压力容器的常见缺陷是什么
压力容器的常见缺陷
压力容器的常见缺陷如下。1、裂纹：（1）器壁母材上裂纹；（2）热影响区裂纹；（3）焊缝区裂纹。2、焊接缺陷：（1）未熔合；（2）未焊透；（3）夹渣；（4）气孔；（5）咬边；（6）焊瘤；（7）烧穿；（8）弧坑；（9）焊缝外形、尺寸不符合要求。3、其他：（1）分层缺陷；（2）表面张口型缺陷；（3）冲刷缺陷；（4）腐蚀缺陷；（5）变形缺陷
压力容器发生韧性破裂与脆性断裂的原因是
一.在容器的设计、制造方面：
1.未使焊缝尽量远离应力集中处
2.焊缝之间未保持一定的间距
3.结构不连续处未园滑过渡
4.采用了刚性过大的结构
5.容器的支承采用了静不定结构
6.产生了过大的局部应力
7.对已经制成的新容器，制造厂未检查出存在的裂纹等缺陷，在使用中又发生了扩展，从而造成容器的脆性破裂。
对腐蚀缺陷的处理要根据容器的具体使用情况而定，一般原则是：(1)内壁发现晶间腐蚀、断裂腐蚀等缺陷时，不易继续使用。如果腐蚀是轻微的，允许根据具体情况，在改变原有工作条件下使用。
(2)当发现分散点腐蚀，但不妨碍工艺操作时（不存在裂纹、腐
蚀深度小于计算壁厚的一半），可对缺陷不作处理继续使用。(3)均匀腐蚀和局部腐蚀按剩余厚度不小于计算厚度的原则，确定其继续使用、缩小检验间隔期限、降压使用或判废。
1.腐蚀
腐蚀是压力容器在使用过程中最容易产生的一种缺陷，特别是在化工容器中。它是由于金属与所接触的介质产生化学或电化学变化作用而引起的。容器的腐蚀可以是均匀腐蚀、点腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀和疲劳腐蚀。不管是哪一种腐蚀，严重时都会导致容器的失效或破坏。
2.裂纹
裂纹是压力容器中最危险的一种缺陷，它是导致容器发生脆性破坏的因素，同时又会促进疲劳破裂和腐蚀破裂的产生。压力容器中的裂纹，按其生成过程，大致可分为两大类，即原材料或容器制造中产生的裂纹和容器使用过程中产生的裂纹或扩展的裂纹。前者包括钢板的轧制裂纹、容器的拔制裂纹、焊接裂纹和消除应力热处理裂纹；后者包括疲劳裂纹和应力腐蚀裂纹。
原材料轧制裂纹是由于金属材料本身存在的疏松、缩孔和非金属夹杂物等缺陷积聚在一起，经轧制而生成的线性缺陷。这种缺陷可以在材料的内部，也可以在表面，无一定的方向性和固定的部位。有些拔制的小型高压容器中，也常常发现类似的裂纹。焊接裂纹主要是在容器制造过程中产生的，这是由于容器制造
厂质量检验不严，或原有缺陷轻微未被发现而在使用过程中有所发展。
消除应力热处理裂纹是一种呈分枝状的晶间裂纹，是在焊后消除应力热处理时产生的，也可在使用中扩展。
疲劳裂纹是因为容器的结构不良或材料存在缺陷，造成局部应力过高，在容器经过反复多次的加压或卸压后产生的裂纹，在一些开停频繁的压力容器中可以发现这种裂纹。
腐蚀裂纹是腐蚀介质在一定的工作条件下，对材料进行腐蚀而逐渐形成的，这种裂纹往往与应力有关。因为应力和腐蚀两者相互促进，后者在材料表面形成缺口产生应力集中，或削弱金属的晶间结合力，而前者则加速腐蚀的进展，使表面缺口向深处发展。压力容器的裂纹虽然在它的内外表面的各个部位都可能存在，但是一般最容易产生裂纹的地方是焊缝与焊接热影响区以及局部应力过高的部位。裂纹的检查可以用直观检查和无损探伤。一般是通过直观检查发现或初步发现裂纹的迹象，再通过无损探伤进一步加以确认。无损探伤无论是液体的渗透探伤、荧光探伤和磁力探伤，对检查表面裂纹都有较高的效用，可以根据具体情况适当选用。
当发现压力容器有裂纹缺陷时，首先应根据裂纹所在部位、数量、大小、分布情况及容器的工作条件等分析裂纹产生的原因，必要时可以进行金相检验，以判断裂纹是原材料存在的缺陷，还是容器制造时留下的，或是使用过程中产生的
压力容器故障及常见事故应急处理措施.
压力容器故障及常见事故应急处理措施 序号 故障 或事故现象 处理方式 预防措施 1 超压 方法和步骤: （1）压力容器操作人员根据具体操作方案,操作相应阀门及排放装置,将压力降到允许范围内； （2）立即通知工艺运行、设备管理部门查明原因，消除隐患； （3）超压情况可能会影响相关设备安全使用，应立即继续降压、直至停车； （4）检查超压所涉及的受压元件、安全附件是否正常；
（5）修理或更换受损部件； （6）详细记录超压情况，受损部件的修理、更换情况。 1、遵守工艺纪律，严格按照压力容器系统的工艺规程进行操作； 2、加强巡查，注意观察、记录相关仪表的显示； 3、加强工艺操作人员的培训，熟悉掌握工艺流程、操作规程和应急预案。 2 超温 方法和步骤: （1）压力容器操作人员根据具体操作方案,立即操作相应阀门,喷淋装置将温度降到允许范围内； （2）立即通知工艺运行、设备管理部门查明原因，消除隐患； （3）超温情况可能会影响相关设备安全使用，应立即继续降温、降压、直至停车； （4）检查超温所涉及的受压元件、安全附件的外观、变形等安全状况； （5）修理或更换受损部件； （6）详细记录超温情况，受损部件的修理、更换情况。 1、遵守工艺纪律，严格按照压力容器系统的工艺规程进行操作；
2、加强巡查，注意观察、记录相关仪表的显示； 3、加强工艺操作人员的培训，熟悉掌握工艺流程、操作规程和应急预案。3 异常 声响 方法和步骤: （1）压力容器操作人员立即观察设备压力、温度等运行参数是否正常；（2）立即通知工艺运行、设备管理部门查明原因； （3）原因不明应立即降压、直至停车； （4）检查异常响声所涉及的受压元件、安全附件的外观、变形等安全状况；（5）修理或更换受损部件； （6）详细记录超温情况，受损部件的修理、更换情况。 1、遵守工艺纪律，严格按照压力容器系统的工艺规程进行操作； 2、加强巡查，注意观察、记录相关仪表的显示； 3、加强工艺操作人员的培训，熟悉掌握工艺流程、操作规程和应急预案。
压力容器的常见缺陷是什么
压力容器的常见缺陷是什么？ 压力容器的常见缺陷如下。 1、裂纹：（1）器壁母材上裂纹；（2）热影响区裂纹；（3）焊缝区裂纹。 2、焊接缺陷：（1）未熔合；（2）未焊透；（3）夹渣；（4）气孔；（5）咬边；（6）焊瘤；（7）烧穿；（8）弧坑；（9）焊缝外形、尺寸不符合要求。 3、其他：（1）分层缺陷；（2）表面张口型缺陷；（3）冲刷缺陷；（4）腐蚀缺陷；（5）变形缺陷。 压力容器制造缺陷对其安全性的影响 容器在制造过程中产生的另一种缺陷是造成壳体几何形状的不连接，如凹凸不平、接缝角变形等。各种回转壳体在内压作用下的应力与它的曲率半径有关。曲率半径不同的两种壳体连接在一起时，由于应力不同，所产生的变形也不一样。但它们又相互约束，并由此在交接处引起剪力和弯矩，使壳体产生附加弯曲应力，造成过高的局部应力。几何形状不连续所引起的附加应力的大小取决于不连续处的过渡情况，形状和尺寸的突然变化可以引起很高的附加应力，而如果变化十分缓和，则附加应力可以降到很小。压力容器在加工成型和组装中所产生各种几何形状不连续的缺陷，其变化过渡情况不相同，所产生的影响也不大一样。截面不圆的缺陷，虽然也使壳体在同一截面内的曲率半径发生了变化，但其变化是缓慢的，对内压壳体的受力情况并无多大影响，但受外压的壳体（如夹套容器的内筒），会因截面不圆而降低临界压力，甚至由此使壳体失去稳定性而被压瘪。表面的局部凹陷（或凸出）所产生的影响决定于凹陷（或凸出）的直径和深度（或高度）。一般说来，直径大而深度小的凹陷，几何形状的变化比较缓和，所产生的影响也小。在容器制造过程中产生的封头凹凸不平，一般都是变化比较缓和的。三、内应力的影响压力容器的封头、圆筒等壳体经过冲压、滚卷等冷作加工以及在焊接以后，常常在壳体上残留的一部分应力，即制成后的容器在不承受压力的情况下，有一部分壳壁材料就处于有应力的状态下。这种内应力有时可能很大，特别是焊接内应力，在个别情况下甚至可以达到或接近材料的屈服极限。焊接内应力的产生是因为金属熔焊时，焊缝的熔注金属是在熔融状态下填充在焊件的接缝中的，当焊缝金属及其周围的母材冷却时，这些金属就要收缩，但它又受到刚性焊件的约束，因而在焊缝附近即产生拉伸应力，这就是焊接内应力。焊接内应力的大小取决于焊件对焊缝收缩变形的约束程度。焊件越厚，刚性越大，焊后残余内应力也越大。冷作加工产生的内应力则与加工变形的程度有关。一般来说，冷变形量越大，所产生的内应力也越大。容器壳体上残存的内应力即使不至于产生裂纹，也会加剧压力容器的疲劳破裂和应力腐蚀破裂。日本横田曾对应力腐蚀裂纹事故进行分类统计，在113件事例中，外部应力（也包括工作应力、温度应力等）引起的应力腐蚀仅为21件，约占全部事故的18.6%，其他的都是由残余应力引起的。 压力容器的事故分类？主要原因是什么？ 压力容器的事故根据损坏程度，分为爆炸事故、重大事故和一般事故。压力容器在瞬时降到
压力容器安全性评价技术
压力容器安全性评价技术 随着高新技术的不断发展，对压力容器的安全性提出了更多的要求，压力容器通常处于承压状态下运转工作，由于其接触的介质大多是易燃易爆或高温物，一旦出现故障，不但会影响正常的生产，还会引起火灾爆炸等重大事故，严重威胁人们的生命财产安全，因此，压力容器的安全性，具有重要的意义。 关键字：压力容器；安全；评估与检测 Absrtact：with the development of high and new technology，more requirements are put forward for the safety of pressure vessels. Pressure vessels usually operate under pressure，because most of the media they come into contact with are flammable，explosive or high temperature materials.Once failure occurs，it will not only affect normal production，but also cause major accidents，such as fire and explosion，which seriously threaten the safety of people’s lives and property. Therefore，the safety of pressure vessels is of great significance. Keywords：pressure vessel；safety；evaluation and detection 一、国内外研究现状 国内外科学家对各种金属构件在腐蚀环境下的断裂失效进行了多方面的研究，取得了丰硕的成果。早在20世纪30-40年代，国际上就开始了对概率安全评定（PSA）的研究，在建立模型中考虑了参数的实际离散性。1980年代后期，我国也开展了一些这方面的研究工作，取得了良好效果。 目前，国内外主要针对特定的装置进行风险评估，或者对材料在某种介质下的特殊行为进行实验研究。基于弹塑性力学和断裂力学的含缺陷压力容器安全评估研究已经比较深入，在《压力容器安全技术监察规程》中也允许开展缺陷评定来处理一些存在难以消除的严重缺陷但又有使用价值的压力容器，但这是以牺牲安全为前提条件的，国内还有争议，西方国家官方也未认可，目前在国内尚处于控制使用，仅限于在大型关键和确需的前提下开展。 我国石化企业里面压力容器普遍存在超期服役的现象，均匀腐蚀与局部冲刷腐蚀的比例偏高，凹坑与局部减薄很多，属于體积型缺陷，主要失效模式是由塑性极限载荷控制的。一类是原始先天缺陷，由于表面缺陷打磨形成凹坑，在使用中没有介质腐蚀的话，这类凹坑或局部减薄一般不会发生变化，是死缺陷，而且位置固定，容易发现与监控，危害性相对较小；另一类是使用中产生的凹坑与减薄，如腐蚀坑、冲刷、磨损、沟槽等等，这类缺陷是活缺陷，局部减薄尺寸会不断加大，可能存在于管道与设备的任何位置，难于发现且危害性较大。我国从1970年代初开始研究压力容器断裂理论，经过十年的研究工作，汲取国际上先进的压力容器缺陷评定技术，于1984年颁布了我国的压力容器缺陷评定标准，即“压力容器缺陷评定规范（CVDA-1984）”。该标准直接引用了国外标准中比较
在用含凹坑缺陷的压力容器安全评定
在用含凹坑缺陷的压力容器安全评定 任国栋 （1.新疆维吾尔自治区特种设备检验研究院， 乌鲁木齐 830011） 本工作技术总结根据国家标准，对含有裂纹或者有其他缺陷的压力容器打磨后形成的凹坑进行测量，分析与计算，得出凹坑允许存在的边界数据和安全评定方法。还用excel 编制一个程序，运用该程序对检验过程中的实例进行计算，并说明参数选取方法和计算步骤。 1、前言： 锅炉、压力容器、压力管道遍布我国各行各业。由于历史、科技和管理上的原因，这类设备普遍存在制造质量差、缺陷严重等问题，加上不少设备超期服役，“带病”运行和安全评估技术落后，爆炸和泄漏事故时有发生。在检修过程中，往往发现缺陷需要打磨，而打磨后的凹坑又又是超标缺陷，而企业往往检验周期短，又来不及购买新的设备，维修时间又较长，严重影响了企业的生产，并加重了企业负担。一太容器的停用直接影响整个生产链条，因此，依靠科学技术，对此类设备的缺陷进行科学的安全评估，降低事故率、有效保障安全生产，就显得十分重要和迫切。 安全评定应包括对评定对象的状况调查（历史、工况、环境等）、缺陷检测、缺陷成因分析、失效模式判断、材料检验（性能、损伤与退化等）、应力分析、必要的实验与计算，并根据本标准的规定对评定对象的安全性进行综合分析和评价。 2、评定方法与限定条件 2.1、规定了内压容器壳体表面凹坑缺陷安全评定的基本方法和步骤。在应用本方法评定之前，应将被评定缺陷打磨成表面光滑、过渡平缓的凹坑，并确认凹坑及其周围无其他表面缺陷或埋藏缺陷。 2.2 本节之规定适用于符合下述条件的压力容器： 2.2.1 00.18B R <的筒壳或00.18B R <的球壳； 2.2.2 材 料韧性满足压力容器设计规定，未发现劣化； 2.2.3 凹坑深度Z 小于计算厚度B 的60%，且坑底最小厚度B-Z 不小于2mm ； 2.2.4 凹坑长度2X ≤ 2.2.5 凹坑宽度2Y 不小于凹坑深度Z 的6倍（容许打磨至满足本要求）。 对于超出上述规定的限定条件或在服役期间表面有可能生成裂纹的凹坑缺陷，应按平面缺陷进行评定。 3、评定程序 3.1 凹坑缺陷的安全评定按下列步骤进行： 3.1.1 缺陷的表征； 3.1.2 缺陷部位容器尺寸的确定； 3.1.3 材料性能数据的确定； 3.1.4 无量纲参数0G 的计算和免于评定的判别； 3.1.5 塑性极限载荷和最高容许工作压力的确定； 3.1.6 安全性评价。 3.2、单个凹坑缺陷的表征 表面的不规则凹坑缺陷按其外接矩形将其规则化为长轴长度、短轴长度及深度分别为2X ，2Y 及Z 的半椭球形凹坑。其中长轴2X 为凹坑边缘任意两点之间的最大垂直距离，短轴2Y
压力容器常见工艺缺陷产生的原因分析
压力容器常见工艺缺陷产生的原因分析 摘要：压力容器制造产生的缺陷是压力容器发生破坏的根源，为保证压力容器制造质量，必须从制造工艺着手，包括材料检验、制造过程质量控制。本文从材料及制造工艺两方面分析了压力容器缺陷产生的原因。 关键词：压力容器; 工艺; 方法 引言： 随着市场经济的不断深入,基础建设的飞速发展,压力容器作为工业生产过程中不可缺少的一种设备，它的使用已深入到千家万户之中，而压力容器又容易发生事故，因此如何有效控制压力容器制造过程中的质量成为当前一个重要课题。压力容器制造过程中质量的控制,应该是从材料验证,焊接控制,无损检测控制，直到办理设备整体验收手续为止的全过程中,从而使得压力容器制造质量能够得到切实有效的保障。 一、材料方面的因素： 产生的原因： 在压力容器制造程序中规定了材料的采购与控制，所进的材料必须与图纸规定或相关规范相符，如果发生材料代用，必须按照相关规定执行，即取得原设计单位的同意，而且及时与监检单位联系进行备案。 另外在《压力容器制造许可条件》中规定：压力容器制造的质量保证体系人员中，制造企业具有与所制造压力容器产品相适应的，具备相关专业和一定资历的材料质控系统责任人，而许多小单位并没有专职的材料质控责任人，即使在程序文件，质量手册中有明确的规定，但也只是流于形式，往往是没有足够的责任心，缺乏对材料的有效控制，更谈不上对材料进厂时的检验验证，因此材料本身所带的缺陷自然发现不了，从材料方面的缺陷带进了容器，这些缺陷在容器使用过程中，由于介质的腐蚀、温度、压力以及疲劳破坏的影响会导致容器发生泄漏，甚至爆炸事故的发生。 二、制造工艺方面的因素： 制造工艺方面的缺陷主要是焊接时产生的缺陷，而焊接缺陷分为内部缺陷和外部缺陷，外部缺陷主要是咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹，外部缺陷容易发现，也容易处理，因此它对容器安全可靠性的影响不大，而影响容器安全可靠性的主要是内部缺陷，内部缺陷主要是裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣等，以下我逐一分析内部缺陷产生的原因 裂纹： 裂纹按照产生的机理分为冷裂纹、热裂纹、再热裂纹和层状撕裂裂纹等 （1）冷裂纹 冷裂纹是在焊接过程中或焊后，在较低的温度下，大约在300℃-200℃以下的温度区间产生的，故称为冷裂纹。 产生的原因： a)焊接接头形成淬硬组织，我们大多数使用的容器所采用的材料都是碳素钢，碳含量较大，在焊接时钢材容易发生淬硬倾向. b)钢材及焊缝中含扩散氢较多，氢原子聚集产生压力，使焊接接头开裂，这种现象主要是所用的焊接材料所致，一方面的原因是焊接材料代用，另一方面是焊工责任心不强，随便使用焊接材料。
压力容器安全状况的五个等级
仅供参考[整理] 安全管理文书 压力容器安全状况的五个等级 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共3 页
仅供参考[整理] 压力容器安全状况的五个等级 根据压力容器安全状况，划分为五个等级。安全状况等级应根据检验结果评定，以其中评定项目等级最低者为评定级别。 1级：压力容器出厂资料齐全;设计、制造质量符合有关法规和标准要求;在设计条件下能安全使用。 2级：出厂资料基本齐全;设计、制造质量基本符合有关法规和标准的要求;根据检验报告，存在某些不危及安全，可不修复的一般性缺陷;在法规规定的定期检验周期内，在规定的操作条件下能安全使用。 3级：出厂资料不够齐全;主体材质、强度、结构基本符合有关法规和标准的要求，存在某些不符合有关法规或标准的问题或缺陷，根据检验报告，确认为在法规规定的定期检验周期内，在规定的操作条件下，能安全使用。 4级：出厂资料不齐全;主体材质不明或不符合有关规定;结构和强度不符合有关法规和标准的要求;存在严重缺陷;根据检验报告，确认在法规规定的检验周期内，需要在规定操作条件下监控使用。 5级：缺陷严重，难于或无法修复，无修复价值或修复后仍难于保证安全使用;检验报告结论为判废。 需要说明的是：安全状况等级中所述缺陷，是指该压力容器最终存在的状态，如缺陷已消除，则以消除后的状态，确定该压力容器的安全状况等级。 第 2 页共 3 页
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含凹坑缺陷压力容器安全评定方法的研究
含凹坑缺陷压力容器安全评定方法的研究 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
含凹坑缺陷压力容器安全评定方法的研究凹坑是最常见的压力容器体积性缺陷。本课题是通过大量的极限与安全性数值分析和实验测试，全面地、系统地、深入地研究球形、椭球形、长条形等各种凹缺陷对平板、球形容器和圆筒性容器等典型结构的应力分布，塑性区扩展过程，失效模式及极限与安全性载荷的影响，给出了一系列极限与安全性载荷计算图表与拟合公式，并提出了在役压力容器的免于评定条件和工程评定方法。 本课题从工程应用出发，提出三种可大幅度减少计算规模的极限与安全性分析方法，从而使大量带凹坑容器的分析计算成为可能。 主要成果有以下几项： （1）提出了结构极限与安定性上、下限的降低直接叠代法，无搜索直接叠代法和温度参数法。这些算法共同特点是：运算速度快、效率高、收敛性与稳定性好、精度可靠、大幅度减小了计算规模，较好地解决了安定性理论和极限分析的实际衫问题。此外，还实现了应用ANSYS，通过程度计算带凹坑容器极限载荷的全自动前处理功能。 （2）通过等参加权、染色处理、镜射拼装等技术以及对凹坑缺陷尺寸和形状的判别，实现了含凹坑缺陷结构理想网络单元的智能化选择与有限元数据的全自动生成；通过理论分析和初步试算，进行凹坑多影响因素（次要影响因素）偏保守的工程化简，减少计算工作量。 （3）通过大量理论计算和实验测试全面、系统、深入研究凹坑对平板球壳、圆筒壳等结构极限与安定性载荷的影响，并将新有计算数据进行拟
合处理，给出一系列的极限载荷计算公式。此外，在讨论承受内压的带凹坑容器的极限载荷、安全性载荷及两倍的弹性极限载荷三者间相互关系的基础上，进一步明确用弹性应力集中系数和承载净截面削弱法分别估算结构安定性载荷与极限载荷的适用范围。 （4）应用塑性极限与安定性准则，提出了对带凹坑缺陷的压力容器的免于评定条件和工程评定方法。 上述研究成果，适用于对压力容器各种表面或近表面的面型缺陷和体积型缺陷，打磨消除后形成的凹坑缺陷进行安全评定。评定后，可以“解放”了一大批超标缺陷，避免了不必要的设备报废、返修和停产损失。要指出的是：本课题研究主要集中于薄壁球形和圆筒形压力容器的体积型缺陷。
压力容器筒体卷制质量缺陷分析及对策
压力容器筒体卷制质量缺陷分析及对策 针对筒体卷制质量缺陷的产生原因，从注重关键工序的检查把控、制作筒体卷制靠模、合理制定筒体成型组对焊接工艺、注重员工实际操作技能提高等4个方面提出了应对措施，对提高压力容器筒体制造质量具有一定参考借鉴作用。 焊制压力容器由筒体、封头、接管等构件经焊接接头连接构成。新疆油田公司工程技术公司在油田过热注汽锅炉、水处理、储油、储水罐、洗井装置等油田用特种设备制造过程中，筒体部件是主要关键部件。钢制压力容器筒体，除直接采用无缝钢管外，其余都采用钢板经卷班机或压力机械进行弯卷加工、焊接而成。筒体卷制是压力容器制造的重要环节。筒体精度一般由两个方面来保证，一个是筒体材料的下料精度，另外一个就是筒体制造过程中的工艺控制精度（包括卷制精度和焊接精度）。新疆油田公司工程技术公司每年的压力容器筒体卷制数量在200件左右，对于筒体制造质量控制，需要对筒体卷制圆度缺陷原因进行分析，采取相应的生产工艺，确保筒体一次卷制合格率以及筒体组对焊接效率。 1.筒体卷制缺陷原因分析 1.1.管理制度落实不到位
新疆油田工程技术公司压力容器筒体制造工艺的主要工序流程遵循行业标准，分为领料、划线、下料、加工坡口、拼焊、卷圈、组焊、切割产品焊接试板、校圆、无损检测；制造执行标准有国家标准《钢制压力容器》（GB150—1998），有企业及公司标准《压力容器制造质保手册》，以确保制造质量。在制造过程中，工艺流程、规范标准的严格执行，滚板机等设备的性能很大程度上取决于管理机制、制度的落实程度。如焊口间隙控制，按照工艺要求，焊缝对口间隙应控制在1～2mm之间,间隙过小容易造成未焊透或间断性根部未熔焊丝；间隙过大会使焊接操作困难，产生根部高低不平并伴随未熔焊丝头；由于焊接位置受限，焊工为了提高焊接速度，铆对焊口时，往往对焊缝对口间隙控制不到位，间隙存在大小不一，影响了筒体制造质量。在焊接过程中，层间焊渣要求清理干净，为赶进度，多层多道焊接时，存在层间药渣未清理干净；焊缝焊接完毕，焊接接头表面药渣、飞溅物未清理或未清理干净，造成检验误差。其他如未严格遵守焊接工艺参数、坡口边缘不清洁、未带焊条保温桶等等均能够对筒体制造质量带来不利影响。 1.2.设备使用及维护保养 筒体制造过程中，相关设备如滚扳机、电焊机、吊车、氩气专用检测仪器，需要正确使用与及时维护保养，如氩弧焊时，需要通过专用
压力容器上机考试试题第三套
压力容器上机考试试题第三套 判断题 1: （）反应容器安全操作与投料顺序的先后有关。正确答案：对 2: （）压力容器一般不得采用贴补的方法进行修理。正确答案：对 3: （）蒸汽的饱和温度和压力之间的关系一般用绝对压力表示。正确答案：对 4: （）硬度是表征材料性能的强度指标。正确答案：错5: （）低碳钢可用退火热处理提高其可切削性。正确答案：对 6: （）等离子弧切割不受物性的限制，可切割各种金属、非金属物质。正确答案：对7: （）大多数压力容器的封头采用半球形封头。正确答案：错 8: （）易燃液体是指闪点高于45℃的液体。正确答案：错 9: （）压力容器的安全管理人员和操作人员必须取得《特种设备作业证书》，方可上岗作业。正确答案：对 10: （）我国压力容器事故分类是完全按照事故造成死亡的人数确定的。正确答案：错11: （）对于在苛性条件工作的爆破片，应当于1～2年进行更换。正确答案：错
12: （）凡是监察范围内的压力容器，装设安全泄放装置是为了保障压力容器的安全运行。正确答案：对 13: （）安全阀、爆破片、紧急切断阀等安全附件应当经过国家质检总局核准的型式试验机构进行型式试验后方可开 始制造，故其制造单位不需要取得制造许可证。正确答案：错 14: （）压力容器停止运行时，操作人员时应快速打开或关闭阀门。正确答案：错 15: （）压力容器紧急停运时，操作人员必须严格按照规定的程序操作。正确答案：对 16: （）铸铁可以进行普通气割。正确答案：错 17: （）裂纹是压力容器使用过程常见的缺陷，是导致压力容器发生塑性破坏的主要因素。正确答案：错 18: （）压力容器在内部存在压力时，任何情况下均不得进行维修密封作业。正确答案：对 19: （）容器破裂时，气体膨胀所释放的能量与气体压力、容器容积、介质的物理性质有关。正确答案：对 20: （）对容器内产生压力的反应容器超压时，应迅速切断电源，停止搅拌。正确答案：错 单选题 21: 液化石油气在空气中的体积百分数超过（）时，会使人窒息。A. 1％ B. 5％ C.10％正确答案：C
压力容器焊接中常见缺陷产生成因及控制措施
压力容器焊接中常见缺陷产生成因及控制措施 摘要：本文分析了压力容器焊接的常见缺陷及成因、缺陷的一般处理以及优化措施。 关键词：压力容器；焊接缺陷；控制措施 引言 压力容器焊接缺陷的后果有渗漏、泄漏，甚至引起压力容器爆炸事故，造成人民安全和重大的财产损失。为此，保证压力容器在制造过程中的焊接质量，是保证压力容器安全运行的重要手段。压力容器制造过程中所产生的焊接缺陷主要有：裂纹、未熔合、未焊透等面积型缺陷；气孔、夹渣类体积性缺陷；咬边、焊瘤、弧坑等表面缺陷。下面就此情况详细论述。 一、压力容器焊接的常见缺陷及分析 1、夹渣 夹渣是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣;坡口角度或焊接电流太小,或焊接速度过快。在使用酸性焊条时,由于电流太小或运条不当形成“糊渣”;使用碱性焊条时,由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时,焊丝偏离焊缝中心,也易形成夹渣。防止产生夹渣的措施是:正确选取坡口尺寸,认真清理坡口边缘,选用合适的焊接电流和焊接速度,运条摆动要适当。多层焊时,应仔细观察坡口两侧熔化情况,每焊一层都要认真清理焊渣。封底焊渣应彻底清除,埋弧焊要注意防止焊偏。 2、气孔 气孔是指在压力容器焊接时，金属熔池中的气体在金属凝固之前没有完全逸出，使部分气体残存在焊缝中就形成了气孔。产生气孔的主要原因是由于母材或填充金属表面产生锈蚀、表面背油污、水等污染。此外，焊条及焊剂未能按规定进行烘干处理也会增加产生气孔的机率。焊接线能量过小时，焊接熔池冷却速度过大，也不利于气体的逸出。另外，由于焊缝金属没有完全脱氧也容易造成气孔产生。气孔的存在，会降低焊接接头的强度,引起压力容器泄漏。同时，由于气孔的存在，也容易产生应力集中。预防焊接气孔的办法主要有：选择正确的焊接电流以及适合的焊接速度；保证坡口边缘的干燥、清洁；严格按照规定保管和烘干焊接材料；不使用变质的焊条；如果在施焊之前发现焊条药皮变质、剥落以及焊芯锈蚀等时，应注意严格禁止使用。当采用埋弧焊焊接压力容器时应选用正确的焊接工艺参数，特别是薄板的自动焊焊接时，施焊的焊接速度要尽可能减小。 3、裂纹
压力容器焊接常见缺陷及防治措施
压力容器焊接常见缺陷及防治措施 [摘要]：压力容器作为工业生产中不可缺少的一种重要设备，被广泛应用于各个行业，包括石油化工、科研、国防部门等等。其数量多和类型复杂的特点，决定了压力容器不仅要承受容器内介质的贮存压力，而且要时常受到容器内介质化学成分的影响，若有不慎，极易发生爆炸、火灾、泄露等事故。压力容器的焊接程序影响着压力容器的安全运行，因此压力容器的焊接质量成为了制造过程中的一个重要控制环节。本文针对这一问题，对压力容器焊接过程中容易出现的一些缺陷做了具体分析，并提出了解决措施。对确保压力容器的安全运行和保障人民生命财产安全、加快装备制造业的快速发展具有十分重要的意义。 关键词：压力容器；焊接；缺陷；预防措施 一、压力容器内外表面宏观及几何缺陷 1．错边和角变形错边是焊接过程中容易出现的几何缺陷问题，是指两个焊接工件在厚度方向上的错位，主要是在组装的时候产生的。压力容器的错边和角边问题常会引起应力集中，甚至会给压力容器的使用带来安全隐患。 2．咬边是焊接过程中比较容易出现的表面缺陷问题，是指在焊接时沿着焊趾，在母材部分形成的凹陷或沟槽。造成咬边的主要原因是由于焊接电流过大、运条速度过快、电弧拉得过长或角度不对引起的，除此之外，若埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平，也会造成焊件被熔化从而去掉一定深度，当填充金属未能及时填满时也会造成焊缝咬边。由于焊缝咬边会减小母材街头的工作面，会在咬边外造成应力集中导致压力容器发生事故。在标准抗拉强度的工作环境下限值大于540MPa的钢材及cr_Mo低合金钢材和不锈钢材制造的容器以及焊接接头系数取为1的容器，焊缝表面不会出现咬边。除此之外的其他容器焊缝表面的深度应控制在0.5mm之内，咬边连续长度应小于100mm，焊接两侧咬边的总长度控制在焊缝长度的10%以内。 二、压力容器焊缝内的主要缺陷 1．气孔：压力容器在焊接过程中熔池中出现的气泡在凝固时不能逸出而导致空穴的形成。这种情况的发生主要原因包括：坡口边缘不清洁，有水垢、油污和锈迹的存在；焊条或焊剂违规操作使用，导致焊芯锈蚀和药皮变质脱落；在焊接过程中，电弧过长，焊接速度过快，使焊条在摆动过程中在坡口边缘停留的时间不够、或焊接电压过高等。以上几种情况都比较容易在焊接时产生气孔。气孔的存在，会导致焊缝的有效截面变小，过大气孔甚至会降低焊缝的焊接强度，破坏焊缝的致密性，引起事故的发生。 2．夹渣：在焊接过程中难免会在焊缝中留下夹渣，这些夹渣会影响压力
压力容器常见的缺陷及措施
5.2压力容器常见的缺陷及措施 在用压力容器常见缺陷就其存在部位可分为表面缺陷和埋藏缺陷两类,都对压力容器的安全性能构成潜在威胁,以下对其中的焊接所造成的缺陷分别进行讨论。 1、表面缺陷 （1）表面裂纹 裂纹是在用压力容器的重点检验项目。现场检验时优先使用磁粉探伤技术,它能快速、准确和直观地发现表面裂纹,是目前检验表面缺陷最为灵敏可靠的手段。表面裂纹危害性极大,一旦发现应认真分析其产生原因,采取适当的措施(如打磨和挖补等) 予以彻底消除。从断裂力学观点而言,表面裂纹也存在允许尺寸,但考虑到内表面裂纹与储存介质直接接触,外表面裂纹与大气接触,因此易促使裂纹的扩展,危害极大,故对表面裂纹一律采取打磨消除的措施。 措施：有关文件规定,如表面裂纹打磨深度≤7 %的设计厚度,且＞3mm时,可不补焊。但为了减少应力集中,要求磨削部位光滑并过渡圆滑。如果超出上述规定,则必须采取严格的补焊措施予以修复。 （2）焊缝咬边 焊缝咬边为几何不连续与应力集中部位,容易诱发裂纹。对于容器的焊缝咬边,都应打磨消除或打磨后补焊；对于其它容器,当其表面焊缝咬边深度≤0. 5mm ,连续长度≤100mm ,且焊缝两侧咬边总长不超过该焊缝长度的10 %时,可不作处理。如超过上述范围,则应打磨消除或打磨后补焊。 2、埋藏缺陷 常见的埋藏缺陷主要有裂纹、未焊透、未熔合、气孔和夹渣等。这些缺陷多为制造时留下的,其中处理的重点为埋藏裂纹。壁厚<8mm 的钢制容器一般采用X 射线探伤,可直接准确地反映缺陷类型和大小。随着板厚的增加,X 射线能量衰减增大,探伤灵敏度降低,因此当检测壁厚>8mm 的钢制容器时,一般采用超声波探伤。超声波穿透能力很强,对厚板中缺陷的探伤灵敏度较高且检测速度快。 （1）埋藏裂纹 不与腐蚀介质接触,相对于表面裂纹而言,所受的应力较小,危害性也较小。但在使用过程中,尤其是在交变载荷或频繁间歇操作时,有可能产生裂纹扩展至
浅谈压力容器制造的常见缺陷及处理
浅谈压力容器制造的常见缺陷及处理 摘要：压力容器是工业生产中经常使用的器件，在对压力容器进行制造时，不仅要遵循严格的设计要求，更重要的是排除制造过程中压力容器的缺陷影响。常见的缺陷主要体现在容器的计划环节、制作过程中以及安装方面，本文针对压力容器的制造过程进行研究，探讨一下制造过程中常见的缺陷以及缺陷处理的有效措施。 关键词：压力容器；常见缺陷；处理 我国各行各业，压力容器的使用非常普遍，例如：餐饮行业、生物制药行业、石油化工行业等等，随着压力容器的使用越来越频繁，不同样式、不同规模的压力容器逐渐问世，压力容器在制作过程中的缺陷也随之而来，缺陷的存在直接关系到压力容器在使用上的效果，因此需对制造过程中的缺陷进行处理，一方面提高压力容器的制造效率；另一方面提高压力容器的使用效益。 1.压力容器简介 市场上压力容器的产品是多种多样的，为满足不同行业客户的需求，提升了压力容器的制造规模，由于行业需求的不同，促使压力容器的形态、结构朝向多样化的方向发展。 压力容器制造的过程中，涉及到多种规范性的标准，而且制造过程中对标准需要严格遵循。制造过程中，受到多方条件影响，例如：真空、高温等，压力容器在使用上常接触不稳定的物质，因此安全因素是压力容器制造过程中必须考虑的内容，由此，必须对制造过程中出现的缺陷进行控制，采取有效的措施处理，保障压力容器的标准性。 2.压力容器制造缺陷 压力容器的缺陷[1]是贯穿在整体制造过程中的，主要是围绕压力容器的使用材料、焊接工艺以及加工过程产生的，对此进行以下分析： 2.1.材料使用不得当 压力容器在制造时，对材料的选择是非常严格的，材料稍微不得当即会引起制造缺陷，因此在材料选择时，需重点考虑材料的性能，高性能的材料在压力容器制造过程中发挥着关键作用，但是材料是受多方面因素影响的，例如：温度、湿度等等，导致材料的稳定性发生变化，导致制造过程中，压力容器出现缺陷。 2.2.焊接工艺不到位 焊接是压力容器制造过程中的主要工艺，焊接过程中会造成极大的影响，导
在用压力容器存在的问题及处理
在用压力容器存在的问 题及处理 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
在用压力容器存在的问题及处理我国自从实施《特种设备监察条例》以来，效果显着，锅炉压力容器事故率大大下降。通过资格审查和发放许可证工作，使我国压力容器的设计、制造、安装等质量问题基本得到控制。目前，比较紧迫的问题是整顿压力容器的使用管理。 这些年通过对压力容器的普查检验，基本摸清了在用压力容器存在的问题，掌握了容器缺陷发生和发展的一般规律。 材质问题 压力容器是一种特殊设备，制造条件和使用条件要求压力容器用钢必须具有合格的强度、较高的延伸率和冲击性能以及硫磷等杂质含量低等，原则上应使用压力容器用钢。但是，我国由于前些年压力容器用钢供不应求，不得不部分使用非压力容器用钢。我国允许使用普通碳素结构钢中的甲类钢，甲类钢只提供两项机械性能必保项目和硫、磷含量，因此，用甲类钢制造压力容器时，必须严格限制其使用范围。所以对过去造成的在用压力容器材质不清和用材不符合标准、规范的问题，不能采取简单的做法，原则上按以下办法处理：
对低温、剧毒和高温高压容器，其选材应满足标准、规范要求，对材质不清或性能不符合要求的应停止使用或限期更新或改作它用。 对其它压力容器，则应着重于容器实际技术状况的检查。如容器缺陷是因用材不当造成的，应停止使用或改作它用；如容器技术状况良好，则可继续使用；如容器技术状况不好、缺陷严重，用材又不符合标准、规范，则应根据具体情况慎重处理，或停止使用，或限期使用。 焊缝内部缺陷 由于在用压力容器焊缝内部无损探伤的合格率较低，有相当数量的容器经无损探伤发现内部到处都有超标缺陷。但是，容器使用了一二十年后，质量情况依然如故，对焊缝内外表面进行宏观或表面探上检查，没有发现表面裂纹，拍片分析内部缺陷大多是制造中产生的。所以，也可以说焊缝内部的缺陷至少对于承受静载荷的容器是比较稳定的，基本上不随时间而变化。与焊缝表面缺陷比较，它对容器安全性寿命的影响是间接的和第二位的。尽管内部质量没有达到“质量控制标准”，即质量不合格，但仍能够使用。 基于上述观点，在普查中对在用压力容器焊缝内部缺陷的处理是根据容器的应力水平、缺陷性质和使用条件及其它技术状况等采取下列原则区别对待。
压力容器缺陷的处理
压力容器缺陷的处理 第一部分在用压力容器定期检验 一、检验目的 压力容器是一种广泛使用且具有爆炸危险的特种设备。它承担着一定的压力、温度，且盛装的多是易燃、易爆、有毒的介质。在使用中尽管没有运转机械那样的剧烈磨损、震动或高周次疲劳，但其工作条件十分恶劣，在使用中损坏的可能性专门大。这是因为：（1）容器使用温度、压力的波动或频繁加载、卸压、使器壁受到较大的交变应力，因此在结构不连续部位（如焊接缺陷部位等应力集中处）会引起疲劳裂纹； （2）腐蚀介质使器壁减薄，造成受压时容器薄膜应力加大，或由于晶间腐蚀使材料的塑性、韧性变差； （3）部分容器的器壁长期在高温下承担压力载荷的作用，材料会发生蠕变； （4）用碳素钢、一般低合金钢等制造低温容器时，因这类钢材的韧性在低温下会大大降低，有脆性破裂的可能； （5）由于容器的支座、管道等安装不当或受震动造成容器附加应力增大； （6）压力容器停用时爱护保养不当，器壁内外部都将受到腐蚀，而且腐蚀速度又往往比使用时更快； （7）压力容器由于结构不合理或制造缘故存在着一些缺陷，这些缺陷有可能在使用中不断进展。 由于上述种种因素，即使是一台设计、制造质量符合规范的容器，投用以后随着时刻的延长，也会不断产生如此或那样的缺陷。因此，必须对每台容器进行定期检验，以便通过检验，及早发觉缺陷，及时排除，确保压力容器安全运行，防止事故发生。 二、压力容器的定期检验分类 容器的定期检验分为外部检验、内外部检验和耐压试验。 1.压力容器的定期检验期限 （1）外部检查：是指在压力容器运行中的定期在线检查，每年至少一次；外部检查可由检验单位的资格的压力容器检验员进行，也可由特种设备安全监督治理部门认可的使用单位压力容器专业人员进行。 （2）内外部检验：是指在压力容器停机时的检验。其期限分为：安全状况等级为1～2级的，每隔6年至少1次；安全状况等级为3级的，每隔3年至少1次。内外部检验应由检验单位有检验资格的压力容器检验员进行。 （3）耐压试验：指压力容器停机检验时所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。对固定式压力容器每两次内外部检验期间内至少进行一次耐压试验，对移动式压力容器每6年进行1次耐压试验。 2.投用后首次内外部检验周期一样为3年，以后的内外部检验周期，由检验单位依照前次内外部检验情形与使用单位协商确定，并报当地特种设备安全监督治理部门备案，有下列情形之一的压力容器内外部检验期限应适当缩短 （1）介质对压力容器材料的腐蚀情形不明，介质对材料的腐蚀速率大于0.25mm/a，以及设计者所确定的腐蚀数据与实际不符的； （2）材料表面质量差或内部有缺陷、材料焊接性能不行，在制造时曾多次返修的； （3）搪玻璃设备； （4）使用条件恶劣的或介质中硫化氢及硫元素含量较高的（一样指大于100mg/L时）； （5）使用周期已超过20年，经技术鉴定后或由检验员确认按正常检验周期不能保证安
压力容器问答题
压力容器问答题 1、压力容器常用的安全附件有哪些? （5分） 答：压力容器常用的安全附件有安全阀、压力表、爆破片、液面度及测温装置及快开门式压力容器的安全联锁装置。 2、压力容器巡回检查的内容主要有哪三个方面？（5分） 答：工艺参数；设备本体状况：安全附件情况 3、压力容器操作记录一般应包括哪些内容? （10分） 答：（1）生产指挥系统下达的调度令；（2）进山容器的各种物料的温度、压力、流量、时间、数量和间隙操作周期：（3）容器实际操作条件：（4）当班操作期间的操作内容；（5）操作工具、各项记录是否齐全完整。 4、低、中压容器检修的安全要点是什么? （10分） 答：（1）单系统或全系统停车时，容器的降温、降压必须严格按操作规程进行，不允许容器在带压情下拆卸、紧固螺栓或其他紧固件；（2）切断容上的有关电源；（3）用盲板将检修容器和生产系统切断；（4）进入容器只准使用12V安全电压的行灯照明：（5）检修人员进入容器内清理、检修时必须采取安全措施。 5、指出压力表指示误差产生的原因?（7分） 答：(1)读数时的视线与表盘刻度不垂直造成的读数误差。 (2)环境温度与压力表要求的工作温度相差太大而引起的温度误差。 (3)介质凝结而产生的液柱压力所造成的误差等。 6、压力容器安全操作要点是什么?（7分） 答：l、压力容器严禁超温超压运行。 2、操作人员应精心操作，严格遵守压力容器安全操作规程或工艺操作规程。 3、压力容器应做到平稳操作。 4、不带压拆卸螺栓。 5、要坚守岗位，坚持容器运行期间的巡回检查。 6、认真填写操作记录。 7、出现“跑、冒、滴、漏”现象，要及时报告，妥善处理。 8、压力容器运行中，出现异常现象时，操作人员应立即采取紧急措施并及时上报。 7、压力容器设备完好的标准是什么?（8分） 答：(1)运行正常，效能良好。其具体标志为： ①容器的各项操作性能指标符合设计要求，能满足生产的需要。 ②操作过程中运转正常，易于平稳地控制操作参数。 ③封性能良好，无泄漏现象。 ④带搅拌的容器，其搅拌装置运转正常，无异常的振动和杂音。 ⑤带夹套的容器，加热或冷却其内部介质的功能良好。 ⑥换热器无严重结垢。列管式换热器的胀口、焊口；板式换热器的板间：各类换热器的法兰连接处均能密封良好，无泄漏及渗漏。 (2)装备完整，质量良好。其包括以下各项要求： ①零部件、安全装置、附属装置、仪器仪表完整、质量符合设计要求。 ②容器本体整洁，尤其、保温层完整，无严重锈蚀和机械损伤。 ③衬里的容器，衬里完好，无渗漏及鼓包， ④阀门及各类可拆连接部位无“跑、冒、滴、漏”现象。 ⑤基础牢固，支座无严重锈蚀，外管道情况正常。 ⑥各类技术资料齐备、准确、有完整的技术档案。 ⑦容器在规定期限内进行了定期检验，安全性能良好，并已办理使用登记证。安全附件检定、校验和更换。 8、压力容器操作人员应履行的职责是什么？（8分） 答：（1）严禁超温超压运行：避免误操作、防止加料过量或加料中含有杂质（由化学反应而产生压力的）、防止超量充装或意外受热（液化气体）等； （2）操作人员应精心按操作规程操作（工艺和安全操作规程）； （3）运行过程要平稳操作（缓慢地进行加载、卸载、运行期间要保持载荷相对稳定、升降温也要缓慢）；带压时不拆卸压紧螺栓；
压力容器缺陷检验
压力容器缺陷检验 发表时间：2018-04-02T10:44:58.140Z 来源：《基层建设》2017年第34期作者：王鹤 [导读] 摘要：压力容器在实际投入运行的过程中，受各种条件的制约通常存在着诸多问题，长期使用还可能会产生裂纹以及变形等缺陷。江苏省特种设备安全监督检验研究院南通分院江苏南通 226600 摘要：压力容器在实际投入运行的过程中，受各种条件的制约通常存在着诸多问题，长期使用还可能会产生裂纹以及变形等缺陷。为保证压力容器能够长期安全运行，需要在问题出现前就对可能出现的缺陷进行科学预判并加以及时修复。针对各类缺陷要有针对性研究，根据其特点来进行检验，这样就能够进一步提升缺陷检出率，以确保压力容器能够正常安全运行。 关键词：压力容器；检验方法；缺陷分析 前言 压力容器是承压类特种设备的一种，广泛的应用于机械、化工、石油、冶金、轻工、航空航天等各工业生产领域以及医院、商场、宾馆等各类服务型场所。随着我国经济建设的飞速发展，企业规模化、工业化、自动化水平的日益提高，带来了压力容器使用量的快速增长，随之而来的预防压力容器因失效而发生事故的特种设备检验检测工作就显的尤为重要，对于储罐类压力容器缺陷主要分为两类：1）生产、安装过程产生的缺陷；2）使用过程中产生或发展的新生缺陷。 第一类可视为微小的超标缺陷，主要包括：非金属夹杂、拉痕、白点、断裂、折叠、气孔、夹渣、夹层、咬边、弧坑、未熔合、未焊透、应力裂纹等，以及在制造及安装监检过程中，由于检验人员的水平有限导致的对标准把握不准确、检验仪器本身问题、检验人员责任心等问题；第二类主要包括：第一类缺陷的扩展使未超标缺陷发展为超标缺陷、使用管理较差、使用环境恶劣、变载荷工况、多次返修及检修不当产生的新生缺陷。 1 设备及缺陷检验方法 1.1 设备简介 以在役运行的某氯气储罐为例，由于氯气属于高度危险化学介质，依据《固定式压力容器安全技术检查规程》规定属于第一组介质，根据压力与容积乘积判定该容器属于第三类压力容器，其主要参数如表 1 所示。 表 1 氯气储罐参数 1.2 检验方法 根据压力容器盛装介质的特点，判断可能发生的损伤模式为：盐酸腐蚀、氯化物应力腐蚀开裂等，通过对容器进行无损检测（磁粉探伤、超声波探伤等），重点检测焊缝及热影响区范围内的表面及近表面裂纹情况及材料内部的埋藏缺陷，并通过宏观及壁厚测量对内外表面的腐蚀状况进行评估判断，通过硬度测量发现应力较高区域，采取相应对策进行消除或预防。 磁粉探伤检测主要应用于检测铁磁性材料表面及近表面的缺陷，其原理是被检工件被磁化后，如被检工件存在不连续或者缺陷，磁力线则只能绕过不连续或缺陷，形成漏磁场，将依附在工件表面的磁粉吸附聚集，在适宜的光照条件下，可以得到肉眼可见的磁粉痕迹，可以清楚地反映出不连续的位置和形状以及缺陷严重程度等。该探伤方法的特点是简便、显示直观。 渗透无损检测是一种基于毛细现象来检查工件表面开口缺陷的无损检测方法，即在检测材料表面使用一种液态染料，使其在表面保留至预设时间，此液态染料则由于“毛细作用”进入材料表面开口的缺陷。“毛细作用”一直贯穿于染色剂停留过程中，直到将多余的染料清洗完全。此时将某种显像剂应用于被检工件表面，渗透到缺陷令其着色，从而显现。该探伤方法的特点是适用范围广，不受被检工件限制。超声波无损检测是指用超声波技术来检测工件，并以超声检测显示仪作为表达方式的一种无损检测方法。当对被测工件施加超声探头时，超声会沿被测物的表面传递到内部，并在内部界面的边缘发生反射，使用相关仪器设备采集反射波数据，可以在荧屏上形成脉冲波形，从而能够通过反射波形的特点来判定损伤性质和缺陷部位。该探伤方法的特点是易操作、简便便捷，受外界影响小。 射线无损检测主要是利用射线在不同物体中衰减程度不一的原理对被测工件缺陷进行检测，并以胶片显影记录信息的技术。检测时不断改变射线的透照部位，缺陷处对透照的吸收能力较差，反应在底片上的感光度较其他部位偏大，缺陷的投影图像能直观地反映在底片上。该探伤方法的特点是缺陷显示直观，定性定量定位准确。金相检验分为现场金相检验和实验室金相检验。现场金相检验是指在检验现场不对设备造成破坏性损伤、不影响设备的正常使用的前提下，对材料的金相组织进行观察，并对所用材料在运行一段时间后的组织情况进行分析和评价。现场金相检验的特点是不会对设备造成破坏，并且能在现场对设备组织进行分析评价。 2 氯气储罐缺陷分析 2.1 储罐内部宏观检验 通过对氯气储罐内部宏观检验发现大量瘤状物质及腐蚀坑，瘤状物质剥落后为小腐蚀坑。针对该缺陷建议使用单位对进入氯气储罐的气源工艺进行排查，保证罐体内部的干燥。 2.2 焊缝表面无损检测 对储罐内表面焊缝区域进行磁粉探伤检测发现裂纹。焊缝区域为罐体设备的高应力区，在安装及使用过程中极易发生裂纹缺陷。