角型轴承箱说明书
《机械制造工艺与过程综合设计实践》
设计说明书
题目：角型轴承箱的工艺规程及工装夹具设计
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2014-1-9
摘要
本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。
角型轴承箱加工工艺规程及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差
目录
序
言 ................................................................. .. (4)
一、零件的分
析 ................................................................. . (5)
（一）零件的作
用 ................................................................. (5)
（二）零件尺寸
图 ................................................................. (5)
（三）零件的工艺分
析 ................................................................. . (5)
二、确定毛
坯 ......................................... .. (5)
（一）确定零件的生产类
型 ................................................................. .. (5)
（二）选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯
图......... .. (6)
三、工艺规程设
计 ................................................................. (6)
（一）选择定位基
准 ..............................................................
(6)
（二）零件表面加工方法的选
择 (6)
（三）制定工艺路
线 ................................................................. .. (7)
四、机械加工余量、工序尺寸的确
定 (9)
五、确立切削用量及基本工
时 .................................................................
(10)
六、夹具设
计 .................................................................
(17)
（一）定位方案的选择 (17)
（二）定位元件设计 (18)
（三）夹紧装置的选择及设计 (18)
（四）夹紧装置设计 (18)
总
结................................. ………………………………………
(20)
致谢……………………………………………………………………………........ ..21
参考文献 (22)
序言
机械制造技术基础课程设计，是在我们学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行生产实习的基础上进行的又一实践性教学环节。这是我们在进行毕业之前，对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练，同时课程设计也是我们对大学学习的总结。
通过此次此次设计，应该得到下述各方面的锻炼：
1、能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2、提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效省力，经济合理，而且能保证加工质量的夹具的能力。
3、学会使用手册及图表资料，掌握与本设计有关的各种资料的名称出处，能够做到熟练使用。
由于能力有限，经验不足，设计中还有许多的不足之处，希望老师多加指导。
一、零件的分析
（一）零件的作用
题目所给的零件是机用床的角形轴承箱。它位于车床机构中，主要用来支撑、固定在轴承的箱体，通过固定轴承来实现轴承的正常运转。槽50h11与端面
100h11为配合表面有较高的精度和表面粗糙度。140h11为内圆较高的定位基准，φ180H7孔为轴承配合有较高的精度。
（二）零件尺寸图
（三）零件的工艺分析
通过对该零件的重新绘制知，原样图的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。根据零件的尺寸图，可以初步拟定零件的加工表面，其间有一定位置度要求。为此以下是底板座架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求，分述如下：
在尺寸图中，左视图上标注的零件的两侧面（100h11）垂直于基准C（φ2180H7孔的轴线）其垂直度公差为0.1mm。
在左视图上标注的宽度为50h11的（两槽）槽的两侧面平行于基准B（左视图中零件的左侧面），其平行度公差为0.12mm。
左视图上标注的φ180H7的孔有圆度要求，其圆度公差为0.008mm。
在尺寸图中，树视图上标注的宽度为50h11的两槽的内槽面有垂直度要求，其垂直度公差为0.12mm。主视图上标注为的孔，有位置度的要求，其位置度公差为0.6mm 在尺寸图中，俯视图上标注的宽度为50h11槽，有位置度要求，其公差值为0.4mm。
由零件图可知，零件的不加工表面粗糙度值为6.3um。零件的材料为HT200。
铸件要求不能有吵眼、疏松、气孔等铸造缺陷，以保证零件强度、硬度及刚度，在外力作用下，不致于发生意外事故。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这
两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求。
二、确定毛坯
（一）确定零件的生产类型
零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，又是薄壁零件。故选择铸件毛坯。假定该零件的生产纲领是10000件每年。
（二）选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图
1、选择毛坯
该零件材料为HT200，考虑到轴承的正反转和主要受径向力等情况，以及参照零件图上所给的该零件不加工表面的粗糙度要求，对于不进行机械加工的表面的粗糙度通过铸造质量保证，又由于该零件年产量为11110件，属批量生产，且该零件的外形尺寸不复杂，又是薄壁零件，故采用金属型铸造。
2、确定毛坯尺寸
由参考文献[1]表2.2-3可知，该种铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级由表2.24。故取CT为10级，MA为E级。参阅文献资料可知，可用查表得方法确定各加工表面的总余量，但由于查表确定的总余量值各不相同，一般情况下，除非有另有规定，一般要求的机械加工余量适用于整个毛坯铸件，即对所有需要机械加工的表面只规定一个值，且该值应根据最终机械加工后成品铸件的最大轮廓尺寸，在相应的尺寸范围内选取。故取所有加工表面额单边余量为4mm。其毛坯图外型尺寸的公差要求及公差值详见毛坯图。
2、设计毛坯图
根据上面毛坯尺寸的确定，将零件图转变为毛坯图。详见毛坯零件图。
三、工艺规程设计
（一）选择定位基准
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
1、粗基准的选择：对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，选取零件的右端面为粗基准。
2、精基准的选择：主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸链换算。精基准是什么？
（二）零件表面加工方法的选择
由上述的零件分析和查阅相关文献，根据本零件的加工要求，使用到的主要机床有：铣床，镗床，钻床；铣床主要用来铣削直角边、槽；镗床主要用来镗削端面，镗孔；钻床主要用来钻孔。根据零件的表面粗糙度质量要求和尺寸公差要求，对要求机械加工的各端面和孔，现制定加工方法如下：
1、对于φ250mm的两个端面，其表面粗糙度为6.3um，由参考文献[1]1.4-8可知：这两端面可以通过粗铣和半精铣的加工方法获得要求的表面质量，同时如果在镗削φ180H7mm孔时，首先就是镗削端面，也是可以的，也是通过粗镗，半精镗。查阅相关资料可知，对于φ250mm的端面，可以在镗孔前换上圆盘铣刀，进行镗床上的铣削加工。
2、对于两个直角面，其表面粗超度值为6.3um，由参考文献[1]1.4-8可知：需通过粗铣和半精铣的加工工序获得。
3、对于两个直角面上的50h11mm的槽，其表面粗超度值为6.3um，由参考文献
[1]1.4-7可知：这两个槽通过粗铣和半精铣的加工工序可获得。
4、对于φ180H7mm的孔，其表面粗糙度值为1.6um，由参考文献[1]1.4-7
可知：可通过粗镗，半精镗，精镗的加工工序获得。
5、对于长度为75mm的凹台，其表面粗糙度值为12.5um，由参考文献[1]1.4-7可知：只需进行一次铣削即可获得。
0.46、对于零件上的6-φ130以及侧面的2-φ25，这8个孔，其表面粗糙度为
12.5um，只需通过一次钻削即可获得。
7、按照图纸要求，其余未加工表面质量，通过铸造工艺保证。
（三）制定工艺路线
制定工艺路线，在生产纲领确定的情况下, 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求来制定工艺路线。可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案一如下：
工序一金属型铸造毛坯。
工序二人工时效。
工序三粗车φ250端面
工序四粗车φ180H7孔
工序五粗铣两大平面，两小平面
工序六半精镗两端面、半精镗180H7孔
工序七铣槽
工序八钻孔
工序九精镗φ180H7mm孔
工序十钳工去毛刺。
工序方案二如下：
工序一金属型铸造毛坯。
工序二人工时效。
工序三以φ250端面为粗基准，定位安装，铣加工一直角平面，保证尺寸148mm。
工序四以已加工的一直角平面为精基准，加工另一直角平面，保证两平面垂直度公差小于0.12mm。
工序五以一直角平面为精基准，镗销端面及镗加工φ180H7，，保证孔中心距148mm。
工序六以φ180H7孔定位夹紧，铣加工另一端面保证尺寸100h11。
工序七以φ180H7孔及基准B面定位夹紧，铣加工槽50h11，保证尺寸
140h11。
工序八以已加工好的槽50h11定位，加工另一槽50h11，保证尺寸140h11。工序九以φ180H7孔及基准B面定位夹紧，铣一边长度为75mm的凹台。工序十以φ180H7孔及基准B面定位夹紧，铣另一边长度为75mm的凹台。
0.4工序十一以孔φ180H7定位，钻6-φ130。
工序十二以孔φ180H7定位，使用钻模钻2-φ25mm的孔。
工序十三钳工去毛刺。
工序十四终检入库。
由以上两种方案可以看出：第一种方案是用车削的方法，在车端面的同时将孔一并粗车完成，然后将两个端面一次铣出，能保证较好的平行度，在用端面定位，用滑柱钻模的钻套中心，用钻模直接压紧;方案二是利用镗床上加工而来的，并且在加工φ180H7时，是以一直角平面为精基准，镗加工φ180H7，及端面，保证中心距148mm。为了达到这样的加工要求，在镗床上进行加工时，需要同时完成镗端面，镗孔的加工过程。方案一是按照先面后孔的原则，因为由于平面定位比较稳定，装夹方便，一般零件多选用平面为精基准，因此总是先加工平面后加工孔。但有些零件平面小，不方便定位，则应先加工孔。在这里的工序五中，是以加工好的直角面为精基准的。同时，由零件图上，φ180H7的两端面垂直于孔，而不是，孔垂直于面，也就是说，这两个面是以孔为加工基准的。那么，首先加工一个面，同时完成孔的加工，这样就能保证面与孔的垂直度在0.01mm之内，然后再以孔为定位基准，加工另一端面，这样的工艺才是本零件图上位置度要求的。通过这样的分析，使用适当的原则，才能体现出设计的真正意义——灵活，正确的使用已学的知识来指导我们的设计工作。
同时在车床上镗φ180H7孔时，仍要做专用的夹具，而在镗床上加工，则可不必用，并且更能保证零件图中的位置度要求。对于镗床上的经济性，可利用批镗的加工方式。
此外方案二中利用镗床对于加工轴或孔的端面时，不能够像和方案一利用车床那样的车端面，而且在镗床上镗削端面的过程中，如果用镗孔的镗刀镗削端面，并不能够实现自动的扩大镗削直径，只能通过人工进刀的方式来扩大镗削直径，这样无疑就增加了操作上的难度和加工上的成本。与之相比较的另一种方案，就是使用直径较大的盘刀，一次走到即可完成端面的加工，然后换镗刀进行镗孔，
这样相比较就节省了时间和节约了加工成本。这里的换刀看上去是比较麻烦，但对于30多公斤的工件来说，装夹一次，通过换刀来完成多道加工工序，是经济可行的！
因些选择方案二。
四、机械加工工序的确定
“角形轴承座，零件材料为HT200，硬度180～200HB，生产类型大批量，金属型铸造毛坯。”据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工工机床如下：
五、确立切削用量及基本工时
铸造毛坯，如毛坯图（CAXA毛坯图）。工序二
人工时效，消除内应力。
工序三
1、加工条件
工件材料：HT200, 硬度180～200HB，铸造;
加工要求：以φ250端面为粗基准，定位安装，铣加工一直角平面，保证尺寸148mm。
机床：铣床，X62W卧式万能铣床。
刀具：高速钢圆柱形铣刀。铣削宽度ae=4mm,深度ap=90mm。根据《切削手册》）取刀具外径d0=80mm, 选择刀具前角γo＝＋10°后角αo＝16°，副后角
αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃
Kr’=5°，由于其表面粗糙度值为12.5um，因为148mm无尺寸公差要求，故只需进行一次粗铣即可达到要求。
2、切削用量
（1）确定切削进给量
根据参考文献[2]六-常用铣床的技术资料表3.30，X62W型卧式万能铣床的功率为7.5kW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工铸铁，查得每齿的进给量
fz=0.15～0.3mm/z，现取fz=0.2mm/z。
（2）铣刀磨钝标准及寿命
根据参考文献[2]表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，铣刀直径d=80mm，耐用度T=180min。
（3）确定切削速度和工作台每分钟进给量fMZ,，由参考文献[2]计算公式3.27得：
Cvdqv
v=mxvyvuvpvkv （式5.1 ） Tapfzaez
其中由参考文献[2]表3.28 知：Cv=9.5，qv=0.7，xv=0.3，yv=0.6，uv=0.5，pv=0.3，m=0.25，kv=1.0。
将上述数据带入公式可得
v=7.875m/min
n=1000?7.875=31.35r/min （式5.2）π?100
根据参考文献[2]六-常用铣床的技术资料表3.30，X62W型卧式万能铣床主轴的转速表，选择n=30r/min=0.5r/s，则实际切削速度v=7.536m/min=0.1256m/s，工作台每分钟的进给量
fMZ=0.25×12×30=90mm/min （式5.3）根据参考文献[2]六-常用铣床的技术资料表3.30，X62W型卧式万能铣床工作台进给量表，选择fMZ=95mm/min，则实际每齿的进给量fz=
（4）校验机床功率
根据参考文献[2]表3.28中的计算公式，铣削是的功率（kW）为
Pc=
Fc=Fcv （式5.4） 100095=0.264mm/z。 12?30xFuFCFapfzyFaez
dqFnwFkFc(N) （式5.5）
式中CF=30，xF=1.0，yF=0.65，uF=0.83，qF=0.83，ap=90mm，ae=4mm，fz=0.264，z=12，d=80mm，n=30r/min，kFC=0.63。
将上述数据带入公式可得
Fc=744.96N （式5.6） V=7.536m/min，则
Pc=5.614kW
根据参考文献[2]六-常用铣床的技术资料表3.30，X62W型卧式万能铣床主电动机功率为7.5kW，故所选用切削用量可以采用，所确定的切削用量为fz=0.264mm/z，fMZ=95mm/min，n=30r/min，v=0.1256m/s。
3、基本时间
根据参考文献[1]表6-2.7，三面刃铣刀铣面的基本时间为
Ti=l+l1+l2i （式5.7） fMZ
式中，l=246mm,l1=ae(d-ae)+(1～3)，ae=4mm，d=80mm。
则l1=20mm，l2=4mm，fMZ=95mm/min，i=1；
Ti=3.03min=181.8
工序四
1、加工条件
工件材料：HT200, 硬度180～200HB，铸造;
加工要求：以已加工的一直角平面为精基准，加工另一直角平面，保证两平面垂直度公差小于0.12mm。
机床：铣床，X62W卧式万能铣床。
刀具：高速钢圆柱形铣刀。铣削宽度ae=4mm,深度ap=90mm。根据文献［2］取刀具外径d0=80mm, 选择刀具前角γo＝＋10°后角αo＝16°，副后角
αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃
Kr’=5°,过渡刃宽 bε=1mm。由于其表面粗糙度值为12.5um，因为148mm无尺寸公差要求，故只需进行一次粗铣即可达到要求。
2、切削用量
（1）确定切削进给量
根据参考文献[2]六-常用铣床的技术资料表3.30，X62W型卧式万能铣床的功率为7.5kW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工铸铁，查得每齿的进给量
fz=0.15～0.3mm/z，现取fz=0.2mm/z。
（2）铣刀磨钝标准及寿命
根据参考文献[2]表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，铣刀直径do=80mm，耐用度T=180min。
（3）根据参考文献[2]表3.28中的计算公式,确定切削速度和工作台每分钟进给量fMZ
Cvdqv
v=mxvyvuvpvkv （式5.8） Tapfzaez
其中 Cv=9.5，qv=0.7，xv=0.3，yv=0.6，uv=0.5，pv=0.3，m=0.25，kv=1.0。将上述数据带入公式可得
v=7.875m/min
n=1000?7.875=31.35r/min （式5.9）π?100
根据参考文献[2]表3.30，可知X62W型卧式万能铣床主轴的转速表，选择
n=30r/min=0.5r/s，则实际切削速度v=7.536m/min=0.1256m/s，工作台每分钟的进给量fMZ=0.25×12×30=90mm/min
根据参考文献表[1]5-76，X62W型卧式万能铣床工作台进给量表，选择
fMZ=95mm/min，则实际每齿的进给量fz=
（4）校验机床功率
根据参考文献[2]表3.28中的计算公式，铣削是的功率（kW）为
Pc=
Fc=Fcv （式5.11） 100095=0.264mm/z。（式5.10） 12?30xFuFCFapfzyFaez dqFnwFkFc(N) （式5.12）
式中CF=30，xF=1.0，yF=0.65，uF=0.83，qF=0.83，ap=90mm，ae=4mm，fz=0.264，z=12，d=80mm，n=30r/min，kFC=0.63。
将上述数据带入公式可得
Fc=744.96N
V=7.536m/min，则
Pc=5.614kW
根据参考文献表[1]5-76，X62W型卧式万能铣床主电动机功率为7.5kW，故所选用切削用量可以采用，所确定的切削用量为fz=0.264mm/z，fMZ=95mm/min，n=30r/min，v=0.1256m/s。
（5）基本时间
根据参考文献[1]表6-2.7，三面刃铣刀铣面的基本时间为
Ti=l+l1+l2i （式5.13） fMZ
式中，l=246mm,l1=ae(d-ae)+(1～3)，ae=4mm，d=80mm。
则l1=20mm，l2=4mm，fMZ=95mm/min，i=1；
Ti=3.03min=181.3s
工序五
Ⅰ粗镗加工φ180H7的端面
a)加工条件
工件材料：HT200, 硬度180～200HB，铸造; 加工要求：以一直角平面为精基准，粗镗φ180H7的端面；
机床：镗床，T68卧式镗床。
刀具：端铣刀，刀具外径D=315mm，刀具安装孔d=60mm,H=80mm，b=25.7mm，刀齿斜角λ=14°,主刃Kr=60°，齿数z=20,镗削宽度ae=250mm,深度ap=2.5mm。
2、切削用量
（1）确定切削进给量
根据参考文献[1]表4.2-19，T68型卧式镗床的功率为6.5kW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工铸铁，查得每齿的进给量fz=0.15～0.3mm/z，现取
fz=0.2mm/z。
（2）铣刀磨钝标准及寿命
根据参考文献[2]表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，铣刀直径D=315mm，耐用度T=240min。
算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
根据参考文献[2]表3.30，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,
实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。（式5.29）
（4）校验机床功率根据参考文献[2]表3.15 Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。
最终确定 ap=2.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，
f z=0.16mm/z。
（5）计算基本工时
tm＝L/ Vf=(225+10)/475=0.495min。（式5.30）式中，
切量及超切
工序七
1、加工条件：铣50h11的槽。
工件材料：HT200, 硬度180～200HB，铸造;
加工要求：铣50h11的槽。。
机床：铣床，XA5032卧式铣床。
刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=40mm,深度ap<=1.5mm 齿数z=10,故据文献［2］表3.1取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃
Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
2、切削用量
（1）切削进给量
根据参考文献[2]六-常用铣床的技术资料表3.30，XA5032型卧式万能
铣床的功率为7.5kW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工铸铁因为切削要求精度为Ra=6.3，切削量较小，故可以选择ap=3.0mm，三次走刀即可完成所需长度。
（2）铣刀磨钝标准及寿命
根据参考文献[2]表3.7，知后刀面最大磨损为1.0~1.5mm，寿命
，l=225, 根据参考文献[2]表3.26，对称安装铣刀，入=10mm
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T=180min。
（3）根据参考文献[2]表3.27中的计算公式,计算切削速度和每分钟进给量
V c=CvdoqvKv （式5.31） pvTmapXvfzyvaeuvZ
算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
根据参考文献[2]3.30XA5032型卧式万能铣床主轴的转速表，选择
nc=475r/min,Vfc=475mm/s。
则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 实际进给量为
f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。（式5.32）
（4）校验机床功率根据参考文献[2]表3.15， Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。
最终确定 ap=2.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，
f z=0.16mm/z。
6）计算基本工时
tm＝2L/ Vf=2(50+10)/475=0.253min。（式5.33）式中，
切量及超切量
工序八
1、加工条件
工件材料：HT200, 硬度180～200HB，铸造;
加工要求：铣另一50h11的槽。
机床：铣床，XA5032卧式铣床。
刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=40mm,深度ap<=1.5mm 齿数z=10, 故根据文献［2］取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo，l=50, 根据表参考文献[2]表3.26，对称安装铣刀，入10
＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃
Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm 2、切削
用量
（1）切削进给量
根据参考文献[2]六-常用铣床的技术资料表3.30，XA5032型卧式万能铣床
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的功率为7.5kW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工铸铁，因为切削要求精度为Ra=6.3，切削量较小，故可以选择ap=3mm，三次走刀即可完成所需长度。
（2）铣刀磨钝标准及寿命
根据参考文献[2]表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工铸铁，表刀面最大磨损为
1.0~1.5mm，寿命T=180min。
（3）根据参考文献[2]表3.27中的计算公式,计算切削速度和每分钟进给量 V c=CvdoqvKv （式5.34） pvTmapXvfzyvaeuvZ
算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
根据参考文献[2]表3.30，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s ,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min。
实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。（式5.35）
（4）校验机床功率
根据参考文献[2]表3.15，查Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。
最终确定 ap=0.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，
f z=0.16mm/z。
（5）计算基本工时
tm＝2L/ Vf=2(73+21)/475=0.396min。（式5.36）式中，
切量及超切量
工序九
+0.4 1、加工条件：钻6-φ130的孔。，l=73mm, 根据参考文献[2]表3.26,对称安装铣刀，入21mm
2、机床：钻床，Z525Q立式钻床。
2.、选择钻头
选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=16mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝12°，二重刃长度bε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度l1=1.5mm
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2?=120° α0=10° β=30.
3、选择切削用量
（1）决定进给量
根据参考文献[2]表2.7，按加工要求决定进给量：根据根据参考文献[2]表
2.7，当加工要求为H12H13精度，铸铁的硬度为180~200HBS，
=0.700.86mm/z，所以，
=0.70mm/r。
根据参考文献[2]表2.8 按钻头强度选择f=1.75mm/r 按机床强度选择
f=0.53mm/r。最终决定选择机床已有的进给量f=0.48mm/r 经校验=16mm
时，Ff=6090 （2）钻头磨钝标准及寿命 根据参考文献[2]表2.12，后刀面最大磨损限度为0.5～0.8mm，寿命T=60min． （3）切削速度 根据参考文献[2]表2.13 vc=18mm/r 修正系数 KTV=1.0 KMV=1.0 Ktv=1.0 Kxv=1.0 K1v=1.0 Kapv=10 故vc=18mm/r。 ns=1000v=318.3r/minπd0 机床实际转速为nc=272r/min vc=πd0ns 1000故实际的切削速度=15.4mm/r （4）校验扭矩功率 根据参考文献[2]表2.20 Mc=60Nm Mm=144.2Nm 所以Mc 4、计算工时 T=L/nf=65/272*1.45=0.163min （式5.37）工序十 钳工去毛刺。 工序十一 终验入库。 六、夹具设计 （一）定位方案的选择 根据工序加工要求，工件在夹具中的定位方案如下： 以φ180中心孔为主要定位基准，限制5个自由度（X，Y方向移动、转动、Z方向的移动），右侧平面处的支承钉限制1个自由度（Z方向转动. 按照基准重合以及精基准的原则，X,Y,Z方向用设计基准作为定位基准，以避免基准不重合而引起的基准不重合误差，有利于保证加工精度。 （二）定位元件设计 本工序采用右侧面和短心轴作为主要定位元件。如夹具总装图所示这样能较容易、较稳定地保证加工精度。用夹具装夹工件时，工件相对与刀具的位置由夹具保证，基本不受工人技术水平的影响，因而能较容易、教稳定地保证工件的加工精度。能提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。采用夹具后，工件不需划线找正，装夹方便迅速，显著地减少了辅助时间，提高了劳动生产率。 夹紧力的计算:因采用的是手动夹具故夹紧力无须计算。 （三）夹紧装置的选择及设计 夹紧机构的三要素是夹紧力方向的确定、夹紧力作用点的确定、夹紧力大小的确定。 夹紧力作用点的选择应遵循的规则： 1.为了使定位稳定，夹紧力作用点应该落在主要的定位支承面上，活络在主要的定位支承面上的支承点所围成的面积内。 2.夹紧力应作用在工件刚性较好的部位上，不应该使工件产生夹紧变形或使工件产生翻砖力矩； 3.为了防止工件在加工过程中产生振动，夹紧力的作用点应尽量靠近被加工表面； 4.夹紧力作用点的数目，应尽量在工件的整个接触面上分布均匀，以减小夹紧变形。 该夹具是用六角头螺母手动夹紧，在装夹过程中方便简单，节约了大量的装夹时间，并采用压板作为夹紧力的实施件。 操作方便，使用安全、可靠，且改善工人的劳动条件，减轻劳动强度。在夹紧过程中也不会使工件产生变形，且具有自锁功能，能保证加工过程中加工件位置的确定。 （四）夹紧装置设计 夹具体是夹具的基本件，它既要把夹具的各种元件、机构、装置连接成一个整体，而且还要考虑工件装卸的方便。因此，夹具体的形状和尺寸主要取决于夹具各组成件的分布位置、工件的外形轮廓尺寸以及加工的条件等。在设计夹具体时应满足以下基本要求。 1、具有足够的强度和刚度 2、结构简单、轻便，在保证强度和刚度前提下结构近可能简单紧凑，体积小、质量轻和便于工件装卸 3、安装稳定牢靠 4、结构的工艺性好，便于制造、装配和检验 5、尺寸要稳定且具有一定精度。 6、清理方便 夹具体毛坯制造方法的选择：综合考虑结构合理性、工艺性、经济型、标准化以及各种夹具体的优缺点等，选择夹具体毛坯制造方法为铸造夹具体； 夹具体的外形尺寸：在绘制夹具总图时，根据工件、定位元件、夹紧装置及其辅助机构在总体上的配置，夹具体的外形尺寸便已大体确定。 机械加工工艺与编程课程设计说明书 设计题目: 角形轴承箱 设计者： 学号： 指导老师： 课设时间：2014年6月 广西科技大学机械工程学院《数控编程与工艺》课程设计任务书 设计题目：具体零件加工工艺设计及程序编制 班级： 姓名： 指导教师： 设计要求： 设计要求包括以下几个部分： 1．数控加工编程任务书； 2．数控加工工序卡数控刀具卡片和数控刀具明细表； 3．夹具方案图和刀具进给路线图； 4．根据零件平面图建立零件三维模型； 5．至少编制一个工步的加工程序； 6．编写设计说明书（不少于20页） 7．相关参考文献不少于5篇 目录 一、课程设计的目的 (4) 二、课程设计的内容与要求 (5) 三、零件分析 (5) 四、工艺规程设计 (8) 五、专用夹具的设计 (10) 六、课程设计总结与感想 (15) 七、参考文献 (18) 一、课程设计的目的 机械制造工艺学课程设计是在学完了《数控加工工艺与编程》课程，进行生产实习之后的一个重要教学实践环节。它要求学生综合应用本课程及有关先修课程（工程材料与热处理、机械设计、互换性与测量技术、金属切削机床、金属切削原理与刀具等）的理论以及在生产实习中学到的实践知识进行工艺规程设计，是毕业设计前的一次综合训练。通过本次机械制造工艺学课程设计，应达到以下目的：1.能熟练运用“数控加工工艺与编程”课程中的基本理论以及生产实践中学到的实践知识，正确制定一个中等复杂零件的工艺规程。 2.能根据被加工零件的工艺规程，运用夹具设计的基本原理和方法，设计一套专用夹具。 3.培养熟悉并快速高效运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力。 4.进一步培养了识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。 低压配电箱 安装使用说明书宝临电气集团 始终安全第一 在开关设备安装使用前请先仔细阅读本说明书 开关设备只能安装在适合于电气设备工作的户场所； 确保由专职电气人员进行安装、操作和维护； 必须保证现场电气设备的联接条件和工作规程的适用性和安全性； 有关开关设备的一切操作，都要遵守说明书中的相应规定； 不要超出开关设备在正常工作条件下的技术参数的规定值； 使用说明书应放在所有与安装、操作和维护有关人员能方便地拿到的地方； 用户的专职人员应对所有影响工作安全的事项负责，并正确管理开关设备； 若对本说明书尚有疑问，宝临电气将提供进一步的资询。 目录 1产品概述 (4) 1.1 简介 (4) 1.2正常的工作环境条件 (4) 1.3 特殊使用条件 (4) 1.4 电气参数 (4) 1.5 到货后检验 (4) 1.6 安装 (4) 1.7清理 (4) 1.8综合调试 (5) 1.9投入运行前的检查和试验 (5) 2使用说明 (5) 3维护、维修 (6) 3.1检查与维护 (6) 3.2维修 (6) 4工程技术服务 (6) 1. 产品概述 1.1简介 宝临电气低压系列配电箱，适用于三相交流低压配电系统中，额定电压为交流 220/ 380V、额定电流为630A 及以下、额定频率 50Hz，作为接受和分配电能使用。产品具有防漏电、防浪涌、过载、欠压、短路保护等功能。可应用于大户型住宅、别墅、写字楼等民用建筑，商场、酒店等商用设施以及工矿企业、体育场馆、医院、学校、机场、地铁等公共场所。 1.2正常的工作环境条件 1.2.1 环境温度： -15℃~+45℃，24h平均温度不超过 +35℃ 1.2.2 大气条件：空气清洁，最高温度为 +45℃时相对湿度不得超过 50％。在较低温度时，允许有较大的相对湿度，但因考虑到由于温度的变化，有可能会偶然地产生适度的凝露。 1.2.3 污染等级： 3 1.2.4 海拔高度：安装场地的海拔不得超过 2000m。 1.2.5 应安装在无剧烈震动和冲击及其不足以腐蚀电器元件的场所。 1.2.6 安装位置应水平，倾斜度不超过5o。 1.3 特殊使用条件 如果配电箱在异于上述规定的正常使用条件下使用，用户应在订货时提出并与公司协商一致。 设备在高于上述环境温度时，应考虑降容运行。 1.4 电气参数 1.4.1 额定工作电压：220/380V 1.4.2 额定绝缘电压：660V 1.4.3 额定电流：630A及以下。 1.4.4 额定频率：50Hz或60Hz 1.4.5 外壳防护等级：IP30～IP65。 1.5到货后检验 为避免不便，应在到货时即检查箱体是否在运输过程中受损.如发现损坏，应立即通知本公司，说明造成损坏的原因及情况，以便协助处理，减少损失。开箱检验后请将经确认的设备清单再传真给本公司。 1.6安装 产品应垂直安装使用，其安装平面与垂直面的倾斜度不超过5度，安装方式可分为挂墙式、落地式。 1.7清理 安装完毕，应检查设备以确保清洁并无任何遗留物。可用吸尘器，干刷子或软布清扫，严禁使用具有溶解性或凝固性化学试剂清洗。 1.8综合调试 复检程序 学号： 机械制造技术基础 （专业方向课程设计2）课程设计说明书设计题目轴承端盖 班级： 姓名： 指导教师： 沈阳建筑大学 2014年12月12日 目录 序言 (3) 一、零件结构工艺性分析 (4) 1.1 零件工作原理 (4) 1.2 零件工艺分析 (4) 1.3 零件的技术要求： (6) 二、毛坯的选择 (6) 2.1 确定毛坯制造形式 (6) 2.2基面选择 (7) 三、定位基准的选择 (8) 3.1精基准的选择 (8) 3.2粗基准的选择 (8) 四、工艺路线的拟定 (8) 4.1各表面加工方法的选择 (8) 4.2加工阶段的划分 (9) 五、工序内容的拟定 (9) 5.1工序尺寸和公差的确定 (9) 5.2设备及工艺装备的选择 (11) 5.3切削用量的选择及工序时间的计算 (11) 5.3.1 工序一车大端面，车外圆φ214 (11) 5.3.2 工序二车φ140，切槽 (12) 5.3.3 工序三车两端面 (14) 5.3.4 工序四镗Φ129： (15) 5.3.5 工序五镗Φ108： (15) 5.3.6 工序六镗Φ128,136： (16) 5.3.7 工序七切槽Φ128： (16) 5.3.8 工序八划线： (17) 5.3.9 工序九钻8xΦ15： (17) 5.3.10 工序十锪8xΦ15孔面： (17) 5.3.11 工序十一钻8xΦ9孔： (18) 5.3.12 工序十二钻4xΦ5孔： (19) 5.3.13 工序十三攻螺纹M6： (20) 5.3.14 工序十四精车两端面 (20) 5.3.15 工序十五精车Φ214h7： (20) 5.3.16 工序十六热处理： (20) 5.3.17 工序十七磨Φ140g6： (20) 六、设计心得 (21) 七、参考文献 (21) 目录 前言 (2) 课程设计任务书 (3) 一、零件的分析 (4) 1.1 零件的作用 (4) 1.2 零件图样分析 (4) 1.3 零件的工艺分析 (5) 二、确定毛坯 (5) 2.1 确定毛坯种类： (5) 2.2 确定铸件加工余量： (6) 三、工艺规程设计 (7) 3.1 选择定位基准： (7) 3.2 制定工艺路线 (7) 3.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (8) 四、各工序的加工参数计算 (9) 4.1 铣底平面 (10) 4.2 钻Ф9孔及锪Ф13的沉头孔 (11) 4.3 铣两直角边 (13) 4.4 刨退刀槽 (14) 4.5 铣四侧面 (15) 4.6 钻（铰）Ф8销孔 (15) 4.7 钻Ф6油孔 (18) 4.8 钻Ф4油孔至尺寸 (19) 4.10 钻Ф15的孔 (20) 4.11 扩孔至Ф28 (21) 4.12 车Ф35孔至尺寸保证孔的位置 (22) 4.13 扩钻至Φ29.7 (22) 4.14 加工Φ31孔至要求尺寸 (23) 4.15 确定时间定额及负荷率： (24) 五、夹具设计 (26) 5.1 确定定位方案，选择定位元件 (27) 5.2确定定位方案，选择定位元件 (29) 六、课程设计小结 (31) 参考文献 (32) 前言 这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习，并且也发动机厂里进行了工艺实习。为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系，在课程结束时我们开始了机械制造技术课程设计。课设开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对课设的内容也有了一定的认识,大家一致认为本次课程设计对我们非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练。 通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。在课设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。另外，在设计过程中，经过老师的指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。 在课设的过程中，由于理论知识不够完善，实践能力尚不成熟，以及一些疏忽和大意的存在，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。 辽宁工程技术大学 机械制造技术基础 课程设计 题目：角型轴承箱机械加工工艺规程及铣槽 工艺装备设计 班级：汽车08-1 姓名：刘少文 学号：0807130114 指导教师：冷岳峰 完成日期：2011.6.26 任务书 一、设计题目:角型轴承箱机械加工艺规程及铣槽工艺装备设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:（中批或大批大量生产） 三、上交材料 1．所加工的零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程卡片1套4．编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。1张7．课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。（约5000-8000字）1份 四、进度安排 本课程设计要求在3周内完成。 1．第l～2天查资料，绘制零件图。 2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。 3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。 4．第11～13天，完成夹具装配图的绘制。 5．第14～15天，零件图的绘制。 6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。 7．第19天～21天，完成图纸和说明书的输出打印。答辩 五、指导教师评语 该生设计的过程中表现，设计内容反映的基本概念及计算，设计方案，图纸表达，说明书撰写，答辩表现。 综合评定成绩： 指导教师 日期 ISO9002国际质量体系认证企业 国家二级计量检测体系确认企业 使用说明书 安徽铜都流体科技股份有限公司 An hui Tong du Valve Co.,Ltd 普通开关型电控箱使用说明 普通开关型电控箱用于控制阀门的开启和关闭，可用于现场（就地）控制和远方集中控制（远程）；按照箱体外形分挂壁式和落地式，落地式采用理论任意高度的立柱支架式或框架式； 一，基本技术数据： ①电源：380V AC 50HZ 三相四线制 ②工作环境： ⑴环境温度：-20℃~160℃ ⑵相对湿度：≤85%（20℃） ⑶周围不含强腐蚀性、易燃易爆介质及导电尘埃 二，工作原理 控制箱电气工作原理：线路图有主电路、控制电路和显示电路等组成，，其主要元器件均按装在电控箱内； 三，安装和调试 ①将与电装匹配的控制箱固定在墙壁上或支架上； ②对照控制箱电气原理图（一般随箱插在控制面板后）和端子接线图， 用电缆按对应的线号把控制箱和电动装置的端子连接起来，做好接 地； ③把三相电源分别接到控制箱的相对应的端子上； ④在阀门处于中间位置时，按“开阀”或“关阀”按钮，检查阀门的 旋向是否与按钮一致，如果不一致则调换电机电源相序； ⑤在装有开度表的控制面板上，在阀门“开阀”“关阀”的过程中， 检查开度表指针是否正常；当阀门处于“全开”位置时，检查开度表指针是否指示在满刻度，如有误差，调整面板上的电位器微调； ⑥在基本型控制面板上，当阀门处于全开状态时，控制面板上的红色 “开阀”指示灯亮，表示“阀全开”；当阀门处于全关状态时，控制面板上的绿色“关阀”指示灯亮，表示“阀全关”；当阀门开向过力矩或关向过力矩，控制面板上“停止”指示灯亮，表示“故障”； ⑦控制面板上的选择开关置于“就地”指适于在本控制箱上操作，置 于“远程”指适于在远程控制室控制； 特别提示：由于控制箱是与电动执行器配套使用，因电动执行器厂家不同，具体的如何接线安装详见与其配套的阀门电动装置使用说明书。 前言 随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术的不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算机技术的迅速发展，极大的推动了机械加工工艺的进步使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。 工具是人类文明进步的标志。自20世纪末以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化得到了很好的发展。但工具（含刀具、夹具、量具与辅具等）在不断的革新中，起功能仍然十分显著。机床夹具是一种装夹工件的工艺设备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在各种金属切削机床上用于装夹工件的工艺设备成为机床夹具，如车床上使用的三爪自定心卡盘、四爪卡盘，铣床上使用的平口虎钳等。现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着工件的加工精度、劳动生产率和产品的制造成本等。因此，无论是在传统制造还是现代制造工艺系统中，夹具都是重要的工艺装备。 一、夹具的功能 1.保证加工质量使用机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件加工面与定位面之间以及被加工表面相互之间的位置精度。使用机床夹具后，这种精度主要靠夹具和机床来保证，不再依赖工人的技术水平。 2.提高生产效率，降低生产成本使用夹具后可减少划线、找正的辅助时间，且易实现多件、多工位加工。在现代机床加工中，广泛采用气动、液动等机动加紧装置，可是辅助时间进一步减少。 3.扩大机床工艺范围在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床的工艺范围。例如，在机床或钻床上使用镗模，可以代替镗床镗孔。又如，使用靠模夹具，可在车床或铣床上进行仿形加工。 4.减轻工人劳动强度，保证安全生产。 丿丁言 机械制造技术基础课程设计，是在我们学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行生产实习的基础上进行的又一实践性教案环节。这是我们在进行毕业之前，对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。 通过此次此次设计，应该得到下述各方面的锻炼： 1)能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 2)提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效省力，经济合理，而且能保证加工质量的夹具的能力。 3)学会使用手册及图表资料，掌握与本设计有关的各种资料的名称出处，能够做到熟练使用。 由于能力有限，经验不足，设计中还有许多的不足之处，希望各位老师多加指导。 亠、零件的分析 < 一）零件的作用 题目所给的零件是机用床的角形轴承箱。它位于车床机构中，主要用来支 撑、固定在轴承的箱体，通过固定轴承来实现轴承的正常运转。槽50h11与端 面100h11为配合表面有较高的精度和表面粗糙度。140h11为内圆较高的定位基准，? 180H7孔为轴承配合有较高的精度。 <二）零件尺寸图 <三）零件的工艺分析 通过对该零件的重新绘制知，原样图的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。根据零件的尺寸图，可以初步拟定零件的加工表面，其间有一定位置度要求。为此以下是底板座架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求，分述如下： 在尺寸图中，左视图上标注的零件的两侧面<100h11）垂直于基准C 前 言 夹具设计是每个机械类学生必须完成的一个教学环节， 是对我们 所学专业的一个测试， 也是对我们学生做的一次具体的、 重要的考验。 此设计密切结合高等学校的办学宗旨。 已检测我们在学习和实习过程 中对所学知识的掌握程度和运用水平。 同时在设计中与同学互相帮助, 一起去图书馆查阅设计中需要得一些相关资料,共同探讨设计中出现 的问题,体现了同学之间的凝聚力,增进了同学之间的友谊,加强了与 老师的知识探讨. 作为数控专业的学生不能仅以学好课本上的理论知识而满足,如 果不懂的运用他们,学再多的理论知识也毫无用处。因此我们非常重 视本次设计的实践,通过本次设计是我们各方面的能力都有所加强, 对于今后的生产实习以及走上工作岗位有很大帮助,是我们受益匪 浅。 本设计不足之处，恳请老师点评、指正。 图 1‐1 零件图 1． 机床夹具设计任务： 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度， 需要设计专用夹具。并设计工序铣削两定位槽。本夹 具将用于 X6140 立式升降台铣床，采用刀具为套装式 直齿三面刃铣刀，对两定位槽 50h11 进行铣削。 2． 定位基准选择： 底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求。因此 以底面为定位基准，由于铸件的公差要求较大,利用两 个大端面表面作为辅助定位基准时,只有采用自动对中 夹具才能同时保证对铣削 50h11 槽精度的公差要求.为 了提高加工效率,现决定采用套装式直齿三面刃铣刀来 完成铣削。 3．确定夹具的结构方案 1、根据工序加工要求，工件在夹具中的定位方案如下： 方案：以其底面为主要定位基准，夹具底座与双头螺柱限制了 5 个自由度x r 、 y r 、x ) 、y ) 、z ) 如图（1）所示，定位销限制了 1 个自由 度z r 如图（2）所示。夹紧和定位装置共同限制了工件的六个自由度， 符合六点定位原理，可使工件达到完全定位。 （1） 低压开关柜抽屉使用简要说明书 一、MNS-G型概述 MNS-G型低压抽出式开关柜是根据我国电力发展的需要，吸收国际先进技术，参照瑞士ABB公司的MNS产品制造技术，在设计制造上完全国产化的国内最新产品，是工厂组装式低压开关柜装置。MNS-G型低压抽出式开关柜的技术参数符合IEC439和GB7251-87《低压成套开关设备》，国家标准、ZBK36001-89《低压抽出式开关设备》专业标准，能广泛应用于发电站、变电所、石化系统、厂矿企业配电系统以及高层建筑地下设施中电力系统的配电和电动机集中控制系统，外壳防护等级为IP30，并可根据用户要求提供更高的外壳防护等级。 二、技术参数 1．装置的主要技术参数 三、大抽屉 图1 ① 合闸 ② 分闸 ③ 抽屉锁 ④ 工作位置 ⑤ 实验 ⑥ 自锁 ⑦ 抽出、入 ⑧ 绿指示灯 ⑨ 红指示灯 ⑩ 主把手 ? 辅助把手 四、大抽屉使用 1、主把手打在②状态，同时辅助把手打在⑦状态，抽屉才能抽出或 推进，其他任何状态都不能将其抽屉抽出或推进。 2、主把手打在②状态，同时辅助把手打在④状态，主把手才能合闸 运行，其他自锁开关在任何状态都不能使其合闸。 3、主把手合闸在①状态时，辅助把手将只能打在④状态，其他状态 位置都被自锁。 4、在抽屉被抽出后，辅助把手打在⑤状态，是调试过程（可本低压 抽屉式开关柜没有安装其功能），抽屉不能被推进去；辅助把手打在⑥状态，被锁住，也不能将其推进，也不能将其主把手合上。 5、红色的指示灯是表示未送电，绿灯表示运行状态。 图2 1、QS1就是图一中的主把手，QS2在抽屉内部（控制开关），红、 绿就是指示灯。 2、QS2一般为合闸状态。 端盖零件图 1端盖的工艺分析及生产类型的确定 1.1端盖的用途 端盖主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用。故其在机器中只是起辅助作用，对机器的稳定运行影响不是很大，其在具体加工的时候，精度要求也不是很高，加工起来也十分容易。 1.2端盖的技术要求： 该端盖的各项技术要求如下表所示： 1.3审查端盖的工艺性 该端盖结构简单，形状普通，属一般的盘盖类零件。主要加工表面有端盖左、右端面，方形端面，要求其端面跳动度相对中心轴线满足0.03mm，其次就是φ25孔及φ10孔，φ25孔的加工端面为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外φ10孔的加工表面虽然在圆周上，但通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 确定端盖的生产类型 依设计题目知：Q=5000件/年，m=1件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率 b%分别取3%和0.5%。代入公式得： N=5000台/年X1件/台X（1+3%）X（1+0.5%）=5175.75 端盖重量为0.5kg，由表1-3知，端盖属轻型零件；由表1-4知，该端盖的生产类型为大批生产。 2.确定毛胚、绘制毛胚简图 2.1选择毛胚 端盖在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应力，毛胚选用铸件即可满足工作要求。该端盖的轮廓尺寸不大，形状亦不是很复杂，故采用砂型铸造。 确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 由表2-1至表2-5可知，可确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量。 1.公差等级 由端盖的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=9。 2.2端盖铸造毛坯尺寸工差及加工余量 YH-40B型标准恒温恒湿养护箱概述： （箱内传感器上的白色塑料盒内要加满水、不可断水） 是根据国家GB1345-99《水泥标准稠度用水量凝结时间安定性检验方法》和国家建材研究院及有关部门提供的技术资料开发设计制造的，适用于大、中、小型水泥厂，建筑和建工部门做混凝土、水泥试件凝结养护之用。 在原有养护箱的基础上，进行了一系列改进，箱门采用磁力胶条封闭，保温层采用保温效果较好的保温棉，内部增设了制冷机组、运行平稳、噪音小，加热器为铜管制作而成、防锈防腐，加湿装置、造型美观，控制器控温控湿精度高等一系列优点，在使用说明中增设了用户故障自己排除检修表，做为用户在检修时给厂方提供记录的依据，以使我厂的养护箱在生产过程中得以改进，使产品做到经久耐用达到用户的使用要求。 YH-40B型标准恒温恒湿养护箱主要技术参数： 1、控湿温度：RH90％以上 2、控制温度：20℃±1℃ 3、电源电压：220V 50HZ 4、加热功率：1000W 5、制冷功率：145W 6、增湿功率：45W 7、增湿量：400毫升/小时 8、增湿器容积：5.5L 9、箱内空间： 40B型可放1503混凝土试块15组/18组/20组 60B型可放1503混凝土试块30组/40组/60组 YH-40B型标准恒温恒湿养护箱结构和工作原理： 1、 1、结构 箱体采用内外两层，由外箱体和内箱体，外箱体采用优质冷轧钢板，内箱体采用不锈钢板，搁板采用不锈钢型材制成，防腐蚀性好。内箱体下边的水箱用于加热及辅助增湿，增湿系统以超声波增湿仪为主，水加热蒸发为辅，自动控制系统由控温仪及控湿仪表按给定的温、湿度制冷，加热以及增湿实行自动切换，箱内温、湿度由数字仪表显示。 2、工作原理 温控：当箱内温度低于温控仪下限给定值时，温控仪输出加热信号指令电热原件开始工作，反之温度高于上限给定值时，温控仪指令制冷系统工作，当箱内温度达到所需要求时，即自动停止加热或制冷。 上海鼓风机厂有限公司新疆其亚一次风机项目说明书 安装维护说明书 产品型号：1854B/1245 工程号：3124 一次风机 编制：文香妮 校对：徐健 审核：王冲强 上海鼓风机厂有限公司 二○一四年四月 目录 1 风机说明 2 风机的存储说明 3 风机的安装 4 风机调试与运行 5 风机的检修与维护 6 风机的故障分析与排除 附录：1.风机的总装图 2.风机的性能参数表 1．风机说明 1.1 风机概述 1.1.1本风机是我公司按德国TLT公司引进技术设计制造的离心风机。与国内同类风机相比，具有设计效率高，调节范围广等特点。 1.1.2本说明书为新疆农三师一次风机项目所配套的产品说明书，规定了此风机在安装、调试运转、维护、保养等方面的操作说明和技术要求。现场实际操作时，如与本说明书所述结构形式有不符之处，可在现场作相应的处理，使风机处于最佳安装及运行状态。 1.1.3对电动机、油站、液力偶合器、联轴器等配套件的安装只作接口处的安装要求，详细的安装维护等要求按各配套件的说明书和外形图等技术资料规定。 1.1.4本说明书不包括电控、自控、外购配套件等风机以外的安装、使用、维护要求。 1.1.5在安装施工时，除按说明书外，还应按风机随机文件、图纸等技术资料和电机、油站、偶合器（如有配套）等配套件的技术文件图纸技术资料规定进行。 1.2 一般规定 1.2.1本说明书与专用说明书、产品图纸、技术资料是指导安装的一个整体，所以风机在安装前必须将说明书、图纸等技术资料同时熟悉和理解。 1.2.2风机在安装前应熟悉风机的结构形式和技术要求，检查基础的正确和可靠情况。 目录 一、课程设计任务书………………………………………… 二、序言……………………………………………………… 三、零件工艺分析…………………………………………… 四、确定生产类型…………………………………………… 五、毛坯选择和毛坯图说明………………………………… 六、零件表面加工方法的选择……………………………… 七、工艺路线的制定………………………………………… 八、工序间尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定… 九、加工余量，切削用量，工时定额的确定……………… 十、心得与体会………………………………………………十一、参考资料书目…………………………………………… 蚌埠学院机械制造学课程设计任务书 层次：本科专业：2011机械设计制造与自动化本 6 任务书审定日期年月日指导教师（签字） 任务书下达日期2014 年 6 月 3 日学生（签字） 1轴承盖的工艺性分析 1.1轴承盖用途 轴承盖的主要作用是轴承外圈的轴向定位；防尘和密封，除它本身可以防尘和密封外，它常和密封件配合以达到密封的作用。还能在一定程度上防止滚动体保持架等易损件受外力作用而损坏。轴承盖零件图如图1所示。 图1 轴承盖零件图 1.2轴承盖的技术要求 零件的材料为HT150，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削,零件的主要技术要求分析如下： (1).由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3、内孔、端面及内孔的精度要求均为Ra12.5。轴承座在工作时，静力平衡。 (2).铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。 表1 轴承盖零件技术要求表 加工表面尺寸及偏差 ／mm 公差／mm 及精度等级 表面粗糙度 Ra／μm 形位公差／mm 警告：1）严禁改变本安电路和本安电路有关的电器元件的名称、型号、规格及其参数1 2)未经防爆联机检验的设备不得与本产品连接！ KJ90-F16(A)矿用隔爆兼本质安全型井下分站电源箱 （原KDF-2型井下分站电源箱） 1概述 1.1产品特点 KJ90-/F16 (A)矿用隔爆兼本质安全型井下分站电源箱（以下简称分站电源箱）是一种以89C61单片机为 核心的微型计算机系统，可挂接多种传感器，能对井下多种环境参数诸如瓦斯、风速、一氧化碳、负压、设 备开停状态等进行连续监测，具有多通道、多制式的信号采集功能和通讯功能，通过工业以太网能及时将监 测到的各种环境参数、设备状态传送到地面中心站，并执行中心站发出的各种命令，及时发出报警和断电控 制信号。 1.2主要用途及适用范围 1.2.1主要用途 1.2.1.1 为井下所挂接的各种传感器、断电器提供工作电源： 1.2.1.2采集各传感器的实测参数，设备运行状况、开停状态： 1.2.1.3 向位于地面的系统中心站传送巡检参数： 1.2.1.4执行地面中心站发往井下的各种控制命令： 1.2.1.5对异常状况进行断电控制。 1.2.2适用范围 1.2.2．J 煤矿井下所有存在瓦斯或煤尘爆炸危险的炀所： 1.2.2.2煤矿井下所有需要使用传感器监测、监控各种有毒有害气体及设备运行状态的地方及场所。 1.3品种、规格 1.3.1品种：矿用隔爆兼本质安全型井下分站电源箱。 1.3.2规格：KJ90-F16 (A)。 1.4型号的组成及其代表的意义 1.5环境条件 1.5.1工作条件 a)工作温度： -5℃～40℃； b)相对湿度：≤95%； c)大气压力：80 kPa—116 kPa; d)具有甲烷混合物及煤尘爆炸危险的煤矿井T; e)在无滴水的地方； 一、零件结构工艺性分析： （一）零件的技术要求： 1.轴承盖零件，材料为HT200。 2.零件的技术要求表： （二）确定轴承盖的生产类型： 根据设计题目年产量为10万件，因此该轴承盖的生产类型为大批生产。 二、毛坯的选择： （一）选择毛坯： 由于该轴承盖在工作过程中要承受冲击载荷，为增强强度和 冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用铸件。该轴承盖的轮廓尺寸大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和铸件精度，宜采用模铸方法制造毛坯，毛坯拔模斜度为5°。 （二）确定毛坯的尺寸公差： 1．公差等级： 由轴承盖的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 2．铸件件材质系数： 由于该轴承盖材料为HT200。 3．锻件分模线形状： 根据该轴承盖的形位特点，选择零件方向的对称平面为分模面，属于平直分模线。 4．零件表面粗糙度： 由零件图可知，该轴承盖的各加工表面粗糙度Ra均大于等于6.3μm。 三、定位基准的选择： （一）精基准的选择： 根据该零件的技术要求和装配要求，选择该轴承盖轴孔φ100f8和轴承盖右端面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。轴孔φ100f8的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工轴的外圆表面和轴承盖外圆表面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。选用轴承盖左端面作为精基准同样遵循了“基准重合”的原则，选用轴承盖左端面作为精基准，夹紧可作用在轴承盖的右端面上，夹紧稳定可靠。 （二）粗基准的选择： 作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠，该轴承盖轴的外圆表面、右堵头外圆表面作为粗基准，以保证为后序准备好精基准。 轴承箱 安装使用说明书 中国· 同心风机配件 目录 一、用途 (1) 二、结构形式 (1) 三、产品安装 (2) 四、风机的安装调试和操作 (5) 五、风机的维护与保养 (6) 六、风机运转中的故障及消除 (6) 一、 用途 轴承箱体广泛应用在通风机及其他机械产品的传递功率之用，对于风机而言介质不超过80℃时应采用油冷式，超过此温度应采用水冷方式，高温风机应采用高温轴承箱。 二、 结构形式 轴承箱体按结构形式一般分为二大类；一类分为整体式（简称为箱体），另一类分为分 体式（简称为瓦盒）。按风机的传动方式通常可分为D （双通）、F （一通一闷）二种。按润滑方式也可分为脂润滑（黄油）和油润滑（稀油）两种方式，根据使用风机的转速和机号大小而选用。 1、 整体式（箱体） 通常有轴承盖、轴承座、侧盖和压盖组成，按风机介质不同可分为水冷和油冷两类。其中实物箱体上标识“G ”为固定端箱体，“F ”为非固定端箱体。 2、 分体式（瓦盒） 通常有轴承盖、轴承座、侧盖和压盖组成，按风机介质不同可分为水冷和油冷两 类。 水冷箱体 油冷箱体 放油孔放水孔 本图为水冷式 三、产品安装： 1、安装前，先检查轴承箱外观有无碰裂等问题，如有碰裂不再安装；无碰裂的轴承箱方 可拆卸下两端侧盖，进行尺寸检验；检测轴承孔尺寸合格的，方可进行安装。 2、拆掉合箱螺栓，把轴承座上盖卸去，用干净的棉纱把轴承座上盖与底座的轴承位擦净，上盖、底座的结合面擦净，不得有污物。 3、把预装好的轴承与轴的组合件安放在轴承座上，固定端轴承顶紧。打胶:在轴承座的合箱面上，在螺栓孔的部，均匀涂敷一层宽5～7mm的机械耐油密封胶，两端必须打到边，晾10分钟，扣好上盖，安装紧固合箱螺栓。打胶参见照片。 涂胶示意图 注意：轴承箱合箱面只允许打密封胶，不允许垫青稞纸类的东西；在此过程中，严禁把杂物带进轴承位或粘附在轴承表面。 4、安装挡油环挡油环的小头端面推至与轴承锁紧螺母相距15mm的位置，摆正。然后 用侧盖将挡油环推入，推入位置一定要达到侧盖与轴承箱端面紧密结合，然后退回侧盖，用螺丝刀把挡油环向里推3mm即可。此位置非固定端留4mm的间隙。挡油环安装参见示意图。 机械制造课程设计课题名称：角形轴承箱的夹具设计 学院： 专业： 年级： 班级： 学号： 姓名： 指导教师： 2013年6月 课程设计任务书 题目：角形轴承箱夹具 内容：(1)分析零件结构，绘制零件图； （2）零件加工工艺分析，填写工序卡片； (3)角形轴承箱夹具设计； (4)绘制夹具装配图、非标准零件图； (5)编写夹具设计说明书。 原始资料：零件图样一张 班级： 学生： 指导教师： 日期： 目录 1.零件的工艺分析 (5) 1.1 零件的功用、结构和特点 (5) 1.2 主要加工表面及要求 (5) 1.3 工艺路线的制定 (6) 2.零件的专用夹具设计 (7) 2.1夹具设计任务分析 (7) 2.2定位方案及定位夹紧元件选择和设计 (7) 2.2.1定位方案及元件的选择 (7) 2.2.2夹紧装置的选择及设计 (9) 3.2辅助元件设计 (12) 3.总结 (13) 4．参考文献 (14) 前言 课程设计是每个大学生在毕业前必须完成的一个教学环节，是对我们所学专业的一个综合测试，也是对我们大学生做的一次具体的、重要的考验。此设计密切结合高等学校的办学宗旨。已检测我们在学习和实习过程中对所学知识的掌握程度和运用水平。同时在课程设计中与同学互相帮助,一起去图书馆查阅课程设计中需要得一些相关资料,共同探讨课程设计中出现的问题,体现了同学之间的凝聚力,增进了同学之间的友谊,加强了与老师的知识探讨。 作为机械类专业的学生不能仅以学好课本上的理论知识而满足,如果不懂的运用他们,学再多的理论知识也毫无用处。因此我们非常重视本次课程设计的实践,通过本次课程设计是我们各方面的能力都有所加强,对于今后的生产实习以及走上工作岗位有很大帮助,是我们受益匪浅。 本设计不足之处，恳请老师点评、指正。 设计者： 2013年6月 1. 零件的工艺分析 传感信号检测与转换实验箱 使用说明书 “传感信号检测与转换实验箱”研制项目组 2013年1月 传感信号检测与转换实验箱 使用说明书 1、实验箱的组成 系统硬件主要由三部分构成：电源模块、传感信号检测转换调理模块、传感信号数字化处理模块。三个模块各自分立，相互间通过信号线连接。上位机为PC机。 2、系统电源模块 系统电源模块具体由传感信号检测转换调理模块供电电路和传感信号数字化处理模块供电电路两部分构成。工作原理为交流变直流。为确保系统用电安全和模拟电路与数字电路两区域的完全的电气隔离，提高系统电路本身的抗电气干扰性能，采用了双绕组输出的单相隔离变压器。 模拟电路模块供电直流稳压电源：±15V，±5V。 数字电路模块供电直流稳压电源；+5V，+3.3V 3、传感信号检测转换调理模块 传感信号检测转换调理模块电气部分具体包括：霍尔传感器实验模板、电容传感器实验模板、温度传感器实验模板、电涡流传感器实验模板、应变片实验模板、以及三种不同性能与增益信号调理电路模板。具体布局见图3.1所示。 图3.1传感信号检测转换调理模块布局图 3.1应变片实验模板 应变片式传感器实验模板如图3.2所示。 图3.2应变片式传感器实验模板 实验模板中的R1、R2、R3、R4为金属箔式电阻应变片，没有文字标记的5个电阻符号下面是空的，其中4个组成电桥模型是为实验者组成电桥方便而设，面板上虚线所示电阻为虚设，仅为组桥提供插座。具体包括：应变片式单臂电桥连接电路、应变片式半桥连接电路、应变片式全桥连接电路。图中的实线表示电路连接线。 本实验系统中4片金属箔式电阻应变片已安装在平行式悬臂梁上，如图3.3所示。左上角应变片为R1；右下角为R3；左下角为R4；右上角为R2。当传感器托盘支点受压时，R1、R3阻值增加，R2、R4阻值减小，可用四位半数显万用进行测量判别。常态时应变片阻值为350Ω。加热电阻也已安装在悬臂梁下面，加热丝电阻值为50Ω左右。 此4片应变片已连接在应变片式传感器实验模板上方的R1、R2、R3、R4上。 图3.3金属箔式电阻应变片安装示意图 电动/电磁吊钩桥式起重机性能说明 设计、制造的依据和标准 ISO国际标准化组织 IEC国际电工委员会 AWC美国焊接协会标准 GB3811-1983 起重机设计规范 GB6067-1985 起重机械安全规程 GB5905-1986 起重机试验规范和程序 参照标准：（供设计补充和参考） GB/T14405-1993 通用桥式起重机 GB/T14407-1993 通用桥式和门式起重机司机室技术条件 GB/T10183-1988 桥式和门式起重机制造及轨道安装公差 GB/T12602-90 起重机械超载保护装置安全技术规范 GB/T50278 起重设备安装工程及验收规范 GBJ17-1988 钢结构设计规范 GB7588-2003 电梯制造与安装安全规范 GBI232-82 电气装置安装工程施工及验收规范 GB50168-1992 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB50169-1992 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 GB50150-1991 电气装置安装工程电气设备交接试验标准 GBJ115-1987 工业电视系统工程设计规范 JB4315 起重机电控设备标准 GBT12467-1990 焊接质量保证一般原则 GB/T985-1988 碳钢、底合金钢焊缝坡口的基本型式与尺寸 JB/JQ4000.3-1986 焊接件通用技术要求 GB3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 JB/T4730-1994 压力容器无损检测 JB/ZQ2007-90 起重机电气制图 TJ231 机械设备安装工程施工及验收规范 GB9286-1988 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8918-1988 优质钢丝绳 GB700 碳素结构钢 GB5972-1986 起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范 设备的结构组成 整台起重机是由桥架、小车（装有起升机构和运行机构）、起重机运行机构、电气设备、电磁吸盘系统（电磁双梁）、旋转机构（电磁双梁）五大部分组成。 起升机构、小车运行机构、旋转机构和起重机运行机构是起重机的各个工作机构，各机构都备有单独的电动机，进行各自的驱动。 一、金属结构 金属结构包括桥架、小车架和操纵室。桥架是由两根箱形主梁、两箱形端梁和主梁两侧的走台所组成。在主梁的主盖板上铺设轨道，供小车行走之用。与主梁连接的一侧走台上安装起重机的运行机构, 另一侧走台安装小车导电的滑线。走台的外侧都有栏杆, 以保障检修人员的安全。操纵室为密封式, 室内带风扇、座椅、入口为左端。 主梁与端梁进行刚性联接。两根端梁的中部是用螺栓连接起来的可拆件。这样，整个桥架可以拆开成两半以便运输和安装。 目录 一、零件结构工艺性分析： (2) （一）零件的技术要求： (2) （二）确定端盖的生产类型： (2) 二、毛坯的选择： (2) （一）选择毛坯： (2) （二）确定毛坯的尺寸公差： (3) 三、定位基准的选择： (3) （一）精基准的选择： (3) （二）粗基准的选择： (3) 四、工艺路线的拟定： (3) （一）各表面加工方法的选择： (4) （二）加工阶段的划分 (4) （三）加工顺序的安排： (4) 五、工序内容的拟定： (5) （一）工序的尺寸和公差的确定： (5) （二）设备及工艺装备的选择： (6) （三）切削用量的选择及工序时间计算： (6) 六、参考文献: (14) 一、零件结构工艺性分析： （一）零件的技术要求： 1、端盖零件，材料为HT200，具有较高的硬度、耐磨性。 2、零件的技术要求表： （二）确定端盖的生产类型： 根据设计题目年产量为10万件，因此该端盖的生产类型为大批生产。 二、毛坯的选择： （一）选择毛坯： 由于该端盖在工作过程中要承受冲击载荷，为增强端盖的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用铸件。为提高生产率和铸件精度，宜采用模铸方法制造毛坯，毛坯拔模斜度为5°。 （二）确定毛坯的尺寸公差： 1、公差等级： 由端盖的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 2、铸件材质系数： 由于该端盖材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数为M级。 3、铸件分模线形状： 根据该端盖的形位特点，选择零件方向的对称平面为分模面，属于平直分模线。 4、零件表面粗糙度： 由零件图可知，该端盖的各加工表面粗糙度Ra均大于等于3.2μm。三、定位基准的选择： （一）精基准的选择： 根据该端盖零件的技术要求和装配要求，选择该端盖轴孔φ52f8和辊筒体下端面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。轴孔φ52f8的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工轴的外圆表面和端盖外圆表面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。选用端盖左端面作为精基准同样遵循了“基准重合”的原则，选用辊筒体左端面作为精基准，夹紧可作用在端盖的右端面上，夹紧稳定可靠。 （二）粗基准的选择： 作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠，该端盖的外圆表面、右堵头外圆表面作为粗基准，以保证为后序准备好精基准。 四、工艺路线的拟定：角形轴承箱数控工艺与夹具设计
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