常用切削速度计算公式
常用切削速度计算公式-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1
常用切削速度计算公式
一、三角函数计算
θ=b/a θ=tan-1b/a
θ=b/c Cos=a/c
二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
铣床切削速度的计算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００
Vc：线速度(m/min) π：圆周率 D：刀具直径(mm)
例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=rpm
Vc=πds/1000
25=π*25*S/1000
S=1000*25/ π*25
S=320rpm
车床切削速度的计算计算公式如下v c=( π d w n )/1000 (1-1)
式中 v c ——切削速度 (m/s) ；
dw ——工件待加工表面直径（ mm ）；
n ——工件转速（ r/s ）。
S：转速(rpm)
三、进给量(F值)的计算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数
Ｆz：(实际每刃进给)
例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少(Ｆz=
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
Ｆ＝2000*2*
Ｆ＝1000(mm/min)
四、残料高的计算
Scallop＝（ae＊ae）／8R
Scallop：残料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半径(mm)
例题. Φ20R10精修2枚刃，预残料高，求Pitch为多
少mm
Scallop=ae2/8R
=ae2/8*10
ae=
五、逃料孔的计算
Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，
所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小
为多少圆心座标多少
Φ=√２Ｒ2
Φ=√２＊５２
Φ=(mm)
Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Ｘ、Ｙ＝１０／４
Ｘ、Ｙ＝ mm
圆心座标为,
六、取料量的计算
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)
例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每层切，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ＝35***2000／1000
Ｑ＝63 cm3/min
七、每刃进给量的计算
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量 ap：Z pitch(mm)
D：刀片直径(mm)
例题 (前提depo XY pitch是刀具的60%)
depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为，Z轴切深，求每刃进给量为多少Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz＝*√10/
Ｆz＝
冲模刀口加工方法
刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）
Ｄ表示刀径
钻头钻孔时间公式
Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）
＝πＤＬ／１０００ｖｆ
Ｌ：钻孔全长Ｎ：回转数ｆ：进刀量系数
Ｄ：钻头直径ｖ：切削速度
如图孔深ｌ钻头孔全长Ｌ则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３
Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ
系数表ｆ直径ｍｍ进刀ｍｍ／ｒｅｖ
~ ~
~ ~
~ ~
~25 ~
25以上~
１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分
２５．４／牙数＝牙距管牙计算公式
例如２５．４／１８＝１．４１４牙距为５／１６丝攻
马力（枪钻）
Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０
Ｗ：所要动力（ＫＷ）
Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）
Ｎ：回转数（ｒ.ｐ.ｍ）
扭矩计算公式如下：
Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊
ｆ为进给量ｍｍ／ｒｅｖ系数
ｒ为钻头半径赛（ｍｍ）
α：切削抵抗比值ｐｓ．在小进给时，一般钢为５００ｋｇ／ｍ㎡；一般铸铁为３００ｋｇ／ｍ㎡；
常用切削速度计算公式
常用切削速度計算公式 一、三角函數計算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。 2.1 铣床切削速度的計算 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：線速度(m/min) π：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm) 例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 2.2 车床切削速度的計算计算公式如下 v c=( π d w n )/1000 (1-1) 式中 v c ——切削速度 (m/s) ； dw ——工件待加工表面直径（ mm ）； n ——工件转速（ r/s ）。 S：轉速(rpm) 三、進給量(F值)的計算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數 Ｆz：(實際每刃進給) 例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F 值)為多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、殘料高的計算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：殘料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半徑(mm) 例題. Φ20R10精修2枚刃，預殘料高0.002mm，求Pitch為多 少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的計算 Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm) 例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)， 所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小 為多少？圓心座標多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４
切削加工常用计算公式
附录3：切削加工常用计算公式 1. 切削速度Vc (m/min) 1000 n D Vc ⨯π⨯= 主轴转速n (r/min) D 1000Vc n ⨯π⨯= 金属切除率Q (cm 3/min) Q = Vc ×a p ×f 净功率P (KW) 3p 1060Kc f a V c P ⨯⨯⨯⨯= 每次纵走刀时间t (min) n f l t w ⨯= 以上公式中符号说明 D — 工件直径 (mm) ap — 背吃刀量（切削深度） (mm) f — 每转进给量 （mm/r ） lw — 工件长度 (mm)
铣削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ⨯π⨯= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ⨯π⨯= 每齿进给量fz (mm) z n Vf fz ⨯= 工作台进给速度Vf (mm/min) z n fz Vf ⨯⨯= 金属去除率Q (cm 3/min) 1000Vf ae ap Q ⨯⨯= 净功率P (KW) 61060Kc Vf ae ap P ⨯⨯⨯⨯= 扭矩M (Nm) n 1030P M 3 ⨯π⨯⨯= 以上公式中符号说明 D — 实际切削深度处的铣刀直径 （ mm ） Z — 铣刀齿数 a p — 轴向切深 (mm) a e — 径向切深 (mm)
切削速度Vc (m/min) 1000 n d Vc ⨯π⨯= 主轴转速n (r/min) d 1000Vc n ⨯π⨯= 每转进给量f (mm/r) n Vf f = 进给速度Vf (mm/min) n f Vf ⨯= 金属切除率Q (cm 3/min) 4 Vc f d Q ⨯⨯= 净功率P (KW) 310 240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯= 扭矩M (Nm) n 1030P M 3 ⨯π⨯⨯= 以上公式中符号说明： d — 钻头直径 (mm) kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切 削力。 (N/mm 2) mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越 大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小 γo — 前角 （度） -----精心整理，希望对您有所帮助!
切削加工常用计算公式
附录3：切削加工常用计算公式 1. 切削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 金属切除率Q (cm 3/min) Q = V c ×a p ×f 净功率P (KW) 3p 1060Kc f a V c P ????= 每次纵走刀时间t (min) n f l t w ?= 以上公式中符号说明 D — 工件直径 (mm) ap — 背吃刀量（切削深度） (mm) f — 每转进给量 （mm/r ） lw — 工件长度 (mm)
精选文库 2. 铣削加工 铣削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 每齿进给量fz (mm) z n Vf fz ?= 工作台进给速度Vf (mm/min) z n fz Vf ??= 金属去除率Q (cm 3/min) 1000Vf ae ap Q ??= 净功率P (KW) 61060Kc Vf ae ap P ????= 扭矩M (Nm) n 1030P M 3 ?π??= 以上公式中符号说明 D — 实际切削深度处的铣刀直径 （mm ） Z — 铣刀齿数 a p — 轴向切深 (mm) a e — 径向切深 (mm)
精选文库 3. 钻削加工 切削速度Vc (m/min) 1000 n d Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) d 1000Vc n ?π?= 每转进给量f (mm/r) n Vf f = 进给速度Vf (mm/min) n f Vf ?= 金属切除率Q (cm 3/min) 4 Vc f d Q ??= 净功率P (KW) 310 240kc d Vc f P ????= 扭矩M (Nm) n 1030P M 3 ?π??= 以上公式中符号说明： d — 钻头直径 (mm) kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切 削力。 (N/mm 2) mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越 大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小 γo — 前角 （度）
切削加工常用计算公式
1. 车削加工 切削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 金属切除率Q (cm 3/min) Q = Vc ×a p ×f 净功率P (KW) 3p 1060Kc f a V c P ????= 每次纵走刀时间t (min) n f l t w ?= 以上公式中符号说明 D — 工件直径 (mm) ap — 背吃刀量（切削深度） (mm)
f — 每转进给量 （mm/r ） lw — 工件长度 (mm) 2. 铣削加工 铣削速度Vc (m/min) 1000 n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000Vc n ?π?= 每齿进给量fz (mm) z n Vf fz ?= 工作台进给速度Vf (mm/min) z n fz Vf ??= 金属去除率Q (cm 3/min) 1000Vf ae ap Q ??= 净功率P (KW) 61060Kc Vf ae ap P ????= 扭矩M (Nm) n 1030P M 3 ?π??= 以上公式中符号说明
D — 实际切削深度处的铣刀直径 （mm ） Z — 铣刀齿数 a p — 轴向切深 (mm) a e — 径向切深 (mm) 3. 钻削加工 切削速度Vc (m/min) 1000 n d Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) d 1000Vc n ?π?= 每转进给量f (mm/r) n Vf f = 进给速度Vf (mm/min) n f Vf ?= 金属切除率Q (cm 3/min) 4Vc f d Q ??= 净功率P (KW) 310240kc d Vc f P ????=
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式 1.切削参数的定义： 切削参数是指在切削过程中，用于描述切削力、切削速度、进给量等物理量的参数。它们是切削过程中的基本参数，对于切削加工的效率、质量和切削工具的寿命等有着重要的影响。 2.切削力的计算公式： 切削力是指在切削过程中刀具对工件的力，它是表征切削负荷大小的重要指标。常见的切削力计算公式有： 2.1无刃深切削力计算公式： Fc = k*Ap*fn 其中，Fc为切削力； k为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关； Ap为切削刀具的切削前切削面积； fn为切削力展开系数，与刀具形状有关。 2.2小尺寸切削力计算公式： Fc = Kc*Ap*Dpn 其中，Fc为切削力； Kc为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关； Ap为切削刀具的切削前切削面积；
Dpn为主切削刃数。 2.3端面切削力计算公式： Fc=Kc*Ap 其中，Fc为切削力； Kc为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关； Ap为切削刀具的切削前切削面积。 3.切削速度的计算公式： 切削速度是指刀具与工件相对运动的速度，它是切削过程中非常重要的参数，对于切削效果和工件表面质量有显著影响。通常使用单位时间内刀具工作长度与刀具进给速率之比来表示切削速度。常见的切削速度计算公式有： 3.1转速计算公式： n=1000*v/(π*d) 其中，n为转速； v为切削速度； d为刀具直径。 3.2切削速度计算公式： v=n*(π*d)/1000 其中，v为切削速度； n为转速；
d为刀具直径。 4.进给量的计算公式： 进给量是指切削刀具每转一周与工件的相对位移距离，它是切削过程 中控制材料去除率和工件表面质量的关键参数。 4.1转速计算公式： S=n*f 其中，S为进给量； n为转速； f为进给速率。 4.2进给速率计算公式： f=S/n 其中，f为进给速率； S为进给量； n为转速。 总结： 切削参数是切削过程中描述切削力、切削速度、进给量等物理量的参数，对切削加工的效率、质量和切削工具的寿命有重要影响。常见的切削 参数计算公式包括切削力公式、切削速度公式和进给量公式等。掌握这些 计算公式，可以帮助工程师合理选择切削参数，提高加工效率和工件质量。
切削速度计算公式
切削速度计算公式 切削速度是切削加工中一个十分重要的参数，它表示刀具在切削过程中每分钟切削的长度。切削速度的计算公式可以通过根据工件材料、切削刀具和刀具直径来确定。以下是常见的切削速度计算公式。 1.单刃铣刀的切削速度计算公式： Vc=π*Dc*n 其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。 2.钢材的切削速度计算公式： Vc=（π*Dc*n）/1000 其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。 3.车削加工中的切削速度计算公式： Vc=（π*Dc*n）/1000 其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。 4.钻削加工中的切削速度计算公式： Vc=（π*Dc*n）/1000 其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。
5.铣削加工中的切削速度计算公式： Vc = nc * fz * z 其中，Vc表示切削速度（单位：mm/min），nc表示铣削系数（单位：mm/z），fz表示进给速度（单位：mm/min），z表示齿数。 需要注意的是，以上计算公式中的单位可能有所不同，具体应根据实 际情况进行转换。切削速度的选择直接影响到加工效率和工件表面质量， 因此在具体应用中需要综合考虑工件材料特性、刀具耐磨性和工艺要求等 因素，选择合适的切削速度。同时，切削过程中应注意刀具的冷却润滑， 以减少切削热量对刀具和工件的损伤。
切削加工常用计算公式
切削加工常用计算公式 切削加工是指通过刀具与工件之间的相对运动，将工件上的材料去除，从而形成所需的形状和尺寸的加工方法。为了保证加工质量和效率，计算 公式在切削加工中起着重要的作用。下面是一些常用的切削加工计算公式。 1.切削速度公式 切削速度是指刀具在工件上运动的速度。它通常由转速（n）和切削 刃数（z）来计算，公式如下： 切削速度（v）=π×刀具直径（D）×转速（n）/1000 2.进给速度公式 进给速度是指刀具在单位时间内前进的距离。通常由切削速度（v） 和进给速率（f）计算，公式如下： 进给速度（vf）=切削速度（v）×进给速率（f） 3.主轴转速公式 主轴转速是指刀具在主轴上旋转的速度。它可以通过切削速度（v） 和刀具周长（C）计算，公式如下： 主轴转速（n）=切削速度（v）/π×刀具周长（C） 4.切削力公式 切削力是指刀具在切削过程中对工件的力。它可以由切削力系数（Kc）和切削面积（Ae）计算，公式如下： 切削力（Fc）=切削力系数（Kc）×切削面积（Ae）
5.切削面积公式 切削面积是指刀具与工件接触面积。它通常由刀具进给量（f）和切削宽度（h）计算，公式如下： 切削面积（Ae）=刀具进给量（f）×切削宽度（h） 6.加工时间公式 加工时间是指完成一个工件的所需时间。它可以通过工件长度（L）和进给速度（vf）计算，公式如下： 加工时间（T）= 工件长度（L）/ 进给速度（vf） 7.表面粗糙度公式 表面粗糙度是指工件表面的不平滑程度。它可以由切削速度（v）和切削深度（a）计算，公式如下： 表面粗糙度（Ra）=（v×a）/（n×f） 8.切削时间公式 切削时间是指切削工序所需的时间。它可以通过切削时间系数（Tc）和加工长度（L）计算，公式如下： 切削时间（Tc）=切削时间系数（Tc）×加工长度（L） 这些公式在切削加工中起着重要的作用，可以帮助工程师和操作员计算和调整切削参数，以获得最佳的加工质量和效率。但需要注意的是，不同的材料和工艺条件可能会有所不同，因此在使用这些公式时，需要根据具体情况进行调整和修正。
选择切削参数和常用计算公式
选择切削参数和常用计算公式 切削参数是在切削过程中对刀具、工件和切削液等条件所做的一系列 选择，它们直接影响着切削效果和加工质量。常用的切削参数包括：切削 速度、进给量、切削深度、刀具半径、切削角度等。下面将介绍一些常用 的切削参数及其计算公式。 1. 切削速度（Cutting Speed） 切削速度是指刀具单位时间内划过工件表面的长度。在机械加工中， 切削速度通常用单位时间刀具切削长度来表示，单位是米/分钟（m/min） 或英尺/分钟（ft/min）。切削速度的选择主要取决于材料的切削性能、 机床的性能以及刀具的材料和加工质量要求等因素。常用的切削速度计算 公式如下： 切削速度（m/min）= π×刀具直径（mm）×转速（r/min）/ 1000 2. 进给量（Feed Rate） 进给量是指单位时间内刀具在工件表面移动的距离，通常用毫米/转（mm/rev）或英寸/转（inch/rev）来表示。进给量的选择要根据切削性能、切削深度和加工质量要求等因素进行综合考虑。常用的进给量计算公 式如下： 进给量（mm/rev）= 进给速度（mm/min）/ 转速（r/min） 3. 切削深度（Cutting Depth） 切削深度是指刀具在工件上切削时，刀具刀尖与工件表面之间的距离，通常用毫米（mm）或英寸（inch）来表示。切削深度的选择应根据工件材
料的切削性能、机床的性能以及刀具的材料和加工质量要求等因素进行综合考虑。 4. 刀具半径（Tool Radius） 刀具半径是指刀具切削边界上切削物质经过切削力的作用下被切除的物质所产生的刀具延伸部分的半径，通常用毫米（mm）或英寸（inch）来表示。刀具半径直接影响刀具与工件之间的剪切角度和切削力的大小。 5. 切削角度（Cutting Angle） 切削角度是指刀具刃口与工件表面之间的夹角，它的大小对切削力、切屑形态和切削温度等具有显著的影响。常见的切削角度有正角、负角和零角等。 以上是常用的切削参数及其计算公式，根据不同的机械加工需求和切削材料的不同，我们可以根据这些参数来选择最适合的切削条件，以达到最佳的加工效果和质量。在实际应用中，还需要结合切削力、功率、切削温度等因素进行综合考虑，以确保切削过程的稳定性和刀具的寿命。
切削加工常用计算公式
附录 3：切削加工常用计算公式1.车削加工 图 50 切削速度 Vc(m/min) Vc D n 1000 主轴转速 n(r/min) n Vc 1000 D 金属切除率 Q(cm3/min) Q = Vc×a p× f 净功率 P(KW) Vc a p f Kc P60103 每次纵走刀时间t(min) l w t f n 以上公式中符号说明 D —工件直径 (mm) ap —背吃刀量（切削深度）(mm) f —每转进给量（mm/r） lw —工件长度 (mm)
精选文库2.铣削加工 铣削速度 Vc(m/min) Vc D n 1000 主轴转速 n(r/min) Vc 1000 n D 每齿进给量 fz(mm) Vf fz n z 工作台进给速度 Vf(mm/min) Vf fz n z 金属去除率 Q(cm3/min) ap ae Vf Q 1000 净功率 P(KW) ap ae Vf Kc P6010 6 扭矩 M(Nm) P30 103 M n 以上公式中符号说明 D —实际切削深度处的铣刀直径（mm） Z —铣刀齿数 a p—轴向切深(mm) a e—径向切深(mm)
精选文库3.钻削加工 切削速度 Vc(m/min) Vc d n 1000 主轴转速 n(r/min) Vc 1000 n d 每转进给量 f(mm/r) Vf f n 进给速度 Vf(mm/min) Vf f n 金属切除率 Q(cm3/min) d f Vc Q 4 净功率 P(KW) f Vc d kc P240103 扭矩 M(Nm) P 30 103 M n 以上公式中符号说明： d —钻头直径(mm) 2 kc1 —为前角γ o=0、切削厚度 hm=1mm、切削面积为 1mm时所需的 切削力。 (N/mm 2) mc —为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小γ o —前角（度）
切削速度vc的计算公式(一)
切削速度vc的计算公式(一) 切削速度（vc）的计算公式 切削速度（vc）是指工件上被切削物体相对于刀具的速度，是切削过程中的重要参数之一。下面列举了几种常见的计算公式，并提供了相应的例子进行解释说明。 1. 丝锥切削速度（vc）的计算公式 丝锥是一种用来制造螺纹的切削工具，在实际应用中，切削速度的计算公式如下： vc = π * d * n 其中，vc为切削速度，d为丝锥刀具的直径，n为主轴转速。 例子： 假设丝锥刀具的直径为10mm，主轴转速为2000转/分钟，希望计算切削速度。 根据公式，切削速度vc = π * 10mm * 2000转/分钟 = * 10 * 2000mm/分钟≈ /分钟。 因此，切削速度为/分钟。
2. 钻头切削速度（vc）的计算公式 钻头是一种常用的金属切削工具，它是以旋转方式进行切削的。在钻削加工中，切削速度的计算公式如下： vc = π * d * n / 1000 其中，vc为切削速度，d为钻削刀具的直径，n为主轴转速。 例子： 假设钻削刀具的直径为8mm，主轴转速为1500转/分钟，希望计 算切削速度。 根据公式，切削速度vc = π * 8mm * 1500转/分钟 / 1000 = * 8 * 1500mm/分钟/ 1000 ≈ /分钟。 因此，切削速度为/分钟。 3. 铣削切削速度（vc）的计算公式 铣削是一种常用的金属切削加工方式，它是通过旋转的刀具在工件表面上进行切削的。在铣削加工中，切削速度的计算公式如下：vc = π * D * n / 1000 其中，vc为切削速度，D为铣削刀具的直径，n为主轴转速。 例子： 假设铣削刀具的直径为20mm，主轴转速为2000转/分钟，希望计算切削速度。