返工控制程序
更改历史
1.0目的
对产品返工作出规定，确保返工产品符合规定的要求。
2.0范围
对不合格产品判定并给出返工处理意见后启动本规程。
3.0职责
3.1质管部负责不合格品返工意见的判定及返工后产品的检验。
3.2生产技术部负责产品返工处理并提出建议。
4.0工作程序
4.1返工应有质管部的书面报告，返工书面报告内容包括：
4.1.1产品名称；
4.1.2产品批号；
4.1.3不合格情况；
4.1.4返工的要求，包括重新生产、更换包装、更换标签、更换说明书。
4.2返工应由生产技术部专人负责监督进行，并有记录，在返工记录单中，内容包括：
4.2.1返工日期、时间
4.2.2返工产品名称；
4.2.3批号；
4.2.4返工数量；
4.2.5返工的操作条件（必要时）；
4.2.6返工操作所有的物料、包装材料、标签和说明书。
4.3返工产品的检验
4.3.1返工产品应按正常生产流程进行检验，返工前的测试数据不再作为本次判定的依据。
4.4返工产品的放行
4.4.1返工产品的放行标准不得低于正常的放行标准。
4.5返工产品的报废
4.5.1返工产品的报废按照《产品返工报废管理制度》执行。
4.5.2
5.0相关文件
XX-XX-001 《产品返工报废管理制度》
6.0相关记录表单
XX-XX-006 返工记录单
返工返修品质量控制制度
返工返修品质量控制制度 篇一：返工返修管理办法 1.目的 为了对判定为返工返修的 产品进行控制管理，防止不合格品流转出厂。 2.适用范围: 本办法适用于公司所有返工返修过程的控制管理。 3.术语: 3.1返工：对不合格品采取的措施，以满足规定要求。 3.2返修：对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（产品可能不符合原始要求， 但能满足客户的使用要求）。 4.职责: 4.1、技术部负责返工/返修作业指导书编制及判定标准的制定。 4.2、质量部负责按照返工/返修标准对返工/返修品进行检查、判定。 4.3、制造物流部负责按照返工/返修方案实施返工/返修。 5、流程及管理细则 5.1返工返修流程： 职责/接口 1制造物流部/质量部 2质量部/返工/返修通知单 33技术/质量部/返工/返修通知单4 4制造物流部/返工/返修通知单 5质量部/返工/返修检验记录 6质量部/返工/返修检验记录 7质量部/返工/废品单 8制造物流部//合格证
5.2 返工返修管理实施细则 5.2.1 过程返工返修 5.2.1.1制造过程中生产不合格品，经巡检人员判定可以返修的，填写《返工返修通知单》随实物转移到返工/返修区域，做好标识；开具返工/返修通知单并且通知相关部门 5.2.1.2技术部根据质量部开具的返工/返修通知单一个工作日内确定出返工/返修方案；对无返工返修作业指导书的，由技术部根据返工难易程度，在两个工作日内编制作业指导书；作业指导书需签字并加盖受控章后发放至质量部项目组负责人。如果返工/返修操作人员在不能确定操作是否正确时需要技术部进行现场指导； 5.2.1.3质量部在签收返工/返修方案当天通知相关部门负责人（主管或班/组长），告知其返工/返修相关事项并签字确认；如果负责人因工出差等原因不在公司时，质量部责任人应电话通知并将此信息通过QQ群、群或手机短信等方式告知接收人。 5.2.1.4 相关的作业部门在接收到返工/返修通知单后三个工作日内完成相关返工/返修作业；在此过程中根据返工/返修作业指导书实施，按照过程质量控制要求严格实施自检、首件确认、过程巡查等方法来保障产品质量； 5.2.1.5 质量部相关的检验人员对已返工/返修的产品进行检验确认，合格则开具合格证，废品则开具废品单，如需再次返工/返修则要求立即返工/返修至合格；做好过程检查中的相关的记录（工序流转卡、检验记录等）。 5.2.1.6 返工/返修项目合格完成后流转到下工序； 5.2.2 终检返工返修
产品返工管理规定
产品返工管理制度 1目的 对交付前发现的不合格试剂成品进行返工，确保交付给客户的是满足规定的产品。 2适用范围 适用于我公司交付前发现的包装不合格试剂成品的返工。 3定义 无 4职责 4.1试剂生产部负责出现的不合格成品的返工； 4.2试剂质控部负责返工品的再检验。 5工作程序 5.1返工产品判定标准，出现以下不合格情况时，可作返工决定： A.试剂包装数量不准确，可通过增减数量来解决的； B. 试剂成分安放位置不正确，可通过调换位置来解决的； C. 试剂包装破损，标签位置不正确等不符合质量要求，可通过更改包装，重新标贴标签解决的； 所有待返工试剂产品经试剂质控部检查确认返工对产品质量没有影响后，经总经理批准后交由试剂生产部执行试剂成品的返工工作。 5.1.1返工产品由试剂质控部发《产品返工通知单》，注明试剂名称、批号、数量、查明不合格的日期、不合格原因。 5.1.2不能返工的试剂成品按《不合格品控制程序》执行。 5.2产品返工 5.2.1在制品的返工 5.2.1.1试剂在制品的返工主要指漏装试剂盒的某一成分或者试剂成分的放置位置错误的现象； 5.2.1.2返工应重新填写一份生产记录，并注明“返工”字样，返工生产记录与原生产记录一起归档；
深圳市新产业生物医学工程股份有限公司 产品返工管理规定 文件编号： 5.2.1.3返工后的试剂在制品需经检验符合规定要求的成分放置位置后方可转入下一道生产工序，并保留相应的检验记录； 5.2.2库存品的返工 5.2.2.1库存品的返工主要针对仓库中发现的试剂成品外包装的标签破损或标签标贴位置不正确但是试剂成品的内包装完好无损的情况，返工应做好相应的记录； 5.2.2.2标签标贴错误的库存品更换外包装盒并重新标贴标签后，或者标签标贴错误的试剂库存品重新正确标贴标签后，经试剂质控部检验合格后，发《成品检验报告单》，并重新办理入库手续。 5.3返工后仍不合格的不合格品，按《不合格品控制程序》或《纠正和预防措施控制程序》执行。 6相关/支持性文件 6.1《不合格品控制程序》文件编号： 6.2《产品标识和可追溯性控制程序》文件编号： 7 质量记录 7.1产品返工通知单 7.2成品检验报告单
返工返修处理程序(含表格)
返工、返修处理程序 （ISO9001-2015） 1.目的 为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。 2.适用范围 适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。 3.定义： 3.1不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本车间包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。 3.2 返工：指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。 3.3 返修：指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。可影响或改变不合格产品的某些部分。3.4批量是指公司（或车间）在一定时期内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品（或零部件）的数量。具有多品种加工能力，成批轮番加工制造产品的生产类型，其批量大小不一，一般同时采用专用设备及通用设
备进行生产，按每种产品每次投入生产的数量，分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。 4.权责： 4.1 质量部：负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定，数据收集，组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见，返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。 4.2生产班组及仓储：负责不合格品的标识与隔离，数据统计（包括不良数据、返工返修工时统计等），按照返工返修方案负责实施返工返修作业。 4.3 工艺工程（技术室）：负责制程及检验中出现的不合格品原因分析，制定出纠正措施；出具返工策略单和返修、返工指导性文件（SOP）指导生产作业返工。 4.4 车间计调：负责返工返修作业管制，调度生产资源、安排返工返修。 4.5财务部：负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用。 4.6管理室定额员：负责返工返修工时统计，按月统计汇总返工返修工时费用。 5.工作内容和要求 5.1返工/返修（半）成品包括： 5.1.1 客户退货品； 5.1.2 制造过程造成的需返工/返修的产品； 5.1.3质量检验不合格产品 5.1.4按顾客要求的改制品 5.1.5因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品； 5.1.6长期库存品
产品返工控制程序
广西医疗器械有限公司 CX-SMP-021-00产品返工控制程序 产品返工控制程序 1、目的：对不合格品返工过程进行控制，使之符合产品质量标准，满足顾客需求。 2、适用范围：适用于生产过程控制中、半成品、产品终检及客户验货后发现不符合 质量标准但经返工后可以成为合格的产品。 3、返工产品的识别及评审 3.1在各过程中检验员能判定立即返工的一般不合格品，可要求加工者立即返工。返 工品应标出返工标识，返工作业完成后检验员对其进行检验。符合质量标准后将其返工标识撤销；该产品可以按正常产品进入到下一道工序，并在过程控制记录中记录。注：返工标识可用不合格品处置记录替代。 3.2在各过程中发生的不合格品如检验员无法判定是否可返工，可经质检部门和生产 部联合评估，可返工的予以返工，不能再返工时，经生产主管批准，可将此产品报废。 4、返工过程 4.1生产部接到返工指令后，按需设置独立的产品返工作业区域，返工产品处理由车 间主任指定人员负责，并注明标识以标明产品的返工身份。 4.2返工人员按《不合格品处理记录》要求返工，返工不合格品由检验员开出《退货 料单》说明原因，返工人员凭《退货料单》到材料库领取物料及返工品。 4.3返工过程可参照原作业指导书，将不合格部件部件（工序）拆解。并按原作业指 导书重新组装。 当只需处置某一较前工序时，应有班组长考虑是否影响后面的工序，如影响，则 全部返工。如不影响，则仅处理该工序的内容。 5、重新提交验收 5.5.1所有返工的产品应重新提交验收，检验员依据《生产过程检验规程》、对于生 产过程中发生的返工，需要按照返工后工序检查的要求逐一检查。 5.5.2对于成品发生的返工：如果更换部件，需重新测试性能、安全等指标。检验员 依据《出厂检验规程》检验。 6、相关文件 《生产过程检验规程》 第 1 页共1页
ISO9001-2015返工返修管理程序A0
返工/返修管理程序 （ISO9001：2015） 1.目的与使用范围： 本标准规定了不合格（半）成品返工/返修的组织及审批程序,以及返工/返修品分级、标识、处理等管理要求,本标准适用于客户退货、库存产品、样机及生产装配过程中需返工/返修的产品。 2.引用标准 无 3.定义： 本标准采用下列定义： 3.1 返工---为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施（例如：更换新 零件、重新加工），返工的结果为合格产品； 3.2 返修---为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施（例如：更 改部件结构），返修的结果仍为不合格产品； 3.3 合格品---完全达到法律法规、标准要求的产品； 3.5 特采品---经返修后主要指标（包括安全指标）达到标准要求或主要指 标稍低于标准要求(所有安全指标达到标准要求)的，仍然存在 某种不合格，但能满足使用要求的产品； 3.5 废品---经返修后无法达到基本的使用要求或存在安全缺陷的产品；
4. 管理要求： 4.1返工/返修（半）成品包括： 4.1.1 客户退货品； 4.1.2 制造过程造成的需返工/返修的产品； 4.1.3 技术质量部开发阶段的需返修样机，包括成品送检样机； 4.2 （半）成品返工/返修基本处理流程： 4.2.1批量（半）成品的返工/返修： 客户提出要求的或在一次性投入生产过程中，需要返工/返修数量达到30个以上的（半）成品实行批量（半）成品返工/返修； 处理流程： a) 先组织原因分析，制定返工/返修方案，并经技术部门批准；→b) 由各班组编制返工/返修物料需求计划；→c）各班组向生产部提出返工/返修申请；→d) 生产部下达返工/返修生产计划；→E）对返工/返修所需物料，仓库管理部门于一个工作日内配送到位；→ F）对返工/返修后的批量（半）成品，依据《制程检验控制程序》规定进行检验，并依《标识和可追溯性控制程序》进行标识； 4.2.2 非批量不合格成品的返工处理流程： （半）成品装配过程出现个别不合格品时，由班组自行返工；返工依据《制程检验控制程序》规定进行检验，并依《标识和可追溯性控制程序》进行标识。
工程返工责任处理方案
工程返工责任处理方案 一、前言 工程返工是指在工程建设过程中，因为设计、施工或材料等原因而需要重新进行施工、改 动或返修工程的情况。工程返工不仅会延误工期，增加成本，还会给工程质量和安全带来 风险。因此，对工程返工责任的处理至关重要。本方案旨在建立一套科学、合理的工程返 工责任处理机制，提高工程管理水平，保障工程质量和进度，降低工程风险。 二、工程返工的责任主体 1.业主：作为工程建设的委托方和最终受益者，业主在工程返工过程中应承担重要责任。 业主有责任提供合格的设计文件、施工图纸和材料，对工程施工过程进行监督和验收，确 保工程建设符合规范和标准。 2.设计单位：设计单位在工程返工中承担着设计责任。设计单位应根据实际情况进行设计，确保设计文件的合理性和可行性。一旦因设计问题引发工程返工，设计单位应承担相应的 责任。 3.施工单位：施工单位作为工程实施的主体，对于工程返工的责任也非常重要。施工单位 应严格按照设计文件和施工图纸进行施工，确保施工质量和安全。如果因施工问题引发工 程返工，施工单位应承担相应的责任。 4.监理单位：监理单位在工程建设中担当着监督和检查的角色。监理单位应及时发现工程 质量问题和安全隐患，提出整改措施，确保工程质量和安全。如果监理单位未能履行监理 职责，导致工程返工，监理单位也应承担相应的责任。 5.材料供应商：材料供应商在工程建设过程中提供建筑材料，对于材料质量和性能负有责任。如果因材料问题引发工程返工，材料供应商应承担相应的责任。 以上责任主体在工程返工中应当各尽其责，积极配合解决相关问题，确保工程建设的顺利 进行。 三、工程返工责任处理的基本原则 工程返工责任处理应当遵循以下基本原则： 1.依法合规：工程返工责任处理应当依据相关法律法规和标准规范进行，保障各方合法权益。 2.公平公正：责任认定和处理应当公开、公正，尊重事实和证据，维护责任主体的合法权益。 3.追本溯源：工程返工责任处理应当深入调查原因，追溯责任主体违规行为和失职情况， 确保责任追究的准确性和全面性。
产品返修返工控制程序
产品返工、返修 控制程序 1.0目的： 本程序规定了对原材料，生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程。提供返工方案，做好相应记录，确保产品质量。 2.0适用范围： 适用于公司所有产品产生不合格返工过程的作业。 管理. 3.0职责： 3.1品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品的不良原因，提供纠正/预防措施。应对返工产品进行品质返工全程监控，应确实有效追溯及隔离任何不合格产品。 3.2生产部门负责对不合格品进行隔离和返工/返修，及时有效在规定时间内进行返工，并且对产生不合格品原因进行分析，并且制定相应预防措施。 3.3技术部负责主导生产、品质技术人员商议分析不良原因，并制定工艺参数、有效纠正（返修方案）/预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题再次发生。 3.4营销部负责顾客退回产品的分类、入库管理，客诉信息的收集，产品品质测试的反馈，主持生产、品质、仓库部门会议讨论返修事宜。3.5仓库负责返修品的分类保管。 4.0程序 4.1对于客退或生产中需返工的产品，品质部对其进行检验，提供不合格品的处置单或产品《检验报告》以便对产品返工进行合理、评估不 良及流程制定，并对需返工的不合格产品进行标识、隔离。
4.2技术部需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料等技术支持。如有必要需对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 4.3技术部提供返工所需工装、夹具或仪器及设备供生产部门使用。4.4生产部门根据技术、品质部门制定处置要求进行返工。 4.5责任车间和品质人员对生产返工产品全程监控，并且做好相应记录，确保产品符合要求。 4.6返工后的产品要由品质部再次检验，原则上再次检验的标准，按正常检验：检验合格可入库；检验不合格按《不合格品控制程序》进行。 5.0相关文件记录： 5.1《检验报告》 5.2《不合格处置单》 5.3《不合格品返工/返修复检记录》 5.4《物料标识》 5.5《不合格品评审处置报告》 5.6《纠正及预防整改措施单》
返工标准操作程序
返工标准操作程序 目的：建立返工标准操作程序，确保产品质量。 范围：适用于物料返工操作。 责任：原料药车间生产人员、工艺员、车间主任、生产技术部、质量部对本SOP 实施负责。 内容： 1、返工的定义 返工是指将某一生产工序生产的不符合质量标准的一批中间产品或待包装产品的一部分或全部返回到之前的工序，采用同样的常规生产工艺进行再加工，以符合预定的质量标准。 2、原料药车间返工标准操作程序 2.1 隔离、标记 生产人员发现物料不符合质量标准后，应立即对相关物料进行隔离处理，并建立货位卡或在不合格物料存放容器上标记，注明此物料处于冻结状态，避免与其他物料混淆。存放冻结状态物料的隔离区仅限授权人员进出。 不合格物料标记的内容至少包括物料名称、数量、批号、不合格项等。 2.2 报告 生产人员将不合格物料的情况详细报告给车间主任，同时通知质量保证部门启动偏差处理程序。按偏差处理程序进行记录、调查、评估等。 2.3 申请返工 对于经偏差处理小组评估需进行返工处理的物料，针对其不合格项目，由车间工艺员填写不合格物处理申请表，交原料药车间主任和质量保证部门及生产技术部主任审核，经生产负责人及质量负责人批准后执行。不合格物料返工处理申请表内容主要包括不合格物料名称、数量、批号、不合格项目，不合格原因，返工处理方法、检验项目。“返工处理方法”必须是经批准现行生产工艺的某一步骤或某些步骤，“检验项目”可以是全检也可以仅是不合格项目的检验。 2.4 组织返工 车间主任根据不合格物料返工处理申请表的内容，组织相关工序人员对不合格物料进行返工处理。不合格物料返工处理应严格按批准的返工处理方法进行，并做好返工处理记录。返工处理记录应纳入批生产记录中。
IATF16949返工返修程序(含表格)
返工返修程序 （IATF16949/ISO9001-2015） 一、目的 规范现场返工返修作业标准，有效推进现场的管理。 二、适用范围： 公司生产现场所有的生产件返工。 三、术语定义 A、返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。 B、返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。 备注：返工与返修不同，返修可影响或改变不合格产品的某些部分。 四、返工返修要求 1、人员要求： 1）人员技能：通过专项的返工返修技能认证才可以上岗。 2）人员标识：返工返修人员均需要佩戴返工返修上岗标识。 2、线别要求 1）硬件要求：返工返修生产线必须独立于其它生产线，有特定和特殊的量具和工装，一律不接受在线返工返修。 2）标识要求：返工返修生产线工序工位各必须标识清楚。
3、物料要求 1）标识要求：所有返工返修的物料需要进行标识，原则上要求标识至最小单元总体。 2）隔离要求：返工返修的物料需要进行隔离。 4、作业要求： 1）工艺要求：作业严格依据技术部门出具的返工返修作业指导书执行，需要明确包含所有必要的细节，包括过程和产品过控制参数，产品图纸发布等级参考以及要求的特定/特殊的量具和工装等。 2）接收准则：返工返修后的接收准则需要明确指定要求（另需明确要求产品不应因同一原因进行二次返修）。 五、有关文件的信息 返工返修记录归档至质量管理部。 7、参考文件 7.1《文件管理程序文件》 7.2《图纸技术资料管理程序》 8、使用表单 8.1《不合格品标识卡》 不合格品标示卡.xl s
8.2《不合格品处置单》不合格品处置单.xl s 8.3《检验记录》 检验结果记录.xls
成品返工流程步骤
成品返工流程步骤 1、目的 为有效的控制不合格品的返工/返修作业，使返工/返修作业更加顺畅，以达对返工/返修品质量的控制，特编制此规范。 2、适用范围 本指导书适用于生产部门因不符合品质要求的在制品、半成品及成品的返工/返修作业，以及客户返修品的处理。 3、内场规定细则 3.1内场在制品的返工作业 3.1.1 QC在过程检验中，发现在制品未达品质要求，首先将不合格品隔离，交由生产主管确认后，由主管安排相关人员按相关工艺要求进行返工返修作业。 3.1.2 QC需对返工返修过程进行巡检，并对返工返修后的成品进行全检，以判断返工返修后的在制品是否达到品质要求。 3.1.3生产主管需对在制品返工工时进行统计。 3.2成品的返工返修作业 3.2.1 QC在成品检验中，发现成品未达品质要求，首先将不合格品隔离，然后开具不合格通知单，交由生产主管确认后，由主管安排相关人员按相关工艺要求进行返工返修作业。 3.2.2成品返工返修完成后，由生产部重新提交品质部。 3.2.3品质部检验合格后由生产部提交入库。 3.3已入库半成品的返工作业 3.3.1已入库半成品因设计缺陷需重新更改的，由设计部门出具更改单，生产部门则应根据更改单要求将半成品出库，由生产主管安排相关人员按相关工艺要求进行返工。 3.3.2半成品返工完成后，由生产部重新提交品质部检验。 3.3.3品质部检验合格后由生产部重新提交入库。 1.车间零头产品，经质量控制室按“取样管理规程”取样检验，其主要质量指标微生物限度、
活性物质含量达到该产品质量标准要求，经质量部经理进行风险评估后批准放行。该 批零头产品 可以回收进行返工。回收处理后的产品应当按照回收处理中最早批次零头产品的生产 日期确定有效 期。其检验记录收归批档案，放行单附于生产记录中。 2.对退货进行回收处理的，回收后的产品必须符合该产品的质量标准，经质量部经理 进行风险评估后批准，该批回收产品可以进行返工并遵守上条的要求。 3.制剂产品不得进行重新加工。不合格的制剂中间产品、待包装品和成品一般不得进 行返工。只有不影响产品质量、符合相应质量标准且遵守上两条的规定才可进行返工处理，返工应当有相应记录。 4.对返工或重新加工或回收合并后生产的成品，质量管理部门应当考虑是否进行额外 相关项目的检验和稳定性考察. 程序： 生产部经理依据质量部签发的放行批准，对需要进行返工的产品下发“返工通知单”，包括：返工时间、操作方法、返工品名称、批号及数量等。 1.车间接到返工加工指令后，安排操作人员进行清场，现场监控员签发“流转证”、 发放“生产准许证”。 2.操作人员到中间站领取需返工的产品，交接双方在相应的交接记录上签字，一联存 于中间站，另一联附于加工记录背面。 3.按加工产品的工艺规程的相应工序进行返工处理。 4.在现场监控员监督下进行，操作过程中出现偏差按《生产过程偏差处理管理规程》 进行处理。 5.按《生产记录管理规程》规定及时、真实填写返工记录。 6.返工的产品由质量部按规定的程序进行检验，并根据《成品放行标准操作规程》的 规定进行放行。 感谢您的阅读，祝您生活愉快。
返工作业流程
返工作业流程 Rework operation 1.目的- PURPOSE 为有效控制不合格品的返工作业，使返工作业流程更加顺畅，以达到对返工品的质量控制。 2.责任- RESPONSIBIRITY 生产部：负责不格品的返工作业，并协助质量部门就问题的原因进行分析，制定出纠正措施，防止问题再次发生。 质检部：负责返工品的质量控制，并根据问题的原因进行分析。 技术部：提供相关的返工技术要求和工艺控制要点。 3. 范围- SCOPE 适用于本公司生产的不符合质量要求的半成品和成品的返工作业 4. 操作程序- OPERATION PROCEDURE 4.1制品和成品的返工作业 4.1.1 产品在制造过程中，巡检发现制品和成品未达到质量要求时，IPQC首先要求立即停机，将不合格品批次进行隔离，并放置“不合格标识卡”。 4.1.2 IPQC填写好《返工通知单》，并连同不合格样品交生产部主管确认，由生产主管安排返工作业。 4.1.3 如当班生产线不能及时处理，则将不良品转移至指定的冻结区隔离。 4.1.4 IPQC对返工过程进行监督，并对返工后的制品或成品进行抽检，以判断返工后的制品或成品是否合格。 4.1.5 若生产部对返工要求有争议时，质检部会同生产部将《不合格通知单》与不良品交由QA，由QA裁定。 4.1.6 IPQC记录返工产品的生产班组、产品名称及批次、停机时间、缺陷类型、不良品数量及原因分析。
4.2 库存成品返工作业 4.2.1 FQC对库存的产品抽检发现未达到质量要求时，FQC用OA将《返工协调单》发送至质检部、技术部、生产部、仓库、销售部、行政、物控部等相关部门。 4.2.2 仓管员先将成品做好隔离措施，将批次产品每板放置“不合格标识卡”。 4.2.3 各部门接到协调单后，生产部沟通仓库将产品转移至生产部指定的返工区域。 4.2.4 返工作业若需要技术部提供技术支持，技术部以书面的形式提供产品返工技术要求和工艺控制要点。 4.2.5 返工前由质检部对相关返工作业人员进行培训，如因外观问题进行返工则必须提供实物签版。 4.2.6 IPQC对返工过程进行监督，并对返工后的成品进行抽检，以判断返工后的成品是否合格。 4.2.7如生产部不能及时返工时，仓库及时将不良品转移至指定的冻结区域隔离。 4.2.8 若生产部对返工要求有争议时，质检部会同生产部将《返工通知单》与不良品交由QA，由QA裁定。 4.2.9如果产品让步放行，质检部发出《返工通知单》后，若产品可以让步放行，生产部需会同销售部、技术部等部门向QA申请，由总经理和QA负责人裁定。 4.2.10 FQC记录好返工产品名称及批次、缺陷的类型。 5.记录- RECORD 《返工通知单》 《产品返工记录表》
返工返修作业程序(含表格)
返工返修作业程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 为有效地控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，以期达到对返工返修品质量控制之目的。 2.0适用范围 公司所有不合格的返工返修作业。 3.0属于和定义 3.1 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 3.2 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.0权责 4.1品质部负责相关不合格的处置方式的判定，返工返修过程品质跟踪，结果品质确认。 4.2技术部依据产品不合格现状，制订返工返修方案，必要时下发临时工艺图纸。 4.3生产部负责返工返修作业管制、调度、成本核算等。 4.4相关车间按照返工返修方案负责实施返工返修作业。 4.5财务部负责按月统计汇总返工返修费用。 5.0工作程序
5.1返工返修品的来源 5.1.1进料检验不合格品原则上做全检或退货处理，确实生产所急需，由采购部组织评审，也可以实施返工返修作业。 5.1.2加工过程各制程发现的不合格品，品质部需依据不良现状实施判定，可做返工返修作业的，需在巡检报表上予以注明。 5.1.3顾客退货品有品质部负责判定是否需要返工返修。 注1：所有返工返修实施均需填写《返工返修单》。 注2：任何场所需返工返修的不合格品，均需单独隔离管制、并在产品标识牌上注明“待返工/返修”。 5.2返工返修方案的拟定 5.2.1对于已判定为返工返修的不合格品，依据不合格原因，若为一些简单原因导致需要返工返修的，可有品质主管直接在检验记录表上予以确定。不合格原因不限于外形尺寸、划伤、缩水、修边不良等。 5.2.2其它较复杂的返工返修，需技术部出具返工返修方案，返工返修方案必须注明适用产品数量，批次，量化的作业，检验，包装，标识方法。 5.3生产指令下达 5.3.1所有的返工返修通知（如联络单、巡检报表和返工返修单/方案）都必须提交生产部，由其结合生产实际状况和订单要求，下达返工返修生产指令，安排相关单位实施返工作业。 5.4返工返修实施 5.4.1生产单位在接到返工返修作业通知后，先评估方案实施可行性，若存在困难，可反馈至品质部或技术部，以便其实施调整或重新制定返工返修方案。
产品返工控制程序(含表格)
产品返工控制程序 （ISO9001：2015） 1.目的 针对产品不良造成返工的规范管理，以确保返工过程得到合理的管控，责任得到明确的划分，质量成本得到一定的降低，最终能够减少返工批次，提高工作效率。 2.范围 2.1内容 本程序规定了返工过程责任归属及承担，每月返工批次的目标、绩效考核等管理办法。 2.2适用 适用于返工的管理控制过程。 3.职责 3.1 生产线员和检验员工应承担属于自己责任范围的产品返工。 3.2 责任班长应将返工造成的报废品提交品管部并填写“报废申请单“。 3.3 生产主管对报废品进行初步的确认，应合理安排返工时间及人员。 3.4 品检员针对返工前后产品的判定，提交品检班长确认。 3.5 品检班长将问题提交品质部技术员进行后续处理。 3.6 品质部技术员对严重不良批次开出异常单，并对异常单的对策及返工品的 状态进行跟踪，事后应对该每次返工的批次进行履历的登录。 3.4 品质部主管对异常单回复进行审核。
4.1 返工过程的控制 4.1.1 终检在发现需要返工的批次后，及时通知终检班长及品管技术员。 4.1.2 品质部技术员对问题批次进行责任的调查后，开出“品质异常反馈单” 并要求责任部门在要求的时间期限内处理完返工品及回复报告。 4.1.3 责任部门班长收到返工通知后应及时处理，确保交货期，并对返工过程 的质量及数量进行管控。 4.1.4 若造成产品的报废，生产班长应提交生产主管进行初步的确定后将报废 申请单和不良品一同提交品质部进行报废的最终判定；生产主管如需补 料的应及时提交“补料申请单”。 4.1.5 品质部技术员应对返工批次责任明确后，将返工批次登录“生产返工统 计表”，月底进行相应的的绩效考核，并填入“返工绩效考核表”。 4.1.6 返工结束后应将合格品及不合格品区分明确，并移交终检进行再次确认， 直至确认合格后方可进行入库或出货。 4.2 返工责任及绩效的管控 4.2.1每月不良率80%～100%的返工次数每人不得出现1次，如果出现1次将对 操作员及品检员进行各100元的罚款,若出现两批 4.2.2 每月不良率30%～80%的批次返工每人不得超过2次的，2次以内的记小 过1次，超出部分应对操作员及品检进行每批次30元的罚款处置。 4.2.3 不良率5%～30%的批次不得超过月每人超过3批次的，2～3次的记小过 1次，超出部分应对操作员进行每次20元罚款处置。 4.2.4 不良率5%以下的返工批次月每人不得超过超过4批次的，2～4次的记小 过1次，超出部分应对操作员进行每次10元罚款处置。