铸造用原材料技术标准

铸造用原材料技术标准
铸造用原材料技术标准

1 总则

本标准中的原材料包括造型材料、金属炉料、炉料合金、耐火材料和附加剂等。

本标准规定了本公司原材料的技术要求。

本标准适用于本公司原材料的验收。

2 造型材料

2.6 三乙胺

2.6.1 产品中三乙胺含量≥99%,含水量≤0.3%。

2.7 造型材料中水分含量超标的,从总重量中减去超出部分重量的2倍作为计价重量。

3 金属炉料

3.1 生铁

3.1.1 铸造灰口铸铁用生铁适用标准GB/T 718-2005。

3.1.2 化学成分要求如下表

10%。

3.1.4 铁块表面要洁净,无炉渣和砂粒。

3.2 废钢

3.2.1 熔炼用废钢使用标准GB 4223—2004。

3.2.2 废钢碳含量小于2.0%,硫含量、磷含量均不大于0.050%。

3.2.3 废钢最大尺寸不超过300mm,厚度2.5-30mm,单块重量0.25~10kg,每批(车)尺寸、厚度及重量不合格的废钢质量分数小于10%。

3.2.4 废钢内不应混有废铁、合金废钢、铁合金和有害物。

3.2.5 对于单件表面有锈蚀的废钢,其每面附着的铁锈厚度不大于单件厚度的10%。

3.2.6 废钢表面和器件、打包件内部不应存在泥块、水泥、粘砂、镀锌、油污以及珐琅等杂物。

3.2.7 废钢中禁止混有易燃易爆物品。禁止混有两端封闭的管状物、封闭器皿等物品,禁止混有橡胶、塑料制品。

3.2.8 废钢各检验批中非金属夹杂物(不含非金属有害废物)的总重量不超过0.50%。3.3 灰铁回炉料

4 炉料合金

4.1 硅铁

4.1.1 硅铁适用标准GB/T 2272-2009。

4.1.2 化学成分要求如下表

4.1.4 块度为30~70mm,块度小于20x20mm的数量不超过2%。

4.1.5 硅铁按同一牌号组批,但含硅量波动范围不应超过3%。

4.2 锰铁

4.2.1 锰铁适用标准GB/T 3795—2006。

4.2.2 化学成分要求如下表

4.3铬铁

4.3.1 铬铁适用标准GB/T 5683—2008。

4.3.2 化学成分要求如下表

铁总重量的5%。

4.3.4 铬铁内部及其表面不应有目视显见的非金属夹杂物。4.4.5 每批铬铁铬含量的波动范围不大于4%。

4.4 铜

4.4.1 铜适用标准GB 466-82.

4.4.2 产品中铜含量不小于99.7%

4.4.3 单块重量不超过0.5kg。

5 耐火材料

5.1 电炉炉衬料

5.1.1 化学成分要求如下:

5.2 电炉炉口料

5.2.1 化学成分要求如下:

5.3.1 化学成分要求如下:

5.4.1 化学成分要求如下:

5.5.1 化学成分要求如下:

5.6.1化学成分要求如下:

6 附加剂

7 其他材料

7.1 过滤片

7.2 冷芯盒脱模剂7.3 冷芯盒清洗剂7.4 造型脱模剂

铸造工艺规范

总则 为做到对铸造生产过程的有效控制现对我公司电炉熔化,砂子混制,制芯、造型(机器造型、手工造型)、浇注、清整,6个工序,特制定工艺规范。 (一)电炉熔化工艺规范 1.修炉衬 1.1炉底打结 1.1.1先在紧靠感应圈内壁及炉底处围铺上石棉布,形成绝缘层。 1.1.2把石英砂倒入炉底,每层厚度不超过50mm,用捣固棒捣实,再用平锤打结实。逐步打结直至把炉底打结到高度。 1.1.3校正中心,安放好坩埚膜。在坩埚内放入一些重铁块,防止打结时坩埚膜松动。 1.2打结坩埚壁 1.2.1在坩埚底与坩埚壁交界处,打结时要特别细心。 1.2.2后每层打结紧实高度为50-60mm,打结时间不少于20分钟。当坩埚壁打结好后,在修筑炉口之前,要用平锤打实打平。 1.2.3加料时,不许石英砂落入石棉板和云母片(石棉布)等隔热绝缘层中。 1.2.4为使紧实度均匀,应由两人或两人以上站在对称位置转圈打结。 1.2.5在整个打结过程中,要严防杂物掉入硅砂中。 1.3修筑炉口和炉嘴 1.3.1用水玻璃做粘结剂,快速成形。用适量的硼酸水和水玻璃与打结料相混合,待用手一捏基本成团即可。 1.3.2在打好的炉口上涂上适量水玻璃,然后填筑混合料并用小锤打实。 1.3.3炉口和炉嘴修成内低外高的斜面。 1.4 烘炉和烧结 1.4.1烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及仪表等进行检查。 1.4.2烘炉时应加入一定数量的炉料,以保持温度升降的均匀性。 1.4.3烘炉要按低功率慢升温及材料厂提供的烧结工艺进行。 1.4.4炉衬温度达到1000度以上时,改用功率供电,使坩埚膜和炉料缓慢升温,慢慢熔化以减轻冲刷作用。 1.4.5熔化第一炉时尽量用洁净无锈和杂质的炉料。

铸铁件通用检验标准

目的: 规范公司对铸铁件的检查验收。 适用范围: 适用于铸铁件。 ※本标准是铸件的通用标准,铸件有特殊要求时,参见相关铸件分类验收标准。 3 验收标准: 铸铁件材质检验标准: 3.1.1球墨铸铁件材质检验标准: 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563:1997球墨铸铁的标准,以机械性能(抗拉强度、延伸率)、球化率和渗碳体含量为验收依据,硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。

灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准,以机械性能(抗拉强度)和硬度为验收依据,金相组织及化学成份做为参考。 3.1.3.1机械性能检查:机械性能测试的试棒,每班次每种牌号至少浇一组,有新产品时增加一组,每组浇三根,若铸件进行退火处理,必须连同试棒(试块)一同进行热处理(若是渗碳体超标需热处理的件,按热处理后铸件本体的金相组织来验收)。机械性能试验:二根用于生产厂测试性能(第一根合格则该批次合格,余下试棒留存(留有生产日期、包次标识),在工厂存放,存放期三年;若第一根试棒不合格,测试剩余二根,若第二根不合格则该批次产品全部报废;若第二根合格,应加试第三根,合格则判定该炉产品合格,若第三根不合格则该批次产品全部报废)。材质检测报告存根(原始记录)保留11年。 常规灰铸铁试棒见下图:

常规球墨铸铁试棒见下图: 其余

其余 ASTM536标准(美标)试棒见下图 3.1.3.2金相组织检查:球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行检验,依次往前直到合格(或本包铁水所浇铸件检验完)为止。附铸试块应能代表本体。试块不好,破件进行检验。对于灰铸铁件每炉铁水至少分析一件附铸试块或本体废件。若金相有问题,加倍抽查。金相本体试块应按天分类以月为单位保存,保持期6个月。检验报告保留11年。 3.1.3.3化学成份检查:每天必须分析每炉铁水(炉前)及至少两炉铸件(炉后)的化学成分。炉前主要化验碳、硅和硫;炉后碳、硅、锰、硫、磷、稀土、镁(灰铸铁件无稀土、镁两元素)全部化验。每天第一炉熔清后必须检测C、Si、Mn、S,之后C、Si每炉化验检测。化学成分记录要求齐全,归档存放保留11年。 铸件尺寸精度 3.2.1 铸件尺寸符合图纸要求,未注尺寸公差采用CT9公差,具体数值见下表:

铸造件通用检验标准 -

铸造件通用 检验标准 前言 铸造件的检验,以图纸为依据,如本标准与图纸不符,以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化,加强中间过程质量控制,特制定本检验标准。 1.范围 本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。 2.引用标准 本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本. GB4054—83 金属涂覆层外观分级 GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验 GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法 GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴) GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法 GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定

GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层 GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法 GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》 GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试 GB/T1182-96 形状和位置公差 GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码) 3.目的 3.1确保压铸件判定的统一标准; 3.2指引QC检验,将所有检验动作标准化。 4.定义 磨花/磨痕:产品表面由于摩擦而造成的擦花痕 刮伤/划伤:产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。 刀痕:因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹 砂带痕:因用砂带打磨所留下的痕迹 拉模伤:顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。 凹陷:平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位 压伤:切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹 碰伤:产品表面,边角受碰撞引起的变形痕迹

铸造常用原辅材料技术标准

铸造常用原辅材料技术条件 1. 范围 本标准规定了铸造生产中常用材料的技术条件。 本标准适用于铸造生产中常用材料的验收检验。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB/T 467-1997 阴极铜 GB/T 718-2005 铸造用生铁 GB/T 1412-2005 球墨铸铁用生铁 GB/T 2272-1987 硅铁 GB 3518-83 无定形石墨粉 GB/T 3649-1987 钼铁 GB/T 3795-2006 锰铁 GB/T 4137-2004 稀土硅铁合金 GB/T 5235-1985 加工镍及镍合金化学成分和产品形状 GB/T 5683-2008 铬铁 GB 8736-88 铜中间合金锭 GB/T 9442-1998 铸造用硅砂 JB/T 9228-1999 球墨铸铁用球化剂 JB/T 7526-2008 铸造用自硬呋喃树脂 JB/T 8835-1999 铸造用水玻璃 YB/T 5051-1997 硅钙合金 GB/T 2988-87 高铝砖 GB/T 2992-1998 通用耐火砖形状尺寸 GB/T 2994-1994 高铝质耐火泥浆

GB/T 14982-1994 粘土质耐火泥浆 3. 基本要求 3.1金属材料不得有显著的锈层、粘砂、土、油、漆等有害附着物和其它夹杂物。(本厂废铸件可允许有防锈漆)。 3.2 本标准所指块度尺寸均为对角线长度,不能与进货块度要求混淆。 3.3 所有进厂的原材料都应有随货提供质保书或合格证明。 4. 造型材料 4.1 原砂 4.1.1 铸造用硅砂(参照GB/T9442-1998)(见表1) 表1 铸造用硅砂 4.1.2 硅砂要求 4.1.2.1 硅砂中不得混入煤屑、小石块、碎木片、石灰石等杂物。 4.1.2.2 散装硅砂投入生产前,必须过筛,以清除杂物。 4.2 树脂 4.2.1 树脂检验以游离甲醛和糠醇,以及使用生产现场型砂按1%树脂加入量混制的型砂试块经24小时固化后检测其抗拉强度不小于0.6MPa为验收依据。对现场抗拉强度未能达到验收要求的供方树脂,允许供方加入0.2-0.3%的硅烷进行调整,但供应商应随货提供用于调整树脂强度的对应比例硅烷重量。 4.2.2 铸钢件生产用树脂含氮量作为验收依据,铸铁件不作验收依据;其它外观和水分仅作参考。 4.2.3 树脂应密封,存放于阴凉干燥处,不可靠近热源或曝晒,保存期限半年以上。

电子进料检验规范

市保凌影像科技 文件名: 电子料进料检验规版本: A0 文件编号: WI-QC-49 页数: 35 编制部门: 品质部日期: 编制: 王步泽审核: 历史修订

1.目的 1.1 建立明确的电子原材料品质检验标准,用以规和统一物料检验方案和容,以及判定标准,确保 异常物料不流入制程 1.2 通过来料检验,对供应商进行管理 2.围 适用于本公司所有电子原材料进料的品质检验 3.参考文件 《进料检验控制程序》 《不合格品控制程序》 《标识及可追溯性控制程序》 《纠正及预防措施控制程序》 《抽样检验计划》 《物料包装要求》 4.职责 4.1 品质部:产品检验标准制定和产品检验、标识、检验报告填写、主导异常物料处理 4.2 物流部:来料型号、规格、数量确认、来料送检 4.3 采购部:协助IQC对供应商来料的异常处理 4.4 研发部:负责对来料样品的试验与承认 5.定义 5.1 IQC批次样本定义 5.1.1 每天进来的每种物料各为一批 5.1.2 从批次中抽取若干数量为本体作为检验对象即为样本 5.2 IQC检验编号定义 例:IQC-120412001表示为2012年4月12号的第一份检验报告5.3 IQC标识定义

5.4 缺陷定义 5.4.1 A致命缺陷(Cr):导致人身伤害或造成产品无法使用之缺陷 5.4.2 B重要缺陷(Ma):造成产品功能失效隐患,降低产品使用性能缺陷或严重外观之缺陷 5.4.3 C轻微缺陷(MI):不影响产品使用性能,并对使用者不会造成不良影响之缺陷 5.5 HS:有害物质(Hazardous substance)产品含有对环境和人体存在显著影响的物质,本公司依 照国际相关法律法规及客户要求 5.6 HSF:无有害物质(Hazardous substance Free)减少或排除有害物质及客户需求执行 6.抽样及判定标准 6.1 抽样标准 6.1.1 按照《GB/T2828.1-2003》正常检查一次抽样检查,采用一般II级水准 6.1.2 盘带包装物料按每盘取5PCS进行测试 6.2 判定标准 6.2.1 A类缺陷(Cr)AQL值为0,即零收一退 6.2.2 B类缺陷(Ma)AQL为0.4 6.2.3 C类缺陷(MI)AQL值为1.0 6.3 检验条件 6.3.1 检验环境: 常温,湿度≤85%RH 6.3.2 检验光照:40W日光灯(约600-800LUX)或无直射的明亮环境 6.3.3 检查位置:目光于部件30-45cm,45-90° 6.3.4 检验前需先确认所使用工作平台清洁 6.3.5 ESD 防护:凡接触检验件必需配带良好静电防护措施 6.4 检验设备 所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量器;所有的辅助测试品必须是合格品

压铸件外观检验标准

1目的:为压铸件提供外观检验依据,确保压铸毛坯符合客户要求。 2范围:压铸件 3定义 3.1压铸毛坯:指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品 压铸机加工:通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。 3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷 3.2.1外部缺陷及定义 粘模: 顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时称为拉伤面。 分层:铸件上局部存在有明显的金属层次 裂纹:铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势。 变形:由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。 流痕:压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势。 水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹,肉眼可见,但用手感觉不出,颜色不同于基体金属的纹路,用0#砂布稍擦几下即可去除。 冷隔:在压铸件表面,明显、不规则、下陷的线形纹路(有穿透与不穿透两种)。形状细小而狭长,有时交接边缘光滑,有断开的可能。 龟裂毛刺:由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。 凹陷:铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。 欠铸:铸件表面有浇不足的部位,导致轮廓不清。 飞边、毛刺:在分型面边缘出现金属薄片,或粗糙、锋利的棱角。 错位:铸件的一部分与另一部分在分型面上错开,发生相对位移 脱皮:铸件表面部分与基体剥离的现象。 色斑:铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点,一般由涂料碳化物形成。 内部缺陷及定义

砂孔:在压铸件中,由于压铸的特殊性,铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的,所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞,我们统称这些孔洞为砂孔。 缩孔:铸件凝固过程中,金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞,即为缩孔 气孔:因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷,解剖后外观检查或探伤检查,气孔具有光滑的表面、形状为圆形。 脆性:铸件基体金属晶粒过于粗大或极小,使铸件易断裂或破碎 渗漏:压铸件经耐压试验,产生漏气、渗水 硬点:机械加工过程或加工后外观检查或金相检查:铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重,加工后常常显示出不同的亮度。 3.3压铸件缺陷图片 欠铸凹陷

铸造工艺标准经过流程介绍

铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程,它包括以下主要工序: 1)生产工艺准备,根据要生产的零件图、生产批量和交货期限,制定生产工艺方案和工艺文件,绘制铸造工艺图; 2)生产准备,包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备; 3)造型与制芯; 4)熔化与浇注; 5)落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化,使其具有流动性,然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中,在重力或外力(压力、离心力、电磁力等)的作用下充满型腔,冷却并凝固成铸件(或零件)的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程

铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求,直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能型砂(含芯砂)的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土(普通粘土和膨润土)、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等,分别称为粘土砂,水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型(芯)砂的某些性能,往往要在型(芯)砂中加入一些附加物,如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构,如图 2 所示 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一,尤其对于有些脆性金属或合金材料(如各种铸铁件、有色合金铸件等)的零件毛坯,铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比,铸造工艺具有以下特点: 1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料;铸件可以小至几克,大到数百吨;铸件壁厚可以从0.5 毫米到1 米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。 2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯,特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯,如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3)铸件的形状和大小可以与零件很接近,既节约金属材料,又省切削加工工时。 4)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5)铸造工艺灵活,生产率高,既可以手工生产,也可以机械化生产。 铸件的手工造型手工造型的主要方法砂型铸造分为手工造型(制芯)和机器造型(制芯)。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成;机器造型是指主要的造型工作,包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法:手工造型因其操作灵活、适应性强,工艺装备简单,无需造型设备等特点,被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低,劳动强度较大。手工造型的方法很多,常用的有以下几种: 1.整模造型 对于形状简单,端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便,造型时整个模样全部置于一个砂箱内,不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件,

电子产品原材料检验标准

1.目的 为检验人员明确品质质量要求,特制定此通用标准作为检验的标准, 同时提供给供应商了解本公司的品质水 电子产品原材料检验标准 文件编号/版本 密级/紧急程度 生效日期 页 次 HBHX-QI-QA-B0002/B4 P/★ 2018年7月23日 第1页 共 13页 核准 会签 审核 制定 文件分发方式:□OA 平台发行 □邮件发行 □纸件发行(请选择下列发行部门) □财务部 □总经办 □人事部 □行政部 □物管部 □战略发展办 □制造中心 □技术工程部 □工模部 □SMT 部 □压铸部 □注塑部 □机加工部 □无线设备部 □MDC 部 □运营中心 □采购部 □计划部 □商务部 □物流部 □品管中心 □品保部 □信息与档案管理部 □测试部 文件修订记录 版本变更 修订页次 修订内容摘要 修订日期 修订人 B2 6 吸波器特性增加粘性验证 2016/6/12 唐甜甜 B3 5,8,11,12 增加重要部材丝印编码检验要求&PCBA 锡块残留不良&打叉板完整性要求,整合三极管/IC/多脚元件的旋转偏位不良 2016/9/15 李江城 B4 6,9,11,13 优化部分产品不良缺陷等级;优化插孔元件焊锡和无引脚元件 爬锡高度的判定要求;增加返修板抽样检验和判定的说明;增加电脑主板端口检验标准的判定 2018/7/10 李江城 未 经 批 准 不 准 翻 印

平要求,加强品质管理。 2.范围 适用于本公司IQA检验、SMT车间电子类产品的检验。 3.权责 3.1品保部: 3.1.1 QE负责本标准的制定和修改。 3.1.2 检验人员负责参照本标准对产品进行检验。 3.2制造部:生产和维修人员参照本标准对产品进行自检或互检。 4.标准定义: 4.1判定分为:合格、特采和拒收 4.1.1合格(Pass):产品完全满足理想状况,判定为合格。 4.1.2特采(Waive):产品缺陷不满足理想状况,但不影响使用功能,且能维持组装可靠度,判定为特采(走特 采流程)。 4.1.3拒收(Re):产品缺陷未能满足理想状况,且影响产品功能和可靠度,判定为拒收。 4.2缺陷等级 4.2.1严重缺陷(CRITICAL DEFECT,简写 CRI):不良缺陷,使产品在生产、运输或使用过程中可能出现危及人身 财产安全之缺点,称为严重缺点。 4.2.2主要缺陷(MAJOR DEFECT,简写 MAJ):不良缺陷,使产品失去全部或部分主要功能,或者相对严重影响的结 构装配的不良,从而显着降低产品使用性的缺点,称为主要缺点。 4.2.3次要缺陷(MINOR DEFECT,简写 MIN):不良缺陷,可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷,虽不影响产 品性能,但会使产品价值降低的缺点,称为次要缺点。 4.3常见元件定义缩写

铸造造型规程

造型工操作规程 1、造型工按铸造工艺图进行砂型和砂芯的制作。 4.2、熟悉并看懂工艺图,按照工艺要求,正确领取模型、芯盒、浇冒口等并检查是否齐全。 4.3、按照铸模大小,加上浇冒口尺寸,并考虑氧割时切割量的大小,合理设置砂箱。 4.4、造型时,在靠近铸模的表面也就是要与金属液直接接触的部分用性能较好的面砂,它的厚度为30~50mm,并要很好地把铸模盖住,浇口和冒口附近型砂也需用面砂,其余部分用性能较差的背砂,面砂和背砂在加入前都应该是松散的。 4.5、摏砂时,冲头和铸模之间的砂层不能太薄,应保持20~30mm,每层填砂不可超过100mm,整个砂型的硬度应合理分布, 箱边附近型砂须比铸模附近的摏得结实,砂型的下部须逐渐比上部摏得结实,下砂型须比上砂型摏得结实。 4.6、铸模上有凹入或不易摏实的部分,摏砂前应先用手或锒头将此部分型砂压实。 4.7、为了防止浇注钢水时发生跑火现象,木模边缘应与砂箱内侧保持一定距离,此距离通常是由砂箱大小来决定。见下表:

4.8、分型面要平整,不能有大的披缝,以免铸件在收缩时被披缝拉裂及浇注时发生跑火现象。 4.9、吹CO2的气孔必须布置均匀,以保证砂型硬率合理分布,为了使砂型获得较高的强度,吹CO2的时间不能太长,一般为20~60秒/孔。 4.10、为使钢水浇入型腔内气体能顺利排出,所以排气必须畅通,造型时需插排气孔和设置排气冒口。排气孔不能插到型腔,以免浇注时金属液会进入通气孔而堵塞。 4.11、为防止被金属液冲坏,型腔内的尖部分(包括浇口),必须把它倒成圆角,,图纸上有标出圆角的地方,按图中尺寸倒够。 4.12、砂型上一些薄弱的表面,转角处凸起的地方和浇口附近,有时需插入铁钉来增强,以防止这些地方的砂型在浇注时发生脱落。 4.13、修型时对损坏的部分要用面砂仔细地进行修补,被修补的部分要达到牢固、准确、光滑平整,以免钢水的冲击而造成铸件夹砂。

最新电子元器件来料检验规范标准

IQC 来料检验指导书

检验说明: 一、目的: 对本公司的进货原材料按规定进行核对总和试验,确保产品的最终品质。 二、围: 1、适用于IQC 对通用产品的来料检验。 2、适用对元件检验方法和围的指导。 3、适用于IPQC、QA 对产品在制程和终检时,对元件进行覆核查证。 三、责任: 1、IQC 在检验过程中按照检验指导书所示检验专案,参照供应商器件确认书对来料进行检验。 2、检验标准参照我司制定的IQC《进料检验规》执行。 3、本检验指导书由品管部QE 负责编制和维护,品管部主管负责审核批准执行。 四、检验 4.1 检验方式:抽样检验 4.2 抽样方案:元器件类:按照GB 2828-87 正常检查一次抽样方案,一般检查水准Ⅱ进行。非元器 件类:按照GN 2828-87 正常检查一次抽样方案,特殊检查水准Ⅲ进行。盘带包装物料 按每盘取3 只进行测试替代法检验的物料其替代数量根据本公司产品用量的2~3 倍进 行替代测试 4.3 合格品质水准:AQL 为acceptable quality level 验收合格标准的缩写。A 类不合格AQL=0.4 B 类不合格 AQL=1.5 替代法测试的物料必须全部满足指标要求 4.4 定义: A 类不合格:指对本公司产品性能、安全、利益有严重影响不合格项目 B 类不合格:指对本公司产品性能影响轻微可限度接受的不合格项目 4.5 检验仪器、仪表、量具的要求所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量器 4.6 检验结果记录在“IQC来料检验报告”中

目录

检验指导书机型适用于通用产品 工序时间无 工序名称晶振检验工序编号无 测试工具/仪器:频率计、万用表检验员IQC 图示:频率计频率计PPM 值的计算:如27MHZ晶振,+/-30PPM 检验步骤及容 转化为百分比为百万分之: 1、对单、抽样: 30 =30/10 X(27X10 ) . 根据货仓开出的IQC 品检报告单或上料单,核对上料供方是否为合格供方,再查找相应订单和产品 =0.00081MHZ=810MHZ 制造标准书,核实相应机型和数量。 晶振即27MHZ+/-30PPM . 取待检物料准备检验工具/仪器,对照相应产品制造标准书,参照样板或规格承认书,以IQC 检验 晶振测试示意图=26.99919/27.00081 MHZ 标准为依据,按AQL:0.4/1.0 均匀抽样。 2、包装/外观检查: 检查包装应合理,有无按常规或指定材料包装(以不伤物料本体为原则),标示容是否与确认书 一致,本体有无破损、外壳、引脚有无氧化发黑、中振极性标识位置与样板是否相同等。 3、规格测量: 试装观察各部位大小形状与样板(或确认书)有无不同,封装形式有无不同(如:U 和S 封装)用 相应测量工具再进行测量,需要试装才能确认的应进行相应试装。 4、材质验证: 参照样板对来料材质进行相关验证是否与样板不符,如:外壳分铜质金属外壳和瓷等。注意事项 5、性能测试: 1、物料送检时要及时检验。 按正确方式连接频率计和晶振测试架(如右图所示),打开电源开关按被测晶振所配负载电容大小, 将晶振引脚插入相应的插座位置,根据测试点电压、频率围不同将频率计进行正确设置:2、测试架第一次测试前由领班或技术员校正后才能进行测试。 . 试点电压在3~42V 围将VOLTAGE 键按入。3、所照参样板必须为合格样板。 . 测试点电压在50mV~5V 围将VOLTAGE 键按出。4、晶振应根据所用机型的负载电容和等效电阻的大小对应插座孔插入进行. 测试点在80MHZ~1.3GHZ 频率围时将F UNC 设置键设置到F REQ B 位LED 灯亮.测试。 . 测试点在1HZ ~`100MHZ 频率围时将FUNC 设置键设置到FREQ A 位 LED 灯5、当引脚表面有氧化发黑时需做耐温/可焊性试验进行进一步确认。 亮.(10MHZ100MHZ 频率围时将PRESCALE 键按入, 1HZ~`10MHZ 频率围时将PRESCALE 键6、测试前应将晶振由50-70CM 高处自由跌落木版上面,在进行电性能测试。 按出. . 为了读出精确的测试频率将GATE 键按入进行倍数设置,可分别设置为XI、X10、X1000。设置正 修订记录 确后,LED 将显示频率计所测试到的正确频率(如须长时间保留测试资料,将HOLD 键按入)。 6、判定/标识将: 修改次数日期容参考文件不良品标识清楚并及时隔离,以物料检验报告单的形式交由上级处理。将 PASS 好的物料做好标 识放入指定区域,并做好相关记录。供应商器件确认书、检验规 文件编号编制:日期: 版本审核:日期: 页脚

《铸造工艺与装备》标准

《铸造工艺及设备》课程标准 030703 一、课程描述 《铸造工艺及设备》是材料成型及控制专业的专业核心课程. 课程内容包括铸造工艺方案设计、砂芯设计、浇注系统设计、冒口设计、铸造工艺装备设计等内容.其任务是使学生掌握铸造工艺方案的确定,学会选择工艺参数、浇冒口设计方法及工艺装备设计的基础知识;各种不同的铸造方法的特点及应用范围,使学生具备工艺理论和基础知识.并结合课程设计使学生掌握现代铸造工艺设计的基本方法.通过学习学生可以掌握铸造生产过程中铸造工艺理论和基本操作技能,促进知识向技能转化,对铸造生产的铸件进行具体设计. 该课所涉及的领域较多,在先修完《机械制图》、《工程材料》、《公差配合及技术测量》、《材料成型原理》、《材料力学》、《pro/E应用》等课程基础上,才能很好的理解和学习. 通过学习能够了解铸造工艺基本流程;能够知道砂型铸造的基本工艺流程,造型材料的技术要求和制备过程,铸型和型芯制造、型芯烘干、合型、紧固、浇注、清理技术;能够初步了解铸铁熔炼过程及冲天炉和感应炉的操作技术;能够知道铸件常见缺陷的形成原因和常规性防止措施方面的知识.通过学习具备从事铸造工型砂制备、造型、熔炼等岗位的基本操作能力;具备从事中等复杂零件铸造工艺及工装设计的能力. 开课时间:第五学期;共计学时90学时;课堂教学60学时(理论学时52学时,实验学时8学时);学分:6学分.铸造工艺课程设计1周30学时. 二、课程目标 1、素质目标: 1)具有良好的职业道德、爱岗敬业、团队协作能力与实训创新能力; 2)有一定的自我学习能力和吸收新技术、新知识的意识; 3)具有较强的安全和环保意识. 2、知识目标: 1)学会铸造成型技术过程特征及理论基础知识,了解液态金属的充形能力概念、铸件收缩、铸造应力、金属的吸气性、成分偏析、金属与铸型相互作用的结果及其对铸件质量影响等方面的基础知识; 2)学会铸件的结构设计及几何形状特征要求等理论基础知识,掌握铸件结构设计的一般原则、铸件的结构要素设计方法,了解适宜铸造技术的铸件结构设计及几何形状特征和适宜铸造合金性能的铸件结构设计及几何形状特征. 3)学会铸造成;技术过程理论基础,熟悉砂形铸造及特种铸造技术方法,掌握砂型铸造工艺过程及拟定工艺规程,正确选择或配制铸型材料和其他辅助材料能合理; 4)掌握液态金属充填砂型铸型的特点和冒口的作用原理,能够合理拟定有关工艺参数;了解金属浇注系统设计原理;了解金属冷凝过程的结晶及得到的组织与性能,理解铸件成形的影响因素; 5)了解铸铁熔炼过程及冲天炉和感应炉的操作技术; 6)掌握有关试验技术和测试技术; 7)具备资料收集与整理能力,制定、实施工作计划的能力; 8)检查、判断能力; 9)理论知识运用能力. 3、能力目标: 1)能够设计中等复杂铸型工艺及有关工装,能正确选择或配制铸型材料和其他辅助材料,能合理掌握铸造工艺特点、应用、铸件图设计、铸造工艺图设计、铸件质量检验等方法技能;

铸造毛坯件质量检验规范

铸造毛坯件质量检验规范 (ISO9001-2015) 1、目的 为加强本公司对铸件内在质量控制,以铸造金属为原料的铸件保证本公司产品的内在质量及加工性能,特制订铸件内在质量验收规范; 2、适用范围 本规范适用于所有外来以铸造金属为原料的铸造毛坯件; 3、引用标准 (1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件; (2)GB/T231-84金属布氏硬度试验法 (3)GB/T5612-2008铸铁牌号表示法 (4)GB/T1348-1988球墨铸铁件 (5)GB/T9441-2009球墨铸铁金相检验 4、名词解释 (1)全数选别:检验项目100%检测; (2)铸态铸件:浇铸完后未经任何形式处理的铸件(不包括清除铸件附属部分如门、冒口、隔弧板或模制材料的残渣); (3)首件样品:完全采用批量生产的设备和程序生产出的铸件; (4)初步样品:在很大程度上与首件样品相同的铸件,但是其生产没有或部分采用批量生产的设备和程序; (5)相关壁厚:机械性能适用的壁厚; (6)单方检验:指检查、验收、测量产品或服务的一种或几种特性,然后将其与

指定要求相比较以确定产品是否合格的行为; (7)连续检验:指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行定期检验; (8)跳跃检验:指对生产一段时间后的大量相同规格的铸件的特性和/或生产参数进行间断性检验; (9)试件:样品的一部分,有特定的尺寸,经过机械加工也可能没有经过机械加工,并严格遵守所要求的试验条件; 5、铸件内在质量验收总则 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准,以机械性能(抗拉强度、屈服强度、延伸率)、金相组织、硬度及化学成分为验收判定依据;5.1铸件化学成分 (1)如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定,对于铸造材料的化学组成,应采用相关材料标准的要求; (2)如果未在图纸或询价单或订单或者质保协议中另行规定,铸造材料化学组成的有关数据应特指液体金属,即球化后浇筑前的(炉前)浇包分析; (3)如果相关材料标准和订单或询价单等都不含有铸造材料化学组成的任何有关数据,如只规定了材料的机械性能,则制造商可以自行选择适当的化学组成,但必须符合铸件使用地(毛坯或半成品或者成品的最终使用地点)的环保等法律法规要求; (5)化学组成在要求对某一铸件进行化学分析时,化学元素允许偏差要符合材料标准给出的偏差或符合采购方与制造商之间通过协议确定的偏差。在适用时,采购方与制造商之间应就采样位置达成协议。

铸造相关标准

1 铸造通用基础及工艺标准规范汇编 1.1 GBT 5611-1998 铸造术语 1.1.1 基本术语1.1.2 砂型铸造1.1.3 特种铸造1.1.4 造型材料1.1.5 铸件后处理1.1.6 铸件质量1.1.7 铸造工艺设计及工艺装备1.1.8 铸造合金及熔炼、浇注 1.2 GBT 5678-1985铸造合金光谱分析取样方法 1.3 GBT 60601-1997 表面粗糙度比较样块铸造表面 1.4 GBT 6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 1.5 GBT1 1351-1989 铸件重量公差 1.6 GBT 15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法 1.7 JBT 2435-1978 铸造工艺符号及表示方法 1.8 JBT 40221-1999 合金铸造性能测定方法 1.9 JBT 40222-1999 合金铸造性能测定方法 1.10 JBT 5105-1991 铸件模样起模斜度 1.11 JBT5106-1991 铸件模样型芯头基本尺寸 1.12 JBT 6983-1993 铸件材料消耗工艺定额计算方法 1.13 JBT7528-1994 铸件质量评定方法 1.14 JBT 7699-1995 铸造用木制模样和芯盒技术条件 2 铸铁标准规范汇编 2.1 GBT 1348-1998 球墨铸铁件 2.2 GBT 3180-1982 中锰抗磨球墨铸铁件技术条件 2.3 GBT 5612-1985 铸铁牌号表示方法 2.4 GBT 5614-1985 铸铁件热处理状态的名称、定义和代号 2.5 GBT 6296-1986 灰铸铁冲击试验方法 2.6 GBT 7216-1987 灰铸铁金相 2.7 GBT 8263-1999 抗磨白口铸铁件 2.8 GBT 8491-1987 高硅耐蚀铸铁件 2.9 GBT 9437-1988 耐热铸铁件 2.10 GBT 9439-1988 灰铸铁件 2.11 GBT 9440-1988 可锻铸铁件 2.12 GBT 9441-1988 球墨铸铁金相检验 2.13 GBT 17445-1998 铸造磨球 2.14 JBT 2122-1977 铁素体可锻铸铁金相标准 2.15 JBT 3829-1999 蠕墨铸铁金相 2.16 JBT 4403-1999 蠕墨铸铁件 2.17 JBT 5000.4-1998 重型机械通用技术条件铸铁件 2.18 JBT 7945-1999 灰铸铁力学性能试验方法 2.19 JBT 9219-1999 球墨铸铁超声声速测定方法 2.20 JBT 9220.1-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法总则及—般规定 2.21 JBT 9220.2-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法高氯酸脱水重量法测定二氧化硅量 2.22 JBT 9220.3-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法重铬酸钾容量法测定氧化亚铁量 2.23 JBT 9220.4-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法亚砷酸钠—亚硝酸钠容量法测定—氧化锰量 2.24 JBT 9220.5-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法氟化钠—EDTA容量法测定三氧化二铝量 2.25 JBT 9220.6-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法 DDTC分离EGTA容量法测定氧化钙量 2.26 JBT 9220.7-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法高锰酸钾容量法测定氧化钙

铸造行业准入条件

中国铸造行业准入条件 第一条制定中国铸造行业准入条件目的在于根据国家有关法规和政策引导我国铸造行业健康、有序和可持续发展,提升我国装备制造业整体水平和为国民经济各行业提供优质铸件,实现我国从世界铸造大国向铸造强国转变。 第二条实施铸造行业准入制度,按照“铸造行业准入条件”加快淘汰那些规模小且工艺落后、耗能大、污染严重、作业条件恶劣的铸造企业,遏制行业内的恶性竞争和资源浪费。风电材料设备 第三条在实施铸造行业准入制度过程中将积极引导企业通过兼并、重组,形成合理经营规模;在有条件的地区积极发展铸造产业集群或铸造工业园区,优化资源配置,大力发展清洁生产和循环经济;培育一批“专、特、精、新”的中小铸造企业,提高企业综合竞争力、铸件产品质量和企业效益。 第四条铸造企业的布局及厂址的确定应符合国家产业政策和相应法规,符合各省、自治区、直辖市装备制造业发展规划。在一类区内不能新建、扩建铸造厂,已有的铸造厂其污染物排放(含水、气和噪声等)指标应符合国家一类区有关标准的规定。在二类区和三类区,新建铸造厂和原有铸造厂的污染物(含水、气和噪声等)排放指标均应符合国家或地区有关标准的规定。 说明:一类区指国务院有关主管部门和省、自治区、直辖市人民政府划定的风景名胜区、自然保护区和水源地及其他需要特别保护的区域;二类区指城镇规划中确定的居住区、商业交通居民混合区、文化区、一般工业区和农村地区以及一、三类区不包括的地区;三类区指特定的工业区。 第五条鉴于目前我国东、中、西部地区社会、经济和工业发展程度的差异,在进行铸造行业结构调整和实施准入制度时,应区别对待。 第六条企业规模(产能) 1.现有的砂型铸铁件(含离心铸铁管及其他离心铸造)、铸钢件与有色铸件生产企业铸件年产能按所在地区(见表1)和类别(一、二、三类)不同应不低于表1所列的吨位。 2.采用砂型及离心铸造工艺之外的其他铸造工艺(包括压铸、低压铸造、金属型铸造、挤压铸造、熔模铸造、V法铸造、消失模铸造等)的铸造企业规模不在以上限制之列,具体标准待此后另行公布。 3.对于“专、特、精、新”的中小铸造企业,其企业规模的限制可以适当放宽。“专、

电子产品原材料检验标准

平要求,加强品质管理。

2. 范围 适用于本公司IQA检验、SMT车间电子类产品的检验。 3. 权责 3.1品保部: 3.1.1 QE负责本标准的制定和修改。 3.1.2 检验人员负责参照本标准对产品进行检验。 3.2制造部:生产和维修人员参照本标准对产品进行自检或互检。 4. 标准定义: 4.1判定分为:合格、特采和拒收 4.1.1合格(Pass):产品完全满足理想状况,判定为合格。 4.1.2特采(Waive):产品缺陷不满足理想状况,但不影响使用功能,且能维持组装可靠度,判定为特采(走特采流程)。 4.1.3拒收(Re):产品缺陷未能满足理想状况,且影响产品功能和可靠度,判定为拒收。 4.2缺陷等级 4.2.1 严重缺陷(CRITICAL DEFECT简写CRI):不良缺陷,使产品在生产、运输或使用过程中可能出现危及人身 财产安全之缺点,称为严重缺点。 4.2.2 主要缺陷(MAJORDEFECT简写MAJ):不良缺陷,使产品失去全部或部分主要功能,或者相对严重影响的结 构装配的不良,从而显着降低产品使用性的缺点,称为主要缺点。 4.2.3次要缺陷(MINORDEFECT简写MIN):不良缺陷,可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷,虽不影响产 品性能,但会使产品价值降低的缺点,称为次要缺点。 4.3常见元件定义缩写

4.4 4.5 4.6缺陷代码定义 5. 检验条件 5.1 照明:照度为600-800LUX 5.2目测距离:检验人员眼睛距被检验表面35 ± 5cm (确认电子元件上的丝印除外)5.3角度:以被检验表面垂直线为基准45土15°范围内 5.4时间:每个检验面小于等于6秒 5.5 PCB、PCBA入检手顺:先左后右,先上后下,先正面后反面

铸铁件通用检验标准

1目的: 规范公司对铸铁件的检查验收。 2适用范围: 适用于铸铁件。 ※本标准是铸件的通用标准,铸件有特殊要求时,参见相关铸件分类验收标准。 3 验收标准: 3.1铸铁件材质检验标准: 3.1.1球墨铸铁件材质检验标准: 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563:1997球墨铸铁的标准,以机械性能(抗拉强度、延伸率)、球化率和渗碳体含量为验收依据,硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。 3.1.1.1球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表: 3.1.1.2 球墨铸铁常规金相组织

3.1.1.3球墨铸铁化学成份 3.1.2灰铸铁件材质检验标准: 灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准,以机械性能(抗拉强度)和硬度为验收依据,金相组织及化学成份做为参考。 3.1.2.1灰铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表: HT250 250-350 190-240

3. 1.2.2 灰铸铁常规金相组织 3.1.2.3灰铸铁化学成份 3.1.3 材质检验取样规范 3.1.3.1机械性能检查:机械性能测试的试棒,每班次每种牌号至少浇一组,有新产品时增加一组,每组浇三根,若铸件进行退火处理,必须连同试棒(试块)一同进行热处理(若是渗碳体超标需热处理的件,按热处理后铸件本体的金相组织来验收)。机械性能试验:二根用于生产厂测试性能(第一根合格则该批次合格,余下试棒留存(留有生产日期、包次标识),在工厂存放,存放期三年;若第一根试棒不合格,测试剩余二根,若第二根不合格则该批次产品全部报废;若第二根合格,应加试第三根,合格则判定该炉产品合格,若第三根不合格则该批次产品全部报废)。材质检测报告存根(原始记录)保留11年。 常规灰铸铁试棒见下图:

原材料元器件检验规范

1. 目的: 1-1.便于开发部零件承认原则之增列、删除、查询及修正之作业有所依据. 1-2.便于管理所有新增材料, ,以利生产及采购作业之实施. 2. 范围:本规范适用于华容电子股份有限公司Switching Power Supply 零件承认检验标准用. 3. 权责:电源厂工程中心承认零件数据,零件承认工程师负责依据规范 作业 4. 名词定义:无 5. 相关档:零件承认流程

零件承認流程圖 權責單位申請單位設計組支援組支援組 品保 R &D 採購 大陸 ) 資料中心 廠商(1) (2) (3) (4) 6. 内容:零件料号编码索引如下:

6-1.电容承认检验规范 a. 固定型电容器: (a).电解电容器(Electrolytic Capacitor) (b).钽质电解电容器(Tantalum Electrolytic Capacitors) (c).铝质电解电容器(Aluminum Electrolytic Capacitors) (d).塑料膜电容器(Plastic Film Capacitors) (e).瓷介电容器(Ceramic Capacitors) (f).积层电容器 b. 使用设备: (a).诠华1062A LCR METER (b).DC SOURCE (c).焊锡炉 (d).拉力试验机 (e).恒温箱 (f).恒温,恒湿试验机

(g).游标卡尺 c. 检验项目: (a).外观与尺寸检验 (b).耐电压试验 (c).绝缘电阻试验 (d).静电容量检验 (e).损失因子检验 (f).焊锡性试验 (g).端子强度试验 (h).高温试验 (i).BURN-IN老化试验 d. 检验程序: (a). 外观与尺寸检验 (1). 目视检查:引出脚表面氧化或有严重锈斑点. 因制程方面所造成之变形,如零件不对称及电容器表面 有处 理不良之情形,标示之记号是否清楚,参照各规格之要 求. (2). 尺寸量测:依照华容BOM要求对各尺寸进行量测.注意 脚距线径,铝壳直径,高度 使用仪器: 游标卡尺:(精度0.01mm) (3). MARKING检验:应清晰可读出,不得有脱落或读字不完

压铸件及表面处理零件外观检验标准

外观检验标准 WI/DQ JS -07 A0 1.目的:规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。 2.范围:适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品,客户特别规定的 除外。 3.权责:本标准由技术部编制,运用于判定产品外观缺陷及接收标准。 4.定义 4.1压铸件、表面处理等级 一级:产品外露表面即装饰表面,表面处理为抛光+电镀零件。如执手、面板产品等。 二级:安装前可见的表面,壳体内表面等。 三级:结构件,非外露表面或零件。 4.2压铸件表面缺陷描述 流痕:在表面出现波浪或条纹,原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。 充填不良:由于模具充填不充分而导致零件部分缺省。 裂缝:由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩,或脱模时包紧力过大。 缩限:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。 起泡:铸件表面的气孔,有像水泡或肿块凸起,为铸件开模或热处理时表面气体膨胀。 积炭:熔汤熔着模具表面,使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。 模裂纹:模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。 冲蚀:熔汤高温高速冲蚀模具,使得铸件产生与模具相同的伤痕。 脱皮:铸件表面部分剥离的现象,最易发生在表面光滑的铸件上。 针孔:氢气导致针状细小的砂孔,因除气不彻底产生的内部缺陷。 擦伤:由于磨损使表面不理想,有比较长的痕迹。 缩孔:因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。 气孔:因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。 玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色,如机器润滑油,离型剂等。 隔层:铸件层剥皮。 变形:产品收缩应力或顶出变形。 凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。

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