制程检验标准书与制程抽检日报表
六C01 制程检验标准书 No.
厂长：主管：制表：
说明:1.依据检验标准作为生产部门及检验部门之品质判定依据；
2.依不同的工序制定。
六C02 作业标准书 No.
说明：1．本标准书由技术部作成，经厂长认可（修订亦同）； 2．作为生产部门各工序作业之依据。
六C07 制程抽检日报表
日期：
控制员：
说明：1．控制产品可计量之项目，分析其准确度与精密度；
2．本表如使用单一产品，可作为不同时间别或不同控制项目别使用。
六C08 重工返修日报表
日期：
制程检验规范99120
适用于公司生产制程品管检验控制。 3.定义 3.1 首件:指生产制程中加工生产的产品，经自我确认、判定符合要求后，拟进行批量生产前的1-3台(个) 产品(半成品、成品)。 3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。 3.3巡检:指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。 4.职责 4.1品管部 4.1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置. 4.1.2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控， 品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认。 4.1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。 4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检 4.2工程部 4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异 常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。 4.2.2 负责制程中产品SOP的制定，工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟 进与落实。 4.2.3 负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控， 设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。 4.3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认。 4.4 生产部 4.4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。 4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对 策的具体实施. 5.作业内容 5.1生产、检验前作业准备 5.1.1生产部门 5.1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正,再行生产。 5.1.1.2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符，是否有相应的BOM、或样品，工作环 境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP,人员对作业方法、产品品质是否清 楚了解。【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】 5.1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态，风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求。 5.1.2品管部门
注塑成型制程检验规范
成型制程检验规范 一. 目的 规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。 二. 适用范围 本规范使用于塑件成型所有产品。 三. 定义 无 四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位： 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。
五. 作业流程 六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。 品管 成型单位企划
6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料， 以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要 任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心 统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出 《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生 产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤， 烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次 加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、 成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装： A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合 适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录 表》，品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内 给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检 讨标准成型条件是否合理，。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发 出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导
注塑模具装配工艺规范
注塑模具装配工艺规范 一、装配工艺概述 注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及范围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。《注塑模具装配工艺规范》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规范，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下： 1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。 2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤0.02/300。 3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。 4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。 5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。 6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。 7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。 8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。 9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。 10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。 11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。 12.注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水渗水。 13.注塑模具各种外设零配件按总装图纸技术要求装配，先复位机构动作平稳可靠，复位可靠；油缸、气缸、电器安装符合装配图纸所规定的要求，并有安全保护措施。 14.注塑模具各种水管、气管、模脚、锁模板等配件按总装图纸技术要求装配，并有明确标识，方便模具运输和调试生产。 二、装配工具、量具一览表
注塑成型工艺条件调试规定
注塑成型工艺条件调试规定 1.0目的 制定本规定的目的，是对注塑工艺参数在设置、变更和记录、监督过程中可以标准化操作的部分进行规范，提高工艺参数的稳定性和再现性，减少注塑车间在换模、换料的生产切换过程中材料的损耗与工时的浪费，达到提高生产效率、稳定产品品质的目的。 2.0范围 适用注塑车间注塑机工艺参数的设置与管理 3.0职责 3.1调机员：正确的使用标准成型工艺，并对存在的问题及时向领班反馈,配合领班完成对异常情 况的处理。 3.2领班：正确的使用标准成型工艺，当因机器、模具、材料、运水等原因原标准成型工艺参数 不适用时，根据实际情况作出相应改变以保证生产的进行并配合在工艺改变后IPQC的品质确 认工作。并将工艺变更情况向主管汇报。 3.3主管:发布和认可标准成型工艺，确认工艺变更的正确性并完成相应记录。对不正确的工艺进 行修改并将原因告示领班和技术员，确保生产是在正常和经济的状态下进行。 4.0标准成型工艺参数的设置和调整的一般原理和注意事项 4.1设置成型参数的一般原理和注意事项。 4.1.1合模参数的设定。合模一般分为四段。 4.1.1.1慢速开始：为使机器平稳启动、合模应以慢速开始。 4.1.1.2快速到位：动模板在合模油缸推动下快速运动，以缩短工作周期。 4.1.1.3低压保护：油缸低压低速运动，以保护模具安全。对于三板模或有斜顶、铲机 结构的模具，动、定模接触时应适当降低速度和压力。 4.1.1.4高压合模：以所需的合模力锁紧模具。应选用最低而又不使成品产生毛边的合 模力，既能提高效率又能延长机器模具寿命。 4.1.2开模参数的设定。开模一般分为三段。 4.1.2.1慢速开模：为不使产品撕裂、变形，应以慢速开模开始。 4.1.2.2快速到位：模具一经打开，应转为快速开模到位，以缩短工作周期。但对于三 板模具、有斜顶滑块的模具，在动、定模分离时应适当设定速度和压力，减轻 对模具和机器的冲击和降低噪音。 4.1.2.3慢速终止：将到终点时，为防止惯性产生冲击，应由中速转为慢速终止。 4.1.3顶出和顶退参数的设置。要注意提高生产效率、保护模具和降低噪音。 4.1.3.1顶出应选用能使模具顶出机构正稳运动的最高速度。必须保证产品不能出现变 形、白化、撕裂等顶出动作导致的缺陷。 4.1.3.2顶退应选用能使顶出机构平稳复位的较低压力和较高速度。
注塑成型工艺规范
美的环境电器事业部清新机公司企业标准 QMHK-J35.003-2010 注塑成型工艺规范 广东美的环境电器事业部清新机公司发布
目次 目次............................................................................... I 前言 (Ⅲ) 1 范围 (1) 2 引用标准 (1) 3 定义 (1) 3.1 塑料材料 (1) 3.2 注塑成型机（注塑机） (1) 3.3 注塑模具 (2) 3.4 注塑成型原理 (2) 3.5 注塑常用术语 (2) 4 注塑成型工艺过程 (3) 4.1 注塑工艺流程 (3) 4.2 注塑成型前的准备 (3) 4.3模具安装及调整 (4) 4.4 注塑成型过程 (4) 4.5制件的后处理 (5) 5 注塑成型工艺参数 (5) 5.1 注塑量 (5) 5.2螺杆转速 (6) 5.3 加料背压 (6) 5.4 机筒温度 (6) 5.5 射出速度 (6) 5.6 射出压力 (7) 5.7 保持压力 (7) 5.8 保压时间 (8) 5.9 射胶时间 (8) 5.10 模温 (8) 5.11 冷却 (9) 5.12 顶出 (9) 5.13 开模 (9) 5.14 内应力 (9) 5.15 材料变脆的几种状况 (9) 5.16 注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 (9) 5.17 常用塑料材料工艺参数 (9) 6 注塑材料和加工方法的选择 (9) 6.1 注塑材料的选择 (9) 6.2 注塑加工方法的选择 (10) 7 注塑机的选择 (10) 7.1 注塑模同注塑机匹配校核 (10)
制袋作业指导书
金億包装制袋作业指导书 一、目的：规范制袋生产管理过程，确保成品满足客户和相关标准要求： 二、范围：适用于本公司制袋生产作业的管理控制： 三、职责： 3．1制袋班长负责制袋生产作业过程中实施全面监督，安排人员和生产计划； 3．2操作工负责生产过程中的制袋作业： 作业内容 一)生产确认 1．机长认真审阅《计划单》，包括：成品名称、规格、数量、热封位置、热封边宽、切刀位置、冲孔位置、冲孔尺寸、使用材料及特别要求等； 2．机长将生产安排及注意事项向各工位人员讲解，各工位人员应认真了解生产要求和制程注意事项。 3、强调所做产品的控制要点及重视安全生产、责任到人。 二)人员、环境 l、制袋员工头发应扎起，手指不得带有棱角的饰品； 2、助手不得擅自操作或更改制袋机操作屏所设置的相关参数；
3 、各人员应保持周围环境整洁，通道畅通。 三)设备检查 A、检查各导辊传动及定型板有无毛刺或污垢、杂质； B、安排人员进行设备保养。给每日需润滑部位加油，并填写《设备日常保养表》； C、检查设备周围是否有灰尘、杂物、并将其清除： 四)领料、装料 l、机长根据生产安排和计划单要求安排人员领取相应名称规格的膜卷； 2、用手推车把卷膜移到放卷架依袋样穿过相应导辊，上料前应注意材料的热封面，卷膜应放置在放料架中间，并同时调整位置。 3、将卷膜固定后，注意送膜的方向为热封面朝上，不要装反。 五)开机前准备工作 1、按计划单和工艺要求调整好袋的尺寸，安装好热封刀，并初步分切刀和热封刀的位置； 2、打开电源，按工艺文件要求设定热封刀温度； 3、输入制袋的相关数据以及每扎的所需个数； 4、选择色差较大的图案边沿左右调节光眼灵敏度，使其达到要求； 六)开机生产 1、启动主电机，低速运转，随即调整边封光电，将膜对分
IPQC制程巡检检验规范
IPQC制程巡检检验规范 一、为了规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控 制，特制定本流程。 二、适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。 三、定义 （1）IPQC：即生产过程品质控制，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。 （2）BOM：物料清单。 （3）首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为2-5PCS或一箱。 四、职责 （1）品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 （2）IPQC对异常现象进行确认： 1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠 正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于20PCS无问题方可正常生产。 2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知上级。 3.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施， 四工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的50PCS(若批量小于 50PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无 效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品 进行标识并隔离，并做好标示。 五、作业程序 （1）巡检频率及方法：
1.IPQC巡检频率为每1小时巡检一次，每次对每个管制点进行一次检验。 2.对重点岗位及易防错误岗位，不定时进行巡检。 （2）检验前准备：作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；（3）熟悉装配作业指导书及相关标准； 1.生产作业规范监控：根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包 括物料的使用有效期、使用规则等等。 2.监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况，是否在合格状态下使用，例如： 《设备维护保养记录表》； 3.依产品规格资料、装配作业指导书等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如测试 仪器的参数设定、换料记录等； 4.监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分； 4.1不良品摆放是否规范； 4.2监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方 法和包装外观； 4.3对生产线返工状况进行全过程跟踪确认； 4.4在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。 六、本规范解释权归品质部。 七、本规范生效日期2015年6月15日。 编制：孙玲玲审核：
制袋制程及最终检验标准QC
适用范围： 本标准适用于制袋工序生产过程中生产人员对所生产产品的自检、质量控制及品管人员对制袋产品的制程检验和制袋成品包装缴库时的完工检验和出货前的出厂检验。 标准内容： 1.抽取样本 依制袋机生产顺序，确定检验对象，在已确定的品种被制袋成型为成品状态的产品中随机抽样。 生产人员每一百只自检一次，制程检验人员每两小时抽查一次。 成品包装缴库前进行完工检验。产品出货前作出厂检验。完工检验和出厂检验的抽样规格及数量执行以下标准： 以产品个数抽样的抽样标准 以产品包装件数抽样的抽样标准 上述指标全部合格则判定为合格；上述指标有一项不合格，则判定为不合格。 首检合格才允许正式生产，制程检验发现不合格及时通知生产人员调整，必要时停机处理。生产过程中意外停机或生产人员调整后须重复首件检验直至合格。 制程检验发现的不合格品和出厂检验发现的不合格品，如果可以筛选或修复的由当班生产人员负责筛选或修复，无法筛选或修复的不合格品要开出《不合格产成品报告处理单》进行相应处理。
生产成品缴库前须由品管人员按计划缴库数量抽样作完工检验，完工检验不合格的产品不可缴库；库存产品出厂前须由仓库人员通知品管按照出货量进行抽检，作出厂检验。 4.记录与区分 分切和制袋制程检验及判定结果，分别填入《分切/制袋制程检验记录》，生产人员自检不做记录。 产品缴库前的完工检验由品管记录检验数据和判定结果于《完工检验报告》上作为缴库依据；产品出厂前由品管人员作出厂检验，将出厂检验的数据和判定结果记录于《出厂检验报告》上，作为出厂放行的依据。 对所有已检、未检产品作出明确、固定的标识，区分摆放。已检合格的成品放入待包装区域。已检不合格产品可返工，重修的退还生产部门返工，若不合格又不能返工利用的，放入待处理品区域，同时填写《不合格产成品报告处理单》呈报公司批示后处理。 5．成品的卫生指标由品管部每季度送样到有资质检验机构检验并保存检验记录。 6.附录1： 表5 拉断力、断裂伸长率
制程品管检验课后复习规范标准
宜兴硅谷电子科技有限公司 □程序书规范 文件名称制程品管检验作业规范发行日期年月日编号F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有效日期年月日 沿革版序A1 发行日期 版序 发行日期 新增 变更沿用废止总页数23页 内容摘要说明 项次 页 次 项次页次 1.目的 3 2.适用范围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.内容说明 3 6.附件4-5 会签单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部会签 会签单位品检部技术中心资材部品质管理部 会签 分发单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部签收 分发单位品检部技术中心资材部品质管理部 签收 制定部门品检部撰写及修定者陈波制定日期2012.11.28 主管审核审核日期 标准化检查检查日期 核准核准日期 传阅
SD032002-02A1 背景沿革及修订一览表
SD032002-03A1
制程品管检验作业规范 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用范围 2.1.厂内各制造单位如：内层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规范》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验并 监控.以确保各站品质达到客户品质需求.
车间各工艺作业指导书
浙江名家工贸有限公司 剪板作业指导书 1.开机时检查机器运转是否正常，如不正常，立即停止，并告知相关 人员修理。直至到正常方可开始工作。 2.对单生产，检查门面花形是否符合生产单； 3.按图纸生产，检查所使用的图纸是否有效；如有疑问立即停止生产 并即时上报技质部解决。 4.认真核对板材厚度是否与生产单所规定相符，不得出现混淆隐患。 5.检查门面花形的压形深度是否到位，有无压裂、划伤、严重凹凸不 平等现象； 6.经检查确认花形无误、板料合格后方可投入本序首件生产； 7.首件生产时必须按单生产，检查工艺尺寸是否与图纸要求相符，确 保对角线误差不大于1.5mm，并注意区分左右方向； 8.检查首件表面是否有划伤、划痕、凹凸点及压机模型遗留压痕； 9.首件生产后经检验员确认尺寸无误、表面合格后方可批量生产； 10.批量生产过程中应经常抽检，防止靠山松动、移动引起尺寸误 差，避免批量质量事故的发生；同时应注意生产过程中，花形是否存在偏位，上下左右尺寸是否同步； 11.门面板料堆放时花形要吻合，门面板料要整齐，不得堆放过高 （同一花型不超过120件，不同花形不超过20件），防止板料堆放过多引起产品变形； 12.在生产过程中必须保证轻拿轻放，以防碰伤、划伤； 13.在流入下道工序前进行全方位自检，自检合格后方可流入下道 工序。 14.完工时做好机器的保养与6S工作方可离岗。
15.安全注意：机器在运转时手严禁伸入刀口内，如机器发生故障 必须等机器停止运转后方可修理，以防安全事故发生。 浙江名家工贸有限公司 冲门面作业指导书 1、开机时检查机器运转是否正常，如不正常，立即停止，并告知相 关人员修理。直至到正常方可开始工作。 2、冲床人员在首件生产前，应对上序流入本序的产品进行全方位互 检；检查工艺尺寸是否与生产单相符，表面是否有划伤、凹凸点等，确认合格后方可流入本序按有效图纸进行首件生产；如图纸有疑问立即停止生产并即时上报技质部解决。 3、每道冲孔工序首件生产时必须按单生产，分清工件型号规格，检 查冲孔及定位尺寸是否符合生产单工艺标准（横向及纵向尺寸），并分清上下头及左右方向； 4、检查门面铰链孔数量、类别及锁孔类别是否与生产单一致； 5、检查在操作过程中工件表面是否有划伤、碰伤、凹凸、折痕等质 量隐患的出现。每次只能冲一片，并注意冲孔不得有毛刺，以防影响外观和流程中划伤其它产品表面。 6、首件生产后经检验员确认尺寸无误、表面合格后方可批量生产； 7、批量生产过程中应经常抽检，防止靠山松动、移位引起尺寸误差， 避免批量质量事故的发生；同时一定要看清每件工件，防止冲倒、冲反等现象的发生； 8、工件在流转过程中必须轻拿轻放平整流转，不可翻转，以免工件 折伤及其它设备硬件对工件造成伤害而引起质量隐患； 9、在流入下道工序前进行全方位自检，自检合格后方可流入下道工
注塑成型工艺调整操作规范
注塑工艺调整操作规范 1.目的 为规范注塑工艺调整，确保模具安全,稳定产品品质和提高生产效率，特制定本规范。 2.范围：适用于各注塑部件成型工艺调整及设定。 3.职责：技术员，组长，工艺工程师对注塑工艺进行设定及调整，其他人员禁止调整成型工艺。 4.成型工艺设定方法 4.1调机前准备工作。 4.1.1 依调度单通知加料工将原料加入烘箱并按要求进行烘干，并将螺杆清洗干净。 4.1.2 依照生产使用原料设定料管组温度并进行加热。 4.2 成型工艺设定方法及调整须知。 4.2.1 依据速度慢快慢的原则调整开合模，顶出压力及速度，保证开合模动作顺畅。锁模压力以锁紧模具为原则，不影响产品品质，以最小为佳。合理设置低压压力及低压保护时间. 4.2.2 模具生产时按标准成型条件表设定相关工艺参数。若模具首次生产，应参考模具中心提供之成型条件设定成型参数，并认真查看模具结构，根据流道及产品结构适当调整注射压力及速度，以避免产品粘模无法取出。 4.2.3 确认原料烘干到位及料管温度达设定温度，模具动作及结构无异常后，适当调整注射压力及速度，用半自动成型第1模产
品，确认产品无重大结构及外观缺失后，继续调整至正常参数，产品初件送检合格后方可开机生产。 4.2.4 待成型条件稳定后，记录成型条件，连续生产1天以上，将最终成型条件提交，申请标准成型条件。 4.2.5 当机器或环境变异时，原来的标准成型条件不能满足生产要求时，改变标准成型条件，并将新的成型条件记录，稳定后升级为标准成型条件，与原条件一并保存。 4.2.6 正常生产时，注塑成型条件表或标准成型条件表必须挂在机台上的指定位置，订单完成换模时，班组长必须及时将成型条件放回文件夹内分类保管。 4.2.7 注塑机正常生产中，允许生产工艺参数与标准成型条件表上的参数有一定偏差：模温+/- 5℃料管温度+/-10 ℃时间+/- 0.5压力+/-10bar、速度+/-10%、位置+/-10 。 4.3调整须知：工艺调整超出标准成型条件允许范围时，需经主管批准，验证中成型条件及标准成型条件属于受控文件，检验人员对制程进行监控，禁止随意更改。
IPQC检验规范
温州雷镐电气有限公司 IPQC检验规范 1.目的：为使本公司产品在制程中品质受控制，特建立此规范。 2.适用范围：本公司注塑成型、五金落料、五金加工。 3.参考文件： 3.1.冲压安全操作规程 3.2.五金冲压课品质管控作业标准 3.3.注塑操作作业规范 3.4.注塑零部件加工工艺卡 3.5.零件图 4.职责 4.1.IPQC负责对每台机生产前首件检验。 4.2.IPQC负责对每台机生产之零件作制程巡回检验及待验区产品的品质判定。 4.3.IPQC负责开立“品质异常联络单”、“模具维修单”作好纠正措施追踪结案。 4.4.IPQC负责对设计变更产品品质状况确认。 4.5.IPQC负责对品质异常待处理区产品跟踪监督生产部重工，作好重工后加严抽检工作。 4.6.IPQC负责对作业员的操作方法及自检力度进行监督。 4.7.IPQC负责前制程不良履历表的统计。 4.8.IPQC负责每天下班前作好末检工作。 4.9.IPQC负责低毒管理的查核（防火等级）。 5.作业内容： 5.1.IPQC检验员依据“冲压安全操作规程”“注塑操作作业规范”“低毒制程管制办法”对生产现场监督查核。 5.2.IPQC检验员负责每天上班后对设计变更，模具维修后，机种更换后首件确认并填写“首检确认表”（五金规、 注塑规定上班后1小时内完成首件确认表）。 5.2-1.接到生产部1模穴产品，确认产品与“模具标示牌”（冲压）、“本机运行牌（注塑）”、“生产通知单”、“零 件图”是否相符（品名、材质、厚度、颜色、商标），并核对OK样品（外形、表面、色差）相符。 5.2-2.确认零件图是否有变更（零件图右下角注明变更），如有变更或新品需先确认产品是否变更OK。 5.2-3.确认每只产品外形结构与零件图是否相符，再确认每只产品外观是否完好。
制程检验记录表
制程检验记录表
第1页共页 作业指导书塑料件外观检验规范 编 号 HWJS—70 04 第 2 版 第0 次 修改 生效 日期 受控分发
1．目的及适及范围： 本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。 2.参照文件本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3.内容: 3.1术语： 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂 点暴露在表面上。 2)气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹 与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相 汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料：产品某个部位不饱满。 6)白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的 白色痕迹。 7)滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产 生多余的料 8)封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现 象。 11)油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂） 在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动
批准人签名审核人签名制定人签名批准日期审核日期制定日期 第2页共页 作业指导书塑料件外观检验规范 编 号HWMQ—第 2 版 第次 修改生效 日期 受控分
塑胶注塑模具开模品管化作业规范
旭丽电子(广州)有限公司 标准书分类标准书名称版本页数制/修订日期标准书编号规范塑胶注塑模具开模品管化作业规范 2 6 2003/12/10 IMDPMECR3015S 修订条款修订前内容修订后内容修订原因 由Tooling housing采购部按…并将不合格品退回原供应商。 精加工放电电极尺寸检验…. 并填入以下表单 在模具加工完成后，由Tooling housing品管组检验模具相应于产品CTF及CTA部位之尺寸，及模具之CTF或CTA尺寸并填入表3。由Tooling housing采购部按…b)“实 测”及“Check Status”项由品管人员 根据检验结果填写 精加工放电电极尺寸检验,在模具设 计阶段…并将判定结果填入“Check Status”项 模仁尺寸的检验，在模具设计阶 段……及模具之CTF或CTA尺寸并 填入表3。 实际作业需要 实际作业需要 实际作业需要 核准: 审查: 担当者: 分发部门 GMO HRD FAC CST SHP LAB ITS ADM FIN R&D PME IPS/PMO LPS/PMO 管理代表IPS/ENG IPS/MFG IPS/MC IPS/PRO IPS/PC&WH IPS/QRA IPS/VQM IPS/IM/MQA IPS/IP/MQA LPS/ENG LPS/MFG LPS/MC LPS/PRO LPS/PC&WH LPS/QRA LPS/MQA LPS/VQM IQC OCS IMDQRA4061-03
旭丽电子(广州)有限公司 变更履历表 标准书分类标准书名称标准书编号规范塑胶注塑模具开模品管化作业规范IMDPMECR3015S 版本修订日期修订条款变更内容描述修订原因担当者审核 0 2003/3/18 新制定陈传贵宋立福 实际需要陈传贵宋立福 1 2003/7/25 模具图面的管理…. BOM管理……… 实际需要陈传贵林世贤 2 2003/12/10 …. ……并将判定结果填入 “Check Status”项 模仁尺寸的检 验……CTA尺寸并填入表 3。 旭丽电子(广州)有限公司编号IMDPMECR3015S
注塑模具装配工艺规范标准
注塑模具装配工艺规 一、装配工艺概述 注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。《注塑模具装配工艺规》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下： 1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。 2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤0.02/300。 3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。 4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。 5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶 面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。 6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。 7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。 8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合 装配图纸所规定的要求。 9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。 10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜 和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。 11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。 12.注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水渗水。 13.注塑模具各种外设零配件按总装图纸技术要求装配，先复位机构动作平稳可靠，复位 可靠；油缸、气缸、电器安装符合装配图纸所规定的要求，并有安全保护措施。 14.注塑模具各种水管、气管、模脚、锁模板等配件按总装图纸技术要求装配，并有明确 标识，方便模具运输和调试生产。 二、装配工具、量具一览表
塑胶产品制程检验规范
东莞市科业塑胶模具有限公司 企业标准 2014年9月1日制程检验标准 受控状态： 文件版号： A/0 文件制订： 文件审核： 文件批准： 东莞市科业塑胶模具有限公司
1.目的： 为明确制程检验IPQC的工作职责，提高人员的工作能力及工作效率，以利于更好的对产品制程质量作管控。 2.适用范围： 2-1：首件检验 2-2：制程检验 2-3：退料检验 3.相关文件： 制程检验程序 4.责任部门： 品质部：IPQC 5.管理重点： 5-1首件检验： 5-1-1 生产部于规定时间内将当日量产前的首个产品进行自检，并交于品质部IPQC进行检验。 5-1-1-1 生产中出现异常进行修模、调机或修理、调试机器设备等动作合格后，生产部领班于量产前，将自检合格的首个产品交于品质部IPQC进行检验。 5-1-2 进行检验： 5-1-2-1 检验量具与治具是否完好（如卡尺是否归零）。 5-1-2-2 查阅该产品的工序图，相关的工程变更，检难基准书，并对上述资料做详细了解。 5-1-2-3 依据上述资料对产品的版本、尺寸、外观、颜色及各项特殊测试做确认。各项检验的确认结果需如实填写在“首件检验记录”，并做出综合判定。IPQC首件检验需在10-30分钟之类完成，并将结果告知生产部。 5-1-3 判定及处理： 5-1-3-1 首件判定结果OK后，生产线即可进行量产。 5-1-3-2 首件判定结果NG后，IPQC通知生产领班，将首件还给生产领班，并要求其改善，且改善OK后重新送首件，结果OK后方可进行量产。 5-2 巡回检验： 5-2-1 IPQC人员必须每2H对机台进行巡检一次。 5-2-1-1 确认每一机位SOP是否正确，若有异常，则通知工程进行修改，并记录且追踪修改结果，同时要求作业人员更改正确方法进行作业。 5-2-1-2 确认每一机位作业人员的作业手法是否按SOP作业，如果不是，通知现场生产领班一同予以纠正。 5-2-1-3 确认每一机们作业员使用的加工工具、设备是否能够达到产品质量要求，否则同生产领班及模具部一同予以解决。 5-2-1-4 每2H随机抽样，尺寸抽检3PCS，外观10PCS，特殊测试2PCS，确认各机位生产的产品是否符合质量要求，否则开立品质异常报告予以生产领班，并追踪改善结果，要求其回得原因对策。 5-2-2 IPQC每日下班前将当班所使用的量具、治具进行保养，并将其归位。
制程检验控制程序(含记录)
制程检验控制程序 （IATF16949-2016） 1.0目的: 主要是明确本公司生产中的各项制程品检查作业流程,对制程过程产品质量实施控制﹐以确保产品质量符合客户要求；； 2.0范围: 凡本公司生产制程中之制品； 3.0定义：巡检员:In-Process Quality Control. 4.0权责: 4.1质量部：负责制程检验规范的制定、首件确认、制程检验、入库抽检、人员作业监督、异常反馈、改善追踪与确认； 4.2生产课：负责生产首件完成、三检、异常反馈、重工作业执行、改善措施的制定与执行； 5.0作业流程：
6.0作业内容： 6.1检验准备： 6.1.1人员资质要求：从事品质检验人员，需经过相关培训，对本职工作，职能及技能熟悉后方 可上岗； 6.1.2产品检验要求：在对产品检验前，需有相关检验标准(SIP)，样品等以作参考； 6.2首件确认： 6.2.1首件制定时机：开机、工制程变更、修模、调机、更换治/模具、重新生产须制定首件； 6.2.2首件确认时机： 备注：除以上外，另包括停电后来电再重新开机生产时也要做首件； 6.2.3首件确认: 6.2.3.1在对首件确认前,生产单位先作自主检验与确认，确认OK后，然后再交与巡检员(巡检员进行确认，巡检员应在1H内，依照对应产品工艺、SIP等，对首件进行材料、外观、结构、尺寸、性能进行检验，并给出确认之结果；当有异常时，联络生产改善，当无法确认或判定时，联络到相关质量改善工程进行确认；
6.2.3.2首件确认OK,应立即通知生产人员生产； 6.2.3.3首件确认不合格,生产单位应连续调机改善直至产品达到规定要求，再由巡检员人员确认OK方可开机生产；当生产单位短时间不能解决时，巡检员须于10分钟内开出<制程质量异常处理单>交质量工程师确认处理； 6.2.3.4首件须在机台正常生产后连续检验2件,并全数移交质量单位进行尺寸及相关测试，巡检员依据SIP及客签样板进行确认合格后，并记录在〈过程巡检记录表〉内并保存，保存时须对样品标识清楚并具备可追溯； 6.2.3.5首件相关测试要求： 外观、结构、尺寸检验不得损坏产品； 性能、材料等破坏性试验须选取当班生产外观缺陷之产品进行； 6.2.4首件使用/保管： 6.2.4.1巡检员在首件签核完毕后，应把首件置于生产现场，以便现场生产时参考使用；生产单位人员，应保管好首件，以防损坏； 6.2.4.2首件保存期限为一个月,如客户有特别要求时，依客户要求执行； 6.3制程巡检/稽核： 6.3.1巡检与稽核依据： 产品巡检验依照相关之SIP、图面、BOM、样品等； 制程稽核依照相关之SOP、体系文件、过程巡检记录表、机台条件检查表等； 6.3.2巡检与稽核： 6.3.2.1生产单位开始正式生产前，巡检员人员须协助生产单位进行4M1E（人、机、料、法、环境）查核确认，发现问题要求产线立即整改，整改OK方可正式生产，异常状况记录于<过程巡检记录表>中；
制程检验作业规范
1、1. 目的 控制生产工序中的产品质量，确保制程直通率的提高及品质目标的顺利达成。 1. 范围 本公司生产的所有机型。 1． 职责 3.1 品质部：负责制定IPQC\QA制程检验的标准及《作业指导 书》。 3.2 工程部：协助制程检验员提供新机型的相关测试标准。 检验人员要认真履行检验职责，依《作业指导书》及标 准样机对产品进行检验判定，并对检验正确性负责。 3.3 品质部：IPQC对生产线生产机型进行制程巡检、首件检查,QA对 生产机型进行全检, QA进行成品出货检验. 3.4 开发部：提供技术指标、首件样板、元件参数及技术支持。 4. 定义 （无） 5. 程序内容： 5.1 生产部根据工程部提供的样机进行排位生产。 5.2 在正式生产前，须确保人员、仪器设备、物料均在受控范围 内，测量仪器按《监控与测量装置控制程序》进行计量、保 养，检验人员均接受相关培训并能胜任指定的工作。 5.3 生产过程根据本程序进行检验。 5.4 首件确认： 5.4.1生产部门在生产线的人、机、料、法、环等方面发生变更的情 况下，负责按BOM单或制造单准备好所有相应物料和生产作业 指导书和ESD/烙铁测试等. 5.4.2 质检部负责对所有相应物料和生产作业指导书和ESD/烙铁测 试等根据首件检验单上的相关检验项目进行检验并记录检验结 果，并根据确认结果在合格的情况下做出最终判定结果。 5.4.3 生产技术部负责在生产部生产准备到质检部完成首件确认前，
需要完成以下的确认及工作。 a、对生产工艺的符合性进行确认； b、电批力矩测试； c、射频测试系统的校准、射频测试项目和指标的确定； d、对首件记录表中的检验不合格项目，进行分析和改 善，对不合格原因进行分析，再由跟线技术员和以 上人员填写分析/对策。 5.4.4 首件类型 5.4.4.1总装线首件确定类型； 每日（班次）首件每批首件；软件变更；换线（机型、颜色、内/外 销、返修新机型）；重大工艺变更；设计变更；其它。 5.4.4.2 包装首件确认类型； 外销转线；包材变更；其它。 （含物料/作业指导书/烙铁温度测试/电批力矩测试 等）完成后，才可以边生产边进行产品首件确认。 重大变更专项首件检查：对于重大工艺变更、部分外观 变更的机型转线、物料变更、设计变更、包装方式变更 等，要求对相应变更内容进行专项首件检查，专项首件 检查确认合格后才可以开线生产； 5.4.5.4 连续生产中的换班（班次变更）首件检查：允许边生 产边进行首件确定。 5.4.5.5 首件确认检验项目及检验要求。 5.4.6 总装首件确认检验项目及要求，见附录A。
WI-QUA-03-IPQC制程检验管理程序
壹代数码科技有限公司页码共 9 页 文件编号WI-QUA-03 I P Q C巡检工作指引 发行版本A/0 IPQC巡检工作指引 IPQC inspection work guidelines
文件编号WI-QUA-03 I P Q C巡检工作指引 发行版本A/0 制作：批准：
文件编号WI-QUA-03 I P Q C巡检工作指引 发行版本A/0 一、目的: 为了使生产顺畅并提早发现不良品从而降低不良率,提高生产效率,特制定此程序。 二、适用范围: 适用于本公司所有产品的生产过程。 三、职责: 3.1责任部门:制程中之异常矫正 3.2 品保部:制程巡检 四、工作程序: 4.1巡检频率 每时段1次/每线，两小时为一时段,如遇机种切换时则以机种切换时间为开始时间。 4.2生产稽核 4.2.1机种核对 IPQC于每时段依工单检查是否依工单要求生产。 4.2.2文件核对 IPQC于每时段对当班摆放文件，作业指导书进行核对,看其是否符合计划生产机种。 4.2.3程序稽核 IPQC须于每时段根据计划生产的机种程序,稽核仪器设备设置的软件是否正确。 4.2.4设备稽核 IPQC于每时段稽核仪器、设备、工具的维护及校验状况。 4.3 材料核对 4.3.1依BOM表检查材料是否正确并记录。 4.3.2每时段抽检2-3台机器并记录序号。 4.4工程变更管制 4.4.1 IPQC依工程变更通知记录导入时间,起始序号,机种等情况,以利追溯。 4.4.2如发现未依工程文件作业则立即通知生产线停止生产并报告部门主管采取对策。
文件编号WI-QUA-03 I P Q C巡检工作指引 发行版本A/0 4.5 首件检查 4.5.1 每日开线前IPQC须依『IPQC首件检查表』内容对首件进行追踪并记录。 4.5.2 如遇机种切换时,新导入机种亦须进行首件追踪。 4.6 关键制程的稽核 4.6.1 IPQC依关键制程要求管制 4.6.2 每时段监控线检人员的检验不良状况记录,并根据其记录及产出预估不良率,超过目标时通 知生产线注意改善,如连续出现3台及3台以上,则需通知部门主管。 4.7防静电检查 4.7.1 IPQC须不定时的检查生产线人员静电手环、手套的配带状况。 4.8上岗证检查 4.8.1 IPQC每时段抽查作业员,检验员上岗证。 4.9制程中不良品处理 4.9.1 IPQC若于制程中发现不合格品时，应要求产线将不良品隔离并予以标示其不良原因，未经 处理不可进行下一流程,并通知制造、工程人员进行分析与维修。 4.9.2遇如生产线不良率超目标值时,IPQC须通知生产线注意改善,如连续相同现象出现3台及3 台以上,则需通知部门主管,并同时开出『品质异常处理报告』。 4.9.3如生产线不良品连续出现5台,且不良现象相同时,IPQC应立即开出『品质异常处理报告』, 并要求其停线，待相关部门提出有效的矫正与预防措施后方可开线。 4.10记录 IPQC须将巡检结果记录于『IPQC检验日报表』,其记录由品保部保存，保存期限为一年。 4.11制程检验人员之资格要求： 制程检验人员应接受『制程检验规范』及相关量测仪器之操作训练。