MRP

1.MRP的前提：工厂 1，激活MRP；2，创建计划文件（MD02选择NUPL执行即可）

物料：物料主档中MRP1视图有个MRP类型选择；还有特定工厂的物料状态。

物料状态：SPRO\后勤常规\物料主记录\设置关键字段\定义物料状态

2.物料计划分为：MRP 和consumption-based planning

2.1 MRP是根据实际需求，需要多少就采购多少

2.2consumption-based planning 包含reorder point planning;

forecast-based planning; time-phased planning

3.执行完MRP后 MD04看到物料的某个ITEM 如果有星号，则表示被保护或固定4．MRP类型：生产\物料需求计划\主数据\物料类型

5.MRP后台物料类型中的确定的类型：

0.ND 计划结果未被确认（不会被保护，如有新订单产生的计划也不会被保护）

1．P1自动确定和订购建议被重新计划（在保护的期间，计划订单会被固定的。如有新销售订单产生的计划订单要放在这个保护期间后面）

1．P2不含订购建议的自动确定（在保护期间，计划订单会被固定，如有新的销售订单，部不会产生新的计划订单，就会缺料）

2．P3手工确定和订单建议再计划（计划订单不被保护固定，如有新的计划订单进来，会放在保护期间后面）

3．P4手工确定不含订单计划（计划订单不被保护固定，如有新的销售订单，部不会产生新的计划订单，就会缺料）

保护期间的设置在物料MRP视图里有个‘计划的时界’

MRP参数文件的路径：前台\后勤\物料管理\物料主数据\参数文件\MRP参数文件MMD1

创建MRP参数文件后在新建物料时，输入组织级别时就可以输入该参数文件，会参数文件中的内容带到物料主数据中。如果参数文件修改后，也不会改变物料中已经从参数文件带过来的信息。

6.MM17成批维护，选择要修改的表和字段，执行。输入需要修改的内容，也可以添加筛选条件，再进入后就可以输入要修改的信息

7．设置物料主档中哪个字段是否需要输入还是隐藏。路径：SPRO\后勤常规\物料主数据\字段选择\给字段选择组分配字段：通过F1得到表和字段可以得到选择组。得到选择组就在维护数据屏幕的字段选择中设置。

7.1 字段屏幕的设置跟物料类型、工厂、行业、事物码和采购标示有关。通过工厂\行业\物料类型等的参考字段就可以得到标示

8.MD04 集中读取：供应(可以供应多少天)；1STRDS;2ND 路径 SPRO\生产\物料需求计划\评估\定义日供应量接收的收据成分

9．物料主档MRP视图有个计划日历，一个工厂可以为不同的物料定义不同的计划日历，路径：前台生产\物料需求计划\主数据\计划日历。当批量大小的类型是PK（根据计划日历的期间批量），计划日历才有效。

10.物料MRP视图的计划编辑码里的OP.PD（open period）就是MD02中创建采购申请的未清期间

11.EVO：定义采购组缺省值后，在SU01把该缺省值赋予某用户时，输入的参数ID就是EVO

12 STO转储

1．MM 功能；

在后台定义哪些工厂，定义谁是供货工厂，谁是接受工厂

订单类型（UB）+供货工厂不能设定出货类型

路径：采购订单\设置库存调拨订单\定义工厂的装运数据

采购订单\设置库存调拨订单分配凭证类型, 一步过程, 交货不足限度；分配交货类型和检查规则；定义工厂的装运数据

2．SD 功能

在后台定义哪些工厂，定义谁是供货工厂，谁是接受工厂

订单类型（UB）+供货工厂不能设定出货类型

物料需求计划(MRP)的基本计算模型

物料需求计划(MRP)的基本计算模型物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP 的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的

量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。一、库存记录要素及其计算 1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德出。其计算公式为：式中，It--t周末的POH； SR，t--t周的预计入库量； PR，t--t周的计划订货入库量； GR，t--t周的粗需求；可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（planned receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。 PR的确定方法如下：（1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存；（2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量。这两个步骤反复进行，直至整个计划期的POH记录和PR记录格都填满。 5、计划发出订货量（planned order release，简称POR）。它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。之所以将其称为“╳╳量”，是因为这种对时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的。该时间的基本计算式是：到货时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成某项物料的BOM中下一层物料的粗需求。

MRP

物料需求计划（MRP）名词解释：MRP(Material Requirement Planning)物料需求计划：是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。主要用于非独立性需求（相关性需求）性质的库存控制。物料需求计划（MRP）是一种推式体系，根据预测和客户订单安排生产计划。因此，MRP基于天生不精确的预测建立计划，“推动”物料经过生产流程。也就是说，传统MRP方法依靠物料运动经过功能导向的工作中心或生产线（而非精益单元），这种方法是为最大化效率和大批量生产来降低单位成本而设计。计划、调度并管理生产以满足实际和预测的需求组合。生产订单出自主生产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向工厂车间及库存。制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料，换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求，这是物料需求计划所解决的。MRP起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。 MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。一旦作业不能按计划完成时，MRP系统可以对采购和生产进度的时间和数量加以调整，使各项作业的优先顺序符合实际情况。物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种企业管理软件，实现对企业的库存和生产的有效管理。物料需求计划是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。物料需求计划是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，编制所构成最终产品的装配件、部件、零件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。它可以用来计算物料需求量和需求时间,从而降低库存量。 MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途- 可用库存－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－一、MRP的主要目标 MRP系统的主要目标是控制企业的库存水平，确定产品的生产优先顺序，满足交货期的要求，使生产运行的效率达到最高。具体可归纳为以下几点：

浅谈MRP计划策略405052

一、在谈计划策略前，先说下什么是管理需求，所谓的管理需求就是：计划部门的首要任务，平衡计划独立需求与客户订单，平衡客户需求与公司产能基于这这些需求，sap给出了大部分情况下会用到的策略以下我们简单说下二、计划策略的种类二、计划策略种类 1.按单生产（MTO）对最终产品 2按库存生产（MTS）对最终产品 3对零部件的计划策略（MTS）对零部件计划策略主要在生产-销售的阶段有作用如下 ---是否考虑库存 1.创建独立计划需求 2下达销售订单后的处理（对独立计划需求的影响） 3发货后处理按库存生产 40 planning with final assembly 最有最终组装的计划—最常用的面向库存策略 A. 特点： 1.计划独立需求由销售订单消耗，能根据销售订单调整主生产计划以适应当前形势； 2.快速响应客户需求，主生产计划不要求平滑。 B．使用场景：要求能准确地预测产成品的生产数量。 C．属性设置 1.计划策略组=40； 2.消耗参数（消耗模式，后向，前向）； 3.项目类别组设置，一般为NORM。 D. 处理流程：举例

成品：807C0000204，半成品：807P14051010WB000成品半成品MRP3视图都如下 BOM中比例成品：半成品= 1:1. MD61创建独立计划需求成品21个，半成品10个。如下图运行MPS MD04查看库存/需求清单。成品：半成品：可以看到成品计划工单只有19个。结论一、说明：策略40会考虑库存。结论二、PIR产生的计划工单可以转生产工单

可以看到半成品相关需求19个，独立需求10个。结论三、说明策略40相关需求并不会冲销独立计划需求。 va01创建销售订单10个 MD04查看库存、需求清单可以看到独立计划需求还剩11，减少了10个结论四、说明：销售订单会冲销独立计划需求（注意：半成品的相关需求并不会冲销半成品的独立需求）运行MPS后成品库存清单运行MPS后半成品库存清单可以看到产生两个计划工单结论五、说明：计划工单如果不在同一期间工单不会合并。在，则合并。说明： 1针对成品输入独立计划需求，独立需求引发生产和装配 2收到销售订单消耗独立计划需求 3处理销售订单时执行可用性检查，系统检查是否有足够的计划独立需求来满足销售订单 4如果销售订单数量超过计划独立需求，系统会调整主计划，需求数量为销售订单数量。如果销售订单数量少于计划独立需求，则需求数量为销售订单数量和计划独立需求数量之和（此时的和，为冲销之前的独立需求数量） 5会考虑库存计划策略50 planning w/o final assembly 没有最终组装的计划

MRP计划文件和计划参数

MRP控制参数(1) –计划文件与处理代码(Processing key) 花几个篇幅研究下运行MPS/MRP的控制参数,这些很关键的控制参数,但又很少有人能把逻辑关联弄的很清楚。 NETCH(净变化计划)：即只计划上次计划以后计划相关内容发生变动的物料（注意，某些物料的参数发生变动了，系统也认为计划内容没发生变动） NETPL（计划周期内的净变化计划）：即只在计划周期内执行净变化计划，周期外将不进行计划 NEUPL（重新计划）所有的物料不管有没有变动都再次计划。首先要介绍两个概念: 1.运行类型(Planning run type): 即处理代码(NEUPL/NETCH/NETPL)决定了哪些物料参与MRP运算。 2.计划文件(Planning file):是一个包含所有物料清单的文件,一旦物料的变更与需求计划相关,与自动更新文件中的字段. 简单来说,计划文件决定了每次MPS/MRP运算时,有哪些物料参与,以何种运算逻辑(MPS/MRP)等等. 所以,SAP在运行MPS/MRP运算时的第一个步骤就是读取计划文件。介绍和计划文件相关的4个事务代码: –创建计划文件 –显示计划文件 –在后台创建计划文件 –计划文件一致性检查 MDRE(计划文件一致性检查)的用途：计划文件一旦创建,在SAP中是永久存在的,对物料主数据的更新等动作只会更新相应计划文件中的字段,所以一旦有计划物料变为非计划物料,这些物料的计划文件就是垃圾资料,不但会影响MPS/MRP运行的速度,还有可能造成错误,MDRE的作用就是一致性检查后删除这些无用的计划文件.

记录类型: 虚拟件为D,其他物料为B 低层代码:由物料主数据和在BOM中的层次决定,属于MRP展开逻辑的理论知识,有兴趣的自己研究吧,可以不用过多关注. MPS标识:勾中的标识以MPS逻辑运算,否则为MRP 全修改计划: 即处理代码(Processing key)中的NETCH,说到这里,终于快到本篇博文的主题了,课前铺垫还真是长,贱客抹把冷汗先. 净更改PHor:即处理代码(Processing key)中的NETPL, 有同学会问,处理代码不是有3个嘛为啥差一个贱客说: 不要着急,马上回来*O*. 复位建议: 如被勾中,将在MPS/MRP运算时删除并重新创建前次运算产生的计划订单,计划行及采购申请。（理解MD02中计划建议参数“删除重建”）展开BOM: 如被勾中,将在MPS/MRP运算时,重新展开前次计划订单,计划行及采购申请中的BOM 更新时间标记:该计划文件何时被更新, 为格林威治时间。 MRP时间标记:前次运行MRP的时间,同样为格林威治时间创建日期:该计划文件的日期. MRP控制者/物料描述: 好,简单介绍完计划文件, 请我们今天的猪脚处理代码(Processing Key)登场: https://www.360docs.net/doc/a48880150.html,CH –总水平的净变化 https://www.360docs.net/doc/a48880150.html,PL –计划水平的净变化 3.NEUPL –再生计划 MPS/MRP运算时的第一个步骤就是读取计划文件.如果我们的处理代码是NEUPL(再生计划)的话,MPS/MRP运算之前会删除当前存在的所有计划文件,然后对所有物料重新产生计划文件并再继续下面MPS/MRP的运算步骤.这也是为什么计划文件中没有这个字段标识的原因。另外,新系统第一次MPS/MRP运行时,也要用NEUPL跑一次。其实如果没有系统效能的考量,每次MPS/MRP时都应该用NEUPL,这样可以保证每次运算都会包括所有的材料,读取到的主数据的资料都是最新的. 因为MPS/MRP每次运算的时间都很长,而且运算时会影响用户的正常使用,所以我们需要找一个效能与实用的折中点,就产生了NETCH和NETPL.意思是和计划相

MRP运算规则

平衡公式：本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量（计划生产量），其中MRP采购计划为计划订货量，MRP生产计划为计划生产量。期末可用量：根据MRP运算得出，昨日期末可用量即是次日期初可用量，依次类推。期末可用量＝期初可用量+预计入库量－毛需求量+计划订货量（计划生产量*成品率）选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则计划生产量乘以成品率，即扣除废品后的生产量；不考虑则不乘。期初可用量：第一天的期初可用量＝可用量+未更新现存量表的到货单待入库数量－冻结量，以后的昨日期末可用量即是次日期初可用量。可用量＝现存量＋待入库量（到货/在检量＋调拨在途量）－待出库量（待发货量＋调拨待发量）未更新现存量表的到货单待入库数量：未录入仓库或批次存货未录入批号的到货单记录，待入库数量＝到货数量-抽检数量-拒收数量-不合格品数量-合格品入库数量。选项－MRP运算－现存量包括冻结量：选择则不减冻结量；不选则减冻结量。 MRP运算应该在《库存管理》期初结存审核后进行，否则现存量数据不准确。预计入库量：预计入库量=采购订单预计入库量＋生产订单预计入库量采购订单预计入库量＝采购订单数量－已入库量。处于采购过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的采购订单，根据选项也可以包括未审核的采购订单。采购订单的订单数量-已入库量≤0,表示该张订单已经采购完成，不再计算预计入库量。生产订单预计入库量＝（生产订单父项数量-父项已入库量）*成品率% 选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则乘以成品率，不考虑则不乘。

MRP计划表例题

- mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。例如： a b ┌───┼───┐ ┌───┼───┐ d(1) e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2) d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─ e(1) f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+c e=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和 3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。练习题： . 主生产计划： bom：库存信息以及提前期：物料的需求计划：例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25 件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。1件产品x需要2个部件 y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。表1 产品x的需求量篇二：mrp计算题 mrp库存管理练习题 1、购买零件a的前置时间是4周，零件a现有数量为22件，另外在第4周的预计到达量为20件，今后8周对零件a的需求量如表6-31所示。请用mrp系统计算表确定发出订单的时间和数量。订货批量q不小于20件表6-31 今后8周对零件a的需求量 & 解：今后8周零件a的mrp的运算结果表如下所示：零件a的mrp的运算表（lt=4）零件a的mrp的运算表（lt=4）表：产品产品a的错口式物料清单解：产品a的mrp计算表（lt=3） 2 零件b的mrp计算表（lt=2）零件c的mrp计算表（lt=3） ! 零件d的mrp计算表（lt=1）

MRP运算讲解

一、MRP在软件中的概念是物料需求计划(震震震) (Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP运算的作用可以体现出来了。二、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料三、MRP的基本任务 1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)； 2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。四、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。通常包括如下内容： 1、要生产什么东西？ 2、什么时候需要？ 3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。 NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。

金蝶k3_mrp操作流程

1目的：规范MRP!算工作程序，保证MRP!算物料采购计划的准确、及时。 2适用范围：本制度适用于山东胜岳精密机械有限公司塑机事业部计划部物料下单工作 3权责： 4定义关于MRP运算 MRP即物料需求计划（Material Requirement Planning），是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系（BOM，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期（生产、采购周期）长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。 MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。通过MRP系统对市场需求预测进行运算，即能得解决需要什么以及需求多少的问题。制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据： 1）、第一项数据是生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。我们公司的生产计划一般分两种：《生产计划》和《采购计划》。对两种计划的计算分别投放C类和A/B类的物料。 2）、第二项数据是物料清单（BOM）,它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它

是物料需求计划系统中最为基础的数据 3）、第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。 4）、第四项数据是提前期，即物料的生产、采购周期。它决定着每种物料何时开工、何时完工。注：物料的提前期及A/B/C类物料的划分标准详见《物料采购周期表》。这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。公司现状根据我公司实际情况，物料的下单方式可以分为三种：①通过MRP运算进行投单；②通过计划部手工运算进行投单；③临时投单（或仓库报缺，或采购自主下单，或通过填写《物资采购申请单》）。基于我公司金蝶K3系统进行MRF运算投单是批次物料最重要的投单方式，可以完成绝大部分物料的投单。 5 MRP运算程序运算前准备明确运算对象我们公司需要对《生产计划》和《采购计划》分别进行运算。其中： 1）、运算《主生产计划》时投放C类物料； 2）、运算《采购计划》时投放A/B类物料；核实数据 ①运算开始前，通知采购部核实相关单据，确保《采购申请单》、《采购订单》、《采购检验申请单》中存在的单据全部是有效的；无效单据全部‘行业务关闭’。 ②运算开始前，通知ERP管理员，保证BOM全部为“审核”，并“使用”状态。 ③运算开始前，沟通生产部、品管部、仓库，要求运算期间无入库的单据。通过MRP运算《主生产计划》录入《产品预测单》《产品预测单》是进行MRP!算的“输入”，《产品预测单》的正确与否直接关系运算结果。

SAP_MRP详解

在文西的鼓励下开始着手准备写一点MRP的东西，本想着其实也不会太难吧，可是越到后面越艰难丫，MRP博大精深，但是要做到狠精确是不能的，要不我们自己的饭碗都没得鸟，本着这个伟大的精神，文西们开始了。其实有一部电影叫：……文西VS文西…… MRP流程可分为两种处理方式：基于消耗的计划、物料需求计划（MRP），而基于消耗的计划可有三种处理方式： Forecast-based Planning 这三种处理方式都是基于物料消耗历史数据的，唯一有一点区别的是时间段计划，根据历史值预测估算未来需求的时候，只根据预先定制好的具有特殊规律的时间间隔来计划运行。基于消耗的计划不参照生产计划，换言之，净需求计算不会被独立或非独立需求触发，其要不就被可用库存水平低于再订货点触发，要不就被预测根据历史数据计算需求而触发。一般情况下只有低于再订货点，在Reorder point planning时输入计划文件（planning file Entry），

这时才会触发净需求计划，为了避免计划过剩，销售订单、预留等不包含在净需求计算中，但在特定的环境中要考虑在Reorder point planning的净需求计算时同样必须考虑外部需求，你可以让销售订单、预留等外部需求包含在。如图：而物料需求计划（MRP）与基于消耗的计划则相反……

SAPERP项目PP模块MRP评估操作手册

SAPERP项目PP模块MRP评估操作手册 1

文档仅供参考SAP ERP项目 PP模块MRP评估操作手册作者: XXXXX 日期: XXXX

目录关键联系信息 ............................................................................................ 错误!未定义书签。版本历史 .................................................................................................... 错误!未定义书签。文档签署 .................................................................................................... 错误!未定义书签。 1.总览...................................................................................................... 错误!未定义书签。 1.1. 适用范围 ....................................................................................... 错误!未定义书签。 1.2. 事务代码和路径........................................................................... 错误!未定义书签。 1.3. 常见问答 ....................................................................................... 错误!未定义书签。 2.详细...................................................................................................... 错误!未定义书签。 2.1. 单个显示库存需求清单............................................................... 错误!未定义书签。 2.2. 单个显示MRP清单..................................................................... 错误!未定义书签。 2.3. 集中显示库存需求清单............................................................... 错误!未定义书签。 2.4. 集中显示MRP清单..................................................................... 错误!未定义书签。版本历史 1. 总览 1.1. 适用范围此操作手册适用于查看物料实时需求和供给情况

MRP计划解决方案

MRP计划解决方案广义生产计划包括较为丰富的内容,包括需求管理,主生产计划,物料需求计划,采购计划,另外还包括能力计划.限于篇幅,下面主要针对主生产计划和物料需求计划来展开.这也是ERP的核心功能. 总体介绍主生产计划(MPS)是MRPⅡ的一个重要的计划层次。粗略地说,主生产计划是关于"将要生产什么"的一种描述,它起着承上启下、从宏观计划向微观计划过渡的作用。主生产计划是生产部门的工具,因为它指出了将要生产什么。同时,主生产计划也是市场销售部门的工具,因为它指出了将要为用户生产什么。所以,主生产计划又是联系市场销售同生产制造的桥梁,使生产活动符合不断变化的市场需求,又向销售部门提供生产和库存的信息,起着沟通内外的作用。与主生产计划相比较，物料需求计划(MRP)主要是对普通的物料进行需求计算。这些物料所占用的资源可能不是关键资源，在一般情况下能够及时生产或采购。在一般情况下，可以对重要的物料进行主生产计划计算及安排，然后根据确认的主生产计划运行物料需求计划，得到普通物料的需求。如果不需要进行主生产计划，也可以直接运行物料需求。这种情况下，将对所有的物料进行需求计算.其主要功能是:将外部需求转化为内部的需求。 K/3 MRP计划解决方案，是建立在客户已经完成“三大订单”应用以后推荐的策略，即在客户能较顺畅的使用客户订单管理系统、采购订单管理系统、生产任务单管理系统的情况下使用。原因在于MRP计划系统严密关联各个业务系统，影响的因素很多，在客户对业务系统没有完全熟悉的情况下，同步推行MRP计划系统，存在较大的风险。当然，如果客户条件较好的情况下，可同时推行计划系统。企业管理难点在没有使用信息系统得企业,生产计划往往不能快速的制定和有效的执行,主要表现在以下几个方面: ?部门沟通成本高,销售部门和生产部门没有统一的数据,产销容易脱节; ?物料安排效率低,难以做到按需生产,按需采购; ?较长的交货周期,造成客户抱怨和产品市场占有率的下降; ?容易形成呆滞料,或停工待料,影响生产周期; ?采购计划计算费时费力仍不能相对精确; ?订单跟踪困难,不能马上回答客户交货周期,执行反馈难. 以上问题在制造性企业或多或少的存在,随着企业经营环境的变化,某些点会突出来,甚至影响到企业的正常发展;如果市场环境趋好,某段时期又不十分明显,但并不说明问题不存在,而是被掩盖了. 通过生产计划系统自身的特点,配合一定的策略,能够解决上面所提大部分的问题,K/3系统在传统MRP理论的基础上,更进一步开发出更适合用户使用的特色功能,提供更为贴身的

MRP的工作原理

MRP工作原理 13992651-信管-高歌逐层计算原则逐层计算原则是指MRP在计算物料需求时，采用自顶向下的原则，按照产品层次逐层计算物料需求量的方式。计算物料需求量是MRP的主要目标之一。但是，由于产品结构的复杂性，物料需求量的计算必须遵循一定的计算原则，否则可能会产生错误的结果。逐层计算原则时MRP工作原理的重要组成部分，他揭示了MRP计算物料需求量的基本过程形式，是理解MRP工作原理的基础。 MRP的输入、处理和输出从物料管路和控制方面讲，MRP是一个复杂的系统，他有自己的输入、处理和输出。从ERP系统角度来看，MRP是一个子系统或者是一个活动，但是它仍然有自己特殊的输入、处理和输出。 MRP的主要输入数据有3个，即MPS、BOM、和库存状况。作为主生产计划的MPS提供了何时生产、生产多少的数据。 MRP的处理过程主要包括读取MPS数据、分解BOM、肌酸物料毛需求、计算物料净求和下达作业计划。 MRP的输出主要是可以用于管理和控制的各种计划和报告。 MRP中的基本数量概念在MRP运算中，经常用到的基本数量概念包括描述库存信息的数量概念和描述需求信息的数量概念。描述库存信息的数量概念包括现有库存量、计划收到量、已分配量、安全库存量、可用库存量和预计库存量等。描述需求信息的数量概念包括总需求量、毛需求量、净需求量、计划产出量和计划投入量。 MRP的运行方式一般情况下，MRP的运行工作方式有两种类型，一种是再生式MRP，另一种是净改变式MRP。

再生式MRP表示每次计算时，都会覆盖原来的MRP数据，生成全新的MRP。再生式MRP是周期性运算MRP，通常的运算周期是1周。在再生式MRP运算中，MPS中列出的每一个最终产品项目的需求都进行分解，每一个需要的BOM文件都被访问，每一个相关物料的库存状态记录都要更新，每一个物料的毛需求量和净需求量都要重新计算，每一项作业计划的日程需要重新安排，系统输入大量的相关报告。这种方法的优点是数据的处理效率高，因为总是提供最新的计划数据。但是，这种方法存在的主要问题是计算量大，两次运算之间的MPS变化、BOM 变化和作业计划因素变化等不能及时反映到MRP中。净改变式MRP表示只会根据指定条件而变化，例如MPS变化、BOM变化等，经过局部运算更新原来MRP的部分数据。净改变式MRP是一种连续性的操作，当指定数据改变时就需要立刻运行。净改变式MRP运算采用了对需求进行局部分解的作业方式。局部分解大大缩小了需求计划运算的范围，可以确保提高重拍作业计划的频率。所谓的局部分解可以从两个方面来理解，每次运行MRP时仅仅分解MPS中的一部分内容，由库存事务处理引起的分解只局限在该事物直接涉及的物料项目和这些物料项目下属层次的物料项目。净改变式MRP的运行既可以每天运行，也可以实时运行。净改变式MRP的优点在于对状态变化能够及时做出反应，但是这种方法也存在诸多缺点，例如，系统的自清理能力差、数据处理的效率相对比较低以及对于各种变化过于敏感等。 MRP的开环和闭环开环MRP：根据可行的MPS，在BOM、库存状态信息和工艺路线基础数据的支持下，有计算机编制出分时间段的物料需求计划，从而可以下达执行采购作业的采购订单和执行生产作业的加工订单。显然，采用MRP可以快速、准确地制定采购作业计划和生产作业计划，从而可以确保得到准确的物料需求，为最终实现物料管理的精细化打下物资基础。但是，这种MRP计算方式有一些前提条件，例如，MPS存在且可行、采购作业计划可行且执行过程顺利以及生产作业计划可行且生产过程不受其他外界因素的影响。

MRP

一、基本MRP的原理我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。 MRP的基本任务是： ⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)； ⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。 MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。因此，基本MRP的依据是： ⑴主生产计划(MPS)； ⑵物料清单(BOM)； ⑶库存信息。它们之间的逻辑流程关系见下图。二、MRP系统的输入与输出 1.MRP 的输入. MRP 的输入主要有三个数据来源，即主生产计划、物料清单和库存记录文

件。 (1)主生产计划(MPS) 主生产计划(MPS，Master Production Schedule)是在一定时间段内企业将要生产的产品品种和数量。 (2)物料清单物料清单(BOM，Bills of Materials)通常称为产品结构文件或产品结构树，物料清单不仅反映了物料、零部件的数量组成，而且反映了产品的制造顺序。物料清单中物料的层次码反映了物料在整个产品中的位置。当一个零部件有一个以上层次码时，应以它的最低层码(其中数字最大者)为其低层码，这称为低层码处理个部分组成：①物料数据段，记载物料名称、价格、提前期、订货批量、安全库存与数据；②库存状态段，记录数量和位置；③辅助数据段，记录订单详细情况和其他事宜。 2、MRP 的输出 MRP 系统(计算机处理系统)依据主生产计划、物料清单和库存信息进行物料需求计划计算后，再通过能力需求计划等系统进行企业资源能力和生产能力平衡，最后输出计划报告。MRP 输出的报告通常分为主报告(Primary reports)和辅报告(Secondary reports)。主报告包含各种用于物料的生产、订购和库存管理的报告，如生产指令、订货指令、订单更改指令或报告等。辅报告包括四大类：库存和需求预测报告、生产和订货差异报告、指出严重偏差的例外报告、辅助财务分析报告。三、MRP的计算步骤物料需求计划（简称为MRP）与主生产计划一样属于ERP计划管理体系，它主要解决企业

MRP类型及MRP运行参数(优选.)

最新文件---------------- 仅供参考--------------------已改成-----------word文本 --------------------- 方便更改 PP中的MRP类型: 前台设置是在 MRP1 视图中:

PP模块常用的MRP类型为主生产计划(M0)、物料需求计划（PD）或者无计划（ND）. 具体的后台配置在物料需求计划中：具体路径为：生产-物料需求计划-主数据-检查MRP类型

MRP类型的差距主要体现在控制参数中确定的类型（Firming types）上。确定的类型主要反应两个问题： 1.已存在的计划时界（计划时界内）已什么形式体现（确认OR 不确认？） 2.有新的计划订单进入计划时界内怎么处理？（确认：指实际中该订单是要被用来生产的，不能更改。系统中，MRP元素数据中有* .在正常情况下，*根据计划时界中的内容确定，保护计划不受到MRP、MPS的破坏，跑MRP时，即不会更改和删除该订单。）确定的类型中的具体含义： 0.计划结果未被确认：

计划世界内的计划订单不是确认的，可以删除、增加或减少，若存在一个新订单，该在什么时候就在什么时候，类似于无计划时界概念。 1.自动确认和订购建议被重新计划：计划时界中的计划订单是确认的，若有新订单，新订单产生的计划订单不在计划时界内，在计划时界后，即新单不影响计划时界里面的内容。 2.不含订购建议的自动确定：计划时界中的计划订单是确认的，若有新单，新单不产生计划订单，表现方式是缺料的方式。 3.手工确定和订单建议再计划：计划时界内的计划订单不会确认，若有新单，新单产生计划订单，计划订单在计划时界后面。 4.手工确定不含订单建议：计划时界内的计划订单不会确认，若有新单，新单不产生计划订单，以缺料形式表现。运行MRP时的控制参数:

MRP运算

MRP运算 MRP（Material Requirement Planning的英文缩写），即物料需求计划，是指根据所制订的主生产计划以及物料清单，计算出指定时段内所有原材料的生产需求量，同时，根据生产计划规定的时间次序，表示出各原材料按时间进程的耗用计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量，从而把生产作业计划和物资供应计划统一起来。本系统的MRP运算可以在接到客户订单后，结合仓库的当前库存量、安全库存、销售在订量、采购在订量以及未完工数量等数据，计算要生产的产品数量以及需要采购的物料数量，并且可以根据计算结果生成采购订单以及生产任务单。操作指南 ?进行MRP运算时首先应选择<销售订单>，请点击下方的[选择订

单]打开如下窗口； ?窗口上半部分按照需求日期先后顺序列出了所有的<销售订单>，您还可以根据业务的实际需要，设置起始日期和终止日期，以便选择指定期间的业务订单，接着从下方过滤出的单据列表中选择销售订单，单击“选择”栏使其打钩，或者也可以点击下方的“反选”、“全部选择”或“全部取消”等快捷操作按钮来选择所需的单据。选择<销售订单>后点击[确定]返回上一窗口； ?设置MRP运算参数，系统提供了多个参数：当前库存、安全库存、采购在订量、销售在订量、未完工数量、物料预约量（物料在生产任务单中的未领用数量）等，请根据MRP运算时需要考虑的因素予以选择，多选、单选或不选均可，然后单击[计算]，系统会根据

当前的设置自动进行MRP运算； ?计算完毕，系统会自动转到“计算结果”窗口，列表中将生产所需物料各项指标的数量显示出来供参考，比如可以查询加工产品及其加工物料的毛需求量，在考虑MRP运算参数的情况下还可以知道某种物料目前的库存量、在订量、未完工量以及净需求量等数据； o根据MRP运算您已经知道了目前企业需要采购产品的净需求量，这时可以通过系统自动下达采购订单来完成物料的采购，请切换到“下达采购订单”页面，其中已经列出了该种产品的“净需求量”、“建议采购量”、“最小订货批量”和“订货批量增量”（后两项在勾选上面的选项时才予以计算），这时您需要手工修改“下单数量”，该数量将作为采购订单中货品的实际数量，然后勾选该行的“选择”栏，最后单击[下单采购订单]即可生成<采购订单>。

ERP功能模块MRP计划介绍

ERP知识摘要：MRP计划模块包括订单工程配置、生成需求、采购需求、下发生产单、下发采购单、安全库存提醒等。MRP 是整个ERP系统的技术核心，通过此模块可对订单进行统一合理的调配，系统根据企业中物料库存信息和生产能力为用户提供科学合理的生产建议和采购建议。 MRP计划模块包括订单工程配置、生成需求、采购需求、下发生产单、下发采购单、安全库存提醒等。MRP是整个ERP系统的技术核心，通过此模块可对订单进行统一合理的调配，系统根据企业中物料库存信息和生产能力为用户提供科学合理的生产建议和采购建议。 MRP功能特色： 1. 通过订单工程配置为产品指定特定的BOM； 2. 在计划过程中，除了考虑8大量外，系统还考虑设备、人员的生产能力问题，自动算出能力缺口和采购生产时间； 3. 通过物料安全库存信息提醒功能生成相应的请购单 4.计划管理系统中，除了按接单生产外，还提供面向库存生产的销售预测。 5.系统结合销售订单及销售预测情况，通过用户设定的展望期，结合物料库存情况、采购在途、在制及未领情况进行需求分析计算，产生精确的物料需求计划，形成成品或半成品的生产计划、半成品委外加工计划、物料采购计划。 6.用户通过生产计划可直接产生本厂生产成品或半成品的内部

生产单，通过委外加工计划产生委外加工生产单，通过采购计划产生外购的材料采购单。 1.初次调研：主要的目的就是ERP软件提供商的实施顾问人员能够对企业各个部门的业务流程初步了解，能收集到各个部门业务流的所有单据，和各个部门人员的认识，了解他们对ERP的认识和期望，以便制订工作计划。 2.系统培训：主要的目的就是能够让企业所有人员认识到什么是ERP，并在企业中应用ERP系统能给企业带来如何的效益，另外就是ERP软件的各个系统的功能培训。 3.流程拟定：主要的目的是实施顾问人员根据自己对该企业的了解结合自己或所在公司对企业所在行业的累积经验，结合ERP系统拟定出一个符合企业需求的业务流程，能在系统中得到合理的体现；这是一个非常重要的阶段，一个企业的管理能否从此通过ERP得到提升，流程能否更完善，就需*这个流程拟定了。 4.编码原则：主要的目的是企业能在实施顾问人员的指导下，制定企业应用ERP的基本原则，其中包括物料的编码原则、供应商、客户的编码原则、产品结构（包括BOM架阶）的分阶建立等。 5.资料收集：主要的目的是企业的人员在熟悉了各项编码原则的基础