凹版印刷常见故障的成因对策

凹版印刷常见故障的成因及对策

、回粘

塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又岀现背面粘脏的现

象。严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。

1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。

（1 ）塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。（2）

薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。（3）高温潮湿李节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。

对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂（如沪产74 - 92型塑料薄膜慢干稀薄剂）；

反之，则加入挥发快的溶剂（如74 -91塑料薄膜快干稀薄剂）。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释（三种溶剂各以 1 / 3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好）。如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代著部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用）。但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。

塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲

苯。由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。

总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。适当减慢车速，加大风量。薄膜印刷后，松

散地收放在铁丝编织筐内，使墨层得以继续通风干燥，固化后再行分切、制袋、薄膜印刷制袋后，经包扎，竖放在纸箱内，减少膜表面之间的压力。

2.塑料凹印油墨墨性不良。某些塑料凹印油墨中的连结料熔点低，在操作环境温度高、相对湿度大的

情况下，容易粘连。

对策：①在条件允许时，操作车间安装空调器，将窒温控制任18 'C?20 'C之间，相对湿度控制在

65 %以下；②更换墨性好的油墨。

3 ?塑料膜薄印刷包装适性不良。原因：①非包装用树脂加工而成的塑料薄膜；②树脂中的开口剂不

足。对策：更换塑料薄膜。

4.静电影响：原因：塑料薄膜产生静电，形成薄膜之间互相粘连。对策：在塑料中添加抗静电刺。

二、套色精度差

塑料薄膜套色不准有下列几种原因：

1.纵方向(运方方向)印刷套准变动。

(1 )薄膜牵引时张力变动。原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当；卷筒料过多，或成筒料直径

过大；三根辊速度设置不当；三根辊表面的表面摩擦力下降；复卷机的张力变动。对策：检查调整各控制装置。

(2)印版滚筒的径差不良原因：制版时径差增长量不准。对策：测量径差(方法：参见制版部分)

（3）规矩线异常。原因：浓（密）度不足，印刷偏移等。对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。

（4）印版滚筒的直径较小。原因：较小的辊径套印精度难以控制。对策：如印袋长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的袋子。

2 ?横向套准装署不稳定。原因：（1 ）薄膜一边松弛，导膜辊平行不良；（2 ）印刷压力左右不均匀；

（3 ）印版滚筒、压印滚筒形成锥度；（4 ）薄膜张力变动等，形成薄膜左右摆动。对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松动时则进行修理。

三、印刷牢度不良

塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种：

1.聚烯烃薄膜电晕处理不良。对策：检测PE、PP表面张力是否达到40达因/ cm以上。

2 ?里印油墨与被印材料亲和性不良。混合溶剂配比不良。对策：调换油墨，调整溶剂配比。

3.印刷车间温度和相对湿度变化大。对策：尽量将车间的相对湿度控制在50 %?60 %之间，但不能

太低，低于40 %时，易产生静电。窒温最好控制在18 'C?23 'C为最佳，并保持环境清洁，空气流通。

4.塑料薄膜本身印刷造性极差，经电晕处理后仍不合要求。对策：更换被印材料。

四、图案尺寸移位

1 ?印刷时，纵向图案尺寸收缩。原因：收缩余量不足。印刷时由于塑料薄膜张力与加热干燥的影响，

薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩量大。对策：制版时要适当的留有收缩量的尺寸；把薄膜张力到最低

2.印刷时，纵向方向的图案尺寸

伸长。原因：凹版尺寸对收缩余量留得过多。对策：增加薄膜张力。

五、印品层次再现性差

1.高光（亮部）过深。原因：印版过深，含墨量过多。对策：（ 1 ）增加网目；（2）减少油墨中的色料；（3）适当加大刮墨刀与印版表面的角度。

2.高光过浅。原因：印版的深度不够。对策：（ 1 ）使用深色调的油墨；（2 ）适当减小刮墨刀与印

版表面的角度。

3.暗调（暗部）过深。原因：印版过深。对策：由于油墨干燥不足，墨层有结块的可能，必要时要重新换版。

4?暗调密度不够。原因：印版深度不够。对策：使用深色调油墨。

5.中间调油墨的深浅交界处明显。

原因：墨性不良。对策：调换特性好的油墨。

六、印后墨层干燥结膜不良

原因：1.热风温度、风速、风量、排气量不足。对策：调整干燥装置。

2.印刷后墨层有干燥结膜的假象，墨层内仍含有残余溶剂。薄膜收卷后还有40 'C左右的余热，适宜

溶剂继续活动，加之收卷时有一定的压力，因而造成回粘的危害。对策：（ 1 ）印刷后墨层要彻底干燥；

(2 )印刷先后先将薄膜松散地收放在铁丝筐内，待薄膜冷却后，检验无回粘现象时再重新收卷、切分、制袋。

七、印品光泽淡薄

原因：油墨稀释过度

对策：控制稀释剂用量。

八、印迹边缘不光洁、底色有斑点

原因：油墨黏度过低，溶剂使用过量

对策：添加新墨，提高黏度。

九、印层起橘皮状斑纹

原因：油墨干燥过快，浓度过淡，流平性差，触变性大，有静电，印速过慢。对策：找岀原因，采取对应措施。

十、印层有刮痕

原因：导问辊擦伤，油墨中混有砂粒，刮刀不平，刮刀与印版角度不恰当

对策：对应处理。

十^一、色调单薄

原因：（1 ）油墨色彩单薄：（2）色光反射差。

对策：（1）调整墨性；（2 ）表印先用白墨铺设底色，而后再按序套色。里印，层次版先套印三原

色，最后铺设底色。

十二、咬色

在套印中，第二色油墨粘拉掉第一色油墨。

原因：第一色印后墨层未能彻底干燥，第二色压力又大，或机速太快，或冷热风不良，基材印刷适性

差，皆可引起咬色。

对策：找出原因，采取对应措施。①加入适量的快干剂；②减慢车速；③降低压印滚筒压力；④加大

冷、热风量。

十三、印件粗糙、空白点多满版、实地有云纹、调子不丰满

原因：①溶剂过多；②油墨较粗；③油墨过稀；④挥发过快；⑤油墨流动性差。

对策：①减少溶剂用量；②更换油墨或重新研磨；③调节油墨稀稠；④适当加慢干溶剂；⑤更换油墨

除了油墨本身引起化学反应造成的堵版现象外（并不多见），其余因素归纳为五点：

（1 ）印刷中，随着溶剂的大量挥发，油墨黏度增大，在网线内部极易干固，如不及时清理，会导致严重堵版

(2 )在印刷工艺中，刮刀的伴置距印刷辊远或角度不合理，版辊直径大，或版滚筒进入油墨槽的深度不够时，从干燥机吹岀的热风影响到版滚筒面，易造成严重堵版

(3)油墨中混入杂质。

(4)版滚筒网线雕刻深度(或照相凹版腐蚀深度)不适宜

(5)印刷时，温度过高使油墨中的溶剂挥发过快，也易造成版面堵塞