顶底复吹转炉的操作特点
顶底复吹转炉的操作特点
经过一段时间的了解和观察，本钢的底吹供气有四种模式（ABCD）各阶段的供气流量为立米/小时：
现在3#炉用C模式，透气砖为有环缝管式为4块。
3#炉与1#2#炉有无底吹的比较，举例如下：
底部供气加强了熔池的搅拌，使终点的钢水的成分和温度更加均匀化，从上表的分析可看出，由于加强了搅拌。使得碳氧的反应加快，吹炼时间缩短，节奏加快。
终点钢水的氧含量比顶吹明显减少，脱氧剂消耗减少，同时CO积大为降低。
终渣的氧化铁明显降低，钢水收得率。从去磷的条件的讲；氧化铁的降低，无利于去磷硫，但复吹加强了搅拌，增加了反应界面，使分配系数增大，对于复吹转炉关键是要控制好过程渣，过程温度和终点温度，脱磷硫的效果就会比顶吹好。
复吹终点锰比顶吹高，减少含锰合金的消耗，但合金工一定要正确把握复吹的终点锰
变化规律。复吹转炉吹炼过程平稳，喷溅的几率大为减少，收得率提高，同时转炉的上部的转衬侵蚀程度明显降低。由于终点渣中和钢中的痒大为降低，复吹转炉更适合冶炼低碳超碳钢。
但复吹操作需要注意的是，由于底部搅拌的作用，同样的装入量复吹的液面会比顶吹的高100公分，所以拉碳枪位要高100-200公分，过程枪位要高一些，原因是复吹的氧化铁消耗快，容易反干。
复吹有众多优点，但要充分发挥这些优点需要有相适应的操作方法，因此我要加强对复吹转炉的操作的学习和掌握，不断提高操作水平，从而发挥我热轧的工艺和设备优势。
420004转炉操作规程示范文本
420004转炉操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
420004转炉操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 额定容量：5吨 1、遵守铸造设备通用操作规程。 2、检查制动器和其它安全装置是否可靠，如有不安全 因素，要立即通知维修人员处理。 3、检查全部操作手柄是否都放在空挡位置上。 4、检查放风伐是否完好、灵活、可靠，否则通知维修 人员修理。
5、空运转试车，检查传动系统（电机，减速器等）和炉体的运动是否平稳，确认一切正常后，方可进行生产。 6、工作时，炉身的旋转角要严格遵守工艺文件规定，防止钢水堵死风眼。 7、经常注意炉壁的烧损情况，防止炉壁烧透，以免损坏炉壳。 8、打扫现场，清理设备时，特别是大齿轮周围一定要清理干净。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
转炉底吹操作规程
转炉底吹操作规程
转炉炼钢厂转炉底吹 操作规程（试行） 1. 目的 主要为了改进钢水、钢渣及气相反应的动力学条件，提高冶金效果，减少喷溅，提高金属收得率，降低钢中含氧量，缩短冶炼周期。 2.适用范围：本规程适用于湖北新冶钢转炉炼钢厂1#、2#转炉底吹系统。 3.操作要求 3.1. 事前准备 3.1.1确认氮气压力≥1.2MPa ；氩气压力≥1.2MPa 。当氮气压力小于0.7MPa 时氧枪无法下枪吹炼，须相关人员同意后方可解除这一联锁。 3.1.2气体纯度及品质要求： 氩气、氮气纯≥99.99%；品质要求:常温、干燥无油 3.1.3检查底吹供气系统是否泄漏，如有泄漏应采取措施进行处理。 3.1.4检查切断阀和流量调节系统，流量和压力在规定范围内，无堵塞现象，在手动和自动状态下，分别实现N 2和Ar 切换，并利用N 2对每个底吹供气组件进行在线的曲线特性测定。 3.1.5复吹转炉在开新炉时，要求连续3炉冶炼中碳钢（防止拉低 编 号： QJ/YG03.08.001— 部门：转炉炼钢厂
碳），采用C模式吹炼，在保证安全的前提下，快速生成蘑菇头。 编制：审核：批准： 3.1.6根据钢水终点碳控制要求，选择好供气模式。 复吹工艺底部供气模式Nm3/h 3.2 底吹操作顺序 等待状态：N2切断阀开，Ar切断阀关，两个阀门互为联动。压力调节阀10%最小限制开度。 3.2.1 HMI手动状态： 当操作人员选择“底吹手动”按钮，画面按钮中“底吹自动”栏的“启动”、“停止”、“出钢开始”和“出钢结束”四个按钮被屏蔽。而在“底吹手动”栏中能够根据工艺要求选择“吹氮”或者“吹氩”；画面中切断阀、放散阀（HV1011、HV1001、HV 、HV 、HV1101、HV1102、HV1103、HV1104）可完成打开或关闭操作；调节阀（FCV1101、FCV1102、FCV1103、
世界氧气顶吹转炉炼钢技术发展史
世界氧气顶吹转炉炼钢技术发展史 氧气顶吹转炉炼钢(oxygen top blown converter steelmaking)由转炉顶部垂直插入的氧枪将工业纯氧吹入熔池，以氧化铁水中的碳、硅、锰、磷等元素，并发热提高熔池温度而冶炼成为钢水的转炉炼钢方法。它所用的原料是铁水加部分废钢，为了脱除磷和硫，要加入石灰和萤石等造渣材料。炉衬用镁砂或白云石等碱性耐火材料制作。所用氧气纯度在99％以上，压力为0．81～1．22MPa(即8～12atm)。 简史 空气底吹转炉和平炉是氧气转炉出现以前的主要炼钢设备。炼钢是氧化熔炼过程，空气是自然界氧的主要来源。然而空气中4／5的气体是氮气，空气吹炼时，这样多的氮气在炉内穿行而过，白白带走大量的热且有部分氮溶解在铁液中，成为恶化低碳钢品质的重要原因。平炉中，氧在用于燃烧燃料之后，过剩的氧要通过渣层传入钢水，所以反应速率极慢，这也就增加了热损失。因此，直接把氧气吹入熔池炼钢，成为许多冶金学家向往的目标。早在19世纪，现代炼钢法的创始人贝塞麦(H．Bessemer)就有了纯氧炼钢的设想，但因没有大量氧气而未进行试验。20世纪20年代后期，以空气液化和分馏为基础的林德一弗兰克(Linde—Frankel)制氧技术开发成功，能够生产可供工业使用的廉价氧气，氧气炼钢又为冶金界所注意。从1929年开始，柏林工业大学的丢勒尔教授(R．Durrer)在实验室中研究吹氧炼钢，第二
次世界大战开始后转到瑞士的冯?罗尔(V．Roll)公司继续进行研究。1936～1939年勒莱普(O.Lellep)在奥伯豪森(Oberhausen)进行了底吹氧炼钢的试验，由于喷嘴常损坏未能成功。1938年亚琛(Aachen)工业大学的施瓦茨(C．V．Schwarz)提出用超音速射流向下吹氧炼钢，并在实验室进行了试验，将托马斯生铁吹炼成低氮钢，但因熔池浅而损坏了炉底。1948年丢勒尔(R．Durrer)等在冯?罗尔(VonRoll)公司建成2．5t的焦油白云石衬的试验转炉，以450的斜度将水冷喷嘴插入铁水吹氧炼钢，无论贝塞麦生铁或托马斯生铁都能成功炼成优质钢水，而且认识到喷嘴垂直向下时，最有利于喷嘴和炉衬的寿命。这样就最后完成了转炉吹氧炼钢的实验室试验。从实验室研究向工业化试验的进一步发展是由奥地利的沃埃施特(VOEST)公司完成的。第二次世界大战后奥地利面临重建钢铁工业的需要，该国缺少废钢使得平炉或电炉炼钢法缺乏竞争力。沃埃施特公司注意到丢勒尔的试验，决心开发一个具有竞争力的新的炼钢方法。1949年5月在奥地利累欧本(Leoben)开了一次氧气炼钢的讨论会，决定冯?罗尔、曼内斯曼(Mannesmann)、阿尔派(ALPINE)和沃埃施特4个公司协作，在沃埃施特的林茨(Linz)钢厂作进一步的试验。1949年6月在林茨建成2t顶吹氧试验转炉，由苏埃斯(T．Suess)和豪特曼(H．Hauttmann)负责，在丢勒尔参与下，成功地解决了合适的氧气压力、流量和喷嘴与熔池面距离等工艺操作问题。之后迅速建立15t试验转炉，广泛研究新方法所冶炼钢的品质。由于钢的质量很好而且炼钢工艺的
100t顶底复吹转炉炉型设计说明书
目录 前言 (1) 一、转炉炉型及其选择 (1) 二、炉容比的确定 (3) 三、熔池尺寸的确定 (3) 四、炉帽尺寸的确定 (5) 五、炉身尺寸的确定 (6) 六、出钢口尺寸的确定 (6) 七、炉底喷嘴数量及布置 (7) 八、高径比 (9) 九、炉衬材质选择 (9) 十、炉衬组成及厚度确定 (9) 十一、砖型选择 (12) 十二、炉壳钢板材质与厚度的确定 (14) 十三、校核 (15) 参考文献 (16)
专业班级学号姓名成绩 前言： 转炉是转炉炼钢车间的核心设备。转炉炉型及其主要参数对转炉炼钢的生产率、金属收的率、炉龄等经济指标都有直接的影响，其设计是否合理也关系到冶炼工艺能否顺利进行，车间主厂房高度和与转炉配套的其他相关设备的选型。所以，设计一座炉型结构合理，满足工艺要求的转炉是保证车间正常生产的前提，而炉型设计又是整个转炉车间设计的关键。 设计内容：100吨顶底复吹转炉炉型的选择与计算；耐火材料的选择；相关参数的选择与计算。 一、转炉炉型及其选择 转炉有炉帽、炉身、炉底三部分组成。转炉炉型是指由上述三部分组成的炉衬内部空间的几何形状。由于炉帽和炉身的形状没有变化，所以通常按熔池形状将转炉炉型分为筒球形、锥球型和截锥形等三种。炉型的选择往往与转炉的容量有关。
（1）筒球形。熔池由球缺体和圆柱体两部分组成。炉型形状简单，砌砖方便，炉壳容易制造，被国内外大、中型转炉普遍采用。 （2）锥球型。熔池由球缺体和倒截锥体两部分组成。与相同容量的筒球型比较，锥球型熔池较深，有利于保护炉底。在同样熔池深度的情况下，熔池直径可以比筒球型大，增加了熔池反应面积，有利于去磷、硫。我国中小型转炉普遍采用这种炉型，也用于大型炉。 （3）截锥形。熔池为一个倒截锥体。炉型构造较为简单，平的熔池底较球型底容易砌筑。在装入量和熔池直径相同的情况下，其熔池最深，因此一般不适用于大容量炉，我国30t以下的转炉采用较多。不过由于炉底是平的，便于安装底吹系统，往往被顶底复吹转炉所采用。 顶底复吹转炉炉型图 顶底复吹转炉炉型的基本特征如下： （1）吹炼的平稳和喷溅程度优于顶吹转炉，而不及底吹转炉，故炉子的高宽比略小于顶吹转炉，却大于底吹转炉，即略呈矮胖型。 （2）炉底一般为平底，以便设置喷口，所以熔池常为截锥型。 （3）熔池深度主要取决于底部喷口直径和供气压力，同时兼顾顶吹氧流的穿透
转炉操作规程
三炼钢车间转炉操作规程 （试行） 批准： 审核：
编制： 肥城石横泰顺轧钢有限责任公司一炼钢工程指挥部 二 O O六年六月六日 说明 本规程是为一炼钢车间试生产而制定的，为试用版，试用期为3个月。在此期间有关专业技术人员及操作人员应根据现场实际生产情况积极提出意见，以便对今后规程的修改和完善提供更多的依据。 本规程由一炼钢工程指挥部负责编制，仅适用于肥城石横泰顺轧钢有限责任公司。
一、系统说明： 本操作规程主要包括转炉本体部分的主要设备的电气控制，主要设备控制系统有钢水罐车、渣罐车、转炉倾动系统、氧枪系统、活动烟罩、润滑系统、炉前档火门、炉后档火门、散装料下料系统、汽化冷却系统等。其中各种设备的操作分为机旁箱操作、转炉主控室集中操作和上位机操作，具体作用分别为： 1、机旁操作箱操作用于单体设备的调试及检修，各设备间无任何联琐。 2、转炉主控室操作分为维修、手动及自动操作。 转炉主控室维修操作用于各单体设备的启动停止操作，各设备间没有联琐； 转炉主控室手动操作用于各单体设备的启动停止操作，各设备间只有必要的安全联琐； 转炉主控室自动操作用于某一生产流程，该生产流程按一定的顺序自动地启动停止。 二、电气设备的控制及操作 1、钢水罐车 钢水罐车在集中（即炉后操作台）无连锁，可点动前进、点动后退，在操作台和现场操作箱均可手动操作，但不允许同时操作，由在机旁控制箱上的转换开关切换。 2、渣罐车 钢水罐车在集中（即炉后操作台）无连锁，可点动前进、点动后退，在操作台和现场操作箱均可手动操作，但不允许同时操作，由在机旁控制箱上的转换开关切换。 3、转炉倾动装置
3---转炉投料操作说明
会签专业，姓名专业负责人王建忠设计刘承广专业电力日期2009年4月自动化控制系统软件基本设计 转炉上料自动控制系统库号第1页共33页 内蒙古德晟实业集团300万吨优特钢项目一期工程 炼钢工程1号转炉 功能规格书 转炉投料自动控制系统 中冶京诚工程技术有限公司 二○一二年十二月
参加基本设计编制人员名单 序号设计内容编制人审核人库号 第一部分1号转炉本体电气自动控制系统刘承广第一部分 第二部分1号转炉投料自动控制系统刘承广第二部分 第三部分1号转炉本体仪表（顶底吹）自动控制系统马敬博第三部分 第四部分1号转炉本汽化冷却及蓄热器自动控制系统马敬博第四部分 第五部分转炉上料自动控制系统刘承广第五部分 会签专业，姓名专业负责人设计刘承广专业电力日期2013年1月图号第2页共33页
目录 1. 概论 (5) 2. 生产工艺及设备构成 (6) 2.1生产工艺概述 (6) 2.1 .1 转炉副原料投料系统工艺概述 (6) 2.1.2 转炉铁合金投料系统工艺概述 (6) 2.1.3电气设备表 (8) 2.2主要电控设备构成 (13) 2.2.1电气系统配置 (13) 2.2.2硬件系统及系统软件 (13) 2.2.3 PLC系统组态图 (16) 2.2.4 以太网络组态图 (18) 3. 设备运转方案 (19) 3.1副原料称量系统 (19) 1、手动模式称量 (19) 2、自动模式称量 (19) 3.2副原料加料系统 (20) 1、手动模式加料 (20) 2、自动模式加料 (20) 3.3合金称量系统 (21) 1、手动模式称量 (21) 2、自动模式称量 (22) 3.4合金加料系统 (22) 1、手动模式加料 (22) 2、自动模式加料（无此控制方式） (22) 3.5副原料氮气密封系统 (23) 会签专业，姓名专业负责人设计刘承广专业电力日期2013年1月图号第3页共33页
顶吹转炉
太原科技大学 课程设计说明书 设计题目： 50t 氧气顶吹转炉设计 设计人：郭晓琴 指导老师：杨晓蓉 专业：冶金工程 班级：冶金工程081401 学号： 200814070105 材料科学与工程学院 2011年12月30 日
目录 摘要................................................ 错误！未定义书签。第一章绪论................................................ 错误！未定义书签。 1.1 氧气顶吹转炉炼钢的发展概况......................... 错误！未定义书签。 1.2 氧气顶吹转炉炼钢的优点............................. 错误！未定义书签。 1.3 转炉炼钢生产技术发展趋势........................... 错误！未定义书签。第二章炉型尺寸计算........................................ 错误！未定义书签。 2.1转炉炉型及其选择.................................... 错误！未定义书签。 2.2转炉炉型尺寸计算.................................... 错误！未定义书签。 2.2.1 熔池尺寸...................................... 错误！未定义书签。 2.2.2 炉容比（容积比）.............................. 错误！未定义书签。 2.2.3炉帽尺寸...................................... 错误！未定义书签。 2.2.4炉身尺寸...................................... 错误！未定义书签。 2.2.5出钢口尺寸.................................... 错误！未定义书签。第三章氧气顶吹转炉耐火材料................................ 错误！未定义书签。 3.1 炉衬的组成和材质的选择............................. 错误！未定义书签。 3.2炉衬厚度的确定...................................... 错误！未定义书签。第四章氧气顶吹转炉金属构件的确定.......................... 错误！未定义书签。 4.1炉壳组成及结构形成................................. 错误！未定义书签。 4.2炉壳钢板材质与厚度的确定 (7) 4.3支撑装置 (7) 4.3.1 托圈......................................... 错误！未定义书签。 4.3.2炉衬的组成和材质的选择....................... 错误！未定义书签。 4.3.3耳轴及其轴承................................. 错误！未定义书签。 4.4倾动机构........................................... 错误！未定义书签。 4.5高径比的核定....................................... 错误！未定义书签。参考文献.............................................................. - 12 -
氧气顶吹转炉设计
3.1 转炉炉型设计3.1.1 转炉炉型设计概述（1）公称容量及其表示方法 公称容量（T），对转炉容量大小的称谓，即平时所说的转炉的吨位。它是转炉生产能力的主要标志和炉型设计的重要依据。目前国内外对公称容量的含义的解释还很不统一，归纳起来，大体上有以下三种表示方法： 1)以平均金属装入量（t）表示； 2)以平均出钢量（t）表示； 3)以平均炉产良坯量（t）表示。 在一个炉役期内，炉役前期和后期的装入量或出钢量不同，随着吹炼的进行，炉衬不断地受到侵蚀，熔池不断扩大，装入量增大，所以三种表示方法都是以其平均容量来表示。 这三种表示方法各有其优缺点，以平均金属装入量表示公称容量，便于进行物料平衡和热平衡计算，换算成新炉装入量时也比较方便。 以平均炉产良坯量表示公称容量，便于车间生产规模和技术经济指标的比较，但是在进行炉型设计时需做较复杂的换算。 以平均出钢量表示公称容量则介于两者之间，其产量不受操作方法和浇铸方法的影响，便于炼钢后步工序的设计，也比教容易换算成平均金属装入量和平均炉产良坯量。设计的公称容量与实际生产的炉产量基本一致。所以在进行炉型设计时采用以平均出钢量表示公称容量比较合理。 （2）炉型的定义： 转炉炉型是指转炉炉膛的几何形状，亦即指由耐火材料砌成的炉衬内形。 （3）炉型设计的意义 转炉是转炉炼钢车间的核心设备，炉型及其主要参数对转炉炼钢的生产率、金属收得率、炉龄等技术经济指标都有着直接的影响，炉型设计的是否合理关系到冶炼工艺能否顺利进行的问题，如喷溅问题，除与操作因素有关外，炉型设计是否合理也是个重要因素，并且车间的主厂房高度以及主要设备，像除尘设备，倾动机构设备等都与炉型尺寸密切相关。而且转炉一旦投产使用，炉型尺寸就很难再作改动，因为不论变动直径还是高度都牵涉到耳轴位置，它是与转炉基础联系在一起的，一般不能随意变动。 所以说，设计一座炉型结构合理，满足工艺要求的转炉是保证车间正常生产的前提。而炉型设计又是整个转炉设计的关键。 设计内容：炉型种类的选择； 炉型主要参数的确定； 炉型尺寸设计计算； 炉衬和炉壳厚度的确定； 顶底复吹转炉设计。 3.1.2炉型种类及其选择 吹炼过程中炉膛内进行着极其复杂而又激烈地物理化学反应和机械运动，因此，转炉的炉型必须适应这些反应特点和运动规律，否则就不能保证冶炼过程的正常进行。那么，什么样的炉型才是比较理想的炉型呢？也就是说，炉型具备什么特点才能适应转炉炼钢反应激烈，吹炼速度快的特点呢？ （1）炉型种类的选择原则 选择炉型时应考虑以下几条基本原则： ①炉型应能适应炉内钢液、炉渣和炉气的循环运动规律，使熔池得到激烈而又均匀的搅拌，从而加快炼钢过程的物理化学反应； ②有利于提高供氧强度（B），缩短冶炼时间，减少喷溅，降低金属损耗； ③新砌好的炉子的炉型要尽量接近于停炉以后残余炉衬的轮廓，减少吹炼过程中钢液、炉渣和炉气对炉衬的冲刷侵蚀及局部侵蚀，提高炉龄，降低耐火材料的消耗； ④炉壳应容易制造，炉衬砖的砌筑和维护要方便，从而改善工人的劳动条件，缩短修炉时间，提高转炉作业率。 总之应能使转炉炼钢获得较好的经济效益，优质、高产、低耗。 （2）炉型种类及其选择
420004转炉操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD993 420004转炉操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
420004转炉操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 额定容量：5吨 1、遵守铸造设备通用操作规程。 2、检查制动器和其它安全装置是否可靠，如有不安全因素，要立即通知维修人员处理。 3、检查全部操作手柄是否都放在空挡位置上。 4、检查放风伐是否完好、灵活、可靠，否则通知维修人员修理。 5、空运转试车，检查传动系统（电机，减速器等）和炉体的运动是否平稳，确认一切正常后，方可进行生产。 6、工作时，炉身的旋转角要严格遵守工艺文件规定，防止钢水堵死风眼。
7、经常注意炉壁的烧损情况，防止炉壁烧透，以免损坏炉壳。 8、打扫现场，清理设备时，特别是大齿轮周围一定要清理干净。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
转炉底吹操作规程
编号：QJ/YG03.08.001 —2011 部门：转炉炼钢厂 页数：第页共页 批准日期：2011年2月28日生效日期：2011年2月 28日操作规程（试行） 1. 目的 主要为了改善钢水、钢渣及气相反应的动力学条件，提高冶金效果，减少喷溅，提高金属收得率，降低钢中含氧量，缩短冶炼周期。 2. 适用范围：本规程适用于湖北新冶钢转炉炼钢厂1#、2#转炉底吹 系统。 3. 操作要求 3.1.事前准备 3.1.1确认氮气压力》1.2MPa;氩气压力》1.2MPQ当氮气压力小于 0.7MPa时氧枪无法下枪吹炼，须相关人员同意后方可解除这一联锁。 3.1.2气体纯度及品质要求： 氩气、氮气纯》99.99%;品质要求：常温、干燥无油 3.1.3检查底吹供气系统是否泄漏，如有泄漏应采取措施进行处理。 3.1.4检查切断阀和流量调节系统，流量和压力在规定范围内，无堵塞现象，在手动和自动状态下，分别实现N2和Ar切换，并利用N2对每个底吹供气组件进行在线的曲线特性测定。 3.1.5复吹转炉在开新炉时，要求连续3炉冶炼中碳钢（防止拉低碳），采用C模式吹炼，在保证安全的前提下，快速生成蘑菇头。
3.1.6根据钢水终点碳控制要求，选择好供气模式。 编制: 审核: 批准: 等待状态：N2切断阀开，Ar切断阀关，两个阀门互为联动。 压力调节阀10漏小限制开度。 3.2.1 HMI手动状态： 当操作人员选择“底吹手动”按钮，画面按钮中“底吹自动”栏的“启动”、“停止”、“出钢开始”和“出钢结束”四个按钮被屏蔽。而在“底吹手动”栏中可以根据工艺要求选择“吹氮”或者“吹氩”；画面中切断阀、放散阀（HV1011 HV1001 HV2001 HV2002 HV1101 HV1102 HV1103 HV1104可完成打开或关闭操作；调节阀（FCV1101 FCV1102 FCV1103 FCV1104和PCV1003可以根据要求设定阀门开度。在“参数设定”选项的“底吹系统时序图”中可以顺序实现各个转炉底吹状态的切换以及各状态下的流量设定。 3.2.2 HMI自动状态： 操作人员选择“底吹自动”按钮，正常状态下2压力正常，Ar 压力正常，由操作工按下“底吹启动”按钮，进入初始状态。底吹系统将跟踪转炉状态，N2 总管切断阀处于全开状态，Ar 总管切断阀处于全闭状态。
2020版转炉炼钢安全操作规程
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020版转炉炼钢安全操作规程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
2020版转炉炼钢安全操作规程 (1)准备工作 转炉炼钢开炉前的准备工作非常重要，稍有忽视就可能酿成重大人身事故。吹炼时，发现烟罩漏水，应马上停吹，关闭中压水阀门，检修焊接，直至不漏水为止。 检查管道与阀门时，要有监护和检查二人同时进行，严禁吸烟，周围不得有明火，防止漏氧燃烧。在氧气管道周围，不准堆放易燃易爆和油污物。 炉盖上面焊有水箱，转炉倒炉时，钢水不能碰水冷炉口，以免引起事故。冶炼过程中如发现水冷炉口漏水，应立即停吹，派二人检查进水阀门并修复。 (2)冶炼过程的安全 ①兑铁水后吹第一炉钢时，温度要升高，吹炼时间要长，这样
可避免发生塌炉。尽管如此，新开炉子倒渣出钢时，周围人员还应让开，因为这时炉体尚不稳定，烧结不牢固，而炉内气流非常激烈，炉内渣子易喷出炉外，造成炉衬剥落，严重时可能塌炉。 ②装料前应将炉内残钢残渣倒掉。装料时先装废钢和铁矿石，后装适当温度的铁水。加入的废钢原料要仔细清理，不能把带炸药的废武器，盛有水、冰、雪的容器加入炉内。发现废旧炮弹不许乱拆乱动，应及时交有关部门处理。 ③在冶炼过程中，炉长和摇炉工要密切注意火焰的变化，当吹到终点火焰还不下降，周围有烟雾上升时，应提前检查。发现喷枪渗水时，应迅速调换喷枪，如果继续吹炼，喷头大量漏水，会造成严重的爆炸事故。 ④发生喷溅时，火星冲出氮(或蒸汽)封口，可将氧气皮管烧坏，造成设备事故，如果渣子不化而又采取高枪位的不正常操作，造成连续性的剧烈大喷溅，危害更大。还有一种是动炉倒渣大喷溅，爆炸威力大，往往会炸坏摇炉房的仪器设备、灼伤人员。出现这种大喷溅的原因是渣子氧化性过高、氧气截止阀失效，漏氧时间过长等，
氧气顶吹转炉炼钢终点碳控制的方法
氧气顶吹转炉炼钢终点碳控制的方法 终点碳控制的方法有三种，即一次拉碳法、增碳法和高拉补吹法。 一次拉碳法 按出钢要求的终点碳和终点温度进行吹炼，当达到要求时提枪。 这种方法要求终点碳和温度同时到达目标，否则需补吹或增碳。一次拉碳法要求操作技术水平高，其优点颇多，归纳如下： (1) 终点渣TFe含量低，钢水收得率高，对炉衬侵蚀量小。 (2) 钢水中有害气体少，不加增碳剂，钢水洁净。 (3) 余锰高，合金消耗少。 (4) 氧耗量小，节约增碳剂。 增碳法 是指吹炼平均含碳量≥0.08%的钢种，均吹炼到ω[C]＝0.05％～0.06％提枪，按钢种规范要求加入增碳剂。增碳法所用碳粉要求纯度高，硫和灰分要很低，否则会玷污钢水。 采用这种方法的优点如下： (1）终点容易命中，比“拉碳法”省去中途倒渣、取样、校正成分及温度的补吹时间，因而生产率较高； (2）吹炼结束时炉渣Σ（FeO）含量高，化渣好，去磷率高，吹炼过程的造渣操作可以简化，有利于减少喷溅、提高供氧强度和稳定吹炼工艺； (3）热量收入较多，可以增加废钢用量。 采用“增碳法”时应严格保证增碳剂质量，推荐采用C＞95％、粒度≤10毫米的沥青焦。增碳量超过0.05％时，应经过吹Ar等处理。 高拉补吹法 当冶炼中、高碳钢钢种时，终点按钢种规格稍高一些进行拉碳，待测温、取样后按分析结果与规格的差值决定补吹时间。 由于在中、高碳(ω[c]>0.40％)钢种的碳含量范围内，脱碳速度较快，火焰没有明显变化，从火花上也不易判断，终点人工一次拉碳很难准确判断，所以采用高拉补吹的办法。用高拉补吹法冶炼中、高碳钢时，根据火焰和火花的特征，参考供氧时间及氧耗量，按所炼钢种碳规格要求稍高一些来拉碳，使用结晶定碳和钢样化学分析，再按这一碳含量范围内的脱碳速度补吹一段时间，以达到要求。高拉补吹方法只适用于中、高碳钢的吹炼。根据某厂30 t 转炉吹炼的经验数据，补吹时的脱碳速度一般为0.005％/s。当生产条件变化时，其数据也有变化。
设计作业 300t顶底复吹转炉炉型计算
转炉炉型设计计算 1.1原始数据 （1）、转炉的公称容量为300t 。 （2）、采用顶底复吹冶炼工艺 1.2 转炉的炉型选择 图为常见转炉炉型 (a)筒球型； (b)锥球型； (c)截锥型 根据原始条件及采用顶底复吹工艺的要求，为便于安装底部供气元件，要求转炉底部为平的，所以本设计将采用截锥型炉型作为设计炉型。 1.3炉容比 炉容比系指转炉有效容积与公称容量之比值。转炉炉容比主要与供氧强度有关，与炉容量关系不大。从目前实际情况来看，顶底复吹转炉炉容比一般取0.85~0.95m 3/t 。 本设计为300t ，取V/T=0.92 1.4熔池尺寸的计算 熔池直径的计算公式 t G k D 式中 D ——熔池直径，m ； G ——新炉金属装入量，t ，可取公称容量； K ——系数，参见表1-1；
t ——平均每炉钢纯吹氧时间，min 表1-1 系数K 的推荐值 b.确定吹氧时间 表1.2 推荐的转炉纯吹氧时间 本设计的转炉公称容量为300t ， 又根据国家关于新建转炉的要求，吹氧时间在16min ， 所以选择的吹氧时间为16min 。 取K=1.50 则)(495.616 30050.1m t G K D =?=? = ② 截锥型熔池深度的计算公式为: )(822.1495.6574.0119 .44574.0574.02 22m D V D V h =?=?== ） （金池 V 池=G/Y=44.119m 3 其中Y=6.8t/ m 3 ③熔池其他尺寸确定. )(546.4495.67.07.01m D D =?== 1.5炉帽尺寸的确定 ①炉口直径d 0.取 )(2475.3495.65.00m d =?= ②炉帽倾角: 取?60 ③炉帽高度H 帽: 取H 口=400mm ， )(76.260tan )2475.3495.6(2 1 tan )(2100m d D H =?-=?-= θ锥 则整个炉帽高度为：
底吹炉工艺培训教材
底吹炉工艺培训教材****有色金属有限公司
目录第一章工艺部分 一、底吹炉氧化熔炼工序基本原理 二、底吹炉投入物料 三、底吹炉工艺操作条件 四、成品、半成品质量标准 第二章：控制室相关基本操作规程 一、底吹炉转入操作规程 二、底吹炉转出操作规程 三、紧急转出操作规程 四、升温程序： 五、降温程序： 第三章： DCS设备控制部分 一、设备开机顺序 二、系统开停机 三、DCS熔炼炉系统的操作 四、DCS汽包部分的操作 五、控制室现场人员的操作 六、电脑故障处理 第四章：工艺控制部分 一、渣含铅的调整 二、锅炉出口温度的控制 第五章：事故处理 第一节：控制室相关故障 第二节：其它相关岗位故障回顾
第一章：工艺部分 一、底吹炉氧化熔炼工序基本原理： 底吹炉氧化熔炼目的：除去原料中的大部分硫，使硫化铅氧化成氧化铅，并产出符合鼓风炉还原熔炼要求的高铅渣块，同时产出含硫浓度较高的烟气，送制酸。 底吹炉氧化熔炼基本原理：底吹炉氧化熔炼是熔池熔炼，经配料制粒的混合料从底吹炉顶部加入，氧气从底部吹入引起熔体搅拌，与混合料中的金属硫化物发生氧化反应，生成金属氧化物和二氧化硫，并释放出大量热使氧化反应继续下去，同时形成一次粗铅和高铅渣。 主要的反应方程如下： 氧化造渣反应： 2FeS+3O2+SiO2=2FeO·SiO2+2SO2 2ZnS+3O2=2ZnO+2SO2 2PbS+3O2+SiO2=2PbO·SiO2+2SO2 2PbS+3O2=2PbO+2SO2 2Pb+O2=2PbO PbS+2O2=PbSO4(nPbO·PbSO4) nCaO+SiO2=nCaO·SiO2 沉铅反应： PbS+O2=Pb+SO2(综合式) 2PbS+O2=2PbO+2SO2 PbS+2PbO=3Pb+SO2 PbS+PbSO4=2Pb+2SO2 二、底吹炉投入物料： 化学成份％：Pb 50～60 ZnO≤8.0 FeO 8-14 SiO2 6-12 CaO 3-8 Cu＜0.5 S＜18 As≤0.25 Sb≤0.5-0.8 H2O 6～10 FeO/SiO2=1.2～1.7 CaO/SiO2=0.4～0.8
炼钢(转炉)安全操作规程
炼钢（转炉）安全操作规程 1、严格执行厂、车间安全规程及各项安全管理制度。进入现场 前必须按规定穿戴各种劳保用品。 2、起动操作各种设备前，首先确认设备必须完好、安全装置齐 全、联锁系统灵敏，不准用潮湿的导电物体操作电气设备。 3、渣罐、钢包内有水潮湿不准使用，严禁向钢包或渣罐内扔潮 湿物品或废旧弃物品。 4、冶炼时严禁进入炉下工作，特殊情况进入时，必须采取可靠 的安全措施。 5、更换钢水车、渣罐车时，必须断电，并做到按规定使用吊具。 6、使用地轮（索引）拉钢水车时，地轮到钢水车钢丝绳三角区 内严禁站人，并指定专人指挥。 7、转炉兑铁、加废钢、拉碳摇炉时，所有人员要站在炉子侧面 安全位置，不准任何人从本炉座前方穿过。 8、不准使用已达报废标准的渣罐。 9、使用吊具时，首先检查吊具必须完好，并做到专属专用，不 准使用钢丝绳吊运红热金属，不准使用中碳钢以上及铸钢做别棍。 10、钢水车、渣罐车、过跨车、合金小车等车辆禁止乘人。
转炉炉长岗位安全操作规程 1、上岗前必须穿戴好劳保用品。 2、严禁封点炼钢。 3、凡有下列情况之一不准冶炼或停止冶炼： a)烟道罩群漏水成流或炉楼下有积水。 b)罩群、氧枪传动钢丝绳、保护绳磨损达到报废标准。 c)氧枪氧气胶管漏气，高压水胶管漏水，枪身漏水或喷头漏水。 d)转炉与氧枪罩群一次风机一文水电气联锁失灵。 e)氧枪孔、加料三角槽口氮封压力低于规定数值。 f)氧气调节阀失灵，氧气切断阀漏气。 g)冷却水或氧气测量系统有故障。 4、炉内有液态渣或强氧化渣时严禁兑铁。 5、拉碳提枪时，必须检查枪头、枪身及炉口无异常，确认无误 后方可指挥摇炉工摇炉，如有异常严禁动炉。 6、拉碳摇炉或因故提枪再次吹炼前，炉长负责喊开炉前人员， 以免发生喷溅伤人。 7、罩群、氧枪传动系统有人工作，不得兑铁。 8、脱氧合金化过程，若有异常，炉长要指挥周围人员躲避到安 全位置。 9、出完钢后炉长要检查炉衬侵蚀情况，防止漏钢冲刷水冷圈
50吨氧气顶吹转炉炉体设计
50吨氧气顶吹转炉炉体设计 1 氧气顶吹转炉炼钢的发展概况 氧气顶吹转炉炼钢法是20世纪50年代产生和发展起来的炼钢技术，但从起出现至今已有100多年的历史。早在1856年英国人亨利·贝塞麦就研究开发了酸性底吹转炉炼钢法，以铁水为原料，从转炉底部通入空气氧化去除杂质冶炼成钢。第一次实现了液态钢冶炼的规模生产，从此进入了现代钢铁工业生产阶段。1878年德国尼·托马斯研究发明的碱性底吹转炉炼钢法，以碱性耐火材料砌筑炉衬，吹炼过程中可加入石灰造渣，能够脱除铁水中的P、S，解决了高磷铁水冶炼技术问题。由于转炉炼钢法有生产率高、成本低、设备简单等优点，在欧洲得到迅速的发展，并成为当时主要的炼钢方法。 第二次世界大战之后，从空气中分离氧气技术的成功，提供了大量廉价的工业纯氧，使贝塞麦的氧气炼钢设想得以实现。由于氧气顶吹转炉炼钢首先在林茨和多那维茨两城投入生产，所以取这两个城市名称的第一个字母L-D（LD）作为氧气顶吹转炉炼钢法的代称。 LD炼钢法具有反应速度快，热效率高，又可使用约30%的废钢为原料；并克服了底吹转炉钢质量差，品种少的缺点；因而一经问世就显示出巨大的优越性和生命力。进入20世纪70年代以后，顶吹转炉炼钢技术趋于完善。转炉的最大公称吨位达380t；单炉生产能力达到400~500万t/a；能够冶炼全部平炉钢种，若与有关精炼技术相匹配，还可以冶炼部分电炉钢种；大型转炉炉龄在1999年达到10000炉次/炉役以上；并实现了计算机控制终点碳与出钢温度。 1951年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先在我国唐山钢厂试验成功，并于1952年投入工业生产。1954年开始了小型氧气顶吹转炉炼钢的试验研究工作，1962年将首钢试验厂空气侧吹转炉改建成3t氧气顶吹转炉，开始了工业性试验。在试验取得成功的基础上，我国第一个氧气顶吹转炉炼钢车间（2×30t）在首钢建成，于1964年12月26日投入生产。以后，又在唐山、上海、杭州等地改建了一批3.5~5t的小型氧气顶吹转炉。1966年上钢一厂将原有的一个空气侧吹转炉炼钢车间，改建成3座30t的氧气顶吹转炉炼钢车间，并首次采用了先进的烟气净化回收系统，于当年8月投入生产，还建设了弧形连铸机与之相配套，试验和扩大了氧气顶吹转炉炼钢的品种。这些都为我国日后氧气顶吹转炉炼钢技术的发展提供了宝贵经验。此后，我国原有的一些空气侧吹转炉车间逐渐改建成中小型氧气顶吹转炉车间，并新建了一批中、大型氧气顶吹转炉车间。20世纪80年代宝钢从日本引进建成具有70年代末技术水平的300t大型转炉3座、首钢购入二手设备建成210t转炉车间；90年代宝钢又建成250t转炉车间，武钢引进250t 转炉，唐钢建成150t转炉车间，重钢和首钢又建成80t转炉炼钢车间；许多平炉车间改建成氧气顶吹转炉车间等。到1998年，我国氧气顶吹转炉共有221座，其中100t以下的转炉有188座，（50-90t的转炉有25座），100-200t的转炉有23
150吨转炉设计
转炉炉型设计 转炉是转炉炼钢车间的核心设备。转炉炉型及其主要参数对转炉炼钢的生产率、金属收得率、炉龄等经济指标都有直接的影响，其设计是否合理也关系到冶炼工艺能否顺利进行，车间主厂房高度和转炉配套的其他相关设备的选型。2.1 炉型的选择 本设计为150t的中型转炉，选用筒球型转炉。 2.2 炉容比与高宽比 2.2.1 炉容比（V/T , m3/t） 炉容比是转炉有效容积与公容量的比值，主要与供氧强度有关，本设计选取炉容比为0.93 2.2.2 高宽比 高宽比是指转炉炉壳总高度与炉壳外径的比值，是作为炉型设计的校核数据。在 1.25-1.45之间。 2.3 转炉主要尺寸的确定 2.3.1 熔池尺寸 （1）熔池直径D 熔池直径是指转炉熔池在平静状态时金属液面的直径。可根据公 式 D?K G ——新炉金属装入量，t；（取公称容量） t ——吹氧时间，min，取16min K——比例系数，取1.70 则熔池直径D?K 1.7×√（150÷16）＝5.21m 熔池深度是指转炉熔池在平静状态时，从金属液面到炉底的深度。对于筒球 型熔池，取球缺体半径R = 1.1D = 5726mm，此时熔池体积VC与熔池直径存在如下关系：VC?0.790hD?0.046D，即h0? 2 3 VC?0.046D 0.79D 2 3 。 熔池体积VC = 装入量/比重 =150/5.0 = 30m3 则熔池深度h0? VC?0.046D 0.79D 2 3 ＝（30+0.046×5.21）/（0.790×5.21）＝1.70m 32
2.3.2 炉帽尺寸 （1）炉帽倾角? 倾角过小，炉帽内衬不稳定，容易倒塌；过大则出钢时容易钢渣混出和从炉口大量流渣。在本设计中取? = 60°. （2）炉口直径d0 本设计中取炉口直径为熔池直径的48%，即d0 = 5.21×48% = 2.5m =2500mm (3) 炉帽高度H 帽 口 = 350 mm，则炉帽高度为： 取炉口上部直线段高度H H帽 = ? (D?d)tan??H= 1/2（5.21 — 2.5）tan60°+ 0.35 = 2.70m 002 2.3.3 炉身尺寸 （1）炉身直径 转炉炉帽以下，熔池面以上的圆柱体部分称为炉身。其直径与熔池直径一致，即为D。（2）炉身高度H 身 2 2 H身 = 4V 式中 V 身 身 /(?D)?4(Vb?V帽?VC)/(?D) 、V帽、VC——分别为炉身、炉帽、熔池的容积。其中： V帽??/24(D3?d口3)tan???/4d口2H口 =0.262(H帽?H口)(D+Dd口+d口)+0.785d口H口 2 2 2 Vb ——转炉有效容积，为V身、V帽、VC三者之和，取决于容量和炉容 比。Vb = 炉容比×G。 根据已得的数据，则有： 3 Vb = 炉容比×G = 0.93×150 =140 m V帽?0.262(H帽?H口)(D+Dd口+d口)+0.785d口H口 222 =0.262（2.70-0.35）（5.21+5.21×2.5+2.5）+0.785×2.5×0.35 = 30.30 m3 2 22 由此，则有炉身高度为： H身 = 4V 身 /(?D)?4(Vb?V帽?VC)/(?D) 22
转炉工序炉前岗位安全操作规程正式样本
文件编号：TP-AR-L4054 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 转炉工序炉前岗位安全 操作规程正式样本
转炉工序炉前岗位安全操作规程正 式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1、穿戴齐全劳保用品（工作服、防护面罩、口 罩、手套等），并对设施检查正常后，方可进行操 作。 2、工作区域严禁抽烟，严禁携带火种。 3、炉前岗位所用各种操作工具、铅模及渣包必 须干燥无水，炉体周围地面，尤其放渣、放铅附近地 面不得有积水。 4、上岗人员，不得在铅流槽和渣流槽上踩踏、 跨越，不得在铅模上行走，不得向未凝固的铅液面洒 水，吊铅块时，钩牢鼻稳。
5、炉上各水冷件不得断流，水温、流量符合冷却要求。 6、转炉操作要严格遵循相应的安全规程： ①正常转炉前与控制室、加料岗、余热锅炉等岗位联系，并记录时间，相互间得到确认，且操作人员一定要确认炉体周围无人及障碍后，响报警时间30秒。 ②转动前，主控室和现场必须有专人负责。 ③遇重大问题，炉前无时间通知控制室时，可立即在现场控制转炉。 ④待炉转到准备位置后，各限位、制动开关必须在正确位置。 ⑤严禁炉前工在炉体转动时脱岗串岗，必须有专人监护，以防出现意外情况，并同时负责气、油路安全状况。
转炉炉前工安全操作规程示范文本
转炉炉前工安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
转炉炉前工安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、上岗前必须穿戴好劳动保护用品。 2、兑铁加废钢吹炼时，严禁在操作区域内停留。 3、铁水包未到兑铁位置，不准挂小钩。 4、测温取样时必须待炉内平稳无异常后，方可进行 操作并注意站位。 5、样勺内剩余钢水要缓慢倒在样杯旁，禁止乱磕乱 扔。 6、挡渣时，要在摇炉到适合位置进行，补炉第一 炉、新炉第一炉严禁挡渣。 7、使用行车时，手势要清晰准确，吊物要确认吊牢 放稳。 8、吊具使用前要检查，不合格不准使用。
9、送检时上下楼梯平台要扶稳。 10、测液面，清理氧枪氮封口钢渣，换枪移枪处理料仓时注意站位，防止跌落，并注意平台，防止有悬浮物掉下伤人。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion