极限偏差 铰刀直径 H7级精度铰刀H8级精度铰刀H9级精度铰刀 ＞5.3-6+0.012 +0.007 +0.018 +0.010 +0.030 +0.019 ＞6-10+0.015 +0.009 +0.022 +0.014 +0.036 +0.023 ＞10-18+0.018 +0.011 +0.027 +0.017 +0.043 +0.027 ＞18-30+0.021 +0.013 +0.033 +0.021 +0.052 +0.033 ＞30-40+0.025 +0.016 +0.039 +0.025 +0.062 +0.040

攻丝的要点

攻丝的要点 （1）工件上螺纹底孔的孔口要倒角，通孔螺纹两端都倒角。 （2）工件夹位置要正确，尽量使螺纹孔中心线置于水平或竖直位置，使攻丝容易判断丝锥轴线是否垂直于工件的平面。 （3）在攻丝开始时，要尽量把丝锥放正，然后对丝锥加压力并转动绞手，当切入1-2圈时，仔细检查和校正丝锥的位置。一般切入3-4圈螺纹时，丝锥位置应正确无误。以后，只须转动绞手，而不应再对丝锥加压力，否则螺纹牙形将被损坏。 （4）攻丝时，每扳转绞手1/2-1圈，就应倒转约1/2圈，使切屑碎断后容易排出，并可减少切削刃因粘屑而使丝锥轧住现象。 （5）攻不通的螺孔时，要经常退出丝锥，排除孔中的切屑。 （6）攻塑性材料的螺孔时，要加润滑冷却液。对于钢料，一般用机没或浓度较大的乳化液要求较高的可用菜油或二硫化钼等。对于不锈钢，可用30号机油或硫化油。 （7）攻丝过程中换用后一支丝锥时，要用手先旋入已攻出和螺纹中，至不能再旋进时，然后用绞手扳转。在末锥攻完退出时，也要避免快速转动绞手，最好用手旋出，以保证已攻好的螺纹质量不受影响。 （8）机攻时，丝锥与螺孔要保持同轴性。 （9）机攻时，丝锥的校准部分不能全部出头，否则在反车退出丝锥时会产生乱牙。 （10）机攻时的切削速度，一般钢料为6-15米/分；调质钢或较硬的钢料为5-1 0米/分；不锈钢为2-7米/分；铸铁为8-10米/分。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。 “刚性攻丝” 又称“同步进给攻丝”。刚性攻丝循环将主轴旋转与进给同步化，以匹配特定的螺纹节距需要。由于往孔中的进给是同步化的，因此在理论上讲不能采用带任何张力压缩的整体丝锥夹。 但是，在实际生产中这方面所存在的问题是，机床无法与正在使用的特定丝锥节距精确匹配。在机床所加工的螺纹与丝锥实际节距之间总存在细微的差异。如果采用整体丝锥夹，则该差异对丝锥寿命以及螺纹质量具有决定性的影响，因为在丝锥上要施加额外的轴向作用力。 如果采用带张力压缩浮动的丝锥夹，则丝锥寿命以及螺纹质量将大大提高，因为消除了丝锥上这些额外的轴向作用力。对传统张力压缩丝锥夹存在的问题是，它们会引起攻丝深度方面较大的变化。随着丝锥变钝，将丝锥启动到孔内所需要的压力增加，在丝锥开始切削之前在丝锥驱动器内所用的压缩行程更大。结果是攻丝深度较浅。 刚性攻丝的主要优点之一是在盲孔加工中可以精确控制深度。为了精确而一致地加工工件，需要采用具有足够补偿的丝锥夹来实现较高的丝锥寿命，而不在深度控制方面引起任何变化。

铰孔加工问题产生的原因及解决措施

在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值 高等诸多问题。 问题产生的原因 1.孔径增大，误差大 铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过 高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯 曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差； 切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥 面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干 涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与 工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。 2.孔径缩小 铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰 刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未 磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不 锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合 格。 3.铰出的内孔不圆 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小； 铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表 面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向 套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。 4.孔的内表面有明显的棱面 铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工 件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。 5.内孔表面粗糙度值高 切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀 刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太 小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利， 表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损； 铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料 关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。 6.铰刀的使用寿命低 铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。 7.铰出的孔位置精度超差 导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。 8.铰刀刀齿崩刃 铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。 9.铰刀柄部折断 铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。

铰刀设计原则及铰孔失效模式分析

铰刀设计原则及铰孔失效模式分析 在机械加工中，铰孔是用铰刀从工件切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法，是普遍应用的孔的精加工方法之一。因为铰刀的齿数较多，导向性能好，心部的直径大，刀具的刚性好，加工余量小，可以获得IT9-IT7级直径尺寸精度，内孔表面粗糙度可控制在Ra1.6~0.8mm之间甚至更好。下面简述一下铰刀的基础知识: 一、铰刀直径及公差的确定原则： 在铰孔加工中，铰刀的直径与公差直接影响到被加工孔的尺寸精度、铰刀的制造成本与使用寿命。确定铰刀的直径公差应考虑被加工孔的公差Δ、铰孔时的扩张量P或收缩量P1、铰刀使用所需的磨损备磨量H和铰刀本身的制造公差G，见下图所示。 以上计算方法可为按被加工孔的尺寸精度来设计或研磨铰刀提供参考。为满足工艺要求，一般要先试铰，根据试铰情况来修正计算出的公差带，再确定铰刀实际尺寸及公差，投入使用。 但铰孔时还受机床主轴径向跳动、铰刀的安装偏差、铰刀各刀齿的径向跳动、冷却液、切削用量等因素的影响，使铰出孔的直径往往会“扩张”现象,此时铰刀的直径按下式确定:

domax=dwmax-Pmax (1)；domin=dwmax-Pmax-G （2）；dof=dwmin-Pmin (3). 公式中do---铰刀直径(mm)；dw---工件孔径(mm) ；dof---铰刀报废尺寸（mm）； P---铰刀扩张量，一般选取0.003～0.02mm；G---铰刀的制造公差。 在铰削时，也会发生铰出的孔径小于铰刀校准部分实际直径，即产生孔的“收缩”现象，例如用很小的切削锥的铰刀加工薄壁的韧性材料或用硬质合金铰刀高速铰孔时，铰后孔因弹性恢复而缩小。此时铰刀直径应按下式确定： domax=dwmax+P1min (4)；domin=dwmax-G （5）；dof=dwmin+P1max (6). 公式中P1---孔径收缩量，一般选取0.005～0.02mm。 铰刀磨损储备量H按下式确定： 铰孔后有扩张时H=domin-dof=domin-dwmin-Pmin (7)； 铰孔后有收缩时H=domin-dof=domin-dwmin-P1max (8)。 二、影响铰刀铰孔质量的主要因素： （一）铰刀几何参数。铰孔质量的好坏取决于铰刀本身的精度和表面粗糙度。因此，铰刀几何参数的合理选择，决定了被铰孔加工质量的好坏。 1--是铰刀直径。它是根据被加工孔的公称尺寸和公差以及在铰削过程中被加工孔的扩张量或收缩量决定的。 2--是铰刀的齿数。一般，铰刀的齿数愈多，铰孔的精度就越高，表面粗糙度值就越低，同时，分布在每个切削刃上的负荷也就小，有利于减少铰刀的磨损。但齿数增多后却降低了刀齿强度，减小了容屑槽。在切削时，切屑就不容易排出。特别是铰深孔和切削余量大时，因容屑槽被切屑堵塞，切削液流不进去，致使铰刀和工件因产生热量而变形，影响加工质量。铰刀的齿数一般都选用偶数。 3--是切削锥角。它主要是根据不同的加工材料和铰刀的类型来加以选择。