南航现代加工技术知识点
切削加工技术
1.现代加工技术的发展趋势：追求更高的加工精度、以高速实现高品质加工、微细与纳米
加工快速发展、追求加工智能化、更加注重加工的绿色化
2.切削加工技术正朝着高速、高效、精密、微细、智能、绿色的方向发展
3.切削加工是指采用具有规则形状的刀具从工件表面切除多余材料，从而保证在几何形
状、尺寸精度、表面粗糙度以及表面层质量等方面均符合设计要求的机械加工方法
4.切削用量是指刀具及工件的运动速度以及刀具切入工件内部的深度
5.外圆车刀切削部分的构成：
前刀面：切削流经的表面
主后刀面：与工件过渡表面相对的表面
副后刀面：与工件上已加工表面相对的表面
切削用量三要素：切削速度、进给量和切削深度
刀具静止坐标系：
基面：通过主切削刃选定点，垂直于假定主运动方向的平面
切削平面：通过主切削刃选定点，与切削刃相切并垂直于基面的平面
主剖面：通过主切削刃选定点，与基面和切削平面都垂直的平面
刀具角度标注：
主剖面内测量：
前角：前刀面与基面的夹角前角越大刀具越锋利，切削力越小，但同时刀刃部位强度和散热性能下降
后角：主后刀面和切削平面的夹角它使主后刀面和过渡平面之间的摩擦减小，但后角过大，也会使刀刃强度下降
楔角：前刀面和后刀面的夹角
基面投影上测量：
主偏角：主切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的主偏角能够改变切削力的方向和大小，并改变切削厚度和切削宽度的比例
副偏角：副切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的副偏角会影响加工表面粗糙度
刀尖角：主切削刃和副切削刃在基面上投影的夹角
切削平面内测量：
刃倾角：主切削刃与基面的夹角
6.切削层参数：切削厚度、切削宽度、切削面积
7.切削加工过程中被切除的多余材料成为切削
8.切削的类型：带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑
9.剪切面OM与切削速度方向的夹角称为剪切角
10.剪切角与切削变形有着十分密切的关系。剪切角若减小，切削便变短变厚，变形系数便
增大
11.剪切角理论公式：
当前角增大时，剪切角随之增大，变形减小。可见在保证切削刃强度的前提下，增大刀具前角对改善切削过程是有利的；
当摩擦角增大时，剪切角随之减小，变形增大。因此在低速切削时，采用切削液以减小前刀面上的摩擦因数是十分重要的。
12.积屑瘤：在切削塑性材料时，往往在前刀面紧靠刃口处黏结着一小块很硬的金属楔块，
这个楔块称为积屑瘤
13.积屑瘤的作用：积屑瘤形成后，代替切削刃和前刀面进行切割，有保护切削刃、减轻前
刀面以及后刀面摩擦的作用。但是当积屑瘤破裂脱落时，切屑底部和工件表面带走的积屑瘤碎片，分别对前刀面和后刀面有机械擦伤作用。当积屑瘤从根部完全脱落时，将对刀具表面产生黏结磨损。积屑瘤生成后刀具的实际前角增大，减少了切削变形降低了切削力。
14.鳞刺：在切削一些塑性金属时，若在较低的或中等的切削速度下，使用高速钢、硬质合
金或陶瓷刀具，工件的加工表面上可能会出现鳞片状、有裂口的毛刺，称之为鳞刺。鳞刺形成原因是在较低的切削速度下形成挤裂切屑和单元切屑时，切削与前刀面的摩擦力发生周期性变化，促进切屑在前刀面上周期地停留
15.鳞刺形成的四个阶段：擦拭阶段、导裂阶段、层积阶段、切顶阶段
16.防止鳞刺产生的措施：减小切削厚度；采用润滑性能好的极压切削油，同时适当降低切
削速度；采用硬质合金或高硬度刀具，进行高速切削；若果切削速度提高收到限制，可以采用加热切削或振动切削等措施
17.零件加工表面完整性包含两方面内容：与表面纹理组织有关的部分、与表面层物理特性
有关的部分
18.切削分力：主切削力Fz、切深抗力Fy、进给抗力Fx
19.切削力的测量：机械式、液压式、电测式
压电式测力仪的原理是利用某些非金属材料的压电效应，即当受外力作用时压电材料表面将产生电荷，电荷的多少仅与所施外力的大小成正比
20.切削力的经验公式：
影响因素：
1工件材料的影响：工件材料的强度、硬度越高，切削力越大；在强度硬度相近的情况下，材料塑性越大，韧性越大，则切削力也越大
2切削用量的影响：切削力随着切削深度增长一倍约增长一倍，而进给量增长一倍切削力增长不足一倍。在中高速下切削力一般随着切削速度增大而下降，在低速范围内，切削力随切削速度的增大而减小，达到最低点后，又逐渐增加，然后达到最高点后再度逐渐减小。这样的规律是有积屑瘤造成的。
3刀具几何参数的影响：
前角：前角越小，切入工件越难，切削层变为切削的变形越大，主切削力越大
主偏角：对切削力的影响不大，主要是影响切削力的作用方向，即Fy和Fz的比值刃倾角：对主切削力的影响较小，当刃倾角由正变负时，Fy将增大Fx将减小
刀尖圆弧半径：在其他条件一定情况下，半径增大，Fz变化不大，Fy增大，Fx减小4其他因素：
刀具材料主要通过摩擦系数影响切削力
后刀面磨损越大，切削力越大
刀具的前后刀面刃磨质量越好，切削力越小
使用润滑性能好的切削液
21.切削温度经验公式：
22.切削温度影响因素：
1切削用量的影响
切削速度切削速度提高后，切削温度上升显著，有时会超过工件材料的熔点
进给量进给量增加，切削温度上升，但上升速度缓慢
切削深度切削深度增加，切削温度上升不明显
2刀具几何参数的影响：
前角前角增大，切削变形小，切削温度随前角增加而减小
主偏角主偏角增大，切削刃长度变小，散热条件差，切削温度随主偏角增大而升高3刀具磨损的影响：
刀具磨损后，切削温度升高
4工件材料的影响：强度极限越高，特别是高温强度越高，导热系数越差，切削温度越高
5切削液的影响：使用切削液可以降低切削温度
23.刀具材料应具备的特性：高硬度和高耐磨性、足够的强度和冲击韧性、高耐热性、良好
的工艺性和经济性
24.常用的刀具材料：工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、超硬刀具材料（主要使用）
25.刀具磨损的分类：前刀面磨损（月牙洼磨损）、后刀面磨损、边界磨损
26.刀具磨损的机理：机械磨损（磨料磨损）、黏结磨损、扩散磨损、氧化磨损
27.刀具耐用度：
刀具磨钝标准是刀具磨损程度的某一临界值，当磨损超过该值时，则刀具不得继续使用。
可分为生产现场用磨钝标准和刀具耐用度试验用磨钝标准。
刀具耐用度是指一把新刀从开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止总的切削时间，或者说刀具两次刃磨之间总的切削时间，一般以T表示
28.刀具耐用度和切削用量经验公式：
29.高速切削定义：通常把切削速度比常规高出5~10倍以上的切削加工叫做高速切削或超
高速切削
30.高速切削的优势：提高机床生产率、有利于提高薄壁细肋件等刚性差零件的高速精密加
工、适合加工容易热变形的零件、可加工出非常精密非常光洁的零件、可以提高零件加工表面质量、大幅度降低加工成本
31.高速切削工艺技术包括切削参数、切削路径、刀具材料以及刀具几何参数的选择等
32.精密切削加工是指加工精度和表面质量达到极高程度的加工工艺
磨削加工技术
1.磨削加工是指用固结磨具对工件进行切除的加工方法。常用的固结磨具有：砂轮、油石、
纱布、砂带等
2.磨削加工有以下特点：
1砂轮表面磨粒的分布及其刃口形状均处于随机状态
2磨削速度很高，一般在30~50m/s，是车、铣速度的10~20倍
3磨粒的切削刃和前（后）刀面的形状极不规则
4普通磨粒在磨削力作用下，会产生开裂和脱落，会形成新的锐利刃
5磨削时单个磨粒的切削厚度可小到几微米，故易于获得高加工精度和较小表面粗糙度值
6由于多数磨粒切削刃具有极大的负前角和较大的刃口半径，使径向磨削力Fy远大于切向磨削力Fz，加剧工艺系统变形，造成实际磨削深度常小于名义磨削深度
3.磨具：凡是用以进行磨削、研磨和抛光的工具统称为磨具
4.固结磨具是指通过某种方式将磨料固定住，具有固定形状的磨具，其中砂轮是使用较广
的固结磨具。它由磨粒、结合剂和气孔（有时没有）组成。其特性主要由磨粒、粒度、结合剂、硬度和组织决定。
磨粒：应具有很高的硬度、耐热性和一定的韧性。常用的磨料有氧化物系磨料（Al2O3），碳化物系磨料（SiC，碳化硼），高硬磨料系磨粒（人造金刚石，立方氮化硼CBN）粒度：按颗粒尺寸大小分为37个粒度号
结合剂：作用在于将磨料黏结起来，使砂轮具有一定形状和强度（陶瓷结合剂，树脂结合剂，橡胶结合剂，金属结合剂）
硬度：砂轮硬度是指砂轮上磨粒受力后自砂轮表面脱落的难易程度。（工件硬度高选择较软的砂轮）
组织：砂轮的组织表示砂轮中磨料、结合剂、气孔三者的比例关系。磨料的比例越大，砂轮组织越紧密，则气孔越少。反之，磨料的比例越小，则组织越松，气孔越多。（紧密，中等，疏松三级。组织号越小，磨料占比越大，表明组织越紧密，气孔越少）
5.砂轮磨损
磨粒损耗：磨粒的钝化、磨粒的破碎、磨粒的脱落
砂轮失效：砂轮工作表面变钝、砂轮工作表面堵塞、砂轮轮廓畸变
6.砂轮耐用度T是砂轮相邻两次修整间的磨削时间，也可以是磨削的工件个数
单位时间内磨粒去除工件材料的体积与砂轮磨耗体积之比成为磨削比，以Gr表示：Gr=Qw/Qs 砂轮损耗率Gs与磨削比Gr成反比，是切除单位体积材料所消耗砂轮体积7.砂轮修整技术：修整是整形和修锐的总称。整形是使砂轮具有一定精度要求的几何形状；
修锐是去除磨粒间的结合剂，使磨粒突出结合剂一定高度（一般磨粒尺寸的1/3左右）8.磨削运动包括主运动、径向进给运动、轴向进给运动和工件旋转或直线运动四种形式。
主运动：砂轮回转运动（会计算）
径向进给运动：砂轮切入工件的运动称为径向进给运动
轴向进给运动：工件相对于砂轮沿轴向的运动称为轴向进给运动
工件圆周（或直线）进给运动
9.磨削过程：
磨粒形状：顶尖角：90°~120°，切削时基本是负前角，同时其尖部均有钝圆
磨屑形成过程：单个磨粒的磨削过程大致分为滑擦、刻划和切削三个阶段
滑擦阶段：磨粒仅在工件表面滑擦而过，只产生弹性变形，不产生切屑
刻划阶段：材料表层产生塑性流动与隆起，因磨粒的切削厚度未达到形成切屑的临界值，而不能形成切屑
切削阶段：形成切削沿前刀面流出
10.单个磨粒最大切削厚度公式
当单个磨粒最大切削厚度增大时，单位时间内金属切除量将增多，即磨削效率将提高，但将导致磨粒与砂轮过度磨损和加工表面质量下降。因此，在提高加工效率的角度看，在机床和砂轮允许的情况下，提高砂轮转速最有利，因为增大Vs，使参加工作的磨粒数增加，从而使每颗磨粒的切削厚度减小。另外，在机床刚度好较好的条件下，增大fr 可减少走刀往复次数，也是行之有效的措施，这就是生产中的深磨法。
11.砂轮磨削区温度是砂轮去工件接触区的平均温度
12.磨削烧伤区分：根据烧伤外观区分（全面烧伤、斑状烧伤、线条状烧伤），根据表层显
微组织变化的性质区分（回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤）
13.控制磨削烧伤的措施：
1合理选取磨削用量（当磨削深度ap增大时，发热量增大，会使工件表面温度随之升高，烧伤程度加大，故不能选的太大。当横向进给量fa增大时，磨削区表面温度降低。
当工件速度Vw增大时可以减轻磨削表面的烧伤，提高生产率，但会导致表面粗糙度增高）
2正确选择砂轮
3合理采用冷却方式
14.高速磨削是通过提高砂轮线速度来达到提高磨削效率和磨削质量的工艺方法。
15.高速深切磨削：以砂轮高速、高进给速度和大切深为只要特征的高效深磨技术是高速磨
削在高效加工方面的最新应用
16.精密磨削是指在精密磨床上，选择细粒度砂轮，并通过对砂轮的精细修整，使磨粒具有
微刃性和等高性，磨削后，使被磨削表面所留下的磨削痕迹极其微细、残留高度极小，再加上无火花磨削阶段的作用，获得加工精度高和表面粗糙度低的表面磨削方法
17.缓进给磨削的基本特点是大磨削深度、缓进给速度
18.在缓进给磨削时，必须采取特殊的工艺方法，如连续修整，强化换热，大气孔砂轮等
19.缓进给磨削加工的特点：
1磨削深度大，砂轮与工件接触弧较长，比一般往复磨削接触弧长10~20倍
2大切深，一次进给
3缓进给磨削应配有强冷却
4生产效率高
5加工难加工材料
6磨削光洁度、精度高，表面质量好
7磨床功率要大
20.砂带磨削是根据工件形状以相应的接触方式使运动着的砂带与工件接触进行磨削的一
种工艺方法
21.砂带磨削的过程：滑擦、耕犁、切削
22.砂带主要由基体、结合剂和磨料组成
23.砂带磨削分类：接触轮式、支承板式、自由接触式、自由浮动接触式
24.砂带磨削的工艺特点：生产效率高、磨削比能低、磨削质量好
电加工技术
1.电火花加工又称放电加工（EDM），是用过导电工件和工具电极之间脉冲性火花放电时
的电腐蚀现象来蚀除多余材料，以达到对工件尺寸、形状及表面质量要求的加工技术。
2.电火花腐蚀的四个连续阶段：
1极间介质的击穿与放电
2介质热分解、电极材料熔化与气化热膨胀
3电极材料的抛出
4极间介质的消电离
3.电腐蚀去除材料必须具备的条件：
1放电形式必须是瞬时的脉冲性放电
2火花放电必须在有较高绝缘强度的液体介质中进行
3必须有足够的脉冲放电强度
4工具电极和工件表面间必须保持一定的放电间隙
4.电化学加工过程
在阴阳极表面产生得失电子的化学反应叫做电化学反应。阳极金属原子失去电子而成为正离子进入溶液的现象称为电解蚀除，即电解加工；而溶液中的阳离子由于得电子在阴极上沉积的现象称为镀覆沉积，即电铸加工。
5.电极的极化
浓差极化
电化学极化
钝化和活化
6. 电火花加工技术：电火花穿孔成形加工、电火花线切割、电火花磨削和镗磨、电火花同步共轭回转加工、电火花高速小孔加工、电火花表面强化与刻字
7. 电火花线切割加工（WEDM）是电火花加工基础上发展起来的一种新的工艺形式，是用线状电极靠火花放电对工件进行切割
8. 影响加工精度的主要因素有放电间隙和工具电极损耗及稳定性
9. 电解加工中，电解液的主要作用：
1作为导电介质传递电流
2在电场作用下发生电化学反应，使阳极溶解得以顺利而有控制的进行
3将加工间隙内产生的产物及热量及时带走，起更新和冷却的效果
10.电解液可分为三类：NaCl电解液、NaNO3电解液（钝化型电解液）、NaClO3电解液
11.电铸加工是利用金属在电解液中产生阴极沉积的原理获得制件的特种加工方法
12.电铸溶液的要求：
1沉积速度快
2成分简单便于控制
3对溶液的净化处理要求高
4能获得均匀的电铸层
13.常用电铸溶液：铜的电铸溶液、镍的电铸溶液、铁的电铸溶液
高能束流加工技术
1.高能束流加工是以具有很高能量密度的束流，通过一定的装置在空间传输并在工件表面
聚焦，从而去除工件材料或完成其它用途
2.激光束加工是把具有足够能量的激光束聚焦后照射到所加工材料的适当部位，在极短的
时间内，光能转换为热能，被照部位迅速升温，材料发生气化、熔化、金相组织变化以及产生相当大的热应力，从而实现工件材料去除、连接、改性或分离等加工
3.激光束加工工艺及其应用：激光打孔、激光切割（切割速度，焦点位置，辅助气体，激
光功率）
4.电子束加工是利用高能电子束流轰击材料，使其产生热效应或辐射化学和物理效应，以
达到预定的工艺目的
5.电子束加工工艺及应用：电子束打孔、电子束焊接、电子束曝光
6.离子束加工是在真空条件下，将离子源产生的离子束经过加速聚焦，使之具有高的动能
能量，轰击工件表面，利用离子的微观机械撞击实现对材料的加工
7.离子束加工工艺及应用：刻蚀加工溅射镀膜加工离子镀加工离子注入加工
8.水射流加工是以一束从小口径孔中射出的高速水射流作用在材料上，通过将水射流的动
能变成去除材料的机械能，对材料进行清洗、剥层、切割的加工技术
9.水射流加工工艺及应用（优点：切割品质优异，几乎没有材料和厚度限制，节约成本，
清洁环保无污染）：磨料流加工其他水射流加工技术
绿色加工技术
1.绿色加工是指在不牺牲产品质量、成本、可靠性、功能和能量利用率的前提下，充分利
用资源，尽量减轻加工过程对环境产生有害影响的程度，其内涵是指在加工过程中实现优质、低耗、高效及清洁化
2.绿色加工技术的分类：节约资源的加工技术、节省能源的加工技术、环保型加工技术
3.绿色加工主要是通过改进工艺（如采用无切削液加工、真空吸尘加工等），改进工具（合
理使用的刀具和机床等），改进加工环境（采用噪声主动抑制等）等方法来实现
4.绿色加工的发展趋势：最优化、集成化、并行化、柔性化
5.绿色加工的基本特征：绿色加工的技术先进性、绿色加工的绿色性、绿色加工的经济性
6.绿色加工应用技术：无冷却液机械加工（干切技术、干磨）、微量冷却机械加工（采用
MQL润滑的准干式切削、准干式磨削）、高压水射流切割、其他绿色加工
难加工材料与结构的加工技术
1.材料的切削加工性就是材料切削的难易程度，难加工材料顾名思义就是材料较难加工，即切削加工性较差
现代加工技术复习题知识讲解
现代加工技术复习题
简答题 1、特种加工与传统切削加工方法在加工原理上的主要区别有哪些？ 答：1）特种加工是用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到图样上全部技术要求。 2）特种加工打破传统的硬刀具加工软材料的规律，刀具硬度可低于被加工材料的硬度。3）特种加工过程中，工具与工件不受切削力的作用。 2、特种加工的本质特点是什么？ 答：1）特种加工所使用的工具硬度可以低于被加工材料的硬度； 2）特种加工不依靠机械能，而是主要用其他能量（如电、化学、光、声、热等）去除材料3）特种加工过程中工具和工件之间不存在显著的机械切削力。 3、电火花加工必须解决的问题有哪些？ 答：1、由于在电火花加工的不同阶段，金属蚀除的速度不同，因此必须具有工具电极的自动进给和调节装置，使工具和工件之间保持合适的放电间隙； 2、火花放电必须是瞬时的、单极性、脉冲放电； 3、火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行 4、什么是电火花加工的机理？火花放电过程大致可分为哪四个连续的阶段？ 答：电火花加工的机理是指电火花加工的物理本质，即火花放电时，电极表面的金属材料是如何被蚀除下来的这一微观物理过程。 火花放电过程大致可分为如下四个阶段： 1、极间介质的电离、击穿，形成放电通道； 2、介质热分解、电极材料融化、气化，热膨胀； 3、电极材料的抛出； 4、极间介质的消电离； 5、电火花加工的优缺点有哪些？
答：电火花加工的优点主要体现在以下四个方面： 1、特别适合任何难以进行切削加工的材料； 2、可以加工特殊或形状复杂的表面和零件； 3、工具与工件不接触，作用力极小； 4、脉冲放电时间短，冷却作用好，加工表面热影响小。 但存在以下缺陷： 1、主要用于加工金属等导电材料； 2、加工速度较慢（需进行预加工，去除大部分余量）且存在一定的电极损耗。 6、简要叙述电火花加工的应用场合 答：1、可以使用硬度不高的紫铜或石墨作工具电极，去加工任何硬、脆、韧、软和高熔点的导电材料； 2、加工时工件与工具不接触，无切削力，因此适于加工薄壁、窄槽、低刚度及微细精密的零件。 3、可以加工任何形状特殊、结构复杂的工件； 4、脉冲电源的参数可以任意调节，能在同一台机床上进行粗加工、半精加工或精加工。 7、在电火花加工中，工作液的作用有哪些？ 答：1）形成火花放电通道，并在放电结束后迅速恢复放电间隙的绝缘状态； 2）压缩放电通道，并限制其扩展，使放电能量高度集中在极小的区域内，既加强了蚀除的效果，又提高了放电仿型的精确性； 3）加速电极间隙的冷却和消电离过程，有助于防止出现破坏性电弧放电； 4）加速电蚀产物的排除； 8、简述电火花加工用的脉冲电源的作用和输出要求
03机械制造技术基础期末考试试题
机械制造技术基础期末考试 一、填空选择题（30分） 1．工序是指 。 2．剪切角增大，表明切削变形（增大，减少）；当切削速度提高时，切削变形（增大，减少）。 3．当高速切削时，宜选用（高速钢，硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、 YT30）。 4．CA6140车床可加工 、 、 、 等四种螺纹。 5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法、选配法）。 6．当主偏角增大时，刀具耐用度（增加，减少），当切削温度提高时，耐用度（增加、减少）。 7．在四种车刀中，转位车刀的切削性能（最好，最差）；粗磨时应选择（硬，软）砂轮。 8．机床的基本参数包括 、 、 。 9．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。滚斜齿与滚直齿的区别 在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。 10．衡量已加工表面质量的指标有 。 11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工 件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．测量误差是属于（系统、随机）误差，对误差影响最大的方向称 方向。 13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同，相反），夹紧力的作用点应该（靠近，远离）工 件加工表面。 14．辅助支承可以消除（0、1、2）个自由度，限制同一自由度的定位称（完全定位、过定 位）。 15．磨削加工时，应选择（乳化液，切削油），为改善切削加工性，对不锈钢进行（退火， 淬火）处理。 二、端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成？绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。 （8分） 三、金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分） 四、列出切削英制螺纹的运动方程式，并写出CA6140车床进给箱中增倍变速组的四种传动 比。（8分） 五、加工下述零件，要求保证孔的尺寸B ＝30＋0.2，试画出尺寸链，并求工序尺寸L 。（8分） 六、磨一批d ＝12016 .0043.0φ--mm 销轴，工件尺寸呈正态分布，工件的平均尺寸X ＝11.974，均
材料技术前沿
1.人类历史的5次材料技术革命是什么？简述材料设计时代的特点。 答：1）石器时代---青铜器时代---铁器时代---合金化时代---合成材料时代---新材料设计与制备加工工艺时代。 2）材料设计时代的特点:资源-材料-制品界限的弱化与消失-按照使用要求来设计材料的性能；性能设计与工艺设计一体化要求-同时设计出可以获得其性能的可行的制备加工工艺。 2.简述材料加工技术的总体发展趋势以及主要发展方向。 答：发展趋势：概括为过程综合、技术综合、学科综合三个综合。过程综合包括两个方面：一是材料设计、制备、成形与加工的一体化；二是多个过程（如凝固与成形）的综合化。技术综合是指材料加工技术与计算机技术、信息技术、各种先进控制技术的综合。学科综合体现为三级学科（铸造、塑性加工、热处理）之间的综合、与材料物化、材料学等二级学科的综合，与计算机、信息环境过程工程等一级学科的综合。主要发展方向：常规材料加工工艺的短流程化和高效化；发展先进的成形加工技术，实现组织与性能的精确控制；材料设计、制备与成形加工一体化；开发新型设备与成形加工技术，发展新材料和新制品；发展计算机数值模拟与过程仿真技术，构筑完善的材料数据库；材料的智能制备和成形加工。 3.简述快速凝固的概念及用途。实现快速凝固的两种方法以及金属快速凝固的组织特征。答：快速凝固是指由液相到固相的相变过程进行得非常快，从而获得普通铸件和铸锭无法获得的成分、相结构和显微结构的过程。用途：获得新的凝固组织，开发新材料；制备难加工材料薄带、细小线材和块体材料；简化制备工序，实现近终形成形；提高产品质量，降低生产成本。实现方法：快速冷却和深过冷。组织特征：偏析形成倾向减小；形成非平衡相；细化凝固组织；析出相的结构发生变化；形成非晶态。 4.简述定向凝固的概念和现有工艺。简述连续定向凝固的基本原理。 答：定向凝固是指在凝固过程中采用强制手段，在凝固金属和未凝固金属熔体中建立起特定方向的温度梯度，从而使熔体沿着与热流相反的方向凝固，最终的到具有特定取向柱状晶的技术。现有工艺：发热剂法、功率降低法、高速凝固法、液态金属冷却法和连续定向凝固。连续定向凝固的基本原理：在连续定向凝固过程中对铸型进行加热，使它的温度高于被铸金属的凝固温度，并通过在铸型出口附近的强制冷却，或同时进行分区加热与控制，在凝固金属和未凝固熔体中建立起沿拉环方向的温度梯度，从而使熔体形核后沿着与热流(拉坯方向)相反的方向，按单一的结晶取向进行凝固，获得连续定向结晶组织（连续柱状晶），甚至单晶组织。 5.简述半固态加工的概念和特点；何谓触变成形？何谓流变成形？ 答：半固态加工就是在金属凝固的过程中对其施以剧烈的搅拌作用，充分破碎树枝状的初生固相，得到一种液态金属母液中均匀地悬浮着一定球状初生固相的固液混合浆料，即流变浆料，利用流变浆料直接进行成形加工的方法称为半固态金属的流变成形。如果将流变凝固成锭，按需要将此金属锭切成一定大小，然后重新加热至金属的半固态温度区，利用金属的半固态坯料进行成形加工的方法称为触变成形。上述两种方法合称为半固态加工。特点：黏度比液态金属高，容易控制；流动应力比固态金属低；应用范围广，具有固液两相区的合金均可实现半固态加工。 6.连续驻扎的概念和工艺特点，列出3种目前咋生产的金属材料。影响铸轧过程稳定性的主要因素有哪些？保证铸轧正常进行的两个条件是什么？答：连续铸轧是直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯或成品带材的工艺。显著的特点是：其结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊；熔体在辊缝间完成凝固和热轧两个过程；而且在很短的时间内（2~3s）完成。例子为铝带铸轧、硅钢、普碳钢、不锈钢。影响稳定性的因素：钢水的流动性；凝固行为；铸轧速度；侧封；铸轧力和辊缝；二次冷却和拉坯系统的影响。两个条件：1.基本条件：浇注系统预热温度、金属液面高度；热平衡条件：铸轧温度、铸轧速度、冷却强度。
现代加工技术期末复习题
《现代加工技术》复习题 1.现代加工技术则是指满足“（高速）、（高效）、（精密）、微细、自动化、（绿色化）”特征中一种以上特征的加工技术。 2．20世纪末出现了一种新的加工技术分类方法，将加工技术分为四大类，即：（去除（或减材）加工）、（增材加工）、变形加工和表面加工。 3.切削用量三要素包括（切削速度）、（进给量）和（切削深度）。 4.单个磨粒的磨削过程大致分为（滑擦）、（刻划）和（切削）三个阶段.。 5.磨料在基带上的涂敷方法一般有重力作用法和（静电植砂法）。 6.研磨工艺参数有（研磨压力）、（研磨速度）、研磨时间、（研磨运动轨迹）。 7.珩磨加工时，珩磨头有三个运动，即（旋转运动）、（往复运动）和垂直于加工表面的径向加压运动。 8.电火花加工按工具电极和工件相对运动的方式和用途的不同，可分为（电火花穿孔成形加工）、（电火花线切割）、电火花磨削和镗磨、电火花同步共轭回转加工等。 9.（电火花高速小孔加工）工艺是近年来新发展起来的。这种加工方法最适合加工～3mm左右的小孔且深径比可超过100。 10.激光切割的工艺参数为（切割速度）、（焦点位置）、（辅助气体）和（激光功率）。 11.绿色加工具有以下基本特征（技术先进性）、（绿色性）、（经济性）。 12.加工参数优化的方法有（解析优化方法）和（试验优化方法）两种。 13.塑性材料的切屑形成过程，就其本质来说，是被切削材料在刀具切削刃和前刀面作用下，经受挤压产生（剪切滑移）的过程。 14.默钱特剪切角理论公式中的剪切角是根据（最小切削功原理）确定的。 15.高速切削加工的刀具材料主要有（超硬刀具材料）、陶瓷刀具、TiC（N）基硬质合金和涂层刀具。 16.对（淬硬钢）材料进行高速车削加工叫高速硬车削，可以采用硬车削替代磨削加工的场合很多，如汽车曲轴加工、轴承加工、淬硬螺纹加工等。 17.在线电解修整ELID是专门应用于（金属结合剂）砂轮的修整方法，与普通的电解修整方法相比，具有修整效率高、工艺过程简单、修整质量好等特点。 18.以砂轮高速、（高进给速度）和大切深为主要特征的高效深磨HEDG技术是高速磨削在高效加工方面的最新应用。
机械加工技术(考卷及答案)整理版
2014～～2015学年度第一学期《机械加工技术》 期末考试试卷 注意：1．在指定的位置填写姓名、班级及准考证号，否则试卷作废； 2．选择题请把答案填写在指定的表格中，否则该题为零分处理； 3．不要在试卷上作与考试无关的内容，否则以作弊处理。 一、填空题（每空1分，共15分） 1． 机械加工工艺过程的组成包括：工序、__________________、__________________、 工步和走刀。 2． 切削运动是指在切削过程中刀具与工件之间的相对运动，它包括 __________________和__________________。 3． 切削用量包括：切削速度、进给量、__________________三个要素。 4． 切削液分为：水溶液、切削油和__________________三大类。 5． CA6140车床的40是__________________mm 。 6． 根据作用的不同基准可以分为 和 两大类。 7． 车床由主要由_____________________、_____________________、溜板箱等三个 箱体构成。 8． 机床的传动必须具备基本部分是由__________________、__________________ 和 传动件组成。 9． X6132铣床的参数中的1表示__________________。 10. 机械加工中工件上用于定位的点、线、面称为 __________________。 二、选择题（每题2分，共20分） 1.设计基准是指 ( )。 A 、零件图中所用基准 B 、加工时用于确定工件位置的基准
现代制造系统试题
2010年4月高等教育自学考试全国统一命题考试 现代制造系统试卷 一、单项选择题（20分） 1.根据制作的产品的数量和批量的不同，一般将制造的生产类型划分为三类，即【D】 A.单件生产、中批生产、大量生产B单件生产、中批生产、大批生产 C．小批生产、中批生产、大批生产D单件生产、成批生产、大量生产 2.借助于辨别和研究现有系统的现状，导出实际系统一般解的分析设计方法为【C】 A．推断设计法B演绎设计法 C．归纳设计法D创造性求解设计法 3.异步传输的优点是【C】 A．运行平稳B噪声小 C．柔性好，利于自动线平衡D速度快、能传输大型工件 4.刚性自动化是指顺序地布置设施及设备的自动化，其工艺流程是根据下列哪项原则进行的【D】 A．可变的原则B多变的原则C变化的原则D不变的原则 5.成组技术的基础是【A】 A．相似性B相关性C一致性D互换性 6.在编码系统中各码位之间是递阶隶属关系，即除第一码位内的特征码外，其后各码位的特征含义都要根据前一位确定的结构称为【B】 A．网式结构B树式结构C图式结构D链式结构 7.非回转体零件实现成组工艺的最重要的基本原则是【A】 A．调整的统一B刀具的统一C机床的统一D夹具的统一 8.点位控制系统的要求是【D】 A．必须采用增量坐标控制方式B必须采用绝对坐标方式 C．必有确保刀具沿各坐标轴的运动之间有确定的函数关系 D．仅控制刀具相对于工件的位置精度，不规定刀具运动轨迹 9.用APT语言动编程是指【A】 A．从零件图纸到制作控制介质的全过程都由计算机完成 B．从零件图纸到制作控制介质的过程中，除后置处理外，全由计算机完成 C．人工用数控语言编写零件加工的源程序，由计算机自动生成NC代码 D．人工编写目标程序 10.插补的主要任务是确定刀具相对于工件的【A】 A.运动轨迹B运动速度C位移量D加速度 11.采用FMS的主要效益是降低加工成本、减少生产面积、减少在制品和【C】 A．减少机床台数B提高加工精度C减少非加工时间D提高生产率 12．FMS中的加工工作站是指【B】 A．工业机器人B CNC机床C有轨运输小车D无轨自动导向小车
现代加工技术报告
现代加工制造技术课程设计(论文) 设计（论文）题目五轴联动数控加工 学院名称核技术与自动化工程学院 专业名称机械工程及自动化 学生姓名严亚鹏 学生学号201106040419 任课教师孙未老师 设计（论文）成绩 教务处制 2015年1月3日
填写说明 1、专业名称填写为专业全称，有专业方向的用小括号标明； 2、格式要求：格式要求： ①用A4纸双面打印（封面双面打印）或在A4大小纸上用蓝黑色水笔书写。 ②打印排版：正文用宋体小四号，1.5倍行距，页边距采取默认形式（上下2.54cm， 左右2.54cm，页眉1.5cm，页脚1.75cm）。字符间距为默认值（缩放100%，间距：标准）；页码用小五号字底端居中。 ③具体要求： 题目（二号黑体居中）； 摘要(“摘要”二字用小二号黑体居中，隔行书写摘要的文字部分，小4号宋体)； 关键词（隔行顶格书写“关键词”三字，提炼3-5个关键词，用分号隔开，小4号黑体)； 正文部分采用三级标题； 第1章××(小二号黑体居中，段前0.5行) 1.1 ×××××小三号黑体×××××（段前、段后0.5行） 1.1.1小四号黑体（段前、段后0.5行） 参考文献（黑体小二号居中，段前0.5行），参考文献用五号宋体，参照《参考文献著录规则（GB/T 7714－2005）》。
目录 第1节------------------------------------------------------------------------------------------------ 第2节------------------------------------------------------------------------------------------------
江苏科技大学机械制造工艺学期末考试卷及答案
机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。（√） 机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。（×） 毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。（×） 磨削淬火钢时,影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。（×） 加工长轴外圆时，因刀具磨损产生的工件形状误差属于常值系统性误差。（×） 采用合适的切削液是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度值的有效方法。（√） 喷丸加工，工件表面产生拉应力。 ( ×） 所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。（×） 误差复映系数ε的大小主要取决于加工次数的多少。（×） 常值系统性误差不会影响工件加工后的分布曲线形状，只会影响它的位置。（√） 工件的六个自由度全部被限制的定位称为（完全定位） 定位元件所限制的自由度预期（大小）(长短)（数量）（组合）有关 零件的加工质量包括（机械加工精度）（加工表面质量） 工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。 加工原理误差是指采用了（近似的成型运动）或（近似的切削刃轮廓）的进行加工而产生的误差 机床主轴回转轴线的运动误差分解（径向圆跳动）、（端面圆跳动）、（倾角摆动）。 机械产品的生产过程是有（直接生产过程）和（辅助生产过程）所组成 产品的装配精度，一般包括（相互位置精度）（相对运动精度）（相互配合精度） 在机械加工中直接改变工件的形状，尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程称为（D）。 A生产过程；B工艺过程；C工艺规程；D机械加工工艺过程 编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（C）。 A工步；B工位；C工序；D安装 零件在加工过程中使用的基准叫做（B） A设计基准；B工艺基准；C装配基准；D定位测量基准 零件的生产纲领是指（ C ）。 A．一批投入生产的零件数量B．生产一个零件所花费的劳动时间C．零件的全年计划生产量D．一个零件从投料到产出所花费的时间 在生产中批量愈大，准备与终结时间摊到每个工件上的时间就愈（ A ） A、少； B、多； C、无关 在车床上用三爪卡盘夹持套筒外圆镗孔时，若三爪卡盘与机床主轴回转中心有偏心则镗孔时影响：( D) A、孔的尺寸变大 B、孔的尺寸变小 C、孔的不圆度误差 D、孔与外圆的不同轴度误差工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（ D ） A．之和 B．之和的倒数 C．倒数之和 D．倒数之和的倒数 机床部件的实际刚度（ D ）按实体所估算的刚度。 A 大于B等于 C 小于 D 远小于 误差复映系数与工艺系统刚度成（ B ） A正比B反比C指数关系D对数关系
材料先进加工技术
1. 快速凝固 快速凝固技术的发展，把液态成型加工推进到远离平衡的状态，极大地推动了非晶、细晶、微晶等非平衡新材料的发展。传统的快速凝固追求高的冷却速度而限于低维材料的制备，非晶丝材、箔材的制备。近年来快速凝固技术主要在两个方面得到发展：①利用喷射成型、超高压、深过冷，结合适当的成分设计，发展体材料直接成型的快速凝固技术；②在近快速凝固条件下，制备具有特殊取向和组织结构的新材料。目前快速凝固技术被广泛地用于非晶或超细组织的线材、带材和体材料的制备与成型。 2. 半固态成型 半固态成型是利用凝固组织控制的技术.20世纪70年代初期，美国麻省理工学院的Flemings 教授等首先提出了半固态加工技术，打破了传统的枝晶凝固式，开辟了强制均匀凝固的先河。半固态成型包括半固态流变成型和半固态触变成形两类：前者是将制备的半固态浆料直接成型，如压铸成型（称为半固态流变压铸）；后者是对制备好的半固态坯料进行重新加热，使其达到半熔融状态，然后进行成型，如挤压成型（称为半固态触变挤压） 3. 无模成型 为了解决复杂形状或深壳件产品冲压、拉深成型设备规模大、模具成本高、生产工艺复杂、灵活度低等缺点，满足社会发展对产品多样性（多品种、小规模）的需求，20世纪80年代以来，柔性加工技术的开发受到工业发达国家的重视。典型的无模成型技术有增量成型、无摸拉拔、无模多点成型、激光冲击成型等。 4.超塑性成型技术 超塑性成型加工技术具有成型压力低、产品尺寸与形状精度高等特点，近年来发展方向主要包括两个方面：一是大型结构件、复杂结构件、精密薄壁件的超塑性成型，如铝合金汽车覆盖件、大型球罐结构、飞机舱门，与盥洗盆等；二是难加工材料的精确成形加工，如钛合金、镁合金、高温合金结构件的成形加工等。 5. 金属粉末材料成型加工 粉末材料的成型加工是一种典型的近终形、短流程制备加工技术，可以实现材料设计、制备预成型一体化；可自由组装材料结构从而精确调控材料性能；既可用于制备陶瓷、金属材料，也可制备各种复合材料。它是近20年来材料先进制备与成型加工技术的热点与主要发展方向之一。自1990年以来，世界粉末冶金年销售量增加了近2倍。2003年北美铁基粉末。相关的模具、工艺设备和最终零件产品的销售额已达到91亿美元，其中粉末冶金零件的销售为64亿美元。美国企业生产的粉末冶金产品占全球市场的一半以上。可以预见，在较长一段时间内，粉末冶金工业仍将保持较高的增长速率。粉末材料成型加工技术的研究重点包括粉末注射成型胶态成型、温压成型及微波、等离子辅助低温强化烧结等。 6. 陶瓷胶态成型 20世纪80年代中期，为了避免在注射成型工艺中使用大量的有机体所造成的脱脂排胶困难以及引发环境问题，传统的注浆成型因其几乎不需要添加有机物、工艺成本低、易于操作制等特点而再度受到重视，但由于其胚体密度低、强度差等原因，他并不适合制备高性能的陶瓷材料。进入90年代之后，围绕着提高陶瓷胚体均匀性和解决陶瓷材料可靠性的问题，开发了多种原位凝固成型工艺，凝胶注模成型工艺、温度诱导絮凝成形、胶态振动注模成形、直接凝固注模成形等相继出现，受到严重重视。原位凝固成形工艺被认为是提高胚体的均匀性，进而提高陶瓷材料可靠性的唯一途径，得到了迅速的发展，已逐步获得实际应用。 7. 激光快速成型 激光快速成形技术，是20实际90年代中期由现代材料技术、激光技术和快速原型制造术相结合的近终形快速制备新技术。采用该技术的成形件完全致密且具有细小均匀的内部组
现代制造技术 试题(含答案)教学文案
现代制造技术试题 (含答案)
现代制造技术与装备 A卷 一、填空题20 1.现代制造技术，其内涵就是“_________+_________+管理科学”而形成的制造 技术。 2.CIMS的含义是___________，___________含义是柔性制造系统。 3.切削液主要有___________作用、___________作用、排屑作用。 4.数控机床按伺服系统的类型分为__________，__________，__________。 5.数控机床主要有__________、__________、__________、测量反馈装置、控 制介质五部分组成。 6.机械手按驱动方式可分为__________、__________、气动式和机械式机械 手。 7.三维几何建模的方式有线框模型、__________、__________。 8.柔性制造系统主要有__________、__________、计算机控制与管理系统。 9.广义的产品质量概念，除了包括狭义的产品本身质量概念外，还涵盖了 __________，服务质量，工作质量。 10.MRP基本原理是将企业产品中的各种物料分为独立物料和__________。二：概念解释15 柔性（2`）： 高速加工（3`）： 加工中心（3`）：
三坐标测量仪(3`)： 并行设计(4`)： 三．简答题30 1.列举快速原型制造技术的主要五种方法。5 2.简述FMS的组成及其功能。6 3.激光加工的装置由哪些部分组成？激光有哪些作用？5 4.机床夹具按其使用范围主要可分为哪几种？5 5.APT语言的源程序有哪几种类型的语句组成？4 6.请简单阐述一下PDM的含义。5 四．分析理解35 1、超声波加工18 （1）将下超声加工原理图中的各部分（1～7）写出答案。 14 1. __________， 2. __________， 3. __________， 4. __________， 5. __________， 6. __________， 7. __________。
机械加工技术期末试卷及答案
2014学年第二学期《机械加工技术》期末试卷A 适用班级： 一、填空题 1、机械加工是在机床改变工件____________和____________的一种加工形式。 2、刀具切削部分中的三个刀面是指____________、____________、____________。 3、机床主要有____________、____________、____________三个基本部分组成。 4、车床主轴箱主要有来支承主轴部件，并使主轴部件及____________以所需速度____________。 5、铣床可以加工____________、____________、____________零件等。 6、磨床切削加工中，加工精度可选____________，表面粗糙可达____________。 7、机械加工工艺规程是指产品或零部件机械加工____________和____________等的工艺文件。 8、毛抷的种类有：____________、____________、焊接件、____________、其他毛抷。 9、零件的____________，____________和____________在毛抷选择中直接影响制造过程。 10、选择精基准的原则：_______________________，________________________。 11、常用的热处理方法有：____________、____________、时效处理、____________。 12、确定加工余量的方法有三种：____________、查表修正法、____________。 二、选择题 1、工艺尺寸链是有环、封闭环、组成环三种，其中组成环分为：增环和（）。 A、封闭环 B、环 C、减环 D、增环 2、轴类零件的常用材料是（）钢，在高精度要求下选用轴承钢等材料。 A、45 B、20 C、60Mn D、合金钢 3、外圆表面的加工顺序是：先加工大直径的外圆，然后加工小直径的外圆，以免降低工件的（）。 A、强度 B、刚度 C、硬度 D、韧性 4、在加工小孔或中孔时采用的加工路线是钻孔→（）→铰孔。
现代制造技术试题含答案
现代制造技术与装备一、填空题20 1. 现代制造技术，其内涵就是“ ___________ +______ +管理科学”而形成的制造技术。 2. CIMS的含义是 ___________ , ___________ 义是柔性制造系统。 3. 切削液主要有____________ 作用、__________ 作用、排屑作用。 4. 数控机床按伺服系统的类型分为____________ ， ________ ，_________ 。 5. 数控机床主要有__________ 、___________ 、 _________ 、测量反馈装置、控制介质五部 分组成。 6. 机械手按驱动方式可分为___________ 、_________ 、气动式和机械式机械手。 7. 三维几何建模的方式有线框模型、____________ 、 __________ 。 8. 柔性制造系统主要有___________ 、 __________ 、计算机控制与管理系统。 9. 广义的产品质量概念，除了包括狭义的产品本身质量概念外，还涵盖了______________ ，服 务质量，工作质量。 10. MRP基本原理是将企业产品中的各种物料分为独立物料和___________ 。 二：概念解释15 柔性（2'）： 高速加工(3'): 加工中心(3'):
三坐标测量仪(3') ： 并行设计(4') ： 三．简答题30 1. 列举快速原型制造技术的主要五种方法。5 2. 简述FMS的组成及其功能。6 3. 激光加工的装置由哪些部分组成激光有哪些作用5 4. 机床夹具按其使用范围主要可分为哪几种5 5. APT语言的源程序有哪几种类型的语句组成4 6. 请简单阐述一下PDM勺含义。5 四．分析理解35 1、超声波加工18 14 (1)将下超声加工原理图中的各部分(1?7)写出答案 1. ________ ， 2. __________ ， 3. _________ ， 4. _ 5. ________ ， 6. _________ ， 7. _________ 。 2. CAM的狭义概念是数控编程，请用文字或者框图表达数控语言编程的过程。7
南航大现代加工技术复习
切削加工技术 1.现代加工技术的发展趋势：追求更高的加工精度、以高速实现高品质加工、微细与纳米 加工快速发展、追求加工智能化、更加注重加工的绿色化 2.切削加工技术正朝着高速、高效、精密、微细、智能、绿色的方向发展 3.切削加工是指采用具有规则形状的刀具从工件表面切除多余材料，从而保证在几何形 状、尺寸精度、表面粗糙度以及表面层质量等方面均符合设计要求的机械加工方法 4.切削用量是指刀具及工件的运动速度以及刀具切入工件内部的深度 5.外圆车刀切削部分的构成： 前刀面：切削流经的表面 主后刀面：与工件过渡表面相对的表面 副后刀面：与工件上已加工表面相对的表面 切削用量三要素：切削速度、进给量和切削深度 刀具静止坐标系： 基面：通过主切削刃选定点，垂直于假定主运动方向的平面 切削平面：通过主切削刃选定点，与切削刃相切并垂直于基面的平面 主剖面：通过主切削刃选定点，与基面和切削平面都垂直的平面 刀具角度标注： 主剖面内测量： 前角：前刀面与基面的夹角前角越大刀具越锋利，切削力越小，但同时刀刃部位强度和散热性能下降 后角：主后刀面和切削平面的夹角它使主后刀面和过渡平面之间的摩擦减小，但后角过大，也会使刀刃强度下降 楔角：前刀面和后刀面的夹角 基面投影上测量： 主偏角：主切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的主偏角能够改变切削力的方向和大小，并改变切削厚度和切削宽度的比例 副偏角：副切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的副偏角会影响加工表面粗糙度 刀尖角：主切削刃和副切削刃在基面上投影的夹角 切削平面内测量： 刃倾角：主切削刃与基面的夹角 6.切削层参数：切削厚度、切削宽度、切削面积 7.切削加工过程中被切除的多余材料成为切削 8.切削的类型：带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑 9.剪切面OM与切削速度方向的夹角称为剪切角 10.剪切角与切削变形有着十分密切的关系。剪切角若减小，切削便变短变厚，变形系数便 增大 11.剪切角理论公式： 当前角增大时，剪切角随之增大，变形减小。可见在保证切削刃强度的前提下，增大刀具前角对改善切削过程是有利的； 当摩擦角增大时，剪切角随之减小，变形增大。因此在低速切削时，采用切削液以减小前刀面上的摩擦因数是十分重要的。 12.积屑瘤：在切削塑性材料时，往往在前刀面紧靠刃口处黏结着一小块很硬的金属楔块， 这个楔块称为积屑瘤
机械制造技术基础期末考试试卷
一、填空题（每空1分，共10分） 1. 在标注刀具角度的正交平面参考系中，通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面是。 2. 研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的精度。 3. 机床主轴回转误差的基本形式包括主轴径角度摆动、轴线窜动和。 4. 机械加工表面质量包括表面粗糙度、和表面层物理机械性能的变化。 5. 在机械加工中，自激振动的激振机理通常包括负摩擦颤振原理、再生颤振原理和 。 6. 机械加工中选择机床时，要求机床的尺寸规格、加工效率及等与工件本工序加工要求相适应。 7. 机械加工中定位基准与设计基准不重合时，工序尺寸及其偏差一般可利用进行计算获得。 8. 在车床上用两顶尖装夹加工细长轴时，工件会产生误差。 9. 切削加工45钢时通常应采用类或YW类硬质合金刀具。 二、名词解释（每小题2分，共10分 1. 工序分散 2. 刀具标注后角 3. 砂轮的组织 4. 工序余量 5. 工艺规程 三、单项选择题（选择正确答案的字母填入括号，每小题1分，共10分 1. 精基准的主要作用是（）。 A. 保证技术要求 B. 便于实现粗基准 C. 尽快加工出精基准 D. 便于选择精基准 2. 夹具精度一般是零件精度的（） A. 1/3～1/5 B. 1/2 C. 相同 D. 1/10 3. 从概念上讲加工经济精度是指（） A.成本最低的加工精度 B.正常加工条件下所能达到的加工精度 C.不计成本的加工精度 D. 最大生产率的加工精度 4. 控制积屑瘤生长的最有效途径是（） A. 改变切削速度 B. 改变切削深度 C. 改变进给速度 D. 使用切削液 5. 在麻花钻头的后刀面上磨出分屑槽的主要目的是（）。 A.利于排屑及切削液的注入 B.加大前角，以减小切削变形 C. 减小与孔壁的摩擦 D. 降低轴向力 6. 自为基准是以加工面本身为精基准，多用于精加工工序，这是为了（）。 A. 保证符合基准重合原则 B. 保证符合基准统一原则 C. 保证加工面的余量小而均匀D 保证加工的形状和位置精度 7. 在切削铸铁时，最常见的切屑类型是（）。 A．带状切屑B. 挤裂切屑C. 单元切屑D．崩碎切屑 8.（）加工是一种容易引起工件表面金相组织变化的加工方法。 A．车削B．铣削C．磨削D 钻削 9. 在切削用量三要素中，（）对切削力的影响程度最大。 A.切削速度 B.进给量 C.背吃刀量 D.三个同样
现代模具加工技术复习题(精)
1、冷冲模架的三项技术指标是上模座上平面对下模座下平面的、 导柱轴心线对下模座下平面的和导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度。2、电火花加工是在一定介质中,通过和工件之间脉冲放电时的高温、 高压作用对工件进行加工的一种工艺方法。 3、模具化学加工是利用模具金属材料与酸、碱、盐等化学溶液产生反 应,使金属被的加工方法。 6、冷冲模上、下模座的相关孔洞的加工方法有法和法。 7、模具在装配后必须通过或才能确定是否合格。 8、划分工序的依据是设备、工件是否以及加工是否。 9、成形磨削主要有和两种方法。 10、光整加工就是指以减小零件,提高零件为 主要任务的研磨和抛光加工。 11、毛坯经过车、铣、刨、磨、钳、热处理和钳工等机械加工加工后,被改变了和材料性能,成为符合图样要求的零件的过程,称为。 12、目前应用于生产中的特种加工有、、电解加工、 电铸加工、电化学抛光、化学加工、超声波加工等。 13、我国用的线切割机床按走丝速度分为走丝和走丝线切 割机床。 14、超声波加工广泛应用于模具工作表面的加工,特别是深窄沟
槽表面的。 15、调整冲裁间隙的方法有法、法和凸模镀铜法等。 16、加工经济精度指在正常的下(采用符合质量标准的设 备、工艺装备和标准技术等级工人、不延长加工时间所能保证的精度。 17、电火花线切割加工也是通过和工件之间脉冲放电时的 高温、高压作用对工件进行加工的一种工艺方法。 18、(rapid prototyping mannufacturing是新近出现的 一种用材料堆积出制件的制造方法。 19、线切割程序格式有、、ISO、ETA等。 20、万能夹具主要由工件装夹部分、回转部分、和 组成。 21、线切割时工件的装夹方法有。 22、在模具制造中主要是用来加工模型腔表面的花纹、图案和文字等。A电解加工 B 化学腐蚀 C电铸加工 D超声加工 23、超声波抛光的余量一般控制在内。 A 0.02~0.04mm B 0.1~0.4mm C 0.5~1mm D 1~2mm
现代加工技术
现代加工技术课程考核论文 论文题目：激光加工的柔性集成系统研究 学院：冶金与材料工程学院 班级：材料工程技术 学号及姓名： 成绩： 任课教师： 2010年5 月20 日
激光加工的柔性集成系统研究 摘要：激光加工技术是涉及到光、机、电、材料及检测等多门学科的一门综合技术，同时 它也是先进制造技术的一种。激光加工本身就具有很好的柔性，适用于多品种、中小批量生产的具有高柔性且自动化程度高的制造系统。本文主要就其柔性集成系统进行研究。 关键词：激光器柔性制造系统三维激光加工 引言：激光加工技术是利用激光束与物质相互作用的特性对材料(包括金属与非金属)进行切割、焊接、表面处理、打孔及微加工等的一门加工技术。该技术涉及到光、机、电、材料 及检测等，同时也是先进制造技术的一种。杨叔子院士在其论文中总结的先进制造技术的八 个方面的发展趋势和特色：“数”；“精”；“极”；“自”；“集”；“网”；“智”；“绿”。仔细分析就激光加工技术而言在这八个方面具备了多数，而本文所要阐述的就是激光加工技术的 “集”，“智”，也就是激光加工的柔性化，集成化和智能化。而这些方向也正是我们激光加 工技术期待发展和需要发展的地方。以大族激光为代表的很多激光产业也在朝这些方面进行 研究和开发。这里主要是将激光加工技术应用到柔性制造系统(或单元)中来进行研究； 1、激光加工的柔性 激光加工本身就具有很好的柔性： (1) 激光器本身是一个比较简单而且易于控制的装置，如果把它产生的光束聚集成极细的光 束，就可以切割；散焦一点就可以焊接；再散焦一点，就能进行热处理。 (2) 采用激光加工，不仅加工速度快，效率高，成本低，而且避免了模具或刀具更换，缩短 了生产准备时间周期。易于实现连续加工，激光光束换位时间短，提高了生产效率。可进行多种工件交替安装。一个工件加工时，可卸下已完成的部件，并安装待加工工件，实现并行加工，减少安装时间，增加激光加工时间。 (3) 激光束采用直接驱动和导向方法。激光可作旋转、倾斜、上下左右移动等运动，能加工 工件的垂直面和复杂表面；而且直接驱动没有空程，精度高。将激光的控制和机器人相结合，用机器人来移动或多轴线方式方式翻转光束下的零件，可加工一些用传统方法加工比较困难 的零件。 2、柔性制造系统（FMS） 柔性制造系统(Flexible Manufacturing System 缩写FMS)是指适用于多品种、中小批量生产 的具有高柔性且自动化程度高的制造系统。柔性是FMS的最大特点，即系统内部对外部环 境的适应能力。FMS自其诞生以来就显示出强大的生命力，它克服了传统的刚性自动线只 适用于大量生产的局限性，表现出了对多品种、中小批量生产制造自动化的适应能力。 一般柔性制造系统的主要组成部分为： (1) 加工系统 (2) 物料系统 (3) 计算机控制系统 (4) 系统软件 3、激光柔性加工系统的实现 随着激光与材料的相互作用的进一步研究，激光加工技术也必将广泛的应用在柔性制造系统上。实现激光加工的柔性系统化主要指激光加工头能灵活机动地引导激光束到达零件的待加 工位置。从激光加工机床所能加工零件的复杂程度看，又分平面二维和空间三维激光加工， 大功率激光三维加工是未来激光加工的方向的发展方向，为了实现激光加工的灵活性，三维
机械制造技术基础期末试题及答案
1．机床误差是由机床的制造误差、安装误差和使用中的磨损引起的，其中对加工精度影响最大的三种几何误差是主轴回转误差、导轨误差和传动误差。2．典型的刀具磨损过程分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损阶段。3．精加工基准的选择原则应遵循如下原则：统一基准、基准重合、互为基准 和自为基准等原则。 4．工件的装夹过程就是定位和夹紧的综合过程。 5．在切削加工中，用于描述切削机理的指标是切削层及切削层参数，切削层参数包括切削层公称厚度h D、切削层公称宽度b D和切削面积，其中切削面积=h D×b D。6．由于工件材料以及切削条件的不同，切削的变形程度也不同，因而所产生的切屑也不同，切屑的可分为带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑四大类。其中当切削塑性材料，切削速度极低，刀具前角较小时，往往产生节状切屑。 7．切削变形程度有三种不同的表示方法，即变形系数、相对滑移和剪切角。8．在车削外圆时，切削力可以分解为三个垂直方向的分力，即主切削力，进给力抗力和切深抗力，其中在切削过程中不作功的是切深抗力。 1. 从形态上看，切屑可以分为带状切屑、挤裂切屑、单元切屑和崩碎切屑 2. 切削过程中金属的变形主要是剪切滑移，所以用相对滑移（剪应变）的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。 3. 利用自然热电偶法可测得的温度是切削区的平均温度。 4. 刀具一次刃磨之后，进行切削，后刀面允许的最大磨损量（VB），称为磨钝标准。 5. 工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为安装。 6. 靠前刀面处的变形区域称为第二变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。 7. 系统性误差可以分为常值性系统性误差和变值性系统性误差两种 1．刀具后角是后刀面与切削平面间的夹角 2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数两种，当切削速度提高时，切削变形（减少）。 3．精车铸铁时应选用（YG3）；粗车钢时，应选用（YT5）。 4．当进给量增加时，切削力（增加），切削温度（增加）。 5．粗磨时，应选择（软）砂轮，精磨时应选择（紧密）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括Tc 与Tp 两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好），粗加工孔时，应选择（麻花钻）刀具。
材料加工新技术与新工艺重点资料
一、绪论 1)材料与新材料的概念，生产特点及分类 材料：人类用以制造用于生活和生产的物品、器件、构件、机器以及其他产品的物质，也可简单定义为:材料是可以制造有用器件的物质。 新材料：新出现或正在发展之中的具有优异性能或特定功能的材料，或在传统材料基础上通过新技术处理获得性能明显提高或产生了新功能的材料。 2)材料的作用与地位 1，自20世纪70年代，人们就把信息、能源和材料誉为人类文明的三大支柱，把材料的重要性提高到一个前所未有的高度。2，20世纪80年代又把新材料技术与信息技术、生物技术一起列为高新技术革命的重要标志；事实上，新材料的研究、开发与应用反映着一个国家的科学技术与工业化水平。3，几乎所有的高新技术的发展与进步，都以新材料和新材料技术的发展和突破为前提。 3)材料技术的概念及其分类 材料技术：可以理解为是关于材料的制备、成形与加工、表征与评价，以及材料的使用和保护的知识、经验和诀窍；从学科的观点来考虑，将材料科学和其他相关学科(如计算机、机械、自动控制)的知识应
用于材料(制备)生产和使用的实际，以获得所需的材料产品、提高材料的使用效能的技艺。分类：(1)制备技术;(2)成形与加工技术;(3)改质改性技术;(4)防护技术；(5)评价表征技术；(6)模拟仿真技术；(7)检测与监控技术。 4)材料加工技术的分类及材料科学与工程要素 按照传统的三级学科进行分类，材料加工技术(方法)包括机加工(车钻刨铣磨等)、凝固加工(铸造)、粉末冶金、塑性加工(压力加工)、焊接(连接)、热处理等。 按照被加工材料在加工时所处的相态不同进行分类，材料加工技术包括气态加工、液态加工(凝固成形)、半固态加工、固态加工。 一般认为，现代材料科学与工程由四个基本要素组成:即材料的成分与结构、性质、制备与加工工艺、使用性能，它们之间形成所谓的四面体关系；材料的制备与加工与材料的成分和结构、材料的性质一起，构成决定材料使用性能的最基本的一大要素，也充分反映了材料制备与加工技术的重要作用和地位 发展趋势：过程综台、技术综合、学科综台。 主要特征：(1)性能设计与工艺设计的一体化；(2)在材料设计、制备、成形与加工处理的全过程中对材料的组织性能和形状尺寸进行精确控制 发展方向：（1）常规材料加工工艺的短流程化和高效化；（2）发展先进