滚齿与插齿的比较
滚齿进给量的选择分析
滚齿进给量的选择分析 1997年参观德国汉诺威“欧洲机床工具展览会-EMO′97”时，了解到欧美几个齿轮滚刀厂为轿车齿轮加工发展的高效齿轮滚刀的滚削参数中，是从被加工齿轮的强度和齿轮滚刀材料的性能出发，计算滚刀切削时的顶刃最大许可负荷，然后给用户一个“滚刀顶刃最大许可切屑厚度”推荐值，以此确定滚刀轴向进给量的优化选择。 国外汽车齿轮材料一般多为硬度176～209HB的低合金结构钢。齿轮滚刀的材料多为高速钢及硬质合金两种，近年各厂重点使用整体硬质合金滚刀。 在轿车齿轮加工的滚剃工序中，滚齿时，齿部质量要达到剃齿要求来选定滚削速度和最大进给量。 1滚刀进给量欧洲工具厂的推荐值 德国saacke,Fette和sazzor齿轮滚刀厂均推荐以齿轮滚刀顶刃的最大许可切屑厚度(h1max)来确定滚刀进给量。硬质合金滚刀的h1max规定按国际标准(ISO)对硬质合金的分类：P类硬质合金滚刀h1max为0.18mm；K类硬质合金滚刀h1max为0.12～0.15mm。P类硬质合金常用牌号为P25～P40。这类整体硬质合金滚刀在新刀时要进行TiN表面涂层处理，但刃磨后一般不再进行涂层。K类硬质合金滚刀常用于对淬硬钢齿轮的齿形精加工，牌号多为K10，对较小模数的滚刀要用细颗粒硬质合金。在精滚齿时，新刀及每次刃磨后均进行TiN涂层处理。轿车方向盘转向器上的小齿轮淬硬后采用硬质合金滚刀精滚工艺。高速钢滚刀的h1max规定对中小模数的轿车齿轮(m=1.4～2.8mm)，一般选用h1max为0.2～0.25mm。对模数大的齿轮，可选用较大值为0.25～0.3mm。 上述欧洲工具厂的高速钢滚刀材料常用含钴5%的钴高速钢S6-5-2-5(S后的数字依次为钨-钼-钒-钴的百分数)，淬火硬度为65～66HRC。 美国star工具厂的推荐值 美国star工具厂是美国主要的齿轮滚刀生产厂之一。该厂也是推荐滚刀顶刃的最大许可切屑厚度 h1max来确定滚刀进给量。对于P类硬质合金滚刀的h1max规定为0.15mm。对高速钢滚刀的h1max规定为0.2～0.25mm。该厂与德国Liebherr滚齿机厂交换过意见，两厂分别导出的滚齿切屑最大厚度公式，得到的h1max值很相近。 2滚刀顶刃的h1max与滚刀轴向进给量fa的关系 根据滚刀顶刃最大切屑厚度h1max值换算成滚刀轴向进给量fa值才能在滚削加工中应用。德国人Dr.B.Hoffmeister博士于1979年在阿亨大学发表的论文中研究了滚齿中的顶刃最大切屑厚度，并建立了计算用数学公式，用它可以从顶刃切屑厚度计算工件每转的轴向进给量。此公式在顶刃切屑厚度 h1max=0.35mm对m=1的滚刀和h1max=0.1mm对m=32的滚刀皆得到验证。德国的滚刀厂皆用Hoffmeister 博士的公式从h1max值计算fa值。 计算式为fa=Fh1·Fm·Fz2·Fd·F(N/z0)·Fa (1)式中，Fh1、Fm、Fz2、Fd、F(N/z0)、Fa为6个影响因子，各有其计算式。由于各因子的计算方程式较为复杂，考虑工业应用，近年有人将其简化列于表1。 表1 fa的各影响因子计算方程式(简化式)
YKX3132M数控滚齿工培训教材
YKX3132、YKX3132M数控滚齿工培训教材
1、YKX313 2、YKX3132M数控滚齿机由重庆机床厂制造，机床的工作原理和主要用途：
此机床采用了齿轮滚刀连续分齿的方法圆柱直齿轮、斜齿轮、小锥度齿轮、鼓形齿轮及花键。 此机床是高效型二轴、三轴此机床数控滚齿机。适用于汽车、拖拉机等大比量加工齿轮的行业使用。 此机床承受重负荷强力切削和高速切削，采用高速钢涂层滚刀滚切，其切削速度可达到V 切=70-120m/ min. 机床精度以精滚切齿为准，保证GB10095-2001的6-6-7级精度。 此机床结构简单、钢性好、效率高、操纵简单，具有手动操作和一次、二次方框循环。 2、YKX3132、YKX3132M数控滚齿机操作面板各按钮功能及如何使用
；EDIT（或编辑）AUTO：自动 MDI：手动数据输入；
HNDL：手轮； JOG：手动； ZRN：机床回原点 手动手轮进给倍率开关“X10”“X100” 3、数控滚齿机各指令功能及使用 YKX3132数控滚齿机各指令功能及使用： M03 主电机起动M54向前窜刀 M05 主电机停止M10冲屑开M11冲屑关M07 冷却开M56窜刀停止 M09 冷却关M02 程序结束
M52外支加上升M50 工件夹紧；M53外支架下降M51工件放松 YKX3132M数控滚齿机各指令功能及使用： M03 主轴起动M20 外支架下降 M05 主轴停止M21外支加上升M07 冷却开M26冲屑开 M09 冷却关M27冲屑关 M10 工件夹紧；M89排屑开 M11工件放松; M89排屑关
2020年插齿加工工艺特点
作者：非成败 作品编号：92032155GZ5702241547853215475102 时间：2020.12.13 插齿的工艺特点 插齿和滚齿相比，在加工质量，生产率和应用范围等方面都有其特点。 1.插齿的加工质量 （1）插齿的齿形精度比滚齿高滚齿时，形成齿形包络线的切线数量只与滚刀容屑槽的数目和基本蜗杆的头数有关，它不能通过改变加工条件而增减；但插齿时，形成齿形包络线的切线数量由圆周进给量的大小决定，并可以选择。此外，制造齿轮滚刀时是近似造型的蜗杆来替代渐开线基本蜗杆，这就有造形误差。而插齿刀的齿形比较简单，可通过高精度磨齿获得精确的渐开线齿形。所以插齿可以得到较高的齿形精度。 （2）插齿后齿面的粗糙度比滚齿细这是因为滚齿时，滚刀在齿向方向上作间断切削，形成如图9－11a所示的鱼鳞状波纹；而插齿时插齿刀沿齿向方向的切削是连续的，如图9－11b所示。所以插齿时齿面粗糙度较细。 （3）插齿的运动精度比滚齿差这是因为插齿机的传动链比滚齿机多了一个刀具蜗轮副，即多了一部分传动误差。另外，插齿刀的一个刀齿相应切削工件的一个齿槽，因此，插齿刀本身的周节累积误差必然会反映到工件上。而滚齿时，因为工件的每一个齿槽都是由滚刀相同的2～3圈刀齿加工出来，故滚刀的齿距累积误差不影响被加工齿轮的齿距精度，所以滚齿的运动精度比插齿高。 （4）插齿的齿向误差比滚齿大插齿时的齿向误差主要决定于插齿机主轴回转轴线与工作台回转轴线的平行度误差。由于插齿刀工作时往复运动的频率高，使得主轴与套筒之间的磨损大，因此插齿的齿向误差比滚齿大。
所以就加工精度来说，对运动精度要求不高的齿轮，可直接用插齿来进行齿形精加工，而对于运动精度要求较高的齿轮和剃前齿轮（剃齿不能提高运动精度），则用滚齿较为有利。 2．插齿的生产率切制模数较大的齿轮时，插齿速度要受到插齿刀主轴往复运动惯性和机床刚性的制约；切削过程又有空程的时间损失，故生产率不如滚齿高。只有在加工小模数、多齿数并且齿宽较窄的齿轮时，插齿的生产率才比滚齿高。. 3．滚插齿的应用范围： （1）加工带有台肩的齿轮以及空刀槽很窄的双联或多联齿轮，只能用插齿。这是因为：插齿刀“切出”时只需要很小的空间，而滚齿则滚刀会与大直径部位发生干涉。 （2）加工无空刀槽的人字齿轮，只能用插齿； （3）加工内齿轮，只能用插齿。 （4）加工蜗轮，只能用滚齿。
通过试验确定最佳切削参数
在同样满足零件加工品质的前提下，数控机床提高加工效率关键在于如何使金属切除率达到最大。本文主要讨论了在铝合金材料的加工中，针对特定的数控机床、刀具和装夹系统如何来确定金属切除率最大的切削参数的问题。 一、引言 提高数控机床使用效率是目前大家普遍关心的问题，具有关资料介绍，国外数控机床在两班制工作下开动率达到60％～70％，国内往往只能达到20％～30％。造成数控机床10mm高速钢刀具加工铝合金，刀具允许的最高切削速度为300mm/min，机床转速为8750r/min，而相同规格的合金刀，刀具允许的最高切削速度可达600mm/min甚至更高，机床转速可以达到17510r/min，显而易见，这种机床采用高速刚刀具是不合适的。如果机床设备、加工刀具和加工对象已经明确后，研究如何正确选择切削参数对提高加工效率、降低加工成本具有实际意义。Φ使用率低的原因归纳起来就是管理和技术两方面的问题，刀具和切削参数选择是数控加工的主要技术问题之一。例如18000转的机床，用 什么是正确的切削参数，笔者认为应该是针对特定的机床、特定的刀具和刀夹、特定的加工材料在满足零件加工品质的前提下，使材料的切除率达到最大的一组切削参数。这组参数如何确定，有人提出了通过计算机优化设计选择最佳铣削参数的方法，目前也已经有文献报道可以利用现代切削过程仿真和优化技术，在少量试验的基础上借助合理的数学模型、工程分析和仿真等先进手段，快速获取理想的切削参数数据。而对我们来说，刀具的种类是有限的，几把常用的刀具基本上能完成90%的加工量，在这种情况下，通过切削试验方法来获取这些刀具的正确切削参数是比较现实的手段。 二、试验目的和方法 1.试验目的 在特定机床、刀夹、刀具和刀具长度组合条件下，选定合适的每齿切削量和轴向切深，通过采用一系列不同切削速度及径向切深，观察加工过程的情况，从声音和加工表面的质量来判断，发生加工振颤的情况，从而找出相同的零件加工品质下（平稳的切削，未发生振颤），材料的切除率达到最大的铣削参数。 2.试验条件 数控机床：MIKRON UCP710五轴加工中心，主轴最大转速18000r/min，功率15kW，最大进给速度 20m/min； 刀具：FETTE LW225硬质合金立铣刀螺旋角，刀具供应商推荐的提供的极限参数：加工低硅含量铝合金时，最大切削速度Vc800mm/min，最大进给Fz为0.115mm/齿，最大轴向切深ap15mm，相应径向切深5mm，该刀具是我们最常用的刀具之一；?10mm，长度66mm，2齿，30Φ，直径 夹具：HSK刀柄，Φ42mm； 加工材料：LF5铝合金，该材料是我们最常用的加工材料； 冷却液：Blasocut2000乳化液 3.试验方法 准备外形尺寸80mm×100mm×150mm的工件，把工件装入虎钳，长80mm边高出虎钳40mm，刀具装入HSK刀夹后，露出长度35mm，在工件上加工成高8mm宽1mm的8级台阶，见图1。
切削加工常用计算公式(完整资料).doc
【最新整理，下载后即可编辑】 附录3：切削加工常用计算公式 1. 车削加工 切削速度Vc (m/min) 1000 n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000Vc n ?π?= 金属切除率Q (cm 3/min) Q = Vc ×a p ×f 净功率P (KW) 3p 1060Kc f a V c P ????= 每次纵走刀时间t (min) n f l t w ?= 以上公式中符号说明
D — 工件直径 (mm) ap — 背吃刀量（切削深度） (mm) f — 每转进给量 （mm/r ） lw — 工件长度 (mm) 2. 铣削加工 铣削速度Vc (m/min) 1000 n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000Vc n ?π?= 每齿进给量fz (mm) z n Vf fz ?= 工作台进给速度Vf (mm/min) z n fz Vf ??= 金属去除率Q (cm 3/min) 1000Vf ae ap Q ??= 净功率P (KW) 610 60Kc Vf ae ap P ????=
扭矩M (Nm) n 1030P M 3 ?π??= 以上公式中符号说明 D — 实际切削深度处的铣刀直径 （mm ） Z — 铣刀齿数 ap — 轴向切深 (mm) ae — 径向切深 (mm) 3. 钻削加工 切削速度Vc (m/min) 1000 n d Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) d 1000Vc n ?π?= 每转进给量f (mm/r) n Vf f = 进给速度Vf (mm/min) n f Vf ?= 金属切除率Q (cm 3/min)
格里森 - 普发特滚齿机、插齿机、磨齿机主要技术参数
高效滚齿机￠400*M12 主要技术参数 格里森- 普发特P 400型CNC滚齿机 用于滚切圆柱内、外直齿和斜齿轮，也可用于滚切其它可采用单分度滚切方法加工的工件。 For grinding external and internal spur and Helical gears on cylindrical work piece as well as any other profile or form which can be ground by the single indexing method. 技术参数 名义工件直径 Nominal grinding diameter 400 mm 名义模数 （为取决于加工条件的大概值） Nominal module (approximate value depending on the relevant machining task) 12 mm 滚刀至工件之间的最小/最大距离（X-轴） Minimum/maximum center distance between Grinding wheel and work piece (X-axis) 30/350 mm 最大轴向行程Maximum axial slide travel 标准Standard 可选Optional 400 mm 600 mm 至工作台最小距离 Lowest position above table 235 mm 滚刀最大尺寸 Grinding wheel dimensions 直径diameter 240 mm 长度Length 350 mm 滚刀架回转角度 Hob head swivel range +45?/-60?+45?/-120? Hob arbor taper (hollow shaft taper as per DIN 69063 HSK-B100 切向行程（Y-轴） Tangential slide travel (Y-axis) 300 mm 工作台直径Table diameter 工作台外径out side diameter 装卡直径Clamping diameter 450 mm 380 mm 工作台孔 Table bore 直径Diameter 80 mm 深度Depth 455 mm 机床重量Weight of machine 轴向行程为400毫米时With 700 mm axial travel 轴向行程为600毫米时With 1,000 mm axial travel 15,500 kg 16,500 kg 对于特殊的工件及滚刀尺寸，有可能对上述的齿轮参数及工件等有关设备的行程和角度进行必要的修改。
齿轮工艺流程
实习报告——主动齿轮工艺流程 主动齿轮工艺流程：精车1---精车2----滚齿----磨棱----剃齿-----清洗-----热处理-----磨内孔-----清洗。 一：铸造毛坯齿轮的毛坯加工在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。齿面加工和检测所用的基准必须在齿轮毛坯加工阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时比例较大，对生产效率和齿轮加工质量都具有很大影响，余量过多将导致后续半精加工和精加工所需加工的量增多，耗时增加，降低生产效率；若余量过少，则后续加工需特别谨慎，否则将超出齿轮设计精度尺寸使得产品不合格。毛坯为铸造件，具体形状如下图1。 图1 二：精车外轮廓使其达到尺寸要求。先夹内孔粗车外轮廓，再以外轮为基准粗车内孔，再以内孔为基准精车外轮廓，达到尺度要求。 三：精车端面使其达到尺寸要求。以一端面为基准，粗车另一端面，再以粗车后端面为基准，粗车另一端面，再精车端面使其达到尺寸要求。如图2。 图2
四：滚齿，滚切齿轮属于展成法，可将看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动。当滚齿旋转一周时，相当于齿条在法向移动一个刀齿，滚刀的连续传动，犹如一根无限长的齿条在连续移动。当滚刀与滚齿坯间严格按照齿轮于齿条的传动比强制啮合传动时，滚刀刀齿在一系列位置上的包络线就形成了工件的渐开线齿形。随着滚刀的垂直进给，即可滚切出所需的齿廓。成型如下图3。 图3 五：磨棱，磨棱工艺是为了倒角与去毛刺，齿轮作为重要的传动件，由于毛刺的存在，影响其外表，传动精度，再加工及装配，并且产生传动噪音，以至于使齿轮的性能可靠性，寿命和润滑效果下降，更主要是降低了齿轮的质量。而磨棱倒角机恰是一种很好的用于齿轮去除毛刺的设备。这一步也正是为了倒角与去毛刺，为后面的的工艺做准备。 六：剃齿，剃齿可以加工直齿和斜齿的内、外圆柱齿轮，生产效率高、加工表面光洁。是齿轮加工的精加工部分剃齿加工原理相当于一对斜齿轮作双面无侧隙啮合的过程。加工状态如下图4所示。剃齿刀实质上是一个高精度的斜齿轮，在齿面上开有小槽，沿渐开线方向形成刀刃，另一个是被加工齿轮。剃齿时，经过预加工的工件齿轮装在心轴上，在机床工作台上的两顶尖之间可以自由转动；剃齿刀装在机床的主轴上，与工件作无侧隙的螺旋齿轮啮合传动，带动工件旋转。根据啮合原理两者在齿长法向上的速度分量相等。 图4
插齿与滚齿的区别
插齿与滚齿的区别: 一个齿轮的加工过程是由若干工序组成的。为了获得符合精度要求的齿轮，整个加工过程都是围绕着齿形加工工序服务的。齿形加工方法很多，按加工中有无切削，可分为无切削加工和有切削加工两大类。 无切削加工包括热轧齿轮、冷轧齿轮、精锻、粉末冶金等新工艺。无切削加工具有生产率高，材料消耗少、成本低等一系列的优点，目前已推广使用。但因其加工精度较低，工艺不够稳定，特别是生产批量小时难以采用，这些缺点限制了它的使用。 齿形的有切削加工，具有良好的加工精度，目前仍是齿形的主要加工方法。按其加工原理可分为成形法和展成法两种。 成形法的特点是所用刀具的切削刃形状与被切齿轮轮槽的形状相同，如图9-3所示。用成形原理加工齿形的方法有：用齿轮铣刀在铣床上铣齿、用成形砂轮磨齿、用齿轮拉刀拉齿等方法。这些方法由于存在分度误差及刀具的安装误差，所以加工精度较低，一般只能加工出9~10级精度的齿轮。此外，加工过程中需作多次不连续分齿，生产率也很低。因此，主要用于单件小批量生产和修配工作中加工精度不高的齿轮。 展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的，用这种方法加工出来的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。齿数不同的齿轮，只要模数和齿形角相同，都可以用同一把刀具来加工。用展成原理加工齿形的方法有：滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方法。其中剃齿、珩齿和磨
齿属于齿形的精加工方法。展成法的加工精度和生产率都较高，刀具通用性好，所以在生产中应用十分广泛。 一、滚齿 （一）滚齿的原理及工艺特点 滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。 滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。 （二）滚齿加工质量分析 1.影响传动精度的加工误差分析 影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对 位置和相对运动发生了变化。相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。 (1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示。
插齿的工艺特点
插齿的工艺特点 插齿和滚齿相比，在加工质量，生产率和应用范围等方面都有其特点。 1.插齿的加工质量 （1）插齿的齿形精度比滚齿高滚齿时，形成齿形包络线的切线数量只与滚刀容屑槽的数目和基本蜗杆的头数有关，它不能通过改变加工条件而增减；但插齿时，形成齿形包络线的切线数量由圆周进给量的大小决定，并可以选择。此外，制造齿轮滚刀时是近似造型的蜗杆来替代渐开线基本蜗杆，这就有造形误差。而插齿刀的齿形比较简单，可通过高精度磨齿获得精确的渐开线齿形。所以插齿可以得到较高的齿形精度。 （2）插齿后齿面的粗糙度比滚齿细这是因为滚齿时，滚刀在齿向方向上作间断切削，形成如图9－11a所示的鱼鳞状波纹；而插齿时插齿刀沿齿向方向的切削是连续的，如图9－11b所示。所以插齿时齿面粗糙度较细。 （3）插齿的运动精度比滚齿差这是因为插齿机的传动链比滚齿机多了一个刀具蜗轮副，即多了一部分传动误差。另外，插齿刀的一个刀齿相应切削工件的一个齿槽，因此，插齿刀本身的周节累积误差必然会反映到工件上。而滚齿时，因为工件的每一个齿槽都是由滚刀相同的2～3圈刀齿加工出来，故滚刀的齿距累积误差不影响被加工齿轮的齿距精度，所以滚齿的运动精度比插齿高。 （4）插齿的齿向误差比滚齿大插齿时的齿向误差主要决定于插齿机主轴回转轴线与工作台回转轴线的平行度误差。由于插齿刀工作时往复运动的频率高，使得主轴与套筒之
间的磨损大，因此插齿的齿向误差比滚齿大。 所以就加工精度来说，对运动精度要求不高的齿轮，可直接用插齿来进行齿形精加工，而对于运动精度要求较高的齿轮和剃前齿轮（剃齿不能提高运动精度），则用滚齿较为有利。
2．插齿的生产率切制模数较大的齿轮时，插齿速度要受到插齿刀主轴往复运动惯性和机床刚性的制约；切削过程又有空程的时间损失，故生产率不如滚齿高。只有在加工小模数、多齿数并且齿宽较窄的齿轮时，插齿的生产率才比滚齿高。. 3．滚插齿的应用范围： （1）加工带有台肩的齿轮以及空刀槽很窄的双联或多联齿轮，只能用插齿。这是因为：插齿刀“切出”时只需要很小的空间，而滚齿则滚刀会与大直径部位发生干涉。
圆柱齿轮零件加工习题
圆柱齿轮零件加工习题 一、单项选择题 1.最常用的齿轮齿廓曲线是( ) A.圆弧线 B.摆线 C.梯形线 D.渐开线 2.4号齿轮铣刀用以铣削21-25齿数范围的齿轮，该铣刀的齿形是按下列哪一种齿数的齿形设计制作的( ) A.21 B.22 C.23 D.24或25 3.下列加工方法中，能加工淬硬齿轮的为（） A.珩轮珩齿 B.指状铣刀铣齿 C.盘状铣刀铣齿 D.滚齿刀滚齿 4．属于展成法加工不淬硬圆柱齿轮齿形的加工工艺有（） A．滚齿 B．磨齿 C．铣齿 D．拉齿 5．当齿轮要求强度高，耐磨和耐冲击时，其毛坯常选用（） A．铸件 B．棒料 C．焊接件 D．锻件 二、多项选择题 1.在插齿机上能完成下列哪些零件上齿面的加工( ) A.直齿圆柱齿轮 B.花键轴 C.多联齿轮 D.内齿轮 E.蜗轮 2.在滚齿机上能完成下列哪些零件上齿面的加工( ) A.斜齿圆柱齿轮 B.花键轴 C.多联齿轮 D.人字齿轮 E.蜗轮 3.下列加工方法中，不能加工淬硬齿轮的为（）。 A.珩轮珩齿 B.指状铣刀铣齿 C.盘状铣刀铣齿 D.滚齿刀滚齿
4.下列加工方法中，属于展成法加工齿轮齿形的为（） A.珩轮珩齿 B.指状铣刀铣齿 C.盘状铣刀铣齿 D.滚齿刀滚齿 5.下列有关滚齿与插齿加工的叙述中，正确的是（） A．滚齿与插齿加工只能未淬硬齿轮齿形 B．滚齿与插齿加工都属于展成法加工 C．滚齿与插齿是齿形的粗加工方法 D．滚齿与插齿加工能加工淬硬齿轮齿形 6.在齿轮的齿坯加工前后安排正火或调质热处理的目的在于（） A．消除锻造及粗加工引起的残余应力 B．提高齿面的硬度 C．改善材料的切削性能 D．提高齿面的耐磨性 三、判断题 1.成形法加工齿轮是利用与被切齿轮的齿槽法向截面形状相符的刀具切出齿形的方法。（） 2.磨齿是齿形精加工的主要方法，它既可加工未经淬硬的轮齿，又可加工淬硬的轮齿。（） 3.展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法。（） 4.珩磨加工是对淬火热处理后的齿轮进行精加工的一种方法。（） 四、填空题 1.齿轮滚刀理论上正确的基本蜗杆是_______，但由于_______，生产中常用______来近似代替它。
铣削用量的选择
铣削用量的选择 铣削每齿进给量f z 主轴转速n=1000v c /(πD)=xxx r/min V f =f z （每齿进给量）*Z(齿数)* n （主轴转速）=xxx mm/min 注：铣削铸铁、铜及铝合金，进给量可增加30%～40%
硬质合金立铣刀加工平面和凸台时的进给量 注：表中所列进给量可得到Ra6.3～Ra3.2的表面粗糙度。铣削时的切削速度推荐值 注：①粗铣时切削负荷大，v c 应取小值；精铣时，为了降低表面粗糙度值，v c 应取大值； ②经实际切削后，如发现铣刀耐用度太低，应适当减小v c 。
高速钢钻头加工铸铁的切削用量 =20～30m/min 注：采用硬质合金钻头加工铸铁时取V c 高速钢钻头加工钢件的切削用量 高速钢铰刀铰孔的切削用量
镗孔的切削用量 注：当采用高精度的镗刀镗孔时，由于余量较小，直径余量不大于0.2mm，切削速度可提高些，铸铁件为100～150m/min，钢件150～250m/min，铝合金为200～400m/min，巴氏合金为250～500m/min，进给量可在0.03～0.1mm/r范围内。 普通螺纹底孔钻头直径
攻丝：用丝锥攻螺纹叫攻丝， 1）普通螺纹攻丝前的底孔钻头直径 =d-P 当P≤1时 d ≈d-（1.04～1.08）P 当P>1时 d 2）攻螺纹的转速 丝锥攻螺纹时，进给速度的选择决定于螺距，对于刚性攻螺纹和用攻螺纹夹头的浮动攻螺纹，进给计算如下： 速度V f V =P×S f 式中：V ------进给速度（mm/min），一般不要带小数； f P--------螺距（mm） S--------主轴转速（r/min） 攻螺纹切削用量
数控车床编程如何确定切削用量与进给量
数控车床编程如何确定切削用量与进给量 来源:数控机床网 作者:数控车床 栏目:行业动态 在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。 上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。 切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有： (1)刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。 (2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。 (3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。 (4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。 (5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。 (6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。 上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。 切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。 主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。 进给量f(mm／r)或进给速度F(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。 编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。 网页查看：数控车床编程如何确定切削用量与进给量 发表评论 相关资讯： 数控车床 1 数控车床使用G00指令及控制尺寸精度的技巧 2 数控车床的编程特点 3 数控车床程序的构成 4 数控车床的工艺装备 刀具 夹具等 5 数控车床的刀具安装 编程 1 数控编程有关问题详解 2 如何提高数控编程学习的效率 3 数控编程学习的主要阶段有哪些 4 数控编程高手八大必备条件 5 数控编程工艺处理步骤 如何 1 如何提高数控编程学习的效率 2 如何学习数控编程？ 3 如何让yylex后的代码运行 4 如何提取模态质量 5 AutoCAD初学者如何有效提高绘图速度
数控铣床切削用量的选择 如何选择切削用量
数控铣床切削用量的选择如何选择切削用量 在数控机床上加工零件时，切削用量都预先编入程序中，在正常加工情况下，人工不予改变。只有在试加工或出现异常情况时．才通过速率调节旋钮或电手轮调整切削用量。因此程序中选用的切削用量应是最佳的、合理的切削用量。只有这样才能提高数控机床的加工精度、刀具寿命和生产率，降低加工成本。 影响切削用量的因素有： 机床切削用量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率以及主轴转速范围、进给速度范围之内。机床—刀具—工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。切削用量的选择应使机床—刀具—工件系统不发生较大的“振颤”。如果机床的热稳定性好，热变形小，可适当加大切削用量。 刀具刀具材料是影响切削用量的重要因素。表6-2是常用刀具材料的性能比较。 数控机床所用的刀具多采用可转位刀片（机夹刀片）并具有一定的寿命。机夹刀片的材料和形状尺寸必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存入刀具参数中去。标准刀片的参数请参阅有关手册及产品样本。 表6-2 常用刀具材料的性能比较 刀具材料切削速度耐磨性硬度硬度随温度变化高速钢最低最差最低最大 硬质合金低差低大 陶瓷刀片中中中中 金刚石高好高小 工件不同的工件材料要采用与之适应的刀具材料、刀片类型，要注意到可切削性。可切削性良好的标志是，在高速切削下有效地形成切屑，同时具有较小的刀具磨损和较好的表面加工质量。较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量，可以获得较好的表面粗糙度。合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量可以得到较高的加工精度。 冷却液冷却液同时具有冷却和润滑作用。带走切削过程产生的切削热，降低工件、刀具、夹具和机床的温升，减少刀具与工件的摩擦和磨损，提高刀具寿命和工件表面加工质量。使用冷却液后，通常可以提高切削用量。冷却液必须定期更换，以防因其老化而腐蚀机床导轨或其他零件，特别是水溶性冷却液。 以上讲述了机床、刀具、工件、冷却液对切削用量的影响。切削用量的选择原则参考2.3.3和4.2.2的内容，下面主要论述铣削加工的切削用量选择原则。 铣削加工的切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选择背吃刀量或侧吃刀量，其次选择进给速度，最后确定切削速度。 1.背吃刀量a p或侧吃刀量a e 背吃刀量a p为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为㎜。端铣时，a p为切削层深度；而圆周铣削时，为被加工表面的宽度。侧吃刀量a e为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为㎜。端铣时，a e为被加工表面宽度；而圆周铣削时，a e为切削层深度，见图6-29。 图6-29 铣削加工的切削用量
每齿进给量如何选择
知识就堤力量 数控铣床切削用量的选择如何选择切削用量 在数控机床上加工零件时，切削用量都预先编入程序中，在正常加工情况下，人工不予改变。只有在试加工或出现异常情况时.才通过速率调节旋钮或电手轮调整切削用量。因此程序中选用的切削用量应是最佳的、合理的切削用量。只有这样才能提高数控机床的加工精度、刀具寿命和生产率，降低加工成本。 影响切削用量的因素有： 机床切削用量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率以及主轴转速范 围、进给速度范围之内。机床一刀具一工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。切削用量的选择应使机床一刀具一工件系统不发生较大的振颤”如果机床的热稳定性好，热变形小，可适当加大切削用量。 刀具刀具材料是影响切削用量的重要因素。表1是常用刀具材料的性能比较。 数控机床所用的刀具多采用可转位刀片（机夹刀片）并具有一定的寿命。机夹刀片的材料和形状尺寸必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存入刀具参数中去。标准刀片的参数请参阅有关手册及产品样本。 表1常用刀具材料的性能比较 工件不同的工件材料要采用与之适应的刀具材料、刀片类型，要注意到可切削性。可切削性良好的标志是，在高速切削下有效地形成切屑，同时具有较小的刀具磨损和较好的表面加工质量。较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量，可
********養** 古★古吉*■占占占it * 以获得较好的表面粗糙度。合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量可以得 到较高的加工精度。 冷却液冷却液同时具有冷却和润滑作用。带走切削过程产生的切削热，降低工件、刀具、夹具和机床的温升，减少刀具与工件的摩擦和磨损，提高刀具寿命和工件表面加工质量。使用冷却液后，通常可以提高切削用量。冷却液必须定期更换，以防因其老化而腐蚀机床导轨或其他零件，特别是水溶性冷却液。 以上讲述了机床、刀具、工件、冷却液对切削用量的影响。切削用量的选择原则, 下面主要论述铣削加工的切削用量选择原则。 铣削加工的切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选择背吃刀量或侧吃刀量，其次选择进给速度，最后确定切削速度。 1. 背吃刀量印或侧吃刀量a e 背吃刀量a p为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为伽。端铣时，a p为切削层深度；而圆周铣削时，为被加工表面的宽度。侧吃刀量a e为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。端铣时，a e为被加工表面宽度；而圆周铣削时, a e为切削层深度，见下图。 铣削加工的切削用量图
齿形加工之展成法
齿形加工之展成法 展成法就是利用齿轮刀具与被切齿坯作啮合运动而切出齿形的方法。最常用的方法是插齿加工和滚齿加工。 1．插齿加工 插齿加工在插齿机上进行，是相当于一个齿轮的插齿刀与齿坯按一对齿轮作啮合运动而把齿形切成的。可把插齿过程分解为：插齿刀先在齿坯上切下一小片材料，然后插齿刀退回并转过一小角度，齿坯也同时转过相应角度。之后，插齿刀又下插在齿坯上切下一小片材料。不断重复上述过程。就是这样，整个齿槽被一刀刀地切出，齿形则被逐渐地包络而成。因此，一把插齿刀，可加工相同模数而齿数不同的齿形，不存在理论误差。如图1所示。 图1 插齿加工原理 a)插齿运动b)插齿齿形成形原理c)插齿机示意图1-插齿刀2-被加工齿轮 插齿有以下切削运动： （1）主运动插齿刀的上下往复运动。 （2）展成运动（又称分齿运动）确保插齿刀与齿坯的啮合关系的运动。 （3）圆周进给运动插齿刀的转动，其控制着每次插齿刀下插的切削量。
（4）径向进给量插齿刀须作径向逐渐切入运动，以便切出全齿深。 （5）让刀运动插齿刀回程向上时，为避免与工件摩擦而使插齿刀让开一定距离的运动。 插齿除适于加工直齿圆柱齿轮外，特别适合加工多联齿轮及内齿轮。插齿加工精度一般为7～8级，齿面粗糙度Ra值为1.6μm。 图2 滚齿机外形图 1—床身2—挡铁3—立柱4—行程开关5—挡铁6—刀架7—刀杆8—支撑架9—工件心轴 10—工作台 2．滚齿加工 滚齿加工是用滚齿刀在滚齿机(见图2 )上加工齿轮的方法。滚齿加工原理是滚齿刀和齿坯模拟一对螺旋齿轮作啮合运动。滚齿刀好比一个齿数很少（一至二齿）齿很长的齿轮，形似蜗杆，经刃磨后形成一排排齿条刀齿。因此，可把滚齿看成是齿条刀对齿坯的加工。滚切齿轮过程可分解为：前一排刀齿切下一薄层材料之后，后一排刀齿切下时，由于旋转的滚刀为螺旋形，所以使刀齿位置向前移动了一小段距离，而齿轮坯则同时转过相应角度。后一排刀齿便切下另一薄层材
滚齿机和插齿机
滚齿机 用滚刀按展成法加工直齿﹑斜齿和人字齿圆柱齿轮以及蜗轮的齿轮加工机床。这种机床使用特制的滚刀时也能加工花键和链轮等各种特殊齿形的工件。普通滚齿机的加工精度为7～6级(JB179-83)高精度滚齿机为4～3级。最大加工直径达15米。 滚齿机按布局分为立式和卧式两类。大中型滚齿机多为立式滚齿机小型滚齿机和专用於加工长的轴齿轮的滚齿机皆为卧式。立式滚齿机又分为工作台移动和立柱移动两种。立式滚齿机工作时﹐滚刀装在滚刀主轴上﹐由主电动机驱动作旋转运动﹐刀架可沿立柱导轧垂直移动﹐还可绕水平轴线调整一个角度。工件装在工作台上﹐由分度蜗轮副带动旋转﹐与滚刀的运动一起构成展成运动。滚切斜齿时﹐差动机构使工件作相应的附加转动。工作台(或立柱)可沿床身导轧移动﹐以适应不同工件直径和作径向进给。有的滚齿机的刀架还可沿滚刀轴线方向移动﹐以便用切向进给法加工蜗轮。大型滚齿机还设有单齿分度机构﹑指形铣刀刀架和加工人字齿轮的差动换向机构等。 插齿机 插齿机是使用插齿刀按展成法加工内、外直齿和斜齿圆柱齿轮以及其他齿形件的齿轮加工机床。主要用于加工多联齿轮和内齿轮，加附件后还可加工齿条。在插齿机上使用专门刀具还能加工非圆齿轮、不完全齿轮和内外成形表面，如方孔、六角孔、带键轴（键与轴联成一体）等。加工精度可达7～5级(JB179-83)，最大加工工件直径达12米。 插齿机分立式和卧式两种，前者使用最普遍。立式插齿机又有刀具让刀和工件让刀两种形式。高速和大型插齿机用刀具让刀，中小型插齿机一般用工件让刀。在立式插齿机上，插齿刀装在刀具主轴上，同时作旋转运动和上下往复插削运动；工件装在工作台上，作旋转运动，工作台(或刀架)可横向移动实现径向切入运动。刀具回程时，刀架向后稍作摆动实现让刀运动（图1 [立式插齿机（刀具让刀）]），或工作台作让刀运动。加工斜齿轮时，通过装在主轴上的附件（螺旋导轨）使插齿刀随上下运动而作相应的附加转动。20世纪60年代出现高速插齿机，其主要特点是采用硬质合金插齿刀，刀具主轴的冲程数高达2000次／分；采用静压轴承（见液体静压轴承）和静压滑块；由刀架摆动让刀，以减少冲击。卧式插齿机具有两个独立的刀具主轴，水平布置作交错往复运动，主要用来加工无空刀槽人字齿轮和各种轴齿轮等。此外，还有使用梳齿刀的插齿机，工作时梳齿刀作往复切削运动和让刀运动，工件作相应的转动，并在平行于梳齿刀节线方向上作直线运动，两者构成展成运动（见齿轮加工），工件的分齿是间歇的。
数控铣床切削用量选择
数控铣床切削用量选择 数控铣床的切削用量包括切削速度v c 、进给速度v f 、背吃刀量a p和侧吃刀量a c。切削用量的选择方法是考虑刀具的耐用度，先选取背吃刀量或侧吃刀量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。 1)背吃刀量a p（端铣）或侧吃刀量a c（圆周铣） 如下图所示，背吃刀量a p为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm，端铣时a p为切削层深度，圆周铣削时a p为被加工表面的宽度。侧吃刀量ac为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm，端铣时a c为被加工表面宽度，圆周铣削时a c为切削层深度。端铣背吃刀量和圆周铣侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量要求决定。 ①工件表面粗糙度要求为Ra3.2~12.5μm，分粗铣和半精铣两步铣削加工，粗铣后留半精铣余量0.5 ~ 1.0mm。 ②工件表面粗糙度要求为Ra0.8~3.2μm，可分粗铣、半精铣、精铣三步铣削加工。半精铣时端铣背吃刀量或圆周铣削侧吃刀量取1.5~2mm，精铣时圆周铣侧吃刀量取0.3~0.5mm，端铣背吃刀量取0.5~1mm。 2)进给速度v f 进给速度指单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位为mm/min。它与铣刀转速n、铣刀齿数Z及每齿进给量f z(单位为mm/z)有关。 进給速度的计算公式：v f = f z Z n 式中: 每齿进给量f z的选用主要取决于工件材料和刀具材料的机械性能、工件表面粗糙度等因素。当工件材料的强度和硬度高，工件表面粗糙度的要求高，工件刚性差或刀具强度低，f z 值取小值。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀的选用值，每齿进给量的选用参考表见表4。 铣刀每齿进给量f z参考表 工件材料 每齿进给量f z(mm/z) 粗铣精铣 高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀 钢0.10~0.150.10~0.25 0.02~0.050.10~0.15铸铁0.12~0.200.15~0.30
ykx3132m数控滚齿工培训教材.doc
YKX3132 、YKX3132M 数控滚齿工培训教 材
一、数控滚齿机简介 1> YKX3132 > YKX3132M数控滚齿机由重庆机床厂制造，机床的工作原理和主要用途: 此机床采用了齿轮滚刀连续分齿的方法圆柱直齿轮、斜齿轮、小锥度齿轮、鼓形齿轮及花键。 此机床是高效型二轴、三轴此机床数控滚齿机。适用于汽车、拖拉机等大比量加工齿轮的行业使用。 此机床承受重负荷强力切削和高速切削，采用高速钢涂层滚刀滚切，其切削速度可达到V 切=70-120m/
min. 机床精度以精滚切齿为准，保证GB10095-2001 的6-6-7 级精度。此机床结构简单、钢性好、效率高、操纵简单，具有手动操作和一次、二次方框循环。 2、YKX3132 、YKX3132M 数控滚齿机操作面板各按钮功能及如何使用
-Jr ? EDIT （或编辑）AUTO :自动 MDI :手动数据输入; HNDL :手轮； 常g ? / ? t^R*t G 7 r T ? A 1 ' V ar H * 萨 'J
JOG :手动； ZRN ：机床回原点 手动手轮进给倍率开关“ X10 ”“X100 ” 3、数控滚齿机各指令功能及使用 YKX3132 数控滚齿机各指令功能及使用: YKX3132M 数控滚齿机各指令功能及使用: M20 外支架下降 M21 外支加上升 M07 冷却开 M26 冲屑开 M09 冷却关 M27 冲屑关 M03 主电机起动 M54 向前窜刀 M05 主电机停止 M10 冲屑开 M11 M07 冷却开 M56 窜刀停止 M09 冷却关 M02 程序结束 M52 外支加上升 M50 工件夹紧； M53 外支架下降 M51 工件放松 冲屑关 M03 主轴起动 M05 主轴停止
插齿加工工艺特点之欧阳家百创编
插齿的工艺特点 欧阳家百（2021.03.07） 插齿和滚齿相比，在加工质量，生产率和应用范围等方面都有其特点。 1.插齿的加工质量 （1）插齿的齿形精度比滚齿高滚齿时，形成齿形包络线的切线数量只与滚刀容屑槽的数目和基本蜗杆的头数有关，它不能通过改变加工条件而增减；但插齿时，形成齿形包络线的切线数量由圆周进给量的大小决定，并可以选择。此外，制造齿轮滚刀时是近似造型的蜗杆来替代渐开线基本蜗杆，这就有造形误差。而插齿刀的齿形比较简单，可通过高精度磨齿获得精确的渐开线齿形。所以插齿可以得到较高的齿形精度。 （2）插齿后齿面的粗糙度比滚齿细这是因为滚齿时，滚刀在齿向方向上作间断切削，形成如图9－11a所示的鱼鳞状波纹；而插齿时插齿刀沿齿向方向的切削是连续的，如图9－11b所示。所以插齿时齿面粗糙度较细。 （3）插齿的运动精度比滚齿差这是因为插齿机的传动链比滚齿机多了一个刀具蜗轮副，即多了一部分传动误差。另外，插齿刀的一个刀齿相应切削工件的一个齿槽，因此，插齿刀本身的周节累积误差必然会反映到工件上。而滚齿时，因为工件的每一个齿
槽都是由滚刀相同的2～3圈刀齿加工出来，故滚刀的齿距累积误差不影响被加工齿轮的齿距精度，所以滚齿的运动精度比插齿高。 （4）插齿的齿向误差比滚齿大插齿时的齿向误差主要决定于插齿机主轴回转轴线与工作台回转轴线的平行度误差。由于插齿刀工作时往复运动的频率高，使得主轴与套筒之间的磨损大，因此插齿的齿向误差比滚齿大。 所以就加工精度来说，对运动精度要求不高的齿轮，可直接用插齿来进行齿形精加工，而对于运动精度要求较高的齿轮和剃前齿轮（剃齿不能提高运动精度），则用滚齿较为有利。 2．插齿的生产率切制模数较大的齿轮时，插齿速度要受到插齿刀主轴往复运动惯性和机床刚性的制约；切削过程又有空程的时间损失，故生产率不如滚齿高。只有在加工小模数、多齿数并且齿宽较窄的齿轮时，插齿的生产率才比滚齿高。. 3．滚插齿的应用范围： （1）加工带有台肩的齿轮以及空刀槽很窄的双联或多联齿轮，只能用插齿。这是因为：插齿刀“切出”时只需要很小的空间，而滚齿则滚刀会与大直径部位发生干涉。 （2）加工无空刀槽的人字齿轮，只能用插齿； （3）加工内齿轮，只能用插齿。 （4）加工蜗轮，只能用滚齿。 （5）加工斜齿圆柱齿轮，两者都可用。但滚齿比较方便。插制斜齿轮时，插齿机的刀具主轴上须设有螺旋导轨，来提供插齿刀的螺旋运动，并且要使用专门的斜齿插齿刀，所以很不方便。