冲压塑料成型设备试卷答案
《冲压与塑料成型设备》复习题一
1、普通冲裁是以剪切撕裂形式实现分离的，精密冲裁是以挤压变形实现分离的。
2、按工艺用途，曲柄压力机可分为通用压力机和专用压力机两大类。
3、在曲柄压力机的传动轴端装有飞轮，起到储能作用。
4、压力机常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类。
5、挤出机的主机主要由挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身等组成。
6、描述挤出成型过程的参数有温度、压力、挤出速率和能量。
7、挤出机新型螺杆有四种，分别为分离型螺杆、屏障型螺杆、分流型螺杆和组合型螺杆。
8、对管材的定型装置按定径方法的不同可分两种，即外径定经法和外径定径法。
9、注射机的喷嘴的类型较多，可分为开式喷嘴、锁闭型喷嘴和特殊用途喷嘴。
10、注射装置的主要形式有柱塞式、柱塞预塑式、螺杆预塑式和往复螺杆式。
11、注射机加工能力可用机器的注射量和合模力两个参数表示。
12、注射机主要由注射装置、合膜装置、<液压传动系统）和电气控制系统等组成。
13、<双动拉深压力机）是在大中型压力机上采用的一种压料装置，它在拉深加工时压住坯料的边缘防止起皱。
二、名词解释
1、分离工序：材料在外力作用下，沿一定的轮廓形状剪切破裂而分离的冲压工序，简称冲裁。
2、喉深：指滑块中心线至机身的前后方向的距离。
3、吹胀比。：它是指吹胀后的膜管直径与机头口膜直径之比，用a<阿尔法）表示a=Dp/Dk. A为薄膜吹胀比；Dp为吹胀后膜管直径；Dk为机头口模直径。
4、角式注射机：角式注射机其注射装置轴线和合膜装置运动轴线相互垂直<成L形）。
5、模板间距：模板间距是指合膜状态下移动模板与前固定模板工作表面间的距离。
三、简答题
1、离合器和制动器的作用是什么？答：控制压力机的运动和停止。离合器是用来控制传动系统和工作机构的接合或脱开的一种机构，每当滑块需要运动时，则离合器接合，飞轮便通过离合器将运动传递给其后的从动部分(传动系统和工作机构>，使滑块运动；当滑块需要停止在某一位置(行程上止点或行程中的任意位置>时，则离合器脱开，飞轮空运转。因为惯性作用，与飞轮脱离联系的从动部分，在滑块惯性和重力作用下还会继续运动，引起滑块不能精确停止在需要的位置。为了使滑块立即停在所需位置上，故须设置制动器来对从动部分进行制动。
2、液压机主要结构组成有哪些部分？各部分的作用是什么？答：主要有液压泵、溢流阀、电磁换向阀、单向阀、调压阀组成。液压泵满足液压系统工作部件在动作过程中对速度和力两方面的要求。溢流阀用以调节系统的工作压力，并作为大泵的安全阀和御荷阀。电磁换向阀用以调节溢流阀。单向阀作用当大泵御荷时，防止小、中泵压力油反向流动。当小泵御荷时，防止大、中泵压力油反向流动。调压阀用以调节预塑时螺杆后退的背压。
3、分析常规螺杆存在的主要问题？答：常规螺杆存在的不足较多，为了便于分析按其三段的基本功能进行分析。<1）加料段。常规螺杆的固体输送能力低，加料段压力的形成缓慢.(2>压缩段。常规螺杆的物料的塑化温度存在不均匀、塑化效率低等问题。另外，常规螺杆还存在较大的压力，挤出速率和温度的波动，而且对一些特殊塑料加工或混炼、着色也不能很好的适应。<3）均划短。对填充或着色料的混合作用小影响了挤出的质量。
4、对注射机合模装置的三点基本要求具体包括那三点？答：<1）合膜装置要有足够的合
膜力和系统刚性。<2）模板要有足够的模具安装面积和启闭模具的行程，并有一定的调节量。<3）模板移动过程和速度应适合注射成型工艺的要求。此外合模装置还应有其他的附属装置。
5、试述热塑性塑料注射机与热固性塑料注射机的制品成型过程。答：热固性塑料注射机制品成型过程是将粉末状树脂在料筒中进行预热塑化温度在90左右，使之呈稠胶状，然后用螺杆在较高的注射压力下将其注入热模腔内，经过一定时间的固化即可开模取出制品。
四、简述JF23-63压力机的工作原理并在图中标出主要领部件。<本题15分）
工作原理：电动机1的能量和运动通过带传动传递给是间传动轴4，再由齿轮5和6传动给曲轴9，经连杆11带动滑块12作上下直线移动。因此，曲轴的旋转运动通过连杆变为滑块的往复直线运动。将模13固定于滑块上，下模14固定于工作台垫板15上，压力机便能对置于上、下模间的材料加压，依靠模具将其制成工件，实现压力加工。因为工艺需要，曲轴两端分别装有离合器7和制动器10，以实现滑块的间歇运动或连续运动。压力机在整个工作周期内有负荷的工作时间很短，大部分时间为空程运动。为了使电动机的负荷均匀和有效地利用能量，在传动轴端装有飞轮，起到储能作用，该机上，大带轮3和大齿轮6均起飞轮的作用。
《冲压与塑料成型设备》复习题二
一填空
1． JB23-63表示压力机的标称压力为630KN 。其工作机构为曲柄连杆滑块机构。
2． Y32-300是一种液压机类型的压力机。
3．在冲压工作中，为顶出卡在上模中的制件或废料，压力机上装有可调刚性顶件<或称打件）装置。
4．离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。曲柄压力机的标称压力是指滑块在离下死点前某一特定距离时，滑块上所容许承受的最大作用力。
5. 冲压生产中，需要将板料剪切成条料,这是由剪切机来完成的。这一工序在冲压工艺中称下料工序。
二、判断
1< √）离合器的作用是实现工作机构与传动系统的接合与分离；制动器的作用是在离合器断开时使滑块迅速停止在所需要的位置上。
2< ×）连杆调至最短时的装模高度称为最小装模高度。
3< √）滑块每分钟行程次数反映了生产率的高低。。
4、在曲柄压力机中，飞轮起着储存和释放能量的作用。 <∨）
5、在压力机的技术参数中，封闭高度比冲模高度多一块垫板厚度。<∨）
6、在曲轴式曲柄滑块机构中，曲轴既承受弯短，又承受扭矩。 <∨）
7、J36—630—闭式双点曲柄压力机，公称压力为6300KN。<∨）
8、在液压机中，如果立柱与横梁采用双螺母连接形式，应采用预紧方式防止螺母松动。<∨）
9、液压机中立柱的超压预紧主要用于立柱与横梁采用锥台式连接的形式中。<×）
10、水压机中，液压系统的工作介质为乳化液，故可以用于热成形工艺中。 <∨）
11、Y63—400—液压式型材挤压机，公称压力为4000KN。<∨）
12、在常规归螺杆的输送段，物料与料筒内表面的摩擦因数越小，固体输送效率就越高。<×）
13、尖锥形螺杆头主要用于流动性较差和热敏性塑料的挤出加工。<∨）
14、挤压机中，渐变型螺杆对物料的剪切作用大，适合于加工低粘度结晶型塑料。<∨）
15、在挤出机的选择中，螺杆直径一定要大于挤出制品的直径。<×）
16、SJ—2—90/30—造粒用塑料挤出机，螺杆直径为90mm，螺杆长径比为30。
17、公称注射量是指在对空注射的条件下，在最大注射行程时，注射装置所能射出熔体的最大质量。<×）
18、螺杆预塑式注射装置塑化质量好，塑化率高，结构简单，应用于广泛。<×）
19、全立式压铸机适合成形带有嵌件的金属压铸机。<√）
20、为满足成形要求，压铸机的压射冲头一般采用三级压射<√）
21、螺旋压力机具有闭式床身和滑块导滑装置，工作特性与曲柄压力机相似。<×）
22、对击锤中，上下锤头的运动速度一定要相等。(×>
23、落下部分重量为5吨的自由锻锤，其最大打击与50000KN的水压机相当。<√）
24、在空气锤中，驱动落下部分的压缩空气来自与空压舱。<×）
25、因为行程次数低，螺旋压力机不适合与拔长和冷挤等工序。<√）
三、选择
1对于冲压行程较大的工序，当选择压力机标称压力时，并不仅仅是只要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其 A 才行。A.压力行程曲线 B. 生产率的要求
2曲柄压力机分为曲轴压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有B 特点。A.压力在全行程均衡 B.闭合高度可调，行程可调C．闭合高度可调，行程不可调D.有过载保护
3. 液压机与机械压力机相比有 A 和 B 特点。A．压力与速度可以无级调节 B. 能在行程的任意位置发挥全压C．运动速度快，生产率高 D. 比曲柄压力机简单灵活
四、思考
1．如何选择压力机？答：主要包括类型选择和规格两个方面。(1>类型选择冲压设备类型较多，其刚度、精度、用途各不相同，应根据冲压工艺的性质、生产批量、模具大小、制件精度等正确选用。一般生产批量较大的中小制件多选用操作方便、生产效率高的开式曲柄压力机。但如生产洗衣桶这样的深拉伸件，最好选用有拉伸垫的拉伸油压机。而生产汽车覆盖件则最好选用工作台面宽大的闭式双动压力机。(2>规格选择确定压力机的规格时要遵循如下原则：①压力机的公称压力必须大于冲压工艺力。但对工作行程较长的工序，不仅仅是只要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其工作负荷曲线才行。②压
力机滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工序完成后能顺利地从模具上取出来。对于拉伸件，则行程应在制件高度两倍以上。③压力机的行程次数应符合生产率的要求。④压力机的闭合高度、工作台面尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都要能满足模具的正确安装要求，对于曲柄压力机，模具的闭合高度应在压力机的最大装模高度与最小装模高度之间。工作台尺寸一般应大于模具下模座50-70mm<单边），以便于安装，垫板孔径应大于制件或废料投影尺寸，以便于漏料模柄尺寸应与模柄孔尺寸相符。
2．什么是压力机的装模高度，与压力机的封闭高度有何区别？答：压力机的装模高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。当装模高度调节装置将滑块调整至最上位置时<即连杆调至最短时），装模高度达到最大值，称为最大装模高度；装模高度调节装置所能调节的距离，称为装模高度调节量。和装模高度并行的标准还有封闭高度。所谓封闭高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。它和装模高度之差恰好是垫板的高度。因为模具通常不直接装在工作台面上，而是装在垫板上，所以装模高度用得更普遍。
《冲压与塑料成型设备》复习题三
一、填空<20分）
1.按机身机构形式的不同，曲柄压力机可分为<开式）压力机和<闭式）压力机。
2.曲柄压力机的标称压力是指曲柄旋转至<下止点）前，某一特定距离或曲柄转角时，滑块允许的<最大）作用力，此特定距离称为<压力行程Sg）。
3.型号为JC23-63A的压力机，它的公称压力是<630kn）。
4.双专键离合器中，副键的作用是在<飞轮反转）时起传力作用，还可防止曲柄滑块的<超前）运动。
5.飞轮积蓄的能量与<飞轮转速的平方成）正比。
6.液压机的机身由<上横梁，下横梁和四跟立柱）组成。
7.根据是否存在螺杆，挤出机分为<单螺杆）挤出机和<双螺杆）挤出机。
8.为保证塑料始终能在其加工工艺所要求的温度范围内熔融，挤出机上必须设置<加热冷却）系统。
9.挤出机一般在<料筒，螺杆，料斗座）这三个部位进行冷却。
11.按运动滑块的数量，曲柄压力机可分为<单动）、<双动）和<三动）压力机。
12.压力机的离合器和制动器不允许有<同时接合）的时刻存在，否则将引起将引起摩擦元件<严重的发热很磨损），甚至无法继续工作。
13.偏心带式制动器在滑块的整个行程中，对曲柄作用着一个<周期变化）的制动力矩，这个制动力矩能在一定程度上平衡滑块重量，克服刚性离合器的<超前）现象。
14.一般行程次数较高的压力机离合器最好安装在<曲轴）上；行程次数低的压力机，离合器多置于<转数较高）的传动轴上。
15.Y32A-315表示<最大压力为3150kN、经过一次变型的四柱立式万能液压机其中32表示四柱式万能液压机的组成代号）。
16.塑料在挤出过程中得到的热量来源有两个，一个是<料筒外部加热器）提供的热量；另一个是<塑料与料筒壁，与螺杆及塑料间的相对运动）所产生的摩擦剪切热量。
18.飞轮积蓄的能量与<飞轮转速的平方）成正比。
19.实际生产中，应用最广泛的锻压机械有<曲柄压力机，摩擦压力机，液压机）。
20.塑料成型设备的类型很多，主要有各种<模塑成型设备和压延机）等。
21.曲柄压力机种类繁多，其中通用曲柄压力机广泛用于<冲压）等工艺。
22.闭式压力机机身左右两侧封闭，只能从<前后）两个方向送料。
23.模具的闭合高度应小于压力机的<最大装模高度或最大封闭高度）。
24.曲柄压力机滑块的最大速度约等于连杆与曲柄的连接点的<线速度）。
25.压力机的离合器和制动器不允许有<同时接和的时刻）存在，否则将引起摩擦元件严重发热和磨损，甚至无法工作。
26.压力机工作时的变形决定于压力机的<刚度），包括<机身刚度，传动刚度和导向刚度）三部分。
27.压力机的工作台、垫板和滑块的挠曲变形会造成<模具安装面和垫板上平面以及下平面）接触不紧密，引起模具变形。
28.刚性离合器不宜在高速下工作，故一般安装在<曲轴）上，制动器也随之置于<曲轴）上。
29.压塌块过载保护装置不能充分发挥压力机的<过载装置）。
30.在选用压力机时，应使<冲压变形力冲压变形曲线）位于滑块许用负荷曲线之下。
31.压力机的功率能力是由<电动机功率和飞轮能量）等因素决定的。
32.多工位压力机一般在<上模与下模脱离）前，便开始打料。
33.实践证明，<双盘式摩擦压力机）的综合性能优于其他摩擦传动形式，故在实际中应用广泛。
34.液压机的<压力和速度）可以在大范围内进行无级调节。
35.橡皮囊液压机以<橡皮囊）为上模，下模为常规结构。
36.一台完好的塑料挤出机由<主机，辅机，控制系统）组成。
37.螺杆挤出机型号的主参数由<螺杆直径Ds, 螺杆长径比L/Ds，螺杆的转速范围，驱动电动机功率P，料筒加热段数B，料筒加热功率Pe，挤出生产率Q，机器的中心高H，机器的外形尺寸）组成。
38.根据塑料在挤出机中的三种不同物理状态，螺杆分为<加料段L1，熔融段L2，均化段L3）三段。
39挤出机的分流板和过滤网应当设置在<口模）和<螺杆头）之间。
基础知识：40、冲压成型设备的类型很多，但在实际生产中，应用最广泛的是<曲柄压力机）、<摩擦压力机）和<液压机）。
41、塑料成型设备的类型很多，主要有各种<模塑成型设备）和<压延机）。生产中应用最广泛的是<挤出机）和<注射机）。
42、曲柄压力机的主要技术参数有<标称压力Fg及标称压力行程Sg）、<滑块行程）、<滑块行程次数n）、<最大装模高度H1及装模高度调节量△H1）、<工作台板及滑块底面尺寸）、<工作台也尺寸）、<立柱问距A和喉深C）、<模孔尺寸）。
43、曲柄压力机的选择应考虑那几个问题：<1）曲柄压力机的工艺与结构特性；<2）曲柄压力机的压力特性；<3）曲柄压力机的做功特性；辅助装置。
44、曲柄压力机的标称压力超负荷时，将出现哪些现象：<1）冲压声音沉闷，振动大；<2）曲柄弯曲变形；<3）连杆破损；<4）机身出现裂纹；<5）过载保护装置动作或破坏。
45、如何准确无误安全操作压力机：<1）必须准确牢靠地安装好模具，保证模具间隙均匀，闭合状态良好，冲压过程不移位；<2）严格遵守压力机操作规程，工作中及时清除工作台上的工件和废料，清除时要用钩子或刷子等专用工具，不能图省事，直接徒手进行；<3）板料总裁时，不应主两块板料重叠在一起总裁。<4）工作完毕后，应使离合器脱开，然后才能切断电源，清除工作台上的杂物，清洁、涂油防锈。
46、双动拉深压力机是具有<双滑块）的压力机。
47、双动拉深压力机最大的工艺特点是<能获得较大的压边力）。
48、螺旋压力机的工作机构是<螺旋副滑块机构）。
49、螺旋压力机按螺旋副的工作方式可分为<螺杆直线运动式）、<螺杆旋转运动式）、<螺杆螺旋运动式）三大类。
50、精冲压力机的工艺特点：<1）能实现精冲的三动要求，提供五方面作用力；<2）总裁速度底且可调；<3）滑块有委高的导向精度；<4）滑块的终点位置准确；<5）电动机功率比通用压力机大；<6）床身刚性好；<7）有可靠的模具保护装置及其它辅助装置。
51、高速压力机的特点：<1）传动系统一般为直传式；<2）曲柄滑块机构实现动平衡；<3）减轻往复运动部件的重量以减小惯性力；<4）压力机刚性好，导向精度高；<5）增设减振和消声装置；<6）采用送料精度高的自动送料装置；<7）具有稳定可靠的事故监测装置，并配置强有力的制动器；<8）有很好的润滑系统。
52、数控冲模回转头压力机与普通压力机在功能上主要有三点差别：<1）普通压力机模具直接安装在工作台与滑块上，上模随滑块上下运动完成冲压工作，而冲模回转头压力机上，模具安装在冲模回转头中，可随时转动进行换模，以便选择需要的模具；<2）在数控冲模回转头压力机上，板料的送进是双轴双向的<±X±Y）；<3）数控冲模回转头压力机采用了数控技术，只需使用若干简单的冲模，并按图纸编制数控程序，即可实现多种制件的冲压生产，亦即使冲模通用化。
53、液压机的基本工作原理<是静压传递原理即帕斯卡原理，它是利用液体的压力能，靠静压作用使工件变形，达到成形要求的压力机械）。
54、Y32A-315表示：表示最大总压力为315KN，经过一次变型的四柱立式万能液压机，其中32表示四柱式万能液压机的组型代号。
55、液压机的类型虽多，但基本结构组成一般由<本体部分）、<操纵部分）、<动力部分）。
56、挤出机主要由<挤出系统）、<传动系统）、<加热冷却系统）、<机身）等组成。挤出吹塑薄膜辅机产要由<机头）、<定型装置）、<冷却装置）、<牵引装置）、<切割装置）、<卷取装置）所组成。
57、标志挤出机工作性能的主要技术参数有：<螺杆直径Db即大径）、<螺杆的长径比L/D）、<螺杆的转速范围）、<主螺杆的电动机功率）、<机器的生产能力Q）、<名义比功率）、中心高、加热段数等。
58、挤出机的螺杆分段，对常规螺杆而言，一般分为三段即：加料段、压缩段和均化段。
59、挤出机的工作过程描述：塑料自料斗口进入螺杆后，在旋转着的螺杆作用下，通过料筒壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送，在螺杆加料段，松散的固体粒料<或粉料）充满螺槽，随着物料的不断向前输送，开始被压实。当物料进入断后，因为螺杆螺槽深度逐渐形成高压，并进一步被压实。同时，在料筒外加热和螺杆与料筒表面对物料的强烈搅拌、混合和剪切摩擦所产生的剪切热作用下，塑料温度不断升高，与料筒相接触的某一点，塑料温度到达熔点，开始熔融。随着物料的输送，继续加热，熔融的物料量逐渐增多，而未熔融物料量相应减少，大约在压缩段的结束处，全部物料都转变为粘流态，但这时各点温度尚未均匀，经过段的均化作用就比较均匀了，最后螺杆将熔融物料定量、定压、定温地挤入到机头。面头中口模是个成型部件，物料通过它获得一定截面的几何形状和尺寸，再经过冷却定型和其它工序，就可得到成型的制品。
60、挤出机挤出成型过程的控制参数有温度、压力、挤出速率、能量等。
61、评价挤出机螺杆的标准有：塑化质量、产量、名义比功率单耗、适应性、制造的难易等。
62、挤出机的生产能力、塑化质量、熔体温度、动力消耗等，主要取决于螺杆性能。
63、挤出机的辅机种类虽多，但名辅机一般均由五个环节组成：定型、冷却、牵引、切割、卷取。
64、注射机的工作原理：是将固态塑料原料经塑化装置塑化为熔融态，在压力作用下注射入密闭的模腔内，经保压冷却定型后，开模顶出而获得制品的一种方法。
65、塑料注射成型的每一个工作循环包括：塑料的塑化、注射保压、冷却成型、顶出制品等基本过程。
66、注射机主要由：注射装置、舍模装置、液压传动系统和电气控制系统等组成。
67、塑料注射机向组成部分必须具备的基本功能：1）实现塑料原料的塑化、计量并将熔料以一定压力射出；2）实现成型模具的启闭、锁紧和制品的脱模；3）实现成型过程中所需能量的转换与传递；4）实现工作循环及工艺条件的设定与控制。
68、注射机的基本参数有：注射量、注射压力、注射速率、塑化能力、锁模力、移模速度、舍模装置的结构尺寸、空循环时间等。
69、注射螺杆与挤出螺杆的区别：1）注射螺杆的长径比L/D和压缩小；2）注射螺杆参数所变化，均化段螺槽较深，加料段增长，而均化段可相应缩短；3）注射螺杆通常为等距不等深结构，以便于螺杆的制造；4）注射螺杆D与S相互制约，应有恰当的比例； 5）注射螺杆头的结构形式可依据其预塑和注射要求进行适当变化，而挤出螺杆头多为圆头或锥头。
70、对塑料注射机合模装置的基本要求：1）合模装置要有足够的合模力和系统刚性，保证注射成型时不出现因为锁模力不足而溢料的现象。2）模板要有足够的模具安装面积和启闭模具的行程，并有一定的调节量，以适应成型不同制品时模具尺寸的变化。3）模具移动过程和速度应适合注射工艺的要求。此外，合模装置还应有其它附属装置<如机械、电气安全保护装置，低压试合模装置和检测装置等。）
71.塑料工业包括塑料原材料生产和塑料制品生产两个部分。塑料制品生产过程通常包括五大工序，即塑料预处理，成型，机械加工，修饰和装配。
72.冲压生产基本工序可以分为两类：分离和成型工序。
73.冲压成形设备应用最广泛的是：曲柄压力机，摩擦压力机和液压机。
74.曲柄压力机的工作原理：电动机的能量和运动通过带传动传递给中间传动轴，再由齿轮传动给曲柄，经连杆带动滑块做上下直线运动。因此，曲柄的旋转运动通过连杆变为滑块的往复直线运动。
75.曲柄压力机一般有以下几个部分组成：<1）工作机构工作机构一般为曲柄滑块机构，由曲柄，连杆，滑块，导轨等零件组成。<2）传动系统传动系统包括带传动和齿轮传动等机构。<3）操作系统如离合器，制动器及其控制装置。<4）能源系统如电动机和飞轮。<5）支承部件如机身。<6）辅助系统和附属装置
76.装模高度是指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。
77.偏心齿轮驱动的曲柄滑块机构常用于大,中型压力机。
78.而曲柄压力机是比较容易发生过载现象的设备，为了防止过载，一般大型压力机多用液压式保护装置，中，小型压力机可用液压式或压塌块式保护装置进行过载保护。
79拉深垫是在大，中型压力机上采用的一种压料装置。1）它在拉深加工时压住坯料的边缘防止起皱。2）拉深垫还可用于顶料或用来对工件的底部进行局部成形。这种装置有气压式和气液压式两种，均安装在压力机的底座里。
80.曲柄压力机的选择：1.首先应了解冲压件成型要求，主要有冲压件所包含的工序内容，工序的安排，冲压件的几何形状及尺寸，精度要求，生产批量，取件方式，废料处理等。2．应了解各类冲压设备的特点，主要有设备结构特点，公称力，滑块行程，速度大小，辅助装置及功能，装模空间，操作空间大小等。3.所选设备的规格和性能应与冲压件的加工要求相适应，除满足使用要求之外，应尽量避免资源浪费。
81.双动拉深压力机是具有双滑块的压力机。特点：外滑块用来落料或压紧坯料的边缘，防
止起皱；内滑块用于拉深成形。
82.精密冲裁简称精冲是一种先进的冲裁工艺，采用这种工艺可以直接获得剪切面表面粗糙度Ra3.2~0.8um和尺寸公差达到IT8级的零件。
83.数控冲模回转头压力机特别适用于多品种，中小批量的复杂多孔板材的冲裁加工，在仪器仪表和电子电器行业得到了广泛的应用。
84数控折弯机主要对后挡料机构进行数字控制，以实现按程序设计自动变换后挡板的定位位置，达到一个工件的多次弯折顺序完成，从而提高生产效率和提高弯曲件的质量。
85Y32A-315表示最大总压力为3150KN，经过一次变型的四柱立式万能液压机，其中32表示四柱式万能液压机的组型代号。
86.液压机的基本结构组成一般均由本体部分，操纵部分和动力部分组成。设备的本体部分包括机身，工作缸与工作活塞，充液油箱，活动横梁，下横梁及顶出装置等。动力部分——液压缸，液压机的动力部分为高压泵。
87塑料挤出成型过程：将塑料<粒状或粉状）加入挤出机料内加热熔融，使之呈粘流状态，在挤出螺杆作用下通过挤出模具成型出与制品截面形状相仿的塑料型坯，经进一步的冷却定型，获得具有一定几何形状和尺寸的塑料制品。挤出成型设备的组成：<1）挤出机：主要由挤出系统，传动系统，加热冷却系统和机身等组成。(2> 辅机：主要由机头，定型装置，冷却装置，牵引装置，卷曲装置和切割装置组成。<3）控制系统：主要由电气元件，仪表和执行机构组成。通常将挤出主机，辅机和控制系统三部分统称为挤出机组。通常主机在挤出机组中是最主要的部分，而主机中挤出系统又是最关键的部分，在辅机中机头是最关键的部分。
88.塑料挤出机的型号：SJ-65*30表示螺杆直径65mm,长径比为30：1的塑料挤出机。与SJ-65相配的辅机SJM-F1600，表示辅机牵引辊筒工作长度为1600mm的塑料挤出吹塑薄膜辅机，其中F为辅机代号。
89.所谓常规全螺纹三段式螺杆是指出现最早，应用最广，螺杆由加料段，压缩段，均化段三段螺纹所组成，其挤出过程完全依靠螺纹来完成的一种螺杆。
90.从固体输送理论可知，为提高固体输送率怎么办？<1）须增加料筒表面的摩擦因数，或增大加料口附近料筒的横截面积<2）还可在加料口附近的加料段，对料筒设置冷却装置，使被输送物料的温度保持在软化点或熔点以下，避免出现熔膜，以保持物料的固体摩擦性质。<3）与普通料筒相比新型料筒在靠近加料段的内表面轴向开槽，或加工成锥度并开槽。<4）开槽或锥形开槽的料筒压力形成较早，压力值较大，有利于压实物料，使熔融均化过程稳定。新型料筒的结构设计可参照有关资料进行。
91.辅机一般均由以下五个基本环节组成：定型--冷却—牵引—切割—卷取<堆放）。
92.注射剂的工作原理：将固态<玻璃态）的塑料原料经塑化为熔融态<粘流态），在压力作用下注射入密闭的膜腔内，经保压冷却定型后，开模顶出而获得塑料制品的一种成型方法。
93注射剂主要由注射装置，合模装置，液压传动系统和电气控制系统等组成。注射机加工能力可用机器的注射量和合模力两个参数表示。注射成型工艺过程：螺杆式注射机为例，注射成型的一个工作循环包含如下主要工序：塑料预塑，合模，注射，保压，制品冷却定型，开模顶出制品等。
94.注射装置的主要形式有柱塞式，柱塞预塑式，螺杆预塑式和往复螺杆式。目前采用最多的是往复螺杆式，其次是柱塞式。
95.喷嘴与模具主浇道衬套的尺寸关系，为防止注射成型时出现漏料和熔料积存死角的现象喷嘴端部球头半径应稍小于<约小1mm）模具主浇道衬套的凹球面半径Ro(即R
心。
96.注射成型时，根据工艺条件的要求，注射装置有以下三种工作方式：<1）固定加料固定加料方式在注射成型过程中，喷嘴始终紧贴模具主浇道衬套，即注射座是固定不动的。这种方式在适用于加工温度范围较宽的塑料制品成型及喷嘴不易凝结的情况，可缩短成型周期，提高生产率。<2）前加料它是指注射保压结束后，直接进行塑料的预塑，预塑结束后再将注射座后退，使喷嘴与模具主浇道衬套分离的工作方式。这种方式主要用于开式喷嘴或需较高背压进行塑化的情况，以防喷嘴发生“流涎”现象。<3）后加料它是指喷嘴与模具主浇道衬套分离后进行预塑的工作方式。这种方式喷嘴温度较少受模具温度影响，适用于结晶型塑料的成型。
97.电器控制注塑机的调整：1.注射压力的调整：对于高粘度的塑料，形状复杂，熔料流程长，壁薄，精度要求高的制品，因熔料流动阻力大，则需要较高的注射压力；反之，可用较低的注射压力，防止出现溢料和减少制品的内应力。注射压力的调节方法：<1）通过远程调压阀或溢流阀来调节进入注射液压缸的压力油压力，以调节注射压力。<2）还可以更换不同直径螺杆<或柱塞）和料筒，若保持工作油压不变，改变螺杆直径，可实现较大范围调节注射压力，以满足不同塑料和制品对注射压力的要求。
2.锁模力的调整：只要调节合模缸油压，就可以达到调整锁模力的目的。对于液压-机械式合模装置，则通过调整模板距离，从而改变肘杆等构件的弹性变形量来实现。、
3.注射速度的调整：对于粘度高，成型温度范围比较窄的结晶型塑料，壁薄，流程长的制品，采用较高的注射速度；对于流动性能好，成型温度比较宽的非结晶型塑料，壁厚及带嵌件的制品，宜采用较低的注射速度。采用不同大小的液压泵组合向注射缸供油，以实现不同注射速度的方法也是叫常用的，通过调整电动机的转速从而调节注射速度。
4.合模速度的调整：根据不同的制品，进行合模速度大小和速度变换位置的调整。
5.塑化状况的控制：<1）注射螺杆背压的调整螺杆背压的调节是通过注射油路中背压阀的调节来实现的。<2）螺杆转速的调整调整螺杆转速将改变塑料在料筒中的停留时间，塑料受剪切程度也随之改变。<3）料筒温度的调整为了准确控制各区段的温度，通常将料筒分成若干加热区，并且喷嘴单独设置加热器。温度的调整，检测和控制通常采用温度指示调节仪和热电偶，进行温度自控。注射喷嘴通常用单向交流调压器，通过调节输出压力，改变输出电流来实现喷嘴温度的调节控制。
6.工作循环时间：在半自动和全自动操作中，各单元时间的长短控制，主要是调整注射机电器控制系统的时间继电器，有的则需对限位开关位置作必要的调整。
98.注塑机.的安全设施包括人身安全保护，机器设备安全保护，模具安全保护和电气及液压系统的保护等。<1）安全门，人身安全保护还有防止热烫伤，合模运动机构挤伤等方面，如为防止加热料筒灼伤或防止人，物进入运动部件内而加防护罩。<2）机器设备安全保护：1.合模装置采用电气或液压行程开关进行的过行程保护，2.防止塑料内混有异物或“冷启动”而对螺杆进行过载保护；3.机器液压系统和润滑系统指示和报警保护，以及机器动作程序的连锁保护；4.电气和液压的过载保护。<3）模具安全保护目前主要的防护方法是在机器控制上采用低压试合模保护，低压式合模是一种液压保护模具的方法。
99.压延成型的特点和应用:压延成型是塑料成型加工的主要方法之一，它是将基本塑化热塑性塑料，连续地加进压延机辊筒的辊隙中，经过加热和滚压而加工成薄膜，片材等制品的一种成型方法。压延主要应用于PVC树脂的加工，塑料种类从PVC发展到ABS,聚乙烯醇，烯烃类树脂和特殊粘着性树脂的加工等。制品也由软质，半硬质，硬质PVC薄膜，片材，板材和人造革，各种橡胶制品向复合材，贴合制品，合成纸无纺布，电气和工业零件片材等方面延伸发展。
100.压延机的主要技术参数：1.辊筒直径和辊筒长度辊筒直径D与辊筒长度L是表征压延
机规格的基本参数。2.辊筒线速度和调速范围辊筒线速度是表征压延机机生产能力的重要参数。3.辊筒速度比。4.驱动功率驱动功率是表征压延机经济技术水平的重要参数。101.辊筒挠度及挠度的补偿：辊筒工作时会受到横压力，塑料对辊筒表面的摩擦力，自重等的综合作用，而摩擦力和自重的影响相对较小。消除辊筒变形对制品精度影响的方法？是采用辊筒挠度补偿措施。1.中高度补偿法 2.轴交叉补偿法 3.反弯曲补偿法。
102.压力铸造简称压铸，它是将熔融合金在高压，高速条件下充型并在高压冷却凝固成型的一种精密铸造方法，是发展较快的一种少无切削加工制造金属制品的方法。高压和高速是压铸别于其他铸造方法的重要特征。
103.压铸机的分类：1.热压室压铸机目前多应用于铅，锡，锌等低熔点合金铸件的产品。
2.立式冷压室压铸机可用于锌，铝，镁和铜合金压铸件的生产。
3.卧式冷压室压铸机该压铸机可压铸的合金种类较多，适应性较强，特别是压铸铝合金方面应用广泛。
4.全立式冷压室压铸机特点是模具水平放置，稳固可靠，安放嵌件方便，广泛用于压铸电动机转子类零件。
材料成型设备-知识点
成形（Forming），即毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状、尺寸和性能的制品。 成型（Moulding），它是指液态或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力（或自身重力）作用下，通过流动填充模型（或模具）的型腔来获得与型腔的形状和尺寸相一致的制品。 成形设备是为各类成形工艺服务的，通过它为模具和被加工材料提供运动、能量、外力、控制等来完成成形生产。 冲压加工是在冲压设备上，通过冲压模具对毛坯施加压力，使材料产生分离或成形，得到预定制件的形状和尺寸的一种加工工艺方法。 装模高度是指：压力机滑块处于下止点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。 封闭高度是指：压力机滑块处于下止点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。 塑料是一种由聚合物和某些助剂结合而成的高分子化合物，在一定温度和压力条件下具有流动性，可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状不发生变化。 冲压加工对冲压设备的要求 （1）设备的公称压力要大于成形工序所需的变形力。（2）保证毛坯顺利放入，制件顺利取出。（3）设备的工作行程速度要符合冲压变形速度的要求。（4）设备的装模高度要与模具的闭合高度相协调。（5）设备滑块和工作台尺寸要能满足需要。 通用压力机的组成： （1）工作机构：即曲柄滑块机构，作用是将传动系统的旋转运动变换为滑块的直线往复运动。包括曲轴、连杆、滑块、导轨等。（2）动力系统：为滑块运动提供能量。包括电机和飞轮。飞轮起能量储存作用，将空负荷时的电机能量转化为飞轮转动的动能，飞轮主要是带轮和齿轮。（3）传动系统：传递能量和变换速度。包括带轮、齿轮等。（4）操纵系统：控制工作机构的工作和停止。包括离合器和制动器。（5）支承部分：把压力机各个部分连接成一个整体。主要指机身。（6）辅助系统和装置：如润滑系统、过载保护装置以及气垫等。 电动机和飞轮的作用与关系 电动机和飞轮都属于压力机的动力系统，电动机为设备提供原始的能量和转速，飞轮则起到储存和释放能量的作用。在非工作行程时将电动机提供的能量储存起来，在冲压工作瞬间，将能量释放出去。没有飞轮电动机就没法正常工作。 在下一个工作周期开始工作之前，电动机应能使飞轮恢复到应有的转速，否则会影响下一次冲压作业；并且电动机带动飞轮启动的时间不得超过20秒，否则电流过大，缩短电动机寿命，甚至引起电动机的烧毁或跳闸。 节点偏置机构主要用于改善压力机的受力状态和运动特性，从而适应工艺要求。如负偏置机构，滑块有急回特性，其工作行程速度较小，回程速度较大，有利于冷挤压工艺，常在冷挤压机中采用；正偏置机构，滑块有急进特性，常在平锻机中采用。 压力机的精度可用以下项目来衡量： ①工作台（或垫板）上平面及滑块下平面的平面度；②滑块的上下运动轨迹线与工作台（或垫板）上平面的垂直度；③模柄安装孔与滑块下平面的垂直度；④各连接点的综合间隙。 压力机中摩擦式离合器—制动器所用摩擦材料的要求：1、有足够高的摩擦系数，特别是在一定温度范围内保持摩擦系数的热稳定性。2、有较长的使用寿命，在一定温度范围内有较高的耐磨性。3、有良好的热传导性。4、有良好的磨合性从而保证摩擦面的良好接触。5、应有良好的抗咬合性。 液压机的特点 1）易于得到较大的总压力及较大的工作空间。2）易于得到较大的工作行程，便于压制大尺寸工件，并可
冲压工艺模具 题目及答案
成都电子机械高等专科学校 200－200学年第学期考试试卷 一、单项选择题(本大题共10题,每小题2分,共20分) 错选、多选或未选均无分。 1、冲裁变形过程中得塑性变形阶段形成了。 A 、光亮带 B 、毛刺 C 、断裂带 2、弯曲变形区得板料得外区(靠凹模一侧),纵向纤维变形后。 A、缩短 B、不变 C.分离 D.伸长 3、在拉深变形过程中得某一时刻,在凸缘变形区中间有一位置,其。在该位置,用R=0、61R t作圆,可将凸缘变形区分为两部分,由此圆到凹模洞口处。 A.∣б1∣>|б3|,|ε1|<|ε3| B.∣б1∣>|б3|,|ε1|>|ε3| C.∣б1∣<|б3|,|ε1|<|ε3| D.∣б1∣<|б3|,|ε1|>|ε3| 4、侧刃与导正销共同使用时,侧刃得长度应 ______步距。 A 、≥ B 、≤ C 、＞ D 、＜ 5、为了保证条料定位精度,使用侧刃定距得级进模可采用 ______。 A 、矩形侧刃 B 、成型侧刃 C 、尖角侧刃 6、为了避免弯裂,则弯曲线方向与材料纤维方向 _____。 A 、垂直 B 、平行 C 、重合
7、不对称得弯曲件,弯曲时应注意 ____。 A 、防止回弹 B 、防止偏移 C 、防止弯裂 8、拉深过程中,坯料得凸缘部分为 _____。 A、传力区 B、变形区 C、非变形区 9、当任意两相邻阶梯直径之比( )都不小于相应得圆筒形得极限拉深系数时,其拉深方法就是。 A、由小阶梯到大阶梯依次拉出 B、由大阶梯到小阶梯依次拉出 C、先拉两头,后拉中间各阶梯 10、点得主应变状态图有。 A.三种 B.九种 C.六种D、四种 二、多项选择题(本大题共6题,每小题2分,共12分) 未选、错选、多选或少选均无分。 1、由于级进模得生产效率高,便于操作,但轮廓尺寸大,制造复杂,成本高,所以一般适用于 ______冲压件得生产。 A 、大批量 B 、小批量 C 、大型 D 、中小型 2、冲裁大小不同、相距较近得孔时,为了减少孔得变形,应先冲_____得孔。 A 、大 B 、小 C 、精度高 D 、一般精度 3、以下工序不属于伸长类变形得就是。
冲压与塑料成型设备参考标准答案
三、简答 1．冲压成形技术有哪些优点？ 1）生成效率高，质量稳定，精度高； 2）可实现少无切削加工； 3）材料利用率高； 4）可生成其他加工方法难以实现的复杂零件。 2．塑料有哪些优点？ 1）塑料质轻，比强度和比刚度高。 2）化学稳定性好。 3）绝缘，绝热，隔声性能好。 4）耐磨性和自润滑性好，摩擦因数小。 5）成型性、粘结性、着色性能好。3．料筒的作用是什么？结构形式有哪几类？各自的特点是什么？作用是和螺杆共同组成挤压系统，完成塑料的塑化和输送；结构形式有：整体式，分段式和双金属料筒；整体式的特点：长度大，装配精度上容易得到保证。但加工要求比较高，内表面磨损后不易修复。分段式的特点：用于改变螺杆长径比。但难保证各段队中，加热冷却系统的设置和维修不方便。 4. 装模高度调节方式装模高度：位于下止点的滑块，下表面至工作台垫板上表面的距离；调节装模高度的方式：调节连杆长度，调节滑块高度，调节工作台高度。 5. 过载现象及产生的原因曲柄压力机工作机构为刚性连接方式，滑块在工作时的上下死点是固定的，若工作中由于操作不当使滑块下行受阻，会使连杆的受力超过标称压力。 过载的原因：工艺设计时设备的选用不当；模具调试时设备装模高度小于模具高度；冲压时毛坯位置放置不当；异物放置在模具内； 6，常用过载保护装置及其工作原理常用的有1）压塌块式过载保护装置工作原理：在连杆球头座下设置一压塌块，工作时连杆将力传递给压塌块，再由压塌块传递给滑块本体。过载时，压塌块破坏，使连杆相对滑块移动一个距离。相当于使设备装模高度值增加，起到保护模具和设备的作用。 2）液压式过载保护装置 工作原理：在连杆球头座下设置一压塌块，当出现过载时，液压垫内油压急剧升高而引起卸荷阀卸荷，液压垫内的油液经卸荷阀流回油箱，相对使滑块下平面抬高，装模高度增大，起到保护模具和设备的作用。 7，冷挤压机的工艺特点有着较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度（热锻），有着较高的材料利用率和产品生产效率）机械加工）。冷挤压不切断金属纤维和通过挤压使材质组织更致密以及材料本身的加工硬化，强度硬度都有较大的提高。 8，冷挤压机对设备的要求 1）刚度要求高 2）工件变形能量大 3）设备精度高 4）合适的挤压速度 5）可靠的顶料装置 6)安全可靠的过载保护装置 9，热模锻压力机对设备的要求 1)应具有足够的刚度 2)滑块抗倾斜能力强 3)滑块行程次数高 4)要有上、下模顶件装置 5)应有脱出“闷车”的装置
塑料成型设备
1.筛选、过滤的目的：防止金属杂质混入物料中，以确保塑料成型设备的安全；实现物料的细度和均匀 度，使其在成型时具有良好的成型性能；除去混入物料中的杂质和粒径较大的物料，以保证制品的质量。 2.预热、干燥的目的：在成型之前，对物料进行预热，可提高物料的混合塑化效率，缩短成型周期，改 善制品质量；对物料进行烦躁则是为了减小物料过多的含湿量（水或其他低分子易挥发物的含量）。3.研磨目的：研磨是用外力对物料进行碾压、研细的加工过程，在物料混合之前将分散性差的少量助剂 与适量的增塑剂配成浆料后进行研磨，以提高其在混合过程中的分散性和混合效率，改善物料的加工性，从而保证制品的性能要求。 4.普通混合机的作用：普通混合机的混合是在常温下和较为缓和的剪切作用下进行的一种简单混合过程， 即是指两种或多种固体物料占有空间分布情况变化，各自向其他物料的空间分布，以获得一个组成均匀的混合物。 5.连续密炼机的工作原理：在连续密炼机的混炼室内有两个平行相切的转子，向内做相向旋转，转子工 作部分由喂料段、混料段和排料段组成。无聊自加料口进入喂料段，由喂料段输送到混料段，经混料段混炼后由排料段排出卸料口。 6.普通混合机：常温下和较为缓和的剪切力作用下进行一种简单的混合，两种或多种固体物料占有的空 间分布情况发生变化，各自向其他物料的空间分布，已获得一个组成均匀的混合物。主要用于简单组分塑料的混色，新旧料的共混等。 塑料混合机：简单混合作用、分散混合作用，可用于混色、配料和共混材料的预混合。 7.密炼机与开炼机的区别，及特点 开炼机是双棍机，利用转速相对运动的两个辊产生剪切力来塑炼。操作主要是不断进行打三角包的操作。密炼机还是利用内部的设计好的桨叶相对运动时产生空间规律性收缩来产生剪切力。开炼机结构简单成本低，但是劳动强度大，污染大，对工人身体伤害大。密炼机交规，但是可以加热，可抽真空，还有加压密炼机可以用来处理难塑化的材料。劳动强度低，适应性强。 8.普通挤塑机的工作过程： 固体输送阶段，将松散的物料压实，对物料进行预热减少因压力所产生的波动从而稳定输送到下一段熔融阶段，对物料进行进一步压实将物料中的气体推向加料口排出，将全部熔融物料输送到下一段熔体输送阶段，，熔体在此阶段进一步受到均匀塑化，最终被定温、定压、定量、连续地输送至机头。 9.挤塑过程的热量来源：一个是物料与机筒、螺杆之间的剪切和物料与物料之间的摩擦所产生的热量； 另一个是机筒外部加热器提供的热量。 10.产生温度、压力和产量波动的主要原因：螺杆结构设计不合理；机筒结构设计不合理；机头结构设计 不合理；加热冷却系统不稳定；螺杆转速控制不稳定；物料量的加入不稳定。 11.三大波动对制品质量的影响：制品产生残余应力，各点强度不均，最终导致制品变形甚至开裂；制品 颜色不均甚至因局部分解而变色；制品表面灰暗无光泽；制品集合形状和尺寸不准确。 12.新型螺杆的特点 分离型螺杆，屏障型螺杆，分流型螺杆， 13.双螺杆挤塑机的特点：双螺杆挤塑机比普通挤塑机结构复杂、设计制造要求高、设备资金投入大，
冲压与塑料成型设备练习题
《冲压与塑料成型设备》复习题 一填空 1、JB23-63表示压力机的标称压力为630KN 。其工作机构为曲柄连杆滑块机构。 2、Y32-300是一种液压机类型的压力机。 4、离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的（运动）和（停止）的两个部件。曲柄压力机的标称 压力是时，（滑块指滑块在离下死点前某一特定距离上所容许承受的最大作用力）。 6、普通冲裁是以（剪切撕裂）形式实现分离的，精密冲裁是以（挤压变形）实现分离的。 7、按工艺用途，曲柄压力机可分为（通用压力机）和（专用压力机）两大类。 9、压力机常用的离合器可分为（刚性离合器）和（摩擦离合器）两大类。 10、挤出机的主机主要由（挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身）等组成。 11、描述挤出成型过程的参数有（温度、压力、挤出速率和能量。） 12、注射机的喷嘴的类型较多，可分为（开式喷嘴）、（锁闭型喷嘴）和（特殊用途喷嘴）。 13、注射装置的主要形式有（柱塞式）、（柱塞预塑式）、（螺杆预塑式和往复螺杆式）。 1
14、注射机加工能力可用机器的（注射量）和（合模力）两个参数表示。 15、注射机主要由（注射装置）、（合膜装置）、（液压传动系统）和（电气控制系统）等组成。 16、（双动拉深压力机）是在大中型压力机上采用的一种压料装置，它在拉深加工时压住坯料的边缘 防止起皱。 17、按机身机构形式的不同，曲柄压力机可分为（开式）压力机和（闭式）压力机。 18、挤出机一般在（料筒，螺杆，料斗座）这三个部位进行冷却。 19、按运动滑块的数量，曲柄压力机可分为（单动）、（双动）和（三动）压力机。 20、实际生产中，应用最广泛的锻压机械有（曲柄压力机，摩擦压力机，液压机）。 21、压力机的离合器和制动器不允许有（同时接和的时刻）存在，否则将引起摩擦元件严重发热和磨 损，甚至无法工作。 22、压塌块过载保护装置不能准确限制（过载力）。 24、一台完好的塑料挤出机由（主机，辅机，控制系统）组成。 25、冲压成型设备的类型很多，但在实际生产中，应用最广泛的是（曲柄压力机）、（摩擦压力机）和2
材料成型设备名词解释
1.锤锻：利用蒸汽或液压等传动机构使落下的部分（活塞.锤杆.锤头.上砧）产 生运动并积累动能，将此动能施加到锻件上去。使锻件获得塑性变形能，以完成各种锻压工艺过程的机器称为锤锻。 2.曲柄压力机公称压力：曲柄压力机的公称压力（Pg）是指滑块离下死点前某 一特定距离（此特定距离称为公称压力行程）或曲柄旋转到离下死点前某一特定角度（此特定角度称为公称压力角）时，滑块所允许承受的最大作用力。 3.锁模力：锁模力是指注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开力，注射机施加 给模具的锁紧力。当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量,因此注塑机的锁模单元必须提供足够的"锁模力"使模具不至于被撑开。 4.注射量：注射量也称公称注射量。注射量是指机器在对空注射条件下、注射 螺杆或柱塞作一次最大注射注射行程时注射装置所能达到的最大注射量。5.最大成型面积：指模具分型面上允许的塑件最大投影面积，作用于该面积上 的型腔总压力小于注射机允许的锁模力，否则会产生溢料。 6.软压下：铸坯的液芯压下也称为软压下，是指带液芯的铸坯出结晶器下口后， 通过支承辊对坯壳实施挤压，铸坯内仍然是液芯。经二冷区铸坯液芯逐渐减小，直至铸坯完全凝固。 7.轧机：以实现金属在旋转的轧辊之间依靠轧制压力作用而发生塑性变形的机 械设备，称为轧机。 8.辊型：板材轧辊的辊身呈圆柱形，为补偿轧辊受力弯曲及不均匀热膨胀变形 或轧制过程中的不均匀磨损对实际辊缝的影响，必需时需将辊身磨制成较复杂的曲线形状，即所谓的辊型。 9.孔型：型材轧辊按照所轧件不同断面形状要求，辊身上刻有各种形状的轧槽， 即所谓的孔型。 10.焊管生产：是将板.带材用各种成型方法弯卷成所要求的管状，然后用不同的 焊接方法，将焊缝焊合的过程。 11.最大净空距：最大净空距（开口高度）H是指活动横梁停在上限位置时从工 作台上表面到活动横梁下表面的距离。（反映液压机在高度方向上工作空间大小） 12.连续铸造：是将液态金属通过连铸机浇铸，凝固成形.切割而直接得到铸坯的 新工艺.新技术。 13.轧机工作机座：轧辊.轧辊轴承.轧辊调整装置，机架及有关的附件（导卫装 置.轨座）的全部装配体称为轧机工作机座。 14.拉拔：对金属坯料施以压力，使之通过模孔以获得与模孔尺寸.形状相同的制 品的塑性成型方法称之为拉拔。 15.挤出成型：将固态的塑料在一定温度.压力条件下，熔融塑化，利用挤出机的 螺杆加压，使其通过特定断面形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续型材。
冲压工艺及冲模设计试卷及答案1
一 填空题 每空一分，共计15分 1．精冲时，剪切区内的金属处于三向（ ）应力状态，从而提高了材料的（ ） 。 2．弹压卸料板具有（ ）和 （ ）的双重作用。。 3．挡住条料搭边或冲孔件轮廓以限制条料送进距离的定位零件称为（ ） 4．由于凸、凹模间隙的存在，冲孔件小端尺寸等于（ ）尺寸 5．屈强比σs/σb 越（ ），板料由屈服到破裂的塑性变形阶段越长，有利于冲 压成形。 6．搭边和余料是与排样形式和冲压方式有关的废料，属于（ ）废料。 7．采用定距侧刃时，侧刃切边工序与首次冲孔同时进行，以便控制送料（ ）。 8．当作用于毛坯变形区内压应力的绝对值最大时，在这个变形方向上一定是（ ）变形。 9．导板式落料模的上模回程时不允许凸模（ ）导板 ，以保证对凸模的 （ ）作用。 10．固定卸料板结构也称为 （ ）卸料装置，常用于较( ) 、厚度较( ) 、精度要求不高的工件卸料。 二 单项选择题 每题 2分 共计20分 1. 冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了___________。 A 、光亮带 B 、毛刺 C 、断裂带 2. 模具的压力中心就是冲压力___________的作用点。 A 、最大分力 B 、最小分力 C 、合力 3. 导板模中，要保证凸、凹模正确配合，主要靠_____ _____导向。 A 、导筒 B 、导板 C 、导柱、导套 4. 平端面凹模拉深时，坯料不起皱的条件为t/D __________ 。 A 、≥(0.09 ～ 0.17)(m 一l) B 、 ≤(0.09 ～ 0.17)(l/m 一l) C 、 ≥ (0.09 ～0.017)(1一m) D 、≥(0.09 ～ 0.17)(l/m+l) 5. 分开加工的凸模、凹模，为了保证凸模与凹模的冲裁间隙，它们的制造公差必须满足的条件是__________。 A 、Z Z d p min max -≥+δδ B 、Z Z d p min max - ≤+δδ C 、Z Z d p min max - = +δδ 6. 斜刃冲裁比平刃冲裁有___________的优点。
模压成型方法及设备之模压成型设备
模压生产的主要设备是液压机，液压机在压制过程中的作用是通过模具对塑料施加压力、开启模具和顶出制品。 模压成型主要用于热固性塑料的成型。对于热塑性塑料，由于需要预先制取坯料，需要交替地加热再冷却，故生产周期长，生产效率低，能耗大，而且不能压制形状复杂和尺寸较为精确的制品，因此一般趋向于采用更经济的注射成型。 模压用的压制成塑机（简称压机），为液压式压机，其压制能力以公称吨数表示，一般有40t﹑63t﹑ 1OO t﹑ 160t﹑ 200t﹑ 250t﹑ 400t﹑500t等系列规格压机。多层压机有千吨以上。压机规格的主要内容包括操作吨位、顶出吨位、固定压模用的模板尺寸和操作活塞、顶出活塞的行程等。一般压机的上下模板装有加热和冷却装置。小型制件可以用冷压机（不加热，只通冷却水）专作定型冷却用，用加热压机专作热塑化用，这样可以节能。 压机按自动化程度可分为手板压机、半自动压机、全自动压机；按平板的层数可分为双层和多层压机。(1)液压机工作原理液压机如图3-69所示是以液压传递为动力的压力机械。压制时，首先把塑料加入敞开的模具内，随后向 工作油缸通入压力油，活塞连同活动横梁以立柱为导向，向下（或向上）运动，进行闭模，最终把液压机产生的力传递给模具并作用在塑料上。模具内的塑料，在热的作用下熔融和软化，借助液压机所施压力充满模具并进行化学反应。为了排出塑料在缩合反应时所产生的水分及其他挥发物，保证制品的质量，需要进行卸压排气。随即升压并加以保持，此时塑料中的树脂继续进行化学反应，经一定时间后，便形成了不溶不熔的坚硬固体状态，完成固化成型，随即开模，从模具中取出制品。清理模具后，即可进行下一轮生产。 从上述过程可知，温度、压力、时间是压制成型的重要条件。为了提高机器的生产率和运行的安全可靠，机器的运转速度也是一个不可忽视的重要因素。因此，作压制用的塑料液压机应能满足下列基本要求。 ①压制压力应该足够并能调整，还要求在一定的时间内达到和保持预定压力。 ②液压机的活动横梁在行程中的任何一点位置上，都能停止和返回。这在安装模具、预压、分次装料或发生故障时，是十分必需的。 ③液压机的活动横梁在行程中任何一点位置都能进行速度控制和施加工作压力。以适应不同高度模具的要求。 液压机的活动横梁，在阳模尚未接触塑料前的空行程中，应有较快的速度，以缩短压制周期，提高机器的生产率和避免塑料流动性能降低或硬化。当阳模接触塑料后即应放慢闭模速度，不然可能使模具或嵌件遭致损坏或粉料从阴模中冲散出来，同时放慢速度还可以使模内空气得到充分排除。
冲压工艺模具 题目及答案
成都电子机械高等专科学校 200 －200 学年第 学期考试试卷 一、 单项选择题(本大题共10题,每小题2分,共20分) 错选、多选或未选均无分。 1、冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了 。 A 、光亮带 B 、毛刺 C 、断裂带 2、 弯曲变形区的板料的外区(靠凹模一侧),纵向纤维变形后 。 A 、 缩短 B 、不变 C.分离 D.伸长 3、 在拉深变形过程中的某一时刻,在凸缘变形区中间有一位置,其 3 1σσ=。在该位置, 用R=0、61R t 作圆,可将凸缘变形区分为两部分,由此圆到凹模洞口处 。 A.∣б1∣>|б3|,|ε1|<|ε3| B.∣б1∣>|б3|,|ε1|>|ε3| C.∣б1∣<|б3|,|ε1|<|ε3| D.∣б1∣<|б3|,|ε1|>|ε3| 4、 侧刃与导正销共同使用时,侧刃的长度应 ______步距。 A 、≥ B 、≤ C 、＞ D 、＜ 5、 为了保证条料定位精度,使用侧刃定距的级进模可采用 ______。 A 、矩形侧刃 B 、成型侧刃 C 、尖角侧刃 6、 为了避免弯裂,则弯曲线方向与材料纤维方向 _____。 A 、垂直 B 、平行 C 、重合
7、不对称的弯曲件,弯曲时应注意 ____。 A 、防止回弹 B 、防止偏移 C 、防止弯裂 8、拉深过程中,坯料的凸缘部分为 _____。 A、传力区 B、变形区 C、非变形区 9、当任意两相邻阶梯直径之比( )都不小于相应的圆筒形的极限拉深系数时,其拉深方法就是。 A、由小阶梯到大阶梯依次拉出 B、由大阶梯到小阶梯依次拉出 C、先拉两头,后拉中间各阶梯 10、点的主应变状态图有。 A.三种 B.九种 C.六种D、四种 二、多项选择题(本大题共6题,每小题2分,共12分) 未选、错选、多选或少选均无分。 1、由于级进模的生产效率高,便于操作,但轮廓尺寸大,制造复杂,成本高,所以一般适用于 ______冲压件的生产。 A 、大批量 B 、小批量 C 、大型 D 、中小型 2、冲裁大小不同、相距较近的孔时,为了减少孔的变形,应先冲_____的孔。
冲压与塑料成型设备试卷和答案
《冲压与塑料成型设备》试卷A 一、填空题（每空1.5分，共计45分） 1、普通冲裁是以形式实现分离的，精密冲裁是以实现分离的。 2、按工艺用途，曲柄压力机可分为和两大类。 3、在曲柄压力机的传动轴端装有飞轮，起到作用。 4、压力机常用的离合器可分为和两大类。 5、挤出机的主机主要由、、、机身等组成。 6、描述挤出成型过程的参数有、、和能量。 7、挤出机新型螺杆有四种，分别为、、 和。 8、对管材的定型装置按定径方法的不同可分两种，即和。 9、注射机的喷嘴的类型较多，可分为、和特殊用途喷嘴。 10、注射装置的主要形式有、、和往复螺杆式。 11、注射机加工能力可用机器的和两个参数表示。 12、注射机主要由、、和电气控制系统等组成。 13、是在大中型压力机上采用的一种压料装置，它在拉深加工时压 住坯料的边缘防止起皱。 二、名词解释（每题3分，5×3=15分） 1、分离工序 2、喉深 3、吹胀比 4、角式注射机 5、模板间距 三、简答题（每题5分，5×5=25分） 1、离合器和制动器的作用是什么？ 2、液压机主要结构组成有哪些部分？各部分的作用是什么？ 3、分析常规螺杆存在的主要问题？ 4、对注射机合模装置的三点基本要求具体包括那三点？ 5、试述热塑性塑料注射机与热固性塑料注射机的制品成型过程。 四、简述JF23-63压力机的工作原理并在图中标出主要领部件。（本题15分）
《冲压与塑料成型设备》试卷A答案 一、填空题（每空1.5分，共计45分） 1、普通冲裁是以剪切撕裂形式实现分离的，精密冲裁是以挤压变形实现分离的。 2、按工艺用途，曲柄压力机可分为通用压力机和专用压力机两大类。 3、在曲柄压力机的传动轴端装有飞轮，起到储能作用。 4、压力机常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类。 5、挤出机的主机主要由、、、机身等组成。 6、描述挤出成型过程的参数有、、和能量。 7、挤出机新型螺杆有四种，分别为、、 和。 8、对管材的定型装置按定径方法的不同可分两种，即和。 9、注射机的喷嘴的类型较多，可分为、和特殊用途喷嘴。 10、注射装置的主要形式有、、和往复螺杆式。 11、注射机加工能力可用机器的和两个参数表示。 12、注射机主要由、、和电气控制系统等组成。 13、是在大中型压力机上采用的一种压料装置，它在拉深加工时压 住坯料的边缘防止起皱。 二、名词解释（每题3分，5×3=15分） 1、分离工序：材料在外力作用下，沿一定的轮廓形状剪切破裂而分离的冲压工序，简称冲裁。 2、喉深：指滑块中心线至机身的前后方向的距离。 3、吹胀比 4、角式注射机 5、模板间距 三、简答题（每题5分，5×5=25分） 1、离合器和制动器的作用是什么？ 答：控制压力机的运动和停止 离合器是用来控制传动系统和工作机构的接合或脱开的一种机构，每当滑块需要运动时，则离合器接合，飞轮便通过离合器将运动传递给其后的从动部分(传动系统和工作机构)，使滑块运动；当滑块需要停止在某一位置(行程上止点或行程中的任意位置)时，则离合器脱开，飞轮空运转。 由于惯性作用，与飞轮脱离联系的从动部分，在滑块惯性和重力作用下还会继续运动，引起滑块不能精确停止在需要的位置。为了使滑块立即停在所需位置上，故须设置制动器来对从动部分进行制动。 2、液压机主要结构组成有哪些部分？各部分的作用是什么？ 3、分析常规螺杆存在的主要问题？
材料成型设备(王卫卫)部分课后习题答案
第二章 2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？ 答：曲柄压力机由以下几部分组成：1、工作机构。由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。2、传动系统。由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。3、操作机构。主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。4、能源部分。由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。5、支撑部分。由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一个整体。 6、辅助系统。包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。提高压力机的安全性和操作方便性。 2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？ 答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为 2-3、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义答：曲柄压力机工作时，曲柄滑块机构要承受全部的工艺力，是主要的受力机构之一 理想状态下滑块上受到的作用力有：工件成形工艺力F、连杆对滑块的作用力FAB、导轨对滑块的反作用力FQ，实际上，曲柄滑块机构各运动副之间是有摩擦存在的，考察摩擦的影响以后，各环节的受力方向及大小发生了变化，加大了曲轴上的扭矩。曲柄压力机曲轴所受的扭矩Mq除与滑块所承受的工艺力F成正比外，还与曲柄转角a有关，在较大的曲柄转角下工作时，曲轴上所受扭矩较大。 通过对曲柄滑块的受力分析，结合实际情况得出的许用负荷图用以方便用户正确选择设备。 2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？ 三种调节方法有：1、调节连杆长度。该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头，且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。螺杆的抗弯性能亦不强。2、调节滑块高度。柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。3、调节工作台高度。多用于小型压力机。 2-6、比较压塌块过载保护装置和液压式过载保护装置。 压塌式过载保护装置结构简单，制造方便，但在设计时无法考虑它的疲劳极限，可能引起提前的剪切破坏，或者使压力只能工作在小于标称压力的情况下，降低设备使用效率。同时压塌式过载保护装置只能用于单点压力机，用于多点压力机时会因偏载引起某个压塌块先行剪切断裂。 液压式过载保护装置多运用于多点和大型压力机，其特点是过载临界点可以准确地设定，且过载后设备恢复容易。
冲压试题库与答案
1．冷冲压的优点有:生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。2冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。 3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。4．拉深时变形程度以拉深系数m表示，其值越小，变形程度越大。 5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。 7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。 12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。 13．压力机的标称压力是指滑块在离下止点前某一特定位置时，滑块上所容许承受的最大作用力。14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，
用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0。 15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 20在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。 24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加，变形抗力降低。 25以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。 26塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：ε1+ε2+ε3=0。
冲压与塑料成型设备试卷和答案112
《冲压与塑料成型设备》复习题一 1、普通冲裁是以剪切撕裂形式实现分离的，精密冲裁是以挤压变形实现分离的。 2、按工艺用途，曲柄压力机可分为通用压力机和专用压力机两大类。 3、在曲柄压力机的传动轴端装有飞轮，起到储能作用。 4、压力机常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类。 5、挤出机的主机主要由挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身等组成。 6、描述挤出成型过程的参数有温度、压力、挤出速率和能量。 7、挤出机新型螺杆有四种，分别为分离型螺杆、屏障型螺杆、分流型螺杆和组合型螺杆。 8、对管材的定型装置按定径方法的不同可分两种，即外径定经法和外径定径法。 9、注射机的喷嘴的类型较多，可分为开式喷嘴、锁闭型喷嘴和特殊用途喷嘴。 10、注射装置的主要形式有柱塞式、柱塞预塑式、螺杆预塑式和往复螺杆式。 11、注射机加工能力可用机器的注射量和合模力两个参数表示。 12、注射机主要由注射装置、合膜装置、（液压传动系统）和电气控制系统等组成。 13、（双动拉深压力机）是在大中型压力机上采用的一种压料装置，它在拉深加工时压住坯料的边缘防止起皱。 二、名词解释 1、分离工序：材料在外力作用下，沿一定的轮廓形状剪切破裂而分离的冲压工序，简称冲裁。 2、喉深：指滑块中心线至机身的前后方向的距离。 3、吹胀比;：它是指吹胀后的膜管直径与机头口膜直径之比，用a（阿尔法）表示a=Dp/Dk. A为薄膜吹胀比；Dp为吹胀后膜管直径；Dk为机头口模直径。 4、角式注射机：角式注射机其注射装置轴线和合膜装置运动轴线相互垂直（成L形）。 5、模板间距：模板间距是指合膜状态下移动模板与前固定模板工作表面间的距离。 三、简答题 1、离合器和制动器的作用是什么？答：控制压力机的运动和停止。离合器是用来控制传动系统和工作机构的接合或脱开的一种机构，每当滑块需要运动时，则离合器接合，飞轮便通过离合器将运动传递给其后的从动部分(传动系统和工作机构)，使滑块运动；当滑块需要停止在某一位置(行程上止点或行程中的任意位置)时，则离合器脱开，飞轮空运转。由于惯性作用，与飞轮脱离联系的从动部分，在滑块惯性和重力作用下还会继续运动，引起滑块不能精确停止在需要的位置。为了使滑块立即停在所需位置上，故须设置制动器来对从动部分进行制动。 2、液压机主要结构组成有哪些部分？各部分的作用是什么？答：主要有液压泵、溢流阀、电磁换向阀、单向阀、调压阀组成。液压泵满足液压系统工作部件在动作过程中对速度和力两方面的要求。溢流阀用以调节系统的工作压力，并作为大泵的安全阀和御荷阀。电磁换向阀用以调节溢流阀。单向阀作用当大泵御荷时，防止小、中泵压力油反向流动。当小泵御荷时，防止大、中泵压力油反向流动。调压阀用以调节预塑时螺杆后退的背压。 3、分析常规螺杆存在的主要问题？答：常规螺杆存在的不足较多，为了便于分析按其三段的基本功能进行分析。（1）加料段。常规螺杆的固体输送能力低，加料段压力的形成缓慢.(2)压缩段。常规螺杆的物料的塑化温度存在不均匀、塑化效率低等问题。另外，常规螺杆还存在较大的压力，挤出速率和温度的波动，而且对一些特殊塑料加工或混炼、着色也不能很好的适应。（3）均划短。对填充或着色料的混合作用小影响了挤出的质量。 4、对注射机合模装置的三点基本要求具体包括那三点？答：（1）合膜装置要有足够的合膜力和系统刚性。（2）模板要有足够的模具安装面积和启闭模具的行程，并有一定的调节量。
冲压模具试卷答案
瓯江学院期末考试试卷 2006—2007学年第一学期 一、是非判断题（正确的打“√”，错误的打“×”）（10分） 1、冲裁厚板或精度要求不高的零件时，为了降低冲裁力，可采用加热冲裁的方法进行。 （ ∨ ） 2、压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时，上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。 （ × ） 3、弯曲件的回弹主要是因为弯曲变形程度很大所致。 （ × ） 4、冲压模使用刚性卸料的主要优点是卸料可靠，卸料力大。 （ ∨ ） 5、冲裁模的间隙应该小于模具导向件的间隙。 （ × ） 6、弯曲变形程度用相对弯曲半径来表示。 （ ∨ ） 7、所有塑料的收缩率都是相同的，设计时取一样的值。 （ × ） 8、抽芯设计时，斜导柱与开模方向的夹角一般要大于锁紧块与开模方向的夹角2°～3°。 （ × ） 9、注塑机锁模力不足时，容易发生制品飞边现象。 （ ∨ ） 10、热流道注射模具每次开模时，需要从分型面取出塑件和浇注系统凝料。 （ × ） 二、选择题（10分） 1、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用 _____ C ______ 。 A 、导板模 B 、级进模 C 、复合模 2、不对称的弯曲件，弯曲时应注意 ____ B ____ 。 A 、防止回弹 B 、防止偏移 C 、防止弯裂 3、压入式模柄与上模座呈 ____ A ______ 的配合，并加销钉以防转。 A 、H7/m6 B 、M7/m6 C 、H7/h6 4、级进模一般适用于 _______ A _ _冲压件的生产。 A 、大批量、小型 B 、小批量、中型 C 、小批量、大型 D 、大批量、大型 5、塑件的表面粗糙度主要与 B 有关 A 、塑件的成型工艺 B 、模具型腔表面的粗糙度 C 、注塑机类型 D 、尺寸精度 学院-------------------------------------- 班级---------------------------------- 姓名------------------------------------- 学号-------------------------------------
冲压与塑料成型设备试卷A
精选 石家庄职业技术学院[年] -[年] 学年第[？] 学期 [课程代号 ] 冲压与塑料成型设备试卷（A ） 一、填空题（1×30＝30分） 1．冲压是利用压力机和冲模对材料施加压力，使其分离或产生塑性变形，以获得一定形状和尺寸的制品的一种少无切削加工工艺。 2．曲柄压力机按工艺用途可分为通用压力机和专用压力机。 3．曲柄压力机一般主要由 工作机构、传动系统、操纵系统、能源系统、支承部件等部分组成。 4．注射机成型的一个工作循环包含如下主要工序：塑料预塑、合模注射、保压冷却、开模顶出制品。 5．注射机合模装置的形式按其实现锁模力的方式可分为液压式和液压-机械（组合）式两大类。 6．双动拉深压力机按传动方式可分为机械双动拉深压力机和液压
双动拉深压力机，而机械双动拉深压力机按传动系统布置又可分为上传动和下传动两种。 7．液压机按传动形式可分为泵直接传动液压机和泵蓄能器传动液压机。 8．在塑料挤出成型设备中，通常将挤出主机、辅机和控制系统三部分统称为挤出机组。 9．挤出机的主机主要由挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身等组成。 10．塑料注射机的顶出装置可分为机械顶出和液压顶出两种形式。 二、名词解释（3×5＝15分） 1．压力机：是用来为模具中的材料实现压力加工提供动力和运动的设备。 2．J11-50：机械压力机，开式单柱固定台压力机，公称力为500KN 3．挤出机最高产量：指加工某种塑料时每小时挤出的最大塑料量， 是一个表征机器生产能力的参数，单位为Kg/h
4．注射速率：是指单位时间内注射出熔料的容积。 5．分离工序：是指被加工材料在外力作用下，沿一定的轮廓形状剪切破裂而分离的冲压工序，简称冲裁。 三、简答题（5×3＝15分） 1．压力机的封闭高度、装模高度及调节量的含义是什么？ 答：装模高度：指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。最大装模高度：指装模高度调节装置将滑块调整到最高位置时，对应的装模高度。最小装模高度：滑块调整到最低位置时的装模高度。 封闭高度：指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台上表面的距离，它和装模高度之差等于工作台垫板的厚度。 装模高度调节装置所能调节的距离称为装模高度调节量。 2．挤出机料筒结构设计中，可以从哪些方面提高固体输送率？答：在靠近加料段的内表面轴向开槽，或加工成锥度并开槽，增加料筒表面的摩擦因数，或增大加料口附近料筒的横截面积，在加料 口附近的加料段对料筒设置冷却装置，使被输送物料的温度保持在
冲压与塑料成型设备重点知识归纳
《冲压与塑料成型设备》重点知识归纳 1.冲压成型设备发展趋势：大型化、自动化、高速化、精密化、数控智能化、微型化、宜人化。冲压是利用压力机和冲模对材料施加压力，使其分离或产生塑性变形，以获得一定形状和尺寸大小制品的一种少切削或无切削加工工艺。 2.塑料成型设备发展趋势：大型、高速、精密、特殊用途、连续化、自动化。 3.冲压成型加工的优点：①生产率高，便于机械化和自动化②可实现少无切削加工③材料利用率高④可生产复杂零件。 4.冲压生产的基本工序可分为分离工序与成形工序。其中分离工序是指被加工材料在外力作用下，是材料沿一定的轮廓形状剪切破裂而分离的冲压工序（也称冲裁）；成形是指坯料在外力作用下，应力超过材料的屈服极限，经过塑性变形而得到一定形状和尺寸的零件的冲压工序。 5.压力机是用于对放置于模具中的材料实现压力加工提供动力和运动的设备。 6. ⑴按工艺用途分类：通用压力机、专用压力机。⑵按机身结构形式分类：开式压力机、闭式压力机。其中开式压力机又分为单柱和双柱；开式压力机按工作台结构又分可倾式、固定台式、升降台式⑶按滑块数量分类：单动、双动、三动⑷按连杆数量分类：单点、双点、四点。 7.曲柄压力机得组成：（1）工作机构：作用是将传动系统的旋转运动变换为滑块的直线往复运动。包括曲轴、连杆、滑块、导轨等。（2）传动系统：传递能量和变换速度。包括带轮传动、齿轮传动等。（3）操纵系统：控制工作机构的工作和停止。包括离合器和制动器。（4）能源系统：为滑块运动提供能量。包括电机和飞轮。飞轮能将电动机空程运转时的能量储存起来，在冲压时再释放出来，飞轮主要是带轮和齿轮。（5）支承部件：把压力机各个部分连接成一个整体。主要指机身。 *压力机的工作原理图在P9. JC23-63压力机运动原理图 （1、电动机2、小带轮3、大带轮4、中间传动轴5、小齿轮6、大齿轮7、离合器8、机身9、曲轴10、制动器11、连杆12、滑块13、上模14、下模15、垫板16、工作台） J31-315压力机运动原理图 （1、电动机2、小带轮3、大带轮4、制动器5、离合器6,8、小齿轮7、大齿轮9、偏心齿轮10、芯轴11、机身12、连杆13、滑块14、上模15、下模16、垫板17、工作台18、液压气垫）
材料成型设备汇总
某400双机架冷连轧机组，轧机完全相同，工作辊驱动。已知生产某种产品时各机架轧制压力分别为P1=170 t，P2=140 t；传动轧辊的总扭矩分别为Mn1=19 KN.m，Mn2=16 KN.m；工作辊辊身直径为Φ150 mm, 辊颈直径为 Φ110 mm, 辊头直径为Φ100 mm，带双键槽；支持辊辊身直径为Φ450 mm，辊颈直径为Φ250 mm；压下螺丝中心距为700 mm，工作辊辊颈中心距为 650mm。轧件宽度b=280 mm，轧辊材质为合金锻钢。忽略水平张力的影响。试校核轧辊强度（要求画出辊系受力图、轧辊受力图及内力图）。 《材料成型设备》习题集 30多辊冷轧管机所轧制钢管的最大外径是多少？（） a、30mm b、60mm c、90mm d 3mm 9、某轧钢车间轧机的标称是“2500二辊/ 2500四辊可逆/ 2500×2四辊轧机/ 2500×7四辊连轧热轧带钢轧机”该车间不可逆式四辊轧机有几台？（） a 11 b 10 c 9 d 7 10、某轧钢车间轧机的标称是：“650×2二辊可逆/ 550×3二辊可逆/ 450二辊三列横列式中型型钢轧机”该车间不可逆式轧机有几台？（） a 5 b 3 c 2 d 1 二、填空题： 1、轧钢机由、传动装置、 2、改善轧件组织和性能的辅助设备有缓冷设备、制冷却设备。 3、运送轧件的辅助设备有挡板、堆垛机和钢锭车等。 4、表面加工设备有、清洗机组和打印机等。 5、参与控制轧件尺寸与形状的辅助设备主要指的是与轧制力能参数直接发生关系的活套支掌器和。
6、切断设备有火焰切割机、、、折断机等。 7、矫直设备有、拉伸弯曲矫直机等。 8、包装设备有 9、轧辊的导卫装置的作用是。 10、轨座(俗称地脚板)的作用是 三、简答题： 1、轧钢机工作机座各部分的作用是什么？ 2、轧钢机的标称由哪六个部分组成？ 3、为什么型钢轧机以名义直径来命名？ 4、为什么板带钢轧机以轧辊辊身长度来命名？ 5、轧钢机的工作制度有哪四种形式？ 6、轧钢辅助设备的工作制度有哪四种形式？ 7、轧钢机的布置形式有哪几种形式？ 8、轧钢机主机列有哪三部分组成？各部分的作用是什么？ 四、看图填空题（指出图中所指部件的名称） 1、单电机、单传动、单机座轧钢机（图1-1）。 图1-1 单电机、单传动、单机座轧钢机 2、单电机、单传动、多机座轧钢机（图1-2）。 图1-2 单电机、单传动、多机座轧机 3、单电机、多传动、多机座轧钢机（图1-3）。 4、双电机、双传动、单机座轧钢机（图1-4） 图1-4 双电机、双传动、单机座轧机