车刀的生产工艺路线
车刀的生产工艺路线
车刀是一种常用于车床上的切削工具，用于对工件进行车削加工。车刀的生产工艺包括选材、加工、热处理、磨削和检验等步骤。下面将详细介绍车刀的生产工艺路线。
一、选材
车刀通常选用高速钢或硬质合金作为刀片的材料。高速钢有良好的切削性能和耐磨性，适合用于车刀的刀片。硬质合金具有较高的硬度和耐磨性，适合用于加工硬度较高的材料。选材时需要考虑工件材料的硬度、加工要求和工艺性能等因素。
二、加工
车刀的加工主要包括材料切割、车刀头部的切削锋利度加工、花键和孔加工等步骤。材料切割是将选定的材料切割成适当尺寸的刀片坯料。切削锋利度加工是将刀片刃口部分进行磨削，以提高切削性能。花键和孔加工是为了实现刀片的固定与排屑功能。
三、热处理
车刀在热处理过程中可以提高刀片的硬度和耐磨性。常用的热处理工艺包括淬火、回火和退火等。淬火可以使刀片均匀细小的晶粒组织，提高硬度。回火可以减轻内应力，提高韧性和硬度。退火可以使机械加工时产生的硬化层完全软化，提高可切削性。
四、磨削
车刀的磨削工艺是重要的一环，它决定了刀具的精度和表面质量。磨削过程中，需要根据不同的切削要求和使用场合，选择合适的磨削方法和参数。常见的车刀磨削方法有平面磨削、外圆磨削、内圆磨削和角磨削等。
五、检验
车刀在生产过程中需要进行严格的检验。检验内容包括外观质量、尺寸精度、硬度等。外观检验主要针对车刀的表面质量，检查是否有明显的裂纹、划痕和变形等缺陷。尺寸精度检验主要是对刀片的尺寸进行测量，保证刀片达到要求的精度。硬度检验主要是测量车刀的硬度，以确保刀片的性能符合要求。
综上所述，车刀的生产工艺路线主要包括选材、加工、热处理、磨削和检验等步骤。在每个环节中，需要遵循相应的工艺要求和操作规程，以保证车刀的性能和质量。对于车刀生产来说，控制好每个环节的工艺参数和质量指标，不断提高生产工艺和技术水平，是不断提高车刀性能和质量的关键。
数控车削加工工艺
数控车削加工工艺 1.1数控车削的主要加工对象 一：数控车削加工概述 1.数控加工过程 数控加工与普通机床机械加工有较大的不同。在数控机床加工前，要把在通用机床上加工是需要操作及动作，工步的划分与顺序、走刀路线、位移量和切削参数等，按规定的数码形式编成加工程序，存储在数控系统存储其器或磁盘上。加工程序是实现人与机器联系起来的媒介物 加工时，控制介质上的加工程序控制机床运动，自动加工出我们所要求的零件形状。 二：数控车削加工的工艺范围 数控车削加工主要用于轴类或盘类零件的内、外圆柱面、任意角度的内、外圆锥面、复杂回转内、外和圆柱、圆锥螺纹等的切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等的切削加工 三：数控车削的主要加工对象 （1）轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件因为数控车床装置都具有直线和圆弧差补功能，还有部分有非圆弧差补功能，故能车削有任意平面曲线轮廓所组成的回转体零件。 （2）精度要求较高的零件零件的精度要求主要指尺寸、形状，位置和表面粗糙度值 例如，尺寸精度高（达0.001或更小）的零件，圆柱度要求高的圆柱体零件等。（3）特殊的螺旋零件这些螺旋零件是指特大螺距（或导程）、变（增面现象/减）螺距、高精度的模数螺旋零件（如圆柱圆弧）和端面（盘形）螺纹零件等（4）淬硬工件的加工在大型模具加工中，有不少尺寸大而形状复杂的零件。这些零件热处理后的变形量较大，模削加工有困难。因此可以用陶瓷车刀在数控机床上对淬硬后的零件进行车削加工，以车代模，提高加工效率。 1.2 数控车削的刀具与选用 一：数控加工对刀具的要求 （1）具有良好、稳定的切削性能刀具不仅能进行一般的切削，还能承受高速切削和强力切削，并且切削性能是稳定的。 （2）刀具有教高的寿命刀具大量采用硬质合金材料或高性能材料（如涂层刀片、陶瓷刀片、立方氮化硼刀片）并且有合理的几何参数，切削磨损最少，刀具寿命长。 （3）刀具有较高的精度对于较高精度的工件的加工，刀具应具备相应的形状和尺寸精度，特别对定尺寸型的刀具更是如此； （4）刀具有可靠的卷削、断屑性能数控机床的切削是在封闭的环境下进行的，因此刀具必须能可靠的将切削卷曲、打断，并顺利排削，以避免不必要的停机。 （5）刀具能快速、自动更换刀具能实现快速更换或自动更换。 （6）刀具有调整尺寸的功能以实现机外预调（对刀）或机内补偿。
T10钢车刀热处理工艺汇总
攀枝花学院本科课程设计（论文） [T10钢车刀热处理工艺设计] 学生姓名：冯康 学生学号： 201311102014 院（系）：材料学院 年级专业：2013级材料成型及控制工程1班 指导教师：孙青竹副教授 二〇一六年六月
攀枝花学院本科学生课程设计任务书
攀枝花学院本科课程设计（论文）摘要 摘要 本课程主要设计T10钢用来制造车刀的主要热处理设计流程，包括车刀工作条件及失效形式分析。刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度，韧性和抗氧化性，还需具有高的耐热性（红硬性），即在高温下仍能保持足够硬度的性能。 具体工艺流程以及热处理工艺流程包括预备热处理是球化退火：加热至750℃→最终热处理是淬火：加热至790℃→水冷；回火：低温回火150℃→空冷。 关键词：耐磨高硬度红硬性热处理
攀枝花学院本科课程设计（论文）目录 目录 摘要 (Ⅰ) 1、设计任务 (1) 1.1设计任务 (1) 1.2设计的技术要求 (1) 2、设计方案 (2) 2.1 变速箱设计的分析 (2) 2.1.1工作条件及性能要求 (2) 2.1.2失效形式及使用性能 (2) 2.2钢种材料 (2) 3、设计说明 (4) 3.1加工工艺流程 (4) 3.2具体热处理工艺 (4) 3.2.1预备热处理工艺 (4) 3.2.2最终热处理 (5) 4、质量检测 (7) 5、缺陷与分析 (8) 6、结束语 (9) 7、热处理工艺卡 (10) 参考文献 (11)
1 设计任务 1.1设计任务 T10钢车刀热处理工艺设计。 1.2设计的技术要求 高硬度，高耐磨性是刀具最重要的使用性能之一，若没有足够的高的硬度是不能进行切削加工的。否则，在应力作用下，工具的形状和尺寸都要发生变化而失效。高耐磨性则是保证和提高工具寿命的必要性，除了以上要求红硬性及一定的强度和韧性。 在化学成分上，为了使工具钢尤其是刃具钢具有较高的硬度，通常都使其含有较高的的碳（W（C）=0.65%~1.55%），以保证淬火后获得高碳马氏体，从而得到高的硬度和切断抗力，这对减少防止工具损坏是有利的。大量的含碳质量分数又可提高耐磨性，碳素工具钢的理想淬火组织应该是细小的高碳马氏体和均匀细小的碳化物，工具钢在热处理前都应进行球化退火，以使碳化物呈细小的颗粒状且分布均匀。
数控车床零件加工工艺分析
数控车床零件加工工艺分析 一、数控车床的加工工艺 1.数控车床主要加工对象 数控车床的主要加工对象有：精度要求高的回转体零件、表面粗糙度要求高的回转体零件、表面形状复杂的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。 2.数控车床加工工艺的主要内容 选择适合在数控车床上加工的零件，确定工序内容；分析被加工零件的图样，明确加工内容和技术要求；确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线；加工工序的设计；数控加工程序的调整。 3.数控车床加工路线的拟订 车削加工工艺路线的拟订是制定车削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、划分加工阶段、划分工序以及安排工序的先后顺序等。 （1）加工方法的选择。每一种表面都有多种加工方法，具体选择时应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。 （2）加工阶段的划分。粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品；半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定精度，留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备；精加工阶段：其主要任务是保证主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量；光整加工阶段：对零件精度和表面粗糙度要求很高的表面，需要进行光整加工，其主要目的是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。 （3）工序的划分原则。工序集中原则：指每一道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。工序分散原则：就是将工件加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。 （4）加工顺序的安排。先粗后精、先远后近、内外交叉原则、基面先行原则。 二、零件加工工艺分析 1.零件图的分析
车刀的生产工艺路线
车刀的生产工艺路线 车刀是一种常用于车床上的切削工具，用于对工件进行车削加工。车刀的生产工艺包括选材、加工、热处理、磨削和检验等步骤。下面将详细介绍车刀的生产工艺路线。 一、选材 车刀通常选用高速钢或硬质合金作为刀片的材料。高速钢有良好的切削性能和耐磨性，适合用于车刀的刀片。硬质合金具有较高的硬度和耐磨性，适合用于加工硬度较高的材料。选材时需要考虑工件材料的硬度、加工要求和工艺性能等因素。 二、加工 车刀的加工主要包括材料切割、车刀头部的切削锋利度加工、花键和孔加工等步骤。材料切割是将选定的材料切割成适当尺寸的刀片坯料。切削锋利度加工是将刀片刃口部分进行磨削，以提高切削性能。花键和孔加工是为了实现刀片的固定与排屑功能。 三、热处理 车刀在热处理过程中可以提高刀片的硬度和耐磨性。常用的热处理工艺包括淬火、回火和退火等。淬火可以使刀片均匀细小的晶粒组织，提高硬度。回火可以减轻内应力，提高韧性和硬度。退火可以使机械加工时产生的硬化层完全软化，提高可切削性。
四、磨削 车刀的磨削工艺是重要的一环，它决定了刀具的精度和表面质量。磨削过程中，需要根据不同的切削要求和使用场合，选择合适的磨削方法和参数。常见的车刀磨削方法有平面磨削、外圆磨削、内圆磨削和角磨削等。 五、检验 车刀在生产过程中需要进行严格的检验。检验内容包括外观质量、尺寸精度、硬度等。外观检验主要针对车刀的表面质量，检查是否有明显的裂纹、划痕和变形等缺陷。尺寸精度检验主要是对刀片的尺寸进行测量，保证刀片达到要求的精度。硬度检验主要是测量车刀的硬度，以确保刀片的性能符合要求。 综上所述，车刀的生产工艺路线主要包括选材、加工、热处理、磨削和检验等步骤。在每个环节中，需要遵循相应的工艺要求和操作规程，以保证车刀的性能和质量。对于车刀生产来说，控制好每个环节的工艺参数和质量指标，不断提高生产工艺和技术水平，是不断提高车刀性能和质量的关键。
各类钢制车刀的热处理工艺
各类钢制车刀的热处理工艺 一、W2Mo9Cr4VCo8钢制车刀的热处理工艺 金属切削机床的种类很多，但在机械制造业中，车床要占全部切削机床的50%～60%。车刀不仅种类很多，而且工作条件各异，有重切削、断续切削、高速切削等许多作业条件，加上难切削材料增多，这就要求车刀必须具备很好的耐磨性和较高的热硬性。 一般情况下，由于W2Mo9Cr4VCo8钢太昂贵，主要用来制作高精度的复杂刀具，但也有些厂家用W2Mo9Cr4VCo8钢制作车刀。热处理工艺简介如下：采用盐浴热处理。预热840～860℃×24～30s/mm；1175～1185℃×12～15s/mm加热；淬火冷却介质为中性盐浴，分级冷却时间同高温加热时间；淬火晶粒度控制在9.5～10级；如果车刀细长易变形，还应进行等温处理；510～530℃×1h×3次回火，硬度可达68～69HRC。如此高的硬度，脆性比较大，从机床上掉下来就可能折断。我们追求高硬度，但不唯高硬度，故使回火温度高过二次硬化峰，采用560℃三次或四次（等温需四次）回火，可使硬度降至66.5～67.5HRC。 二、W6Mo5Cr4V2Co5钢制车刀的热处理工艺 旧标准GB/T 9943—1988《高速工具钢》规定，W6Mo5Cr4V2Co5钢中碳的质量分数为0.80%～0.90%，如果碳的质量分数为0.80%～0.86%，就很难使其制造的刀具硬度≥66HRC，失去了高性能高速钢的实际意义，Co的加入也就不能体现其优越性。现行标准GB/T 9943—2008《高速工具钢》参照国际先进标准，将W6Mo5Cr4V2Co5钢中碳的质量分数提到0.87%～0.95%，以确保W6Mo5Cr4V2Co5钢刀具的硬度、耐磨性及热硬性。W6Mo5Cr4V2Co5钢制车刀的热处理工艺如下：
车削加工工艺实例
车削加工工艺实例 轴类零件是最常见的典型零件之一。而阶梯轴的车削工艺是一种典型的轴类零件加工工艺，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。结合实训教学实际，我们列举两个实训项目零件来讲解车工工艺。 一、台阶轴车削工艺步骤 1．零件图见图5–1 2．材料：45圆钢 图5–1 零件图 3．车削加工工艺 (1)锯床下料45#钢Φ35×123 卷尺； (2)车床上用三爪卡盘装夹伸出长度L=80； (3)车端面见平,45°车刀, n=800r/min, f=0.15~0.25mm/r,a p≤2 mm； ⑷钻中心B2.5/8 B2.5 中心钻Φ1~ Φ16 钻夹头n=1120r/min； ⑸车Φ25外圆,L=70 90°车刀0-150游表卡尺；n=800r/min f=0.15~0.25mm/r a p≤2 mm；
⑹车18外圆L=70 90°车刀0-150 mm游表卡尺0-25mm千分尺n=800r/min .f=15~0.25mm/r a p≤2 mm； ⑺倒角1×45°45°车刀n=800r/min； ⑻掉头夹持另一端车Φ25外圆； ⑼车端面保证总长L=120 0-150mm游表卡尺n=800r/min； ⑽钻中心B2.5/8 B2.5中心钻1~ 16钻夹头n=1120r/min； ⑾夹持Φ18外圆并用活顶尖顶上中心孔； ⑿车Φ32外圆,L≥50 90°车刀, 25-50mm千分尺, n=800r/min, f=0.15~0.25mm/r a p≤2 mm； ⒀车Φ24外圆,L=20 90°车刀, 0-150mm游表卡尺, 0-25mm千分尺, n=800r/min f=0.15~0.25mm/r a p≤2 mm；⒁倒角1×45°,45°车刀, n=800r/min； ⒂打学号印记,四号字头,锤子； ⒃检测。
热处理加工工艺路线
1.拟用t10制造形状简单的车刀，工艺路线为： 锻造—热处理—机加工—热处理—磨加工 （1）试写出各热处理工序的名称并指出各热处理工序的作用； （2）指出最终热处理后的显微组织及大致硬度； （3）制定最终热处理工艺规定（温度、冷却介质） 答：（1）工艺路线为：锻造—退火—机加工—淬火后低温回火—磨加工。退火处理可细化组织，调整硬度，改善切削加工性；淬火及低温回火可获得高硬度和耐磨性以及去除内应力。（2）终热处理后的显微组织为回火马氏体，大致的硬度60hrc。 （3）t10车刀的淬火温度为780℃左右，冷却介质为水；回火温度为150℃～250℃。 2.选择下列零件的热处理方法，并编写简明的工艺路线（各零件均选用锻造毛坯，并且钢材具有足够的淬透性）： （1）某机床变速箱齿轮（模数m=4），要求齿面耐磨，心部强度和韧性要求不高，材料选用45钢； （2）某机床主轴，要求有良好的综合机械性能，轴径部分要求耐磨（hrc 50-55），材料选用45钢； （3）镗床镗杆，在重载荷下工作，精度要求极高，并在滑动轴承中运转，要求镗杆表面有极高的硬度，心部有较高的综合机械性能，材料选用38CrMoala。 答：（1）下料→锻造→正火→粗加工→精加工→局部表面淬火+低温回火→精磨→成品（2）下料→锻造→正火→粗加工→调质→精加工→局部表面淬火+低温回火→精磨→成品（3）下料→锻造→退火→粗加工→调质→精加工→氮化→研磨→成品 3.某型号柴油机的凸轮轴，要求凸轮表面有高的硬度（hrc>50），而心部具有良好的韧性（ak>40j），原采用45钢调质处理再在凸轮表面进行高频淬火，最后低温回火，现因工厂库存的45钢已用完，只剩15钢，拟用15钢代替。试说明： （1）原45钢各热处理工序的作用； （2）改用15钢后，应按原热处理工序进行能否满足性能要求？为什么？ （3）改用15钢后，为达到所要求的性能，在心部强度足够的前提下采用何种热处理工艺？答：（1）正火处理可细化组织，调整硬度，改善切削加工性；调质处理可获得高的综合机械性能和疲劳强度；局部表面淬火及低温回火可获得局部高硬度和耐磨性。 （2）不能。改用15钢后按原热处理工序会造成心部较软，表面硬，会造成表面脱落。（3）渗碳。
普通车床的切削运动原理与工艺范围分析
普通车床的切削运动原理与工艺范围分析 绍兴文理学院 机自092 谷群伟 【摘要】 金属切削加工时刀具和工件之间的相对运动，称为切削加工。根据在切削加工过程中所起的作用不同，切削运动可分为主运动和进给运动。车削加工的工艺范围非常广，在机械制造工业中应用得非常普遍。在车床上可以加工出大部分具有回转体表面的轴、盘、套类零件。 【关键词】 普通车床 切削运动 工艺范围 分析 中图分类号：TH16 【正文】 普通车床是应用最为广泛的切削机床。车床是利用工件的旋转运动和道具的直线移动来完成工件的加工，主要是用来加工各种带有旋转表面的零件，其最主要的车削加工内容有车外圆、车端面、车内孔、车外螺纹、车内螺纹、切断、车外圆锥面、车内圆锥面、车成形面、滚花等，此外，在车床上还可以进行钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹等操作。 普通车床的切削运动即金属切削加工时刀具和工件之间的相对运动。图1表示了金属切削过程中常见的加工方法——车削加工。切削运动由工件的旋转运动和车刀的连续纵向直线运动组成。 根据在切削加工过程中所起的作用不同，切削 运动可分为主运动和进给运动。 （1）主运动 直接切除工件上的切削层，使 之转变为切屑，从而形成工件新表面的运动，称为 主运动。主运动的速度较高，消耗的功率较大；主 运动只有一个，其形式可以是旋转运动或直线运动。如图1，车削外圆时，工件的旋转运动是主运 动。 （2）进给运动 不断地把切削层投入切削， 以逐渐切出整个工件表面的运动，称为进给运动。 进给运动的速度较低，消耗的功率较少；进给运动可以是连续的或断续的，其形式可以是直线运动、 旋转运动或两者的组合。如图1，车削外圆时，车刀的纵向连续直线运动就是进给运动。 图 进 主运动待加工表面车削运动和工件上的表面
车削加工基本工艺【车削加工基础篇 】
车削加工在机械生产中具有良好的适应性，其切削过程较为平稳，而且是连续进行，而且切削力的变化较小。对被加工零件个表面位置精度有一定的保证，适合对有色金属零件进行精加工。本文就来具体介绍一下车削加工的基本工艺。 一、车轴类工件 轴类工件时机器中经常遇到典型零件之一，车床车削也是比较常用、比较普遍的加工方法。轴类工件是旋转体零件，长度大于直径，由外圆柱面、断面和台阶组成。 1、外圆车刀：常用的外圆车刀有直头外圆车刀、90°偏刀和45°偏刀。 2、车外圆：直头外圆车刀强度较好；常用于粗车外圆，90°偏刀主偏角大，适合车外圆、断面和台阶；45°弯头车刀适用于车削不带台阶的光滑轴。 二、车端面和台阶 圆柱体两端的平面叫做端面。由直径不同的两个圆柱体相连的部分叫做台阶。 1、车端面的方法：右偏刀车端面，是由外向里进刀，容易扎入工件而形成凹面；用右偏刀由中心向外车削端面，车削顺利，不容易产生凹面。用左偏刀由外向中心车端面，利用主切削刃切削，切削条件有所改善。弯头车刀车削端面以主切削刃进行，很顺利。它不仅可用于
车端面，还可以车外圆和倒角。 2、车台阶方法：车削低于5mm台阶工件，可以让偏刀在车外圆一次完成。车削高于5mm 台阶的工件，因为肩部过款，车削会引起震动。因此，高台阶工件可先用外圆车刀把台阶车程大致形状，然后由偏刀分层切削完成。 三、车槽与切断 1、车槽：在工件表面上车沟槽的方法叫做切槽，槽的形状有外槽、内槽和端面槽。（1）切槽刀：常选用高速钢切槽刀。 （2）切槽方法 ·对于精度不高和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出。 ·车削宽槽，可以多次直进法切削，并在槽两侧留一定精车余量。 ·车削较小圆弧形槽，可以用成形车刀车削。 ·较大圆弧槽，可以使用双手联动车削，用样板检查修整。 2、切断：切断刀的形状与切槽刀相似，常用切断方法有直进法和左右借刀法，直进法用于铸铁等脆性材料；左右借刀法用于钢等塑性材料。
机械加工的方法及工艺流程
机械加工的方法及工艺流程 对于机械行业，了解机械加工的方法，熟悉机械加工工艺的流程，是非常重要的。以下是店铺为你整理推荐机械加工的方法及工艺流程，希望你喜欢。 机械加工的方法 常见的机械加工方法主要有：车、铣、刨、磨、钻、镗等车：主要是加工轴类或者回转体零件，通过车刀的车削使其达到应有的形状;铣：主要是加工平面，或者斜面，通过铣刀盘去掉平面;刨：主要是加工平面或者曲面，通过刨刀去掉平面或者曲面;磨：主要是通过砂轮磨平面、外圆、内圆使其达到表面粗糙度;钻：主要是通过钻头钻出孔儿来加工;镗：主要是通过镗刀或者刀片镗削内孔。机械加工，分：冷加工，热加工，化学加工，特种加工。方法繁多，过程严谨，技术含量高，涉及学科广，从业人员多，社会贡献大。 机械加工的工艺流程 机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。 机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。 总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。
车刀生产工艺路线
车刀生产工艺路线 车刀是一种常用于汽车制造和维修等领域的工具，它可以进行车削、车床、铣床等加工操作。车刀的生产工艺路线我们可以将其分为材料选用、加工工艺流程、检验、包装等几个步骤。 首先是材料选用。车刀的材料一般选择高速钢或硬质合金。高速钢具有良好的耐磨性和抗冲击性能，对于车刀来说是非常关键的性能指标。硬质合金由钨钴粉末与金属氧化物经高温烧结而成，具有超硬、耐磨、耐腐蚀等特点，是制作车刀的理想材料。 接下来是加工工艺流程。首先是将选定的材料进行铸造或锻造，获得基础坯体。然后对坯体进行粗车、精车、铣床等加工操作，最终形成车刀的形状和尺寸。在加工过程中，需要注意控制加工精度和表面质量，以保证车刀的使用性能。 在加工过程中，需要进行热处理。热处理可以提高车刀的硬度和耐磨性能。一般采用淬火和回火的工艺，淬火可以使车刀表面形成强度高、耐磨性好的马氏体组织，回火可以减少内部应力，提高刀具的韧性。热处理后还需要进行退火操作，以消除加工过程中产生的应力，使车刀具有更好的使用性能。 完成加工和热处理后，需要进行检验。检验主要包括外观检查、尺寸测量、硬度检测等。外观检查主要是检查车刀表面是否有明显的裂纹、夹杂等缺陷。尺寸测量可以通过螺旋测微仪等工具来进行，确保车刀的尺寸满足要求。硬度检测可以采用显微硬度计等设备来进行，以了解车刀的硬度是否符合要求。
最后是包装。车刀在包装过程中需要注意保护其表面，避免受到外界的损坏。一般采用塑料袋和纸盒进行封装，然后用纸箱或木箱进行包装，以保证车刀在运输中不受损坏。 综上所述，车刀的生产工艺路线包括材料选用、加工工艺流程、热处理、检验和包装等几个步骤。通过合理的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出具有良好性能和质量的车刀，满足不同行业和应用领域的需求。
车刀的选择、进给路线选择
课时授课教案 / 学年第期课程名称：数控加工工艺 授课班级：（三专）数控01-1、2 授课时间：第周星期第节 课题：车刀的选择、进给路线选择 教学目的：掌握刀具的选择 了解进给路线选择 掌握切削用量的选择 重点、难点： 车刀的选择、进给路线选择 使用教具：课件 课后作业： 1 课后记录： 年月日 授课主要内容
一、刀具的选择 1．车刀和刀片的种类 由于工件材料、生产批量、加工精度以及机床类型、工艺方案的不同，车刀的种类也异常繁多。根据与刀体的联接固定方式的不同，车刀主要可分为焊接式与机械夹固式两大类。 l）焊接式车刀将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上称为焊接式车刀。这种车刀的优点是结构简单，制造方便，刚性较好。缺点是由于存在焊接应力，使刀具材料的使用性能受到影响，甚至出现裂纹。另外，刀杆不能重复使用，硬质合金刀片不能充分回收利用，造成刀具材料的浪费。根据工件加工表面以及用途不同，焊接式车刀又可分为切断刀、外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、螺纹车刀以及成形车刀等。 2）机夹可转位车刀如图所示，机械夹固式可转位车刀由刀杆l、刀片2、刀垫3以及夹紧元件4组成。刀片每边都有切削刃，当某切削刃磨损钝化后，只需松开夹紧元件，将刀片转一个位置便可继续使用。 焊接式车刀的种类 1—切断刀2—90°左偏刀3—90°右偏刀4—弯头车刀5—直头车刀6—成形车刀7—宽刃精车 刀 8—外螺纹车刀9—端面车刀10—内螺纹车刀11—内槽车刀12—通孔车刀13—盲孔车刀 机械夹固式可转位车刀的组成 1—刀杆2—刀片3—刀垫 4—夹紧元件
刀片是机夹可转位车刀的一个最重要组成元件。按照国标GB2076－87，大致可分为带圆孔、带沉孔以及无孔三大类。形状有：三角形、正方形、五边形、六边形、圆形以及菱形等共17种。图示为常见的几种刀片形状及角 度。 2．车刀类型和刀片的选择 1）数控车削常用刀具的类型 数控车削用的车刀一般分为三类，即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。 （l ）尖形车刀 以直线形切削刃为特征的车刀一 般称为尖形车刀。这类车刀的刀尖（同时也为其刀位 点）由直线形的主、副切削刃构成，如90°内、外圆 车刀，左、右端面车刀，切槽（断）车刀及刀尖倒棱 很小的各种外圆和内孔车刀。 用这类车刀加工零件时，其零件的轮廓形状主要 由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得 到，它与另两类车刀加工时所得到零件轮廓形状的原 理是截然不同的。 （2）圆弧形车刀 圆弧形车刀是较为特殊的数控加工用车刀。其特征 常见可转位车刀刀片 a ）T 型 b ）F 型 c ）W 型 d ）S 型 e ）P 型 f ）D 型 g ）R 型 h ）G 型
车刀的生产工艺路线
车刀的生产工艺路线 汽车刀模是汽车制造过程中必不可少的一种工具，它主要用于对汽车零部件进行切削、加工和成型等工艺。车刀的生产工艺路线主要包括材料准备、车刀制作、车刀热处理和车刀表面处理四个基本环节。 首先是材料准备。车刀的材料主要选用高速钢、硬质合金和陶瓷等。高速钢具有高硬度、耐磨性好的特点，适用于切削工作。硬质合金具有硬度高、耐磨、耐腐蚀等优点，适用于切削、磨削等工作。陶瓷具有高硬度、耐磨等特点，适用于高速切削工作。根据实际需要选择适当的材料，并进行材料切割、磨削等处理。 其次是车刀制作。车刀制作主要包括车刀设计和车刀加工两个过程。车刀设计根据汽车零部件的形状、尺寸、加工工艺等要求，确定车刀的形状、刃型、刃角等参数。车刀加工包括车刀机床加工和手工加工两种方式。机床加工主要采用车削、铣削、磨削等工艺，根据车刀设计要求加工成形。手工加工主要包括钳工、切割、磨削等，根据车刀的使用要求进行加工。 然后是车刀热处理。车刀热处理是车刀制作过程中非常重要的一环，它可以提高车刀的硬度、耐磨性和使用寿命。车刀热处理主要包括淬火、回火和表面处理三个过程。淬火是将车刀加热到临界温度，然后迅速冷却，使车刀的组织形成马氏体结构，从而提高硬度。回火是在淬火之后，将车刀加热到一定的温度，保持一段时间，然后冷却，使马氏体转变为回火组织，提高车刀的韧性。表面处理主要采用镀铬、热喷涂和涂覆等工艺，以
改善车刀表面的硬度、耐磨性和抗腐蚀性。 最后是车刀表面处理。车刀表面处理主要包括镀膜、涂层和涂覆等工艺。镀膜是在车刀表面镀上一层金属或合金，提高车刀的表面硬度和耐磨性。涂层是在车刀表面喷涂一层特殊材料，提高车刀的耐磨性、抗腐蚀性和使用寿命。涂覆是将特殊材料覆盖在车刀表面，类似于喷涂，提高车刀的表面硬度和耐磨性。 综上所述，车刀的生产工艺路线包括材料准备、车刀制作、车刀热处理和车刀表面处理四个环节，每个环节都非常重要，对最终的车刀质量和使用效果有着至关重要的影响。通过合理的工艺路线和严格的生产工艺控制，可以生产出高质量的车刀，满足汽车制造过程中的切削和加工需求。
基于数控技术的车削加工工艺设计(下)
基于数控技术的车削加工工艺设计（下）
7 进给路线的确定 7.1 确定进给路线主要原则 (1)首先按已定工步顺序，确定各表面加工进给路线的顺序。 (2)所定进给路线(加工路线)，应能保证零件轮廓表面加工后按图纸要求的精度和粗糙度。 (3)寻求最短加工路线(包括空行程路线和切削路线)，减少行走时间以提高加工效率。 (4)要选择零件在加工时变形小的路线，对横截面积小的细长零件或薄壁零件，应采用分多次走刀加工到最后尺寸或对称去余量法，安排进给路线。 (5)简化数值计算和减少程序段，减小编程工作量。 (6)据工件的形状、刚度、加工余量和机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。 (7)合理设计刀具的切人与切出的方向，采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。 确定进给路线的工作重点，主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，因精加工切削过程的进给路线，基本上都是沿零件轮廓顺序进行的。 7.2 粗加工进给路线的确定 7.2.1 常用的粗加工进给路线 (1)“矩形”循环进给路线。图7所示为利用数控系统具有的矩形循环功能安排的“矩形”循环进给路线。 (2)“三角形”循环进给路线。图8所示为利用数控系统具有的三角形循环功能安排的“三角形”循环进给路线。
(3)沿轮廓形状等距线循环进给路线。图9所示为利用数控系统具有的封闭式复合循环功能控制车刀沿着零件轮廓等距线循环的进给路线。 图9沿轮廓形状等距线循环进给路线 (4)阶梯切削路线。图1O所示为车削大余量工件的两种加工路线，图10(a)是错误的阶梯切削路线，图10(b)按1-5的顺序切削，每次切削所留余量相等，是正确的阶梯切削路线。因为在同样背吃刀量的条件下，按图10(a)的方式加工所剩的余量过多。 图10阶梯切削路线 (5)双向切削进给路线。利用数控车床加工的特点，还可以放弃常用的阶梯车削法，改用轴向和径向联动双向进刀，顺工件毛坯轮廓进给的路线(如图11所示)。
工业用钢习题参考答案
第七章工业用钢 习题参考答案 一、解释下列名词 1、非合金钢(或碳素钢简称碳钢)：是指含碳量在%～%之间并含有少量Si、Mn、P、S等杂质元素的铁碳合金。 低合金钢：加入的合金元素总含量小于5%的合金钢。 合金钢：在碳素钢的基础上，特意加入某些合金元素而得到的钢种。 合金元素：为改善钢的力学性能或获得某些特殊性能，有目的地在冶炼过程中加入的一些化学元素。 2、合金结构钢：在碳素结构钢的基础上，特意加入某些合金元素而得到的结构钢。 合金工具钢：在碳素工具钢的基础上，特意加入某些合金元素而得到的工具钢。 轴承钢：用来制造滚动轴承的内圈、外圈和滚动体的专用钢。 不锈钢：具有耐大气、酸、碱、盐等介质腐蚀作用的合金钢。 耐热钢：在高温下具有高的热化学稳定性和热强性的特殊性能钢。 3、热硬性(或称红硬性)：钢在高温下保持高硬度的能力。 回火稳定性：淬火钢在回火时抵抗软化的能力。 二次硬化：含W、Mo、V、Cr 等元素的高合金钢，在回火的冷却过程中，残余奥氏体转变为马氏体，淬火钢的硬度上升的现象。 二、填空题 1、Ni、Mn、C、N、Cu 等元素能扩大Fe-FeC 相图的γ区，使临界点A4_上升__，A3_3 下降_。 2、W18Cr4V钢是高速钢，W的主要作用是提高回火稳定性，Cr的主要作用是提高淬透性， V 的主要作用是细化晶粒，最终热处理工艺是高温回火；预热的目的是将合金元素全部，高温淬火的目的是使大量的难溶碳化物溶于奥氏体中，三次回火的目的是减少钢中的残余 奥氏体。 3、含Cr、Mn 的合金结构钢淬火后在550～600℃回火后，将出现第二类回火脆性。 4、易切削钢中常用的附加元素有__P__、__S__、_Pb_、_Ca_，这类元素在钢中的主要 作用是形成夹杂物，降低材料塑性，改善钢的切削性能。 5、对40Cr 钢制零件进行调质处理时，在高温回火后应水中冷却，目的是防止第二类 回火脆性。 6、以铅浴等温处理的冷拉弹簧钢丝，经绕制成弹簧后应进行去应力退火处理，而不需 象热轧弹簧那样要进行淬火处理。 7、滚动轴承钢预先热处理球化退火的目的在于降低钢的硬度，以利切削加工，并为零 件的最终热处理作组织准备。 8、按化学成份分类，就含碳量而言，渗碳钢属低碳钢，调质钢属中碳钢，轴承钢 属高碳钢。 9、以T12 钢制造的工模具经预先热处理球化退火后应获得 P+ Fe3C 组织，其组织中的 渗碳体(Fe3C)呈球状或粒状。 10、高速钢W18CrV 中合金元素W 的作用是提高钢的红硬性(热硬性)；Cr 的作用是提 高淬透性；V 的作用是细化晶粒。高速钢的锻造不仅是为了成