轧机压下装置液压系统的优化设计
什么液压压下系统
什么液压压下系统？ 冷轧机的轧铺力是很大的。以往是靠大功率电动机带动牌坊顶部的蜗轮蜗杆和压下螺丝来实现的。轧机上采用液压技术后，轧制速度提高了10倍以上，精度大大提高了。采用液压压下系统的轧机一旦发现误差，能以极短的时间调整辊缝。电动机械压下装置则由于蜗杆和压下螺丝易于产生扭变，造成死区，影响了轧制精度。 在液压压下系统中，液压缸行程短、活塞面积大，用于传递轧制力和调整辊缝。油缸活塞的直径为965毫米，总行程为100毫米。当供给240公斤／厘米2的压力油时，每个油缸可以产生1500吨的压力。 伺服阀是液压系统中最关键的元件，是液压系统同电气系统的连接机构。伺服阀根据电气信号的大小能打开一个相应的开口度，能将辊缝误差的电气信号转变成巨大的液压能，从而实现压下的动作。油缸壁上安装两个位置传感器，随时对油缸位置进行检测，并把所测结果转变成电气信号送进计算机。在油缸还没有到达所要求的位置前，计算机连续地将实际位置值与给定位置的差值以电压信号送出，经过放大送回到伺服阀,伺服阀则以极快的速度，变动阀芯开口度，让相应流量的压力油流入液压缸内继续进行压下，直到油缸到达所要求的位置时为止。 由于位置传感器是安装在液压缸上，无法检测因轧材厚度不均而引起的辊缝变化情况。为消除这一厚度误差，在轧机下支承辊轴承座底部安置测压头，用以测量实际的轧制力。测压头把这个轧制力转变成电气信号，送回电气系统，使其与所要求的轧制力相比较，比较后所得的误差值即作为位置控制系统的给定数的修正值。从而进行轧材厚度偏差产生的弹跳调整。 上述调整中尚未考虑到因温度因素而引起的辊缝飘移。在轧制过程中轧辊与板材摩擦发热而膨胀，辊缝因此缩小。为此，在轧机的出口端设有X光测厚仪。轧辊偏心和油膜轴承的油膜厚度变化将引起辊缝变化。轧机的控制系统中为此设有滤波器。 通过上面一系列的调整，轧机的辊缝几乎被控制在一个恒定的数值上，整个系统的误差能够保证在千分之四毫米的范围之内。 在整个电液伺服控制系统中，伺服阀居于心脏位置。该轧机上所用的Moog73-234型伺服阀，它属于二级放大伺服阀。第一级由控制线圈、永久磁铁、衔铁、弹簧管和喷嘴挡板组成，第二级为液压滑阀。当轧机处于停止状态或者在轧制时，轧辊已到达要求的位置时，系统内并无偏差信号，当然也无信号电流输入控制线圈，这时衔铁就处于平衡位置。在喷嘴中始终喷着液压系统供来的控制压力油。由于此时挡板处于两个喷嘴的中间位置，两个喷嘴喷出来的油流受到相等的反冲力，同两个喷I相连的两条控制油道中的油压相等，主阀芯两端受到的推力也相等，主阀芯此时处于中间位置，阀芯的控制边将伺服阀的主油路封死，液压系统的压力油不能通向液压缸，从而压下油缸不动作。
冷轧机压下率分配分析
冷轧工艺措施原则 1.头几道次尽量多轧，充分利用材料的塑性，并减少头尾几何废料长度，提高成品率； 2.最终道次压延率控制在40~50%范围内，以提高板形质量和厚度精度； 3.中间道次压延率尽可能接近，以提高轧制过程的稳定，并采用最大速度轧制，使板卷温度在90~120℃之间，满足轧制硬合金辊形的需要； 4.末二道次压延率控制在40%左右，以控制板形为主，为终道次提供平直的带材，从而提高终轧道次的速度，以减少断带和波浪； 5.通过理论计算，最大轧制力不超过额定轧制力，以满足轧辊强度的需要，但各道次尽量采用大压下量轧制，减少轧制道次，提高劳动生产率； 6.前几道次轧制时，由于板带较厚，采用前张力大于后张力轧制，后几道次轧制时，由于板带较薄，采用后张力大于前张力轧制，带材不易拉断，并防止跑偏。
冷轧板带生产(cold rolling of strip and sheet) 将热轧板卷在常温下轧制成板带材的生产工艺过程。冷轧板带产品的厚度为0.1～3.0mm、宽度为600～2000mm表面光洁、平直，尺寸公差和力学性能应符合有关标准规定的要求。在工业发达国家，冷轧板带钢产量占钢材总产量的30％左右。产品品种有各种有色金属合金板带及普通碳素钢板、合金和低合金钢板、不锈钢板、电工钢板、专用钢板及涂镀层钢板等(表1)。 冷轧板生产可以追溯到16世纪，用于轧制造币用的金板和银板。19世纪中叶仅能生产宽度20～50mm的冷轧窄带钢。1920年在美国第一次冷轧宽带钢成功，很快由单机架不可逆式轧机发展到单机架可逆式轧机。第一套三机架四辊式冷轧机于1926年在美国建成，以后相继出现4～6机架连轧机。中国冷轧窄带钢(宽度≤600mm)生产始于20世纪40年代连续冷轧窄带钢的五机架350冷连轧机已在上海建成。冷轧宽带钢(宽度>600mm)生产是从50年代末期建成第一台单机架四辊可逆式轧机时开始的。70年代以后又建成五机架四辊连轧机和全连续式冷轧机。世界各国的冷轧机已超过480套。最早冷轧
折弯机液压系统设计
- 折弯机液压系统设计《 |
摘要 》 立式板料折弯机是机械、电气、液压三者紧密联系，结合的一个综合体。液压传动与机械传动、电气传动并列为三大传统形式，液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。因此，《液压传动》课程是工科机械类各专业都开设的一门重要课程。它既是一门理论课，也与生产实际有着密切的联系。为了学好这样一门重要课程，除了在教学中系统讲授以外，还应设置课程设计教学环节，使学生理论联系实际，掌握液压传动系统设计的技能和方法。 液压传动课程设计的目的主要有以下几点： 1、综合运用液压传动课程及其他有关先修课程的理论知识和生产实际只是，进行液压传动设计实践，是理论知识和生产实践机密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深提高和扩展。 2、在设计实践中学习和掌握通用液压元件，尤其是各类标准元件的选用原则和回路的组合方法，培养设计技能，提高学生分析和嫁接生产实际问题的能力，为今后的设计工作打下良好的基础。 3、通过设计，学生应在计算、绘图、运用和熟悉设计资料（包括设计手册、产品样本、标准和规范）以及进行估算方面得到实际训练。
? 目录 摘要 1任务分析----------------------------------------------------------------- -----------------------1 技术要求----------------------------------------------------------------- ---------------1 任务分析----------------------------------------------------------------- ---------------1 2 方案的确定 ----------------------------------------------------------------- -------------------2 运动情况分析----------------------------------------------------------------- ----------2 2.1.1变压式节流调速回-------------------------------------------------------------2 2.1.2容积调速回路 ----------------------------------------------------------------- -2 3 负载与运动分析 ----------------------------------------------------------------- -----------3 } 4 负载图和速度图的绘制
注塑机液压系统设计
机电课程设计 题目：注塑机液压系统设计 学院：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化班级：学号：学生姓名： 导师姓名： 完成日期：
课程设计任务书 设计题目：注塑机液压系统设计 姓名系别机械工程专业机械设计及其自动化班级学号 指导老师教研室主任 一、设计要求及任务 1．设计要求 （1）公称注射量：250 cm3；螺杆直径: d=40mm；螺杆行程：s1=200mm；最大注射压力p=153MPa；注射速度：vw=0.07m/s；螺杆转速：n=60r/min；螺杆驱动功率：Pm=5kW；注射座最大推力：Fz＝27 (kN)；注射座行程：s2=230(mm)；注射座前进速度：vz1=0.06m/s；注射座后退速度：vz2=0.08m/s；最大合模力（锁模力）Fh=900 (kN)；开模力：Fk=49 (kN)；动模板（合模缸）最大行程：s3=350 (mm)；快速合模速度：vhG = 0.1m/s；慢速合模速度：vhG =0.02m/s；快速开模速度：vhG =0.13m/s；慢速开模速度：vhG =0.03m/s； （2）注塑机工作参数设计计算； （3）液压系统原理方案设计；液压系统设计计算及元件选择； （4）注塑机及液压系统总图设计。 2．设计任务 （1）绘制注塑机合模缸、注塑装置和液压系统油箱的装配图； （2）绘制液压系统原理图； （3）系统零部件的计算与选型； （4）按照要求编写设计说明书和打印图纸。 二、进度安排及完成时间 1．设计时间：两周，2012年6月 25日至2012年7月6日。 2．进度安排 第19周：布置设计任务，查阅资料，熟悉设计要求及任务，进行系统设计。 第20周：整理资料，撰写设计说明书，答辩，交设计作业。（印稿及电子文档）。
板带轧机电动及液压压下联合控制系统(标准版)
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 板带轧机电动及液压压下联合 控制系统(标准版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
板带轧机电动及液压压下联合控制系统 (标准版) 随着科学技术的进步，我国经济得到了快速的发展，汽车、电子等行业对板带钢材的质量要求越来越高。厚度是板带材最重要的质量指标之一，厚度自动控制AGC控制性能的优劣将直接影响轧制产品的质量。本文对该轧机采取的改造方案为电动压下和液压压下联合控制板厚，由电动压下进行辊缝粗调，液压压下系统负责辊缝精调。 板带轧机厚度控制理论 1.1.影响轧制产品厚度的因素 轧制过程中，影响轧制产品厚度的因素很多，根据弹跳方程，生产实际中影响轧制产品厚度的因素主要如下： 1.1.1.轧机的机械装置和液压装置
在轧机加工装配过程中，零部件之间的误差对轧机的刚度和空载辊缝造成直接影响，从而使得轧制产品的厚度偏离目标值。轧机开始运作之后，其零部件会发生变形或扭曲，这都会改变轧机辊缝的大小和形状。一般情况，轧机的刚度越大，轧机的弹跳量越小，辊缝的变化程度和轧制产品厚度偏差都越小，产品尺寸精度就越高。 1.1. 2.轧件的来料特性 厚度不均、硬度变化、截面变化、平直度变化等来料特性会对轧制生产过程中的轧制力大小和辊缝值变化产生一定影响。当影响因素已知，而来料特性未知，这就难以满足轧制产品的厚度要求，此时，只有轧机的厚度自动控制系统才能保证产品的质量。 1.1.3.轧机的控制系统 轧机的控制系统分为轧机硬件设备和控制模型。限制轧机厚度控制精度的硬件因素主要有计算机的速度与精度、传感器的精度与稳定性等。 板带轧机压下控制系统 2.1.电动压下自动控制系统
液压机液压系统设计
新疆大学 专业课课程设计任务书 班级：机械12-7 姓名：麦麦提阿卜杜拉学号：20122001702 课程设计题目：基于plc的液压动力滑台控制设计 说明书页数：19页 发题日期：2016 年 2 月26 日完成日期2016年4月15日 指导教师：穆合塔尔老师
目录 1.1.1设计任务- 2 - 2.1.1负载分析和速度分析- 2 - 2.11负载分析- 2 - 2.12速度分析- 2 - 3.1.1确定液压缸主要参数- 3 - 4.1.1拟定液压系统图- 6 - 4.11选择基本回路- 6 - 4.12液压回路选择设计- 7 - 4.13工作原理：- 8 - 5.1.1液压元件的选择- 9 - 5.11液压泵的参数计算- 9 - 5.12选择电机- 10 - 6.1.1辅件元件的选择- 11 - 6.11辅助元件的规格- 11 - 6.12过滤器的选择- 11 - 7.1.1油管的选择- 12 - 8.1.1油箱的设计- 13 - 8.11油箱长宽高的确定- 13 - 8.12各种油管的尺寸- 14 - 9.1.1验算液压系统性能- 14 - 9.11压力损失的验算及泵压力的调整- 14 - 9.12液压系统的发热和温升验算- 16 -
1.1.1设计任务 设计一台校正压装液压机的液压系统。要求工作循环是快速下行→慢速加压→快速返回→停止。压装工作速度不超过5mm／s，快速下行速度应为工作速度的８～10倍，工件压力不小于10KN。 2.1.1负载分析和速度分析 2.11负载分析 已知工作负载F w =10000N。惯性负载F a =900N，摩擦阻力F f =900N. 取液压缸机械效率 m η=0.9，则液压缸工作阶段的负载值如表2-1： （表2-1） 2.12速度分析 已知工作速度即工进速度为最大5mm/s,快进快退速度为工进速度的8-10倍。即40-50mm/s. 按上述分析可绘制出负载循环图和速度循环图：
轧钢机压下装置的分类和设计方法
轧钢机压下装置的分类和设计方法 工程论文2009-07-16 15:54:53 阅读418 评论0 字号：大中小订阅 压下装置的设计与计算 一、概述 轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。 电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。 液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。全液压压下装置有以下优点： 1. 惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本； 2. 结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高； 3. 采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作； 4. 可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。 全液压压下也存在一些缺点：压下系统复杂，工作条件要求高，有些元件（如压力传感器、位移传感器及测厚仪等测量元件）和伺服阀等制造精度要求很高，并要求在高温、高压及有振动条件下，工作不应失灵或下降测量精度和控制灵敏度，因此制造困难、成本高，维护保养要求很严格，以保证控制精度。虽然液压压下相对于电动压下还存在着一些缺点，但是由于电动压下无法满足目前正在发展的高生
毕业设计论文：板料折弯机液压系统设计
学生课程设计说明书 题目：板料折弯机液压系统设计学生姓名： 学号： 所在院系：电气学院 专业：机电一体化技术 班级：机电0918 指导教师：
昆明冶金高等专科学校电气学院 毕业设计（论文）任务书 专业：机电一体化 班级： 学生姓名： 学号： 毕业设计（论文）题目：板料折弯机液压系统设计 题目：板料折弯机液压系统设计 设计一台板料折弯机液压系统。该机压头的上、下运动用液压传动，其工作循环为快速下降、慢速下压（折弯）、快速返回。给定的条件为： 折弯力 ；6101?N 滑块重量 4105.1?N ； 快速空载下降 行程 180mm 速度（1v ） 23/mm s ； 工作下压（折弯） 行程 20mm 速度（2v ） 12/mm s ； 快速回程 行程 200mm 速度（3v ） 53/mm s 液压缸采用V 型密封圈，其机械效率91.0=cm n ，启动、制动、增速、减速时间均为0.2s 。要求拟定液压系统原理图，计算选择液压元件并对系统性能进行验算。 （注：折板时压头上的工作负载可分为两个阶段。第一阶段负载力缓慢增加，达到最大折弯力的5%左右，其行程为15mm 。第二阶段负载力急剧上升到最大折弯力，其上升规律近似于线性。） 毕业设计（论文）主要内容： 1、板料折弯机的液压系统工作参数要求 2、液压系统工况分析
3、初步拟定液压系统原理图 4、初步确定液压系统参数 5、液压元件的计算和选择 6、液压系统性能验算 7、绘制液压系统原理系统图、部件装配图、零件图，编写技术文件件。 毕业设计（论文）预期目标： 通过毕业设计，了解掌握现代液压设备的工作现状及发展趋势，掌握简单设备液压系统的设计计算过程；使学生能够运用所学的知识，解决生产及工作中实际问题，巩固、加深及灵活运用所学的专业知识并掌握机械设计的基本步骤和主要内容。 毕业设计（论文）指导教师： 系主任（教研室主任）： 2012年1月4日
万吨热连轧轧制规程设计方案
太原科技大学 课程设计 题目：100万吨热连轧工艺设计 院系：材料科学与工程学院专业：机械设计及其自动化班级：机自0911班 学生姓名：张骁康 学号：200812030534 指导老师：杨霞 日期：2018年1月4日
目录 一.题目及要求 二.工艺流程图 三.主要设备的选择 3.1立辊选择 3.2轧机布置 3.3粗轧机的选择 3.4精轧机的选择 3.5工作辊窜辊系统 四．压下规程设计与辊型设计 4.1压下归程设计 4.2道次选择确定 4.3粗轧机组压下量分配 4.4精轧机组压下量分配 4.5校核咬入能力 4.6确定速度制度 4.7轧制温度的确定 4.8轧制压力的计算 4.9传动力矩 五．轧辊强度校核 5.1支撑辊弯曲强度校核 5.2工作辊的扭转强度校核 六．参考文献
一题目及要求 1.1计题目 已知原料规格为1.5~19.6×1250~1850mm，钢种为Q345A，产品规格为19.6×1250mm。 1.2的产品技术要求 <1）碳素结构钢热轧板带产品标准
二工艺流程图 坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷>→精轧→冷却→剪切→卷取 三主要设备的选择 轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，因此，轧钢机能力选取的是否合理对车间生产产量、品种和规格具有非常重要的影响。 选择轧钢设备原则： （1）有良好的综合技术经济指标； （2）轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便； （3）有利于实现机械化，自动化，有利于工人劳动条件的改善； （4）备品备件要换容易，并有利于实现备品备件的标准化； （5）在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑； （6）保证获得质量良好的产品，并考虑到生产新品种的可能； 热带轧机选择的主要依据是：车间生产的钢材品种和规格。轧钢机选择的主要内容是：选取轧机的架数、能力、结构以及布置方式。最终确定轧钢机的结构形式及其主要技术参数。 3.1立辊选择 立压可以齐边<生产无切边带材）、调节板坯宽度并提高除磷效果。立压轧机包括：大立辊、小立辊及摆式压力机三种，各自特点如下： 大立辊：占地较多，设备安装在地下，造价高，维护不方便。而其能力较强，用来调节坯料宽度。 小立辊：能力较小，多用于边部齐边。 摆式侧压：操作过程接近于锻造，用于控制头尾形状，局部变形，提高成材率效果较好。缺点是设备地面设备占用场地较多，造价较高。 本设计采用连铸坯调宽，生产不同宽度带卷，选择小立辊齐边。 3.2 轧机布置 现代热带车间分粗轧和精轧两部分，精轧机组大都是6~7架连轧，但其粗轧机数量和布置却不相同。热带连轧机主要区分为全连续式，3/4连续式和1/2连续式，以及双可逆粗轧等。<1）全连续式： 全连续式轧机的粗轧机由5~6个机架组成，每架轧制一道，全部为不可逆式。这种轧制机产量可达500~600万吨/年，产品种类多，表面质量好。粗轧全连轧布置见图1a。但设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大。而且由于粗轧时坯料短，轧机效率低，连轧操作难度大，效果并不很好，所以一般不采用粗轧连轧设计。 <2）3/4连续式
板料折弯机液压系统设计
板料折弯机液压系统设计
攀枝花学院 学生课程设计（论文） 题目：折弯机液压系统设计 学生姓名：谭晓波学号：201010601154 所在院(系)：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 班级：10级机制四班 指导教师：杨光春职称： 2013年06 月12 日 攀枝花学院教务处制
攀枝花学院本科学生课程设计任务书 题 目 折弯机液压系统课程设计 1、课程设计的目的 学生在完成《液压传动与控制》课程学习的基础上，运用所学的液压基本知识，根据液压元件、各种液压回路的基本原理，独立完成液压回路设计任务；从而使学生在完成液压回路设计的过程中，强化对液压元器件性能的掌握，理解不同回路在系统中的各自作用。能够对学生起到加深液压传动理论的掌握和强化实际运用能力的锻炼。 2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等） 设计制造一台立式板料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：快速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。给定条件为： 折弯力N 5 103.1? ；滑块重量 N 4 105.1? ； 快速空载 下降 行程 200mm,速度（1 v ） 22/mm s ；慢速 下压（折弯）行程 30mm , 速度（2 v ） 11/mm s ； 快速回程行程222mm 速度（3 v ）56/mm s , 液压缸采用V 型密封圈，其机械效率0.91 cm η = . 要 求拟定液压系统图，计算和选择液压元件。
3、主要参考文献 1王积伟，章宏甲，黄谊.主编. 液压传动. 机械工业出版社.2006.12 2成大先. 主编.机械设计手册单行——本机械传动. 化学工业出版社2004.1 3何玉林，沈荣辉，贺元成.主编.机械制图. 重庆大学出版社.2000.8 4 路甬祥主编.液压气动技术手册.北京.机 械工业出版社.2002 5 雷天觉主编.液压工程手册.北京.机械工业出版社.1990 4、课程设计工作进度计划 内容学时明确机床对液压系统的要求，进行工作 6 过程分析 16 初步确定液压系统的参数，进行工况分 析和负载图的编制 确定液压系统方案，拟订液压系统图8 6 确定液压制造元件的类型并选择相应的 液压元件，确定辅助装置 液压系统的性能验算4 合计1周
轧机液压辊缝控制系统的原理及应用
轧机液压辊缝控制系统的原理及应用 许战军 （河北钢铁集团 邯钢公司 西区冷轧厂 河北 邯郸 056002） 摘 要： 介绍邯宝公司2080冷轧酸轧联合机组轧机液压辊缝控制，通过分析HGC液压缸可以在位置控制模式和轧制力控制模式下运行的模式，由液压辊缝控制（HGC）系统调节轧机对带钢的压下量，直接影响到板型效果。 关键词： 轧机；液压辊缝控制；压下量 中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2012）1110010－02 用。在咬钢的瞬间从位置控制转换到轧制控制，反过来也一 0 前言 样。由于控制模式转换必须在任何时候都可用，所以控制回路邯钢新区冷轧厂采用德国SMS集团最新的轧制技术，5架串 必须时刻调整输出来平衡设定值和实际值。位置控制和轧辊轧列式6辊轧机，通过弯辊系统、窜辊系统和螺旋压下系统来轧制 制力控制从属于更高一级的控制如厚度控制或秒流量控制。 带钢改善板型。螺旋压下系统主要靠液压辊缝控制（HGC）系 同步/倾斜控制系统是建立在位置控制和轧制力控制上统来调节轧机对带钢的压下量。冷轧就是带钢在再结晶温度进 的，以确保两个调节液压缸平行动作，这样可使轧机的上支承行轧制，所以液压辊缝控制的精度直接影响产品的厚度，液压 辊保持在轧机中心线上，并可变化。伺服阀的电源由UPS来提辊缝控制的倾斜控制配合弯辊和窜辊直接影响板型效果。 供，下表是伺服阀在各种模式下的电流值。 1 液压辊缝机械和液压系统结构 轧机机架配备了两个HGC液压缸。液压缸安装在轧机机架 上部。 HGC液压缸是用伺服阀进行闭环控制的，伺服阀仅控制液 压缸塞侧的压力。其中液压缸的油压必须是由轧机区高压液压 系统提供的。轧机机架的畜能器，直接在伺服阀之前，确保持 续的缓冲油量。 液压缸的杆侧是用一个独立的低压缓冲畜能器管路联结 的，可以尽心润滑并且避免真空。做打开动作时，例如当换辊 时HGC液压缸打开，杆侧管路压力会上增加，以提升辊缝开张 速度。 HGC液压系统图如下： 2.1 位置控制系统 位置控制用来控制液压缸位置，在操作侧和驱动侧都有位 置控制和倾斜控制。位置控制的输出限制值是可调节的，其大 小随倾斜量变化，最大约为伺服阀全开度的70%。 位置实际值是由2个HGC缸上的2个位置传感器（sony磁 尺）测量的，其精度可达1μm。每个传感器都安装在每个液压缸 中心，测量的是液压缸中心的高度。 当传感器错误时，HGC缸将停止运动。“传感器错误”信 号是通过对传感器系统里面的传感信号实时监测，监测电源和 位置差最大差异位置检测来实现的。液压缸完全收回的缸程是 由位置传感器侧量得。 2.2 轧制力控制 轧制压力控制是对驱动侧和操作侧的单独轧制力进行求和 并通过倾斜控制来修正而得来的。轧制力控制的输出限制值是 2 液压辊缝电气控制原理 可调节的，其大小随倾斜量变化，最大约为伺服阀全开度的HGC液压缸可以在位置控制模式和轧制力控制模式下运 70%。 行，当辊缝张开时液压缸一般是在位置控制模式下运行的。 轧制力是由安装在HGC缸塞侧的压力传感器测量得。一旦HGC缸的轧制力控制模式只有在辊缝关闭时才有可能 使
注塑机液压系统课程设计
《液压传动》 课程设计任务书 姓名：张阳 学号：077001583
注塑机是一种通用设备，通过它与不同专用注塑模具配套使用，能够生产出多种类型的注塑制品。注塑机主要由机架，动静模板，合模保压部件，预塑、注射部件，液压系统，电气控制系统等部件组成；注塑机的动模板和静模板用来成对安装不同类型的专用注塑模具。合模保压部件有两种结构形式，一种是用液压缸直接推动动模板工作，另一种是用液压缸推动机械机构通过机械机构再驱动动模板工作（机液联合式）。注塑机工作时，按照其注塑工艺要求，要完成对塑料原料的预塑、合模、注射机筒快速移动、熔融塑料注射、保压冷却、开模、顶出成品等一系列动作，因此其工作过程中运动复杂、动作多变、系统压力变化大。
注塑机的工作循环过程 注塑机对液压系统的要求是 1)具有足够的合模力熔融塑料以120～200MPa的高压注入模腔，在已经闭合的模具上会产生很大的开模力，所以合模液压缸必须产生足够的合模力，确保对闭合后的模具的锁紧，否则注塑时模具会产生缝隙使塑料制品产生溢边，出现废品。 2)模具的开、合模速度可调当动模离静模距离较远时，即开合模具为空程时为了提高生产效率，要求动模快速运动；合模时要求动模慢速运动，以免冲击力太大撞坏模具，并减少合模时的振动和噪声。因此，一般开、合模的速度按慢
一快一慢运动的规律变化。 3)注射座整体进退要求注射座移动液压缸应有足够的推力，确保注塑时注射嘴和模具浇口能紧密接触，防止注射时有熔融的塑料从缝隙中溢出。 4)注射压力和注射速度可调注塑机为了适应不同塑料品种、制品形状及模具浇注系统的工艺要求，注射时的压力与速度在一定的范围内可调。 5)保压及压力可调当熔融塑料依次经过机筒、注射嘴、模具浇口和模具型腔完成注射后，需要对注射在模具中的塑料保压一段时间，以保证塑料紧贴模腔而获得精确的形状，另外在制品冷却凝固而收缩过程中，熔化塑料可不断充入模腔，防止产生充料不足的废品。保压的压力也要求根据不同情况可以调整。 6)制品顶出速度要平稳顶出速度平稳，以保证成品制品不受损坏。
棒材轧机液压系统设计说明
棒材轧机液压系统设计说明
毕业设计 棒材轧机液压系统设计说明书
目录 1.前言 (1) 2.绪论 (2) 2.1液压技术概况 (2) 2.2本课题主要研究内容 (2) 2.3设计步骤 (3) 3.液压系统的工作要求 (5) 3.1液压系统的组成 (5) 3.2棒材轧机液压系统工作原理 (5) 3.3液压系统参数计算 (5) 3.3.1确定液压缸负载 (5) 3.3.2液压缸主要尺寸的确定 (6) 3.3.3确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格 (7) 3.3.4与液压泵匹配的电动机的选定 (8) 4.确定液压系统方案、绘制液压系统原理图 (9) 4.1确定液压系统方案 (9) 4.1.1液压基本回路 (9) 4.1.2选择液压回路 (9) 4.2绘制液压系统图 (10) 4.2.1将基本回路组成系统原理图 (10) 4.2.2液压元件选择 (11) 4.3液压系统的验算 (11) 4.3.1系统压力损失计算 (12) 4.3.2系统效率计算 (13)
5.液压站的设计 (15) 5.1液压站简介 (15) 5.2油箱设计 (15) 5.2.1油箱有效容积的确定 (16) 5.2.2油箱的结构设计 (17) 5.3油箱结构 (20) 5.4液压站的结构设计 (21) 5.4.1液压泵的安装方式 (21) 5.4.2液压泵与电动机的连接 (22) 5.5辅助元件 (24) 5.5.1滤油器 (24) 5.5.2空气滤清器 (24) 5.5.3液压油 (24) 5.5.4液压控制装置的集成 (24) 5.6绘制装配图 (25) 5.7液压系统清洗、使用与维护 (26) 5.7.1清洗液压系统 (26) 5.7.2系统的使用和维护 (27) 6.结论 (29) 谢辞 (30) 参考文献 (31) 外文资料 (32)
不锈钢冷轧带钢轧机液压压下装置设计
课程设计___ ________ 2012-12-21． 目录 摘要1 Abstract2 1 绪论3
1.1 课题背景3 1.1.1 AGC概述3 1.1.2AGC控制的发展情况3 1.1.3AGC控制的发展趋势4 1.1.4AGC控制存在的问题4 2 方案论述及确定6 2.1液压压下装置的特点6 2.2方案论证及确定6 3液压系统主要参数计算及元件选择9 3.1 初选系统工作压力9 3.2 液压缸尺寸计算及选择9 3.2.1缸尺寸的确定9 3.2.2 负载压力的计算9 3.2.3系统流量计算10 表3-3系统流量10 3.3液压缸主要尺寸确定11 3.4 液压缸强度和稳定性计算：12 3.4.1缸筒壁厚的校核12 3.5 液压泵和电动机的选择12 3.5.1选择液压泵12 3.5.2选择电动机13 3.6 液压辅助元器件选择13 3.6.1过滤器选择14 3.6.2蓄能器的选择14 3.6.3其他元器件15 表3-4 液压系统各元件一览表15 3.7油箱尺寸计算16 3.7.1油箱容量的经验公式16 3.7.2油箱结构的设计16 3.7液压压下系统性能验算17 4 液压压下系统的安装与维护20 4.1液压压下系统的安装20 4.2 液压压下系统的维护20 5 总结错误！未定义书签。 22献文考参． 摘要 本设计系统为1450五机架冷连轧初轧机工作辊液压压下系统，钢板轧机的轧辊的位置偏差进行反馈纠正，通过这套伺服控制系统，可以精确控制轧机轧制钢板的厚度.本文主要分析了AGC系统国内外发展现状和存在的问题，进行方案设计，原理分析，参数设计，液压元器件选择，还对系统安装维护做出分析，针对已有的设计存在的问题进行创新改善，保证在轧机在轧制过程中控制. 油箱AGC 液压冷轧机关键词 Abstract
板料折弯机液压系统设计说明书
攀枝花学院 学生课程设计说明书 题目：板料折弯机液压系统设计学生姓名：学号： 所在院(系)：机电工程学院 专业：机械设计制造及自动化班级： 指导教师：
板料折弯机液压系统设计 摘要 立式板料折弯机是机械、电气、液压三者紧密联系，结合的一个综合体。液压传动与机械传动、电气传动并列为三大传统形式，液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。因此，《液压传动》课程是工科机械类各专业都开设的一门重要课程。它既是一门理论课，也与生产实际有着密切的联系。为了学好这样一门重要课程，除了在教学中系统讲授以外，还应设置课程设计教学环节，使学生理论联系实际，掌握液压传动系统设计的技能和方法。 液压传动课程设计的目的主要有以下几点： 1、综合运用液压传动课程及其他有关先修课程的理论知识和生产实际只是，进行液压传动设计实践，是理论知识和生产实践机密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深提高和扩展。 2、在设计实践中学习和掌握通用液压元件，尤其是各类标准元件的选用原则和回路的组合方法，培养设计技能，提高学生分析和嫁接生产实际问题的能力，为今后的设计工作打下良好的基础。 3、通过设计，学生应在计算、绘图、运用和熟悉设计资料（包括设计手册、产品样本、标准和规范）以及进行估算方面得到实际训练。 关键词板料折弯机，液压传动系统，液压传动课程设计。
目录 摘要 1任务分析 (1) 1.1 技术要求 (1) 1.2 任务分析 (1) 2 方案的确定 (2) 2.1运动情况分析 (2) 2．1．1变压式节流调速回路 (2) 2．1．2容积调速回路 (2) 3 负载与运动分析 (3) 4 负载图和速度图的绘制 (4) 5 液压缸主要参数的确定 (4) 6系统液压图的拟定 (6) 7 液压元件的选择 (8) 7.1 液压泵的选择 (8) 7.2 阀类元件及辅助元件 (8) 7.3 油管元件 (9) 7.4油箱的容积计算 (10) 7.5油箱的长宽高确 (10) 7.6油箱地面倾斜度 (11) 7.7吸油管和过滤器之间管接头的选择 (11) 7.8过滤器的选取 (11)
(完整版)液压系统施工方案
液压系统施工方案 一、工程概况 攀钢集团成都钢铁有限公司①177精密轧管机组搬迁改造液压系统安装工程，由华夏建设公司承建。该工程液压系统设计（……）,系统制造为（……）,施工图设计为中 冶赛迪技术股份有限公司。 液压管道为碳钢（20#）无缝钢管。 系统液压介质为L-HM46抗磨液压油 系统管线压力及清洁度要求 编制依据 （1）H1连铸机管道
(6) H4主轧线管道 施工方法、技术措施 2.施工的重点、难点
液压系统的设备、元件精密，重要设备设备、元件均为进口件，其订货周期长，因此，运输、安装液压设备，保护设备不被损坏为工作的重点之一。液压系统清洁度要求为NAS7级，因此，现场设备安装、管道切割、焊接、连接、加油、循环清洁，应以确保清洁度为工作中心；液压系统的使用压力最高达到30 Mpa，如何确保焊接质量，密圭寸件的正确使用、安装，密圭寸面的紧固，成为减少泄漏的重要环节。 3. 设备的开箱验收 设备在运输至现场后，确认设备的规格、型号、数量，以及设备的外观是否完好，并作好开箱验收记录。暂时不能安装的设备，应作好保管、存放工作。现场的存放工作应有专人看护，防日晒雨淋，同时避免其它专业施工时对设备造成损坏。所有外露口均应包扎好，以免对设备造成污染。 4. 油箱、油泵、阀站等设备安装 (1) 设备安装前应根据设备图纸要求对设备的基础进行验收，校对基础的标 高，中心线及安装用的中心预埋件(如地脚螺栓、钢板等)位置是否正确和 齐全。 (2) 将放垫铁的基础面铲平，安放垫铁。 (3) 在运输、搬运设备，应注意对液压元件进行保护，无起重设备的地点搬运 时，应垫以枕木、滚筒，辅以葫芦牵引；起吊、牵引的受力点应在支架、 底座部位，不得使阀台、泵体等受力。 (4) 设备就位后，用检测精度为0.05mm的条式水平仪检查，允许误差为 0.5mm/m。 (5) 室内设备安装，应注意按先里后外的顺序进行。 (6) 设备调整完后，须紧固地脚螺栓，将垫铁间点焊。 (7) 以上工作完成后，填写《二次灌浆通知书》交由土建进行二次灌浆作业。5. 管道酸洗 本次工程使用的管材为20#碳无缝钢管，酸洗采用特制四合一磷化液酸
注塑机原理之液压系统
（三）液压系统 注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很高。无论是机械液压式还全液压式，液压部分都占有相当的比值，对注塑机的技术性能、节能、环保以及成本占有重要部分。 注塑机液压系统由主回路、执行回路及辅助回路系统组成，如图所示。 图14 油路系统组成图 1，2，3，4，5，6—分别为合模油缸、滑模油缸、顶出油缸、注射座油缸、 注射油缸、液压xx； 7，8，9，10，11，12—分别为油缸的控制模块（CU）、指令模块（CM）； 13—系统压力（P）、流量（Q）的控制和指令模块；14—泵；15—电机（M）； 16—进油过滤器；17—油冷却器； 18—油箱；P—进油管路（高压）；T— 回油管路。（低压） 油路总管线（P、T、P）的上部分是执行回路系统，下部分是主回路系统及辅助回路系统。
执行回路系统：主要由各执行机构（油缸）和指令及控制装置（电磁阀）组成。其功能是将进入管路P的高压油按程序放到油缸的左腔或右腔中去，推动活塞杆执行动作。高压油进入的时间、顺序和位置是通过电磁换向阀来实现的，工作指令通过电信号发给电磁阀的电磁铁，控制其阀芯动作，将控制油路（P）的高压油，进入换向阀推动阀芯动作，将高压油接通到油缸中去；而各油缸中的回油经回油管路T及辅助油路系统放回油箱。 主回路系统：由动力源和控制模块组成。动力源系统（电机、油泵）产生油压（P）和流量（Q），与指令（CU）及控制（CM）模块（压力阀、流量阀等）组成回路。从泵来的高压油，进入主管路的时间、顺序、压力及流量，是通过流量阀，压力阀是电磁铁获得，指令的时间、顺序和强弱，由控制其阀芯的推力和开度来确定的。 执行回路与主回路之间是通过进油管路P（高压），回油管路T（低压）以及控制回路P（高压）形成“连接网络”。 1．主要液压组件 注塑机应用液压组件非常广泛。 ⑴．动力组件 由电机带动泵实现电能—机械能—液压能的转换。有各种油泵和液压xx。 油泵是靠封闭容腔使其容积发生变化来工作的。理想的泵是没有的，因为结构上总会有制品缝隙就会有泄漏，而且机械磨损也会产生间隙，所以就要考虑泵的效率。不同质量的泵，其效率是不同的，直接影响了液压系统工作的稳定性。此外，油的压缩性也会对泵的效率产生影响。 （2）．执行组件 执行组件是将液压能转换为机械能的组件，主要有油缸和油xx。 ①油缸 油缸可分为单作用柱塞式、双作用活塞式、双作用活塞杆式和双作用伸缩式油缸。
(完整版)液压传动课程设计-液压系统设计举例
液压系统设计计算举例 液压系统设计计算是液压传动课程设计的主要内容，包括明确设计要求进行工况分析、确定液压系统主要参数、拟定液压系统原理图、计算和选择液压件以及验算液压系统性能等。现以一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台液压系统为例，介绍液压系统的设计计算方法。 1 设计要求及工况分析 1.1设计要求 要求设计的动力滑台实现的工作循环是：快进 → 工进 → 快退 → 停止。主要性能参数与性能要求如下：切削阻力F L =30468N ；运动部件所受重力G =9800N ；快进、快退速度υ1= υ3=0.1m/s ，工进速度υ2=0.88×10-3m/s ；快进行程L 1=100mm ，工进行程L 2=50mm ；往复运动的加速时间Δt =0.2s ；动力滑台采用平导轨，静摩擦系数μs =0.2，动摩擦系数μd =0.1。液压系统执行元件选为液压缸。 1.2负载与运动分析 (1) 工作负载 工作负载即为切削阻力F L =30468N 。 (2) 摩擦负载 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力： 静摩擦阻力 N 196098002.0s fs =?==G F μ 动摩擦阻力 N 98098001.0d fd =?==G F μ (3) 惯性负载 N 500N 2.01 .08.99800i =?=??= t g G F υ (4) 运动时间 快进 s 1s 1.0101003 11 1=?==-υL t 工进 s 8.56s 1088.010503 322 2=??==--υL t 快退 s 5.1s 1.010)50100(3 3 2 13=?+=+= -υL L t 设液压缸的机械效率ηcm =0.9，得出液压缸在各工作阶段的负载和推力，如表1所列。
轧机压下装置设计计算
轧机压下装置设计计算 第一章绪论 (1) 1.1选题背景及目的 (1) 1.2轧钢生产在国民经济中的主要地位与作用 (1) 1.3国内外轧钢机械的发展状况 (1) 1.3.1粗轧机的发展 (2) 1.3.2带钢热连轧机发展 (2) 1.3.3线材轧机的发展 (3) 1.3.4短应力线轧机 (3) 1.4轧机压下装置的分类和特点 (5) 1.4.1电动压下装置 (5) 1.4.2手动压下装置 (6) 1.4.3双压下装置 (6) 1.4.4全液压压下装置 (8) 1.5电动压下装置经常发生的事故及解决措施..................... 错误!未定义书签。 1.5.1压下螺丝的阻塞事故..................................................... 错误!未定义书签。 1.5.2压下螺丝的自动旋松..................................................... 错误!未定义书签。第二章..................................................... 方案选择.................................................. 错误!未定义书签。 2.1轧制过程基本参数............................................................. 错误!未定义书签。 2.1.1简单轧制过程................................................................. 错误!未定义书签。 2.2.2轧制过程变形区及其参数............................................. 错误!未定义书签。第三章力能参数的计算............................. 错误!未定义书签。 3.1轧制力能参数..................................................................... 错误!未定义书签。 3.1.1计算第一道次轧制力..................................................... 错误!未定义书签。 3.1.2计算第二道次轧制力.................................................... 错误!未定义书签。 3.1.3计算第三道次轧制力.................................................... 错误!未定义书签。 3.1.4计算第四道次轧制力..................................................... 错误!未定义书签。 3.1.5计算第五道次轧制力..................................................... 错误!未定义书签。 3.2电机容量的选择................................................................ 错误!未定义书签。 3.3压下螺丝与螺母的设计计算 (9) 3.3.1压下螺丝的设计计算 (9) 3.3.2压下螺母的结构尺寸设计 (11) 3.4齿轮设计计算 (12) 3.4.1选精度等级、材料及齿数 (12) 3.4.2按齿面接触强度设计 (12) 3.4.3按齿根弯曲强度设计 (14)