制程抽检工作控制流程

制程抽检工作控制流程

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TO：厦门厂、武汉厂

修订记录

1.目的：

规范OQC抽检工作，及时发现批量性问题、防止批量性问题发生、流出，提升制程质量水平。

2.适用范围：

该程序适用于MBG GSC Global Ops_Lenovo Asia Ops生产过程稽核抽检、MBG制造自制、

EMS和PAD DOA返修产品。

3.权责：

生产运作处：

3.1.1车间班长负责填写《QA检验报告》上的送检信息和不良主机确认。

3.1.2流动QC安排对不良批次产品的返工，并反馈返工不良比率，对返工出的不良通知PQE进行风险评估。

3.1.3车间助理/主管负责制程不良改善措施填写、纠正预防措施的落实执行，改善效果的跟踪。

3.1.4车间经理负责制程不良改善措施审批，并负责参与重大及重复发生问题的改善。质量保证

处：

3.2.1OQC检验员按照文件进行抽检和判定。

3.2.2OQC、XCSA检验员负责对每次抽检质量状况进行登记和备案。

3.2.3电性能测试人员负责对生产过程的主机进行电性能测试，并给出检验报告。

3.2.4OQC、XCSA检验员负责对抽检不良机器维修后的复检。

3.2.5OQC、XCSA检验员负责对流动QC返工OK的不良批次进行抽检判定。

PQE：

3.3.1PQE负责判定OQC、XCSA班长无法判定的不良（标准模糊、没有标准、临界标准的判定

3.3.2PQE负责协助OQC人员对于批量（2台以上同样故障）不良进行判定。

3.3.3PQE负责根据OQC不良进行出货质量风险评估，针对返工结果决定是否要追返；针对

返工批量不良需追返产品及时发布冻结通知冻结MO,进行返工；并对工程给出的返工方案进行

确认。

3.3.4MP前提供检验作业指导书供OQC、XCSA检验（含机型重点检验事项），并对OQC、XCSA进行培训

3.3.5负责主导OQC、XCSA抽检发现的批量设计不良的推动改善。

3.3.6负责触发符合停线条件的OQC、XCSA抽检重大不良停线决策的通知。

3.3.7负责审核停线后产线整改对策的审核及恢复生产决策的通知。

数据中心：

数据中心负责生产过程质量数据的统计分析。

工程处：

3.5.1工程处工程负责对不合格品的原因分析、返工流程和损耗明细的提供、责任归属的判定。

3.5.2负责OQC不良所有问题发生后的围堵及预防措施提供并落实。

P&O P&MM：

3.6.1负责因OQC、XCSA问题停线线体生产任务的变更协调。

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3.6.2针对PQE发出的冻结通知，工程的返工方案及损耗明细进行申请反向STO,并下返工订

单，安排车间班组进行返工。

4 .定义：

缺陷的分类

4.1.1 致命缺陷：不符合安全标准规定，对使用、维修或保管产品的人有危险或不安全 的缺陷。存在一个或一个以上致命缺陷的不合格品，称为致命不合格品。 4.1.2

重缺陷：不构成致命缺陷，但影响产品正常功能使用的缺陷。（缺件、少件类

不 良属于重缺陷）.存在一个或一个以上重缺陷，但不包含致命缺陷的不合格品，称为重

不合格

品。

4.1.3 轻缺陷：外观类不良缺陷为轻缺陷。存在一个或一个以上轻缺陷,但不包含致命 缺陷和重缺陷的不合格品，称为轻不合格品。

4.1.4 软性故障:首次发现异常后，重新开关机5次，采用相同路径无法重现的故障。 检验批（LOT ）定义

4.2.1 OQC 在MES 系统“检验批量”维护检验批量，系统根据设定的批量数进行自动设 置检验批。

N 为送检数量，n 为抽样数量，P 为不良品数量。C 为抽样方案表中对应的可接受的不良数。 批量设计不良定义：

批量设计不良指30天内同一机型同一不良现象出现3次及3次以上的工程判定发生原因为设 计问题的不良。

补充说明：

P >C 拒收 P W C 允收

1、OQC抽检采用直接跟线随机由MES系统随机指定抽检方式进行

2、成品返工抽检方案，针对拆机或升级返工按10%比率抽检，其它返工按3%比率抽检。

3、充电器、耳机由OQC抽检3%。

5.1.2电性能的抽测依据测试《主机综测检验指导书》进行检验。

5.1.3DVT/PVT生产样机的检验由全检组进行全检。

5.1.4装配车间或者仓库返回车间重新升级下载预测综测的非正常品，须正常送检，OQC按正常抽检方

案抽检。

5.1.5加严/放宽转换条件

-正常到加严转换条件：售后发现批量问题。

-加严到正常恢复条件：抽样持续到投入5000台未发现同类故障。

-正常到放宽转换条件：周别FPY/OOB全部达标。

-放宽到正常恢复条件：周别FPY/OOB任一指标超标。

每周日前，PQE根据数据中心提供的上周FPY/OOB达成值，评估是否有符合抽检比例调整的机型，并邮件发出机型抽检比例调整通知，OQC根据PQE通知进行调整抽检比例。

6.产品抽检流程：

OQC抽检处理流程：

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OQC抽检处理流程

OQC抽检重大不良停线处理流程:

OQC抽检重大不良停线处理流程

不良确认流程说明：

6.1.1生品技三方人员在接到OQC或XCSA通知后必须在10分钟内到现场确认不良，无异议后，OQC将不良在QIMS系统中开具《异常问题反馈单》。

6.1.2为了确保异常产品的第一现场，在三方人员未到齐的情况下任何人不得接触异常产品，以免破坏故障现象，导致故障无法精准定位分析。若有任何一方在10分钟内未到场，工程

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可以对不良品进行分析，分析结果以工程分析为准，不得有异议。

6.1.3对于故障PQE判定可放行的，则由PQE邮件回复放行的原因以及根据。但工程仍

需对故障进行原因分析，责任部门责任部门仍须回复改善对策。

不良品的维修流程说明：

6.2.1OQC及XCSA中发现不良时（含轻重缺陷、软性故障）OQC人员对故障现象进行记

录，故障产品归还至产线，产线班长需将不良机器一起标识隔离放置在指定位置，工程分析从产线借用不良产品进行分析。

6.2.2不良产品经维修后重新投入产线（保留OQC、XCSA的故障标识至OQC外观后撕

除），产线对故障产品按流程检测后，再次送OQC复检.

6.2.3OQC检验员对重新送检的整机进行检验，查核是否为前期记录的IMEI号、SN号、

板号，如检验无误后OQC检验员改判合格；若不良需更换主板无法追溯原IMEI号、SN号的，OQC检验可在相关记录中注明“主板不良送修”，此台故障机无需再次送检，产线按其它故障机的投入方式操作。

抽检不良处理流程说明：

6.3.1抽检不良后，工艺需根据在线排查不良数据给出返工方案，PQE结合工程给出的数据及近期是否出现类似客诉案例进行风险评估，决定处理方式：

a.无需返工：低风险评估不良，无需返工，异常机返工OK直接送QA复检。

b.在线返工：外观性及多漏放异常，可根据不良数据判定在线返工。QA/XCSA开出异常单后，生产需立即隔离当前抽检异常批次主机60台（前、后10t30台），并对抽检异常整机单台维修返工后送QA复检，同时执行在线返工动作并记录返工结果；待在线返工OK后通知QA二次抽检，QA针对同种不良现象进行10%二次抽检，抽检合格后系统判定OK通知外箱人员入库。

c.离线返工：

主机功能性不良，均需离线返工。QA/XCSA开出异常单后，生产需立即隔离当前抽检异常批次主机60台（前、后lot30台），并对抽检异常整机进行单台维修返工后送QA复检，QA复检OK后需在二次送检单上备注“复检OK”，过后生产方可将隔离机器送至流动QC 返工组，同时需附上在制品状态单（黄色）、二次送检单；

流动QC接到异常主机时需确认异常状态及二次送检单上QA是否对单台不良已做复检，确认OK后方可执行返工动作并将返工结果记录在《OQC抽检不良返工记录表》；若流动QC 返工后无异常通知产线，产线可直接将主机拉至非常规二次送检；若流动QC返工有不良，需及时反馈PQE进行确认及判定是否需要追返，同时返工的不良品交还产线进行维修，维修完成交给流动QC进行复检，复检OK后产线才能将主机拉至非常规二次送检。

流动QC接到离线返工任务后，需在4H内给出返工结果。

6.3.2非常规二次送检

产线将返工OK后的机器送至非常规二次送检（附上二次送检单），非常规人员按正常10%进行抽检，若抽检无异常，机器归还产线，同时QA对此批异常机器外箱进行检验（封口贴、彩盒/外箱外观），检验合格后，非常规盖Pass章、QA系统判定OK入库；若二次送检不合格，非常规开出QIMS系统《异常问题反馈单》，异常流程与OQC/XCSA异常处理相同。

6.3.3当OQC抽检不良达到以下几种条件时，需进行停线整顿：

a.OQC周指标未达成的前提下（以考核周期为准），次周某产线连续3个工作日发生制程原因或人员漏检造成的OQC问题。

b.OQC周指标未达成的前提下（以考核周期为准），次周工作周期内某产线4个及以上工作日发生制程原因或人员漏检造成的OQC问题。

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c.被停线整改的产线在恢复生产后5个工作日内出现2个工作日及以上又被抽检发现制

程原因或人员漏检造成的OQC问题。

6.3.4.复线生产后若又出现制程不良或人员漏检造成的OQC问题，则按照停线整顿条件

再次停线整顿。若该班组一个月内的停线次数累计达到3次，则该班组停止生产，拆线处理。

7.相关文件和质量记录

QA检验报告113975

内部销售处理主机检验判定标准100797

主机外观检验判定标准 087811

主机综测通用作业指导书083064

主机功能检验判定标准087832

QIMS异常问题反馈单092864

文件完11