注塑控制要点
注塑件质量控制要点1、原材料的控制：首先看原材料的包装，是否为新包装，防止供
应商购买再用料，影响产品品质。其次看原材料的颗粒是否饱
满、色泽度如何，这些都是鉴别原材料好坏的标准，最后，就
是要检测原材料的性能要求是否能达到，这点极为重要。
2、塑料件的控制要点：①原材料的符合性，②注塑设备及模具必
须良好，③注塑工艺的合理性，④冷却系统（模具是否接冷却
水，水温如何及水压都会影响制品的成型效果，⑤产品的重量
是否足够，以免供方为降低成本，减少料量，影响产品品质。3、失效模式：（1）缺料原因：①料量不够，②射胶时间过短；（2）
熔接线原因：①锁模过紧，②排气不好；（3）飞边过大原因：
①压力过高，②温度过高；（4）表面有气泡原因：温度过高；
4、射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置
点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度
以制造出期望的分子取问及最小的内应力。我们建议采用以下
这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。2）应采
用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。3）射胶速度设置应考虑
到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、
飞边及残余应力。
5、
6、设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动
限制和不稳定因素。速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有
较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。因为熔体流速难
以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算
出（确定止逆阀没有泄漏）。
7、
8、材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降
解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同
时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少
了剪切应力。无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC
等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
9、
10、模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；
厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保
证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列
方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；
对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；
长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的
材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口
带入型腔。
11、
12、调整注塑速度可以帮助消除由于在入水口位出现的流动放
慢而引起的缺陷。当熔体经过射嘴和流道到达入水口时，熔体前锋的表面可能已经冷却凝固，或者由于流道突然变窄而造成熔体的停滞，直到建立起足够的压力推动熔体穿过入水口，这就会使通过入水口的压力出现峰形。高压将损伤材料并造成诸如流痕和入水口烧焦等表面缺陷,这种情况可以通过刚好在入水口前减速的方法克服上述缺陷。这种减速可以防止入水口位的过度剪切，然后再将射速提高到原来的数值。因为精确控制射速在入水口位减慢是非常困难的，所以在流道末段减速是一个较好的方案。
13、
14、我们可以通过控制末段射胶速度来避免或减少诸如飞边、烧
焦、困气等缺陷。填充末段减速可以防止型腔过度填充，避免出现飞边及减少残余应力。由于模具流径末端排气不良或填充问题引起的困气，也可以通过降低排气速度，特别是射胶末段的排气速度加以解决。
15、
16、短射是由于入水口处的速度过慢或熔体凝固造成的局部流
动受阻等原因产生的。在刚刚通过入水口或局部流动阻碍时加快射胶速度可以解决这个问题。
17、流痕、入水口烧焦、分子破裂、脱层、剥落等发生在热敏性
材料上的缺陷是由于通过入水口时的过度剪切造成的。
18、光滑的制件取决于注塑速度，玻璃纤维填充材料尤其敏感，
特别是尼龙。暗斑（波浪纹）是由于粘度变化造成的流动不稳
定引起的。扭曲的流动能导致波浪纹或不均匀的雾状，究竟产
生何种缺陷取决于流动不稳定的程度。
19、
20、当熔体通过入水口时高速注射会导致高剪切，热敏性塑料将
出现烧焦，这种烧焦的材料会穿过型腔，到达流动前锋，呈现
在零件表面。
21、
22、为了防止射纹，射胶速度设置必须保证快速填充流道区域然
后慢速通过入水口。找出这个速度转换点是问题的本质。如果
太早，填充时间会过度增加，如果太迟，过大的流动惯性将导
致射纹的出现。熔体粘度越低，料筒温度越高则这种射纹出现
的趋势越明显。由于小入水口需要高速高压注射，所以也是导
致流动缺陷的重要因素。
23、
24、缩水可以通过更有效的压力传递，更小的压力降得以改善。
低模温和螺杆推进速度过慢极大地缩短了流动长度，必须通过
高射速来补偿。高速流动会减少热量损失，并且由于高剪切热
产生磨擦热，会造成熔体温度的升高，减慢零件外层的增厚速
度。型腔交叉位必须有足够厚度以避免太大的压力降，否则就
会出现缩水。
25、
26、总之，大多数注塑缺陷可以通过调整注塑速度得到解决，所
以调整注塑工艺的技巧就是合理的设置射胶速度及其分段。
27、
28、多级注塑程序的控制：
29、近代注塑制品，在各个领域得到了广泛的应用，制品形
状十分复杂，所使用的聚合物性能差别也很大。即便是同一种
材料的制品，由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位
对于充模熔体的流动（速度、压力）提出要求，否则就要影响
熔体在这一部位的流变性能或高分子的结晶定向作用，以及制
品的表观质量。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，
要求实现在不同位置上的有不同注射速度和不同注射压力等工
艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑。
30、数字拨码式注塑机比较落后，只有一段或二段射胶、
一段保压、一段熔胶的控制程序，对于一些结构复杂、外观质
量要求高的产品，很难设定和控制注射速度及其它工艺条件，
导致注塑件出现的一些外观缺陷无法通过调校注塑参数的方法
来改善。为了满足提高注塑件外观质量的需要，克服上述问题，
注塑机制造商开发生产了具有多级射胶、多级保压、多级熔胶
功能的注塑机，这是注塑加工行业的一次突破性技术进步。31、目前，大多数是注射速度进行多级控制的注塑机，通
常可以把注射全冲程分3个或4个区域，并把各区域设置成各
自不同的适当注射速度。
32、
33、注射的初期使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近
终了时再使用低速注射的方法。通过注射速度的控制和调整，可以防止和改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或焦痕等各种不良现象。
34、多级注射控制程序可以根据流道的结构、浇口的形式
及注塑件结构的不同，来合理设定多段注射压力、注射速度、保压压力和熔胶方式，有利于提高塑化效果、提高产品质量、降低不良率及延长模具/机器寿命。
35、通过多级程序控制注塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速，
能谋求改善成型件的外观不良，改善缩水、翘曲和毛边的对应措施，减少各模每次注射成型件的尺寸不均一。
36、多级控制的效果
37、成型条件效果
38、注塑速度防止浇口部位的气纹/流纹，防止锐角的流
动痕迹，防止模芯的倒塌，防止毛边。
39、二次压力减轻内应力变，防止缩水。
40、螺杆转数计量的稳定性
41、背压计量的稳定性
42、然而，很多注塑技术人员仍然习惯使用过去一段射胶
的方法，不懂得如何寻找多段射胶位置和方法，使具有多段射
胶功能的机器发挥不了其优势。
43、一、设定多级注射程序的方法：
44、一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是
比较科学的。水口流道为第一段、进浇口处为第二段、产品进
胶到90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。45、对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时，可采用三段
射胶的程序。但对结构比较复杂、外观缺陷多、质量要求高的
胶件注塑时，需采用四段以上的射胶控制程序。
46、设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的
形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产品质量状况及模具的排
气效果等因素进行科学分析、合理设定。
47、二、多级注射位置的选择方法：
48、1、计算重量法
49、总重量=所有胶件部分的重量+流道部分的重量
50、注射时的射胶量即为总重量，一段射胶位置即为流道部分的射
胶量；二段射胶位置即为产品走胶90%时的射胶量；三段为末
段的射胶量。
51、2、调试观察法
52、根据自己的初步估计，将注射时所找位置点的压力/速度设为零，
观察实际走胶的位置，再根据实际情况进行微调，直至找到你
要选择的位置。
53、下面以图例说明制品和多级控制程序之间的关系
54、图一是根据工艺条件设置的不同速度，对注射螺杆进行多级速
度转换（切换）。
55、图二是基于对制品几何形状分析的基础上选择的多级注塑工艺：
由于制品的型腔较深而壁又较薄，使模具型腔形成长而窄的流
道，熔体流经这个部位时必须很快地通过，否则易冷却凝固，
会导致充不满模腔的危险，在此应设定高速注射。但是高速注
射会给熔体带来很大的动能，熔体流到底时会产生很大的惯性
冲击，导致能量损失和溢边现象，这时须使熔体减缓流速，降
低充模压力而要维持通常所说的保压压力（二次压力，后续压
力）使熔体在浇口凝固之前向模腔内补充熔体的收缩，这就对
注塑过程提出多级注射速度与压力的要求。
56、
57、在图二中螺杆计量行程是根据制品用料量与缓冲量来设定
的。注射螺杆从位置“97”到“20”是充填制品的薄壁部分，
在此阶段设定高速值为10，其目的是高速充模可防止熔体散热
时间长而流动终止；当螺杆从位置“20”→“15”→“2”时，
又设定相应的低速5，其目的是减少熔体流速及其冲击模具的
动能。
58、当螺杆在“97”、“20”、“5”的位置时，设定较高的一次注
射压力以克服充模阻力，从“5”到“2”时又设定了较低的二
次注射压力，以便减小动能冲击。
59、现代注塑机还具有多级预塑和多级保压功能。
60、
61、注塑基础知识
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63、
64、注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料
转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条
件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
65、一、温度控制
66、 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，
喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流
动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料
都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，
其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分
子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也
是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
67、 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，
这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴
温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者
由于早凝料注入模腔而影响制品的性能
68、 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影
响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺
寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速
度及注射压力、模塑周期等）。
69、二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压
力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
70、 1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶
部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背
压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑
化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，
增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出
熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质
量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种
而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
71、 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的
注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压
力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，
克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以
及对熔料进行压实。
72、三、成型周期
73、完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称
模塑周期。它实际包括以下几部分：
74、成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,
在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各
个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间
直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。
75、注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时
间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特
厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的
多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间
也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。
如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以
得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决
定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷
却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时
间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅
降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至
会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连
续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。
76、一般的注塑机可以根据以下的程序作调校：
77、根据原料供应商的资料所提供的温度范围，将料筒温
度调至该范围的中间，并调整模温。
78、估计所需的射胶量，将注塑机调至估计的最大射胶量的三分之
二。调校倒索(抽胶)行程。估计及调校二级注塑时间，将二级
注塑压力调至零。
79、初步调校一级注塑压力至注塑机极限的一半(50%) ；
将注塑速度调至最高。估计及调校所需要的冷却时间。将背
压调至3.5bar。清除料筒内已降解了的树脂。采用半自动注
塑模式；开始注塑程序，观察螺杆的动作。
80、就需要而适当调节射胶速度和压力，若要使充模时间
缩短，可以增加注塑压力。如前所述，由于十足充模之前会有
一个过程，充模最终压力可以调至一级注塑压力的100%。压力
最终都要调得够高，使可以达到的最大速度不受设定压力限制。
若有溢料，可以把速度减低。
81、每观察一个周期之后，便把射胶量及转换点调节。设定程序，
使可以在第一级注塑时已能获得按射胶重量计算达到95-98% 的充模。
82、当第一级注塑的注射量、转换点、注塑速度及压
力均调节妥当后，便可进行第二级的保压压力的调校程序。
83、按需要适当调校保压压力，但切勿过份充填模腔。
84、调校螺杆速度，确保刚在周期完成之前熔胶已完成，
而注塑周期又没有受到限制。
85、缩短周期时间予提高生产率
86、对大部分的注塑厂商来说，注塑周期可直接影响以下两
个主要目的：1、每天从机械中得到更多的制件；2、制件合乎
客人的要求。
87、注塑周期由以下组成：
88、周期开始--螺杆开始前进，注射；
89、制件浇口冷却
90、螺杆开始转动--塑化行程开始
91、螺杆回位完成--螺杆转动停止
92、如必要的话抽胶发生
93、模具打开（可能包括模芯的拉出）
94、制件充分冷却便可以顶出
95、顶出
96、模具闭合（可能包括模芯的回位）
97、模具闭上--周期重新开始。
98、自动注塑周期是在持续的相同次序下，同样的事情一次
又一次地重复。周期有三个主要部分：
99、开模时间；填充时间；模具闭合时间；保压时间
100、提高生产力的目标是在极短时间内完成所有必要的动作，完成顶出，并确保模具得到保护（包括拉出和退回滑块和侧位
模芯）。所以，任何，延迟开模时间的模具或注塑机的问题必须
维修。另外，如每次注射的开模时间都不一样，制件将亦不一
样。
101、注塑填充模腔（由1-2）
102、以流动性较好的材料而言(如Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel? ST尼龙，及Crastin?、Rynite?聚脂)，这填充时间应
占整个周期1/10至1／8的时间，填充时最关键的是快速及稳
定的螺杆推进时间，及最低和稳定的注塑压力。
103、当螺杆向前推进将溶体由料管经喷咀，竖流道，横流通，浇口，再射入模腔，当中会遇到阻力。这阻力是由喷咀直径、流道尺寸、浇口大小、产品厚度，以及模具排气设计所影响。104、流动阻力应在模具内改善及减少，以达至填充平衡及稳定。否则由于填充不均匀而导致不同模腔所注塑的制品尺寸不同，强度不足，或外观不良。
105、保压时间（2-3）
106、当注塑结晶形材料时，保压时间是最重要的一段过程。
这段时间是由熔体填充模腔99％开始至浇口凝固为终止。模件的强度及韧性都是决定于注塑后有否保持压力到熔体上直至部件／浇口凝固。保持压力时亦要预先保留一小段的熔胶位置在螺杆前。这保压的一段就是防止熔体凝固收缩后的空洞，或浇口位置的弱处等导致模件强度不足的关键。
107、冷却时间（4-7）
108、当熔体进入模腔，碰到金属表面时，熔体冷却的步骤就己经开始。由于聚甲醛,尼龙，及聚碳等半结晶材料的凝固温度很高，所以需要冷却的时间便很少。若以一般模件来说，在熔胶完成后，模件应该已经有足够的冷却时间。如果在顶出模件时发现出问题的话，可慢慢将冷却时间延长，直至问题解决为止。
109、开模时间（8-11）
110、模具开放的时间是整个周期的重要部份，特别是对有装嵌件的模具更是如此，甚至在比较标准的模具中，模具开放时
间也经常高过整个周期的20％。
111、影响开模的因素：
112、第一项要考虑的是模具的速度和移动距离，模具在打开并顶出制件过程中移动的距离应减少以免浪费移动时间，当
然，模具移动必须在模具再次关闭前足以让制件顺利脱离模具，所以，让制件脱模所需移动距离愈短，则其所花的的间愈少，
当注射成型机处于良好状态，从高速打开到低速顶出的转换能
够相当平稳。设备需要一些保养以完成这些速度上的变化，但
是这些花费可以从模塑时间减少，节省时间而得到多倍的回报。
为了达到最少的模具移动时间，调整减速限制开关，以便预出
过程中模具不会过于接触或破坏制件，并优化行程的高速段。
再者，适当的周期性的保养以确保这减速每次能重复。产生锁
模压力时间在整个模具开放时间中是另一个阻延，这个时间可
能经过机械磨损和液压阀失效的影响，因此周期性的机械保养
可以保持良好的操作状态。
113、注意：
114、缩短模具打开行程到所必需的最小，以便制件和流道脱落
115、排除任何使顶出困难的因素，像顶针周围的飞边(披锋)
116、缩短顶出行程到所必需的最小值
117、用最快的开模和闭模速度，同时要适当慢慢地中止和闭合以防止损坏模具
118、寻找所有闭模和产生锁模压力中的阻延，它们表示机械或液压阀的故障
119、在模具中大量的装嵌件活动也增长模具开放时间。稍加考虑产品设计(减少倒扣)就往往能使顶出动作自动化或半自动化进行
120、若这延误是由模具损耗所导致，理应修理模具，以减低延误。
121、养成良好的注塑机操作习惯
122、养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。
123、1开机之前：
124、（1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。
125、（2）检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。
126、（3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。
127、（4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。
128、（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。
129、（6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同
设备和塑料原料的要求而有所不同。
130、（7）在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。
131、（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。
132、2操作过程中：
133、（1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。
134、（2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间，一般在35~60℃范围
内比较合适。
135、（3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。136、3工作结束时：
137、（1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。
138、（2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。
139、（3）车间必须备有起吊设备。装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。
140、注塑机使用中的一些知识
141、一、背压的功用
142、背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时，能产生足够
的机械能量，把塑料熔化及混合。背压还有以下的用途：143、把挥发性气体，包括空气排出射料缸外；把附加剂（例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等）和熔料均匀地混合
起来；使流经螺杆长度的熔料均匀化；提供均匀稳定的塑化
材料以获得精确的成品重量控制。
144、所选用的背压数值应是尽可能地低（例如4-15bar,或58-217.5psi），只要熔料有适当的密度和均匀性，熔料内并
没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的塑料便可以。
145、背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升。上升的幅度和所设定背压数值有关。较大型的注塑机（螺杆直径超过
70mm/2.75in）的油路背压可以高至25-40bar(362.5-580psi)。
但需要注意，太高的背压引起在射料筒内的熔料温度过高，这
情况对于热量很敏感的塑料生产是有破坏作用的。
146、而且太高的背压亦引起螺杆过大和不规则的越位情况，使射胶量极不稳定。越位的多少是受着塑料的黏弹性特
性所影响。熔料所储藏的能量愈多，螺杆在停止旋转时，产生
突然的向后跳动，一些热塑性塑料的跳动现象较其他的塑料厉
害，例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC，比
较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都较易发生跳动现
象。
147、为了获得最佳的生产条件，正确的背压设定至为重要，这样，熔料可以得到适当的混合，而螺杆的越位范围亦不会超过
0.4mm(0.016in)。
148、二、模具的开合
149、一般来说，大多数注塑机所用的模具开合时间比引用的时间要慢（约100-359%），这个差别与模具的重量、大小和复杂性有关，也和模具的安全保护（在开合的操作中防止模具受损）有关。
150、典型的模具开合时间如下（tcm:注塑机引用的时间单位）：
151、传统的双板模具：1-2tcm
152、复合模具（包括侧模芯和旋出装置的使用）和多板模具：2-3.5tcm
153、如模具开合的时间比实际运作的时间多15%，那么便需要修改模具或使用另一台注塑机来缩短时间。较新型注塑机能提供更快的开合速度，使用低模具开合（模具传感）压力，以启动锁模力合紧模具。
154、注塑机调试员经常没有注意某一特定注塑机的机板速度或时间，而以个人经验来设定模具开合时间，这样往往会令运作时间长。在一个十秒的运作上减少一秒，便立即获得10%的改善，这个改善往往就是构成盈利和亏损的差别。155、
注塑车间质量控制流程图
上海金秋塑料制品有限公司 注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认
注塑过程控制程序
1.目的: 制定并保持文件化程序，控制成形加工过程，对生产过程和产品检验过程实施监控，防止不合格品的发生，确保产品的质量符合客户的要求。 2.适用范围: 适用于公司内部成形加工过程及注塑产品的检验。 3.责任部门: 3.1 注塑部：负责按生产计划和工艺文件注塑出合格的塑胶产品；负责车间的环境 卫生、设备管理、模具管理，并做好过程检查、监督和考评工作； 3.2 品管部：负责在注塑生产过程中的品质控制； 3.3 物流部：负责制定生产计划并保证注塑用的原材料及时到位。 4.定义: 无 5.工作程序: 5.1 生产前准备： 5.1.1 仓管员根据生产计划，成形材料管理员根据生产指令和材料库存情况，填 写《领料单》到仓库领料. 5.1.2 生产管理员负责机台、模具安排及人员调度，并准备好相应产品的作业标 准书和外观检查标准书。 5.1.3 装模员负责模具的安装，并准备好相应的成形条件表等及其它准备工作， 装模员作好机台的状态（量产中/机械故障/模具故障/转产试作/计划停机/ 模具保养等）标识。 5.1.4 PQC检查员负责准备相关图纸、标准、测量工具等。 5.1.5调试做的单品必须用红色笔加以标识,不良品要隔离修理或废弃,并做好周 边“6S”工作。 5.2 生产过程控制 5.2.1 成形过程工序包括：领料、混料投料干燥 注塑成形包装搬运入库 5.2.2 成形过程工艺流程控制表
备注：所有过程指导文件均由成形课做成。 5.2.3 材料管理员根据成形课混料作业指导书进行混料，混料完毕，在机台上作 好材料名称、干燥起始时间标识。 5.2.4 材料管理负责人根据《配料作业指导书》对混料进行确认。 5.2.5 材料管理员根据《成形条件表》要求设定材料干燥条件并进行干燥作业。 5.2.6 注塑成形 5.2. 6.1 首件检验:成形课技术员根据成形条件表、作业标准书进行产品试 作，取样送PQC进行首件检查。首件检查合格经PQC责任人确认, 合格后通知生产部门进行批量生产,生产中由操作工填写《生产日 报》,包装工按《包装说明》要求进行包装,并在产品包装箱贴上《产 品标识卡》等标识。首件检查NG时,调查原因并重新调试送样,直 至检查OK方可量产.当成形机正常停机时间达12H以上再开机，以 及机器或模具等故障，部品需按首件检查的要求进行首件检查。 5.2. 6.2 技术员依据《成形条件表》及相关文件对成形条件进行确认，并记 录在《成形条件确认记录表》中。 5.2. 6.3 生产管理员每天在《生产管理表》中填写前一天的实际生产量。 5.2.7 生产过程的控制 5.2.7.1对于成形过程，由技术员每天2回(每班1回)对成形条件对照《成 形条件表》实施检查确认并记录于《成形条件确认记录表》中，成 形条件与《成形条件表》不一致时调查原因、处理并记录。同时通 知PQC确认已产品状态，若已产品NG，按《不合格品控制程序》处 理。 5.2.7.2 注塑部经理每周应对注塑工艺参数的监控和记录情况进行监督和 检查，以确保注塑的生产过程得到有效的控制。 5.2.8 操作工根据《外观检查基准书》进行检查。 5.2.9 成形过程在发生异常时按《成形工序检查异常处理流程》处理。
注塑程序文件
注塑生产过程管理办法 1.目的 为了确保注塑生产按规范作业，保证注塑产品的制造过程处于受控状态, 使注塑产品满足客户和质量管理体系要求。 2.范围 适用于注塑车间产品生产过程的控制。 3.职责 3.1 仓库负责生产计划的制定,下达:物料的组织及物料的存储管理； 3.2 注塑车间负责按计划组织生产，对生产过程实施监控,负责对注塑产品的首末件确认 及定时抽检； 3.3 人力资源负责按需求提供人力资源保障； 3.4 产品开发与技术负责提供相关的技术支持； 4.定义 无 5.相关/支持性文件 PG-PIM-01-01模具管理程序 CIC/QP-4.2.3-0文件与资料控制程序 CIC/QP-7.5-04物流管理程序 CIC/QP-4.2.4-02质量记录控制程序 CIC/QP-7.5-03标识及可追溯性控制程序 CIC/QP-8.3-01不合格品控制程序 CIC/QP-8.2.4-01产品监视及测量程序 CIC/QP-7.3-01产品先期质量策划流程 RG-LD-A-01条形码操作及批次追溯管理指南 6.工作程序 6.1 生产计划输入 仓库每周四根据客户要求和库存情况、以及模具、设备完好情况制定下周的注塑《生 产计划》，根据《生产计划》下达给注塑车间。注塑车间领班收到《生产任务单》 后，严格按照《生产任务单》组织生产。如生产条件不具备或生产产能不能达到《生
产任务单》要求时，及时与仓库计划员进行沟通，由仓库计划员修改《生产任务单》，仓库确认，注塑车间主管批准后方可进行生产。 6.2生产前准备 6.2.1 注塑领班接到《生产任务单》后。按BOM表确认产品所用物料型号，将准 备生产机台的料斗内清理干净，然后将原料（如需搅拌的料先按工艺要求搅拌好）加入料斗内开始烘料（烘料温度和时间按工艺要求）。 6.2.2准备模具：将模具装到机台上定好位后固定，然后按要求接好油管或水管， 并接好辅助设备，如模温机、干燥机、粉碎机等。 6.2.3准备生产用包装容器、包装材料、工装夹具及生产中要用的工具等。 6.3 开机生产 6.3.1 根据《设备操作规范》的要求开启主电源开关； 6.3.2 开机前约半小时启动注塑机电热开关； 6.3.2 根据《保养计划实施项目》检查注塑机运行是否正常,模具水路是否畅通； 有无漏水、漏油现象并记录在《日常维护点检表》上。 6.3.4根据《成型参数表》确定是否需要哪些辅助设备（如模温机、温控箱及其他）， 根据情况需要提前启动，烘料温度及时间需按照《烘料温度时间表》的要求设定并记录在《日常维护点检表》上。 6.3.5待料筒温度达到设定值后约十分钟后启动马达； 6.3.6检查机器开合模动作、顶出动作、抽芯动作是否正常并记录在《日常维护点 检表》上； 6.3.7待各项温度和其他设备参数达到工艺参数标准要求时，即可试做； 6.3.8按照《成型参数表》输入各项参数； 6.3.9注塑3-5模后，自检若无问题取5模产品给IPQC确认，并作成首件样品.； 6.3.10IPQC确认产品质量符合要求后进入正常生产。 6.3.11领班每日班前半小时确认机台工艺变动并记录在《成型参数记录表》上. 并由技术工程师确认、主管审核. 6.4 注塑生产过程的控制 6.4.1生产工艺的控制和管理 6.4.1.1工艺参数及生产周期非注塑领班和技术工程师不得随意更改； 6.4.1.2若生产中，产品出现异常，需要更改参数的，当班注塑领班依照：模温±10℃、 料筒温度±10℃、速度±5%、压力±5%、位置±5mm、冷却时间±5s范围内调整。 若参数变动较大，需由技术工程师来调整。待生产正常后，记录在《成型参数表》由精密注塑主管、品质主管确认后受控并替代之前的《成型参数表》存档； 6.4.1.3 首次正常生产的产品每班对工艺参数记录在《成型参数表》并存档；
控制计划
概述 控制计划（方法论）的目的是帮助组织按顾客要求制造出优质产品。它是通过为总体系设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性途径来达到上述目的。 控制计划不能替代作业指导书，它是一个动态文件，是质量体系不可分割的部分。 制定控制计划是质量策划过程的一个重要阶段，是对产品和过程控制特性的书面描述，描述过程每阶段所需的控制措施（监视和控制方法…）， 控制计划在整个产品寿命期中被保持、使用。早期对过程控制的初始计划起到成文和交流作用；产中指导过程控制——保证质量；最终，它作为一动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。 为了达到过程控制和改进的有效性，应对过程有一个基本的了解。为达到对过程更好地了解，建立一个多方论证小组，利用尽可能多的信息来制定控制计划，这些信息包括： ●过程流程图； ●系统/设计/PFMEA； ●特殊特性； ●从类似产品达到的经验； ●小组对过程的了解； ●设计评审； ●优化方法（如：QFD, DOE, 三次设计等）。 制定并实施控制计划的益处是： 质量：减少浪费并提高设计、制造中的产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供完整的评价。识别过程特性并帮助识别导致产品特性变差（输出变量）的过程特性的变差源（输入变量）。 顾客满意度：控制计划聚焦与顾客最关注的产品和过程，有利于正确分配资源，在不影响质量的情况下，降低成本。 交流：作为一个动态文件，明确并转达了产品/过程特性、控制方法和特性测量中的变化。 控制计划第页，共页
不同类型的过程对变差的控制和减少既是一种挑战也是一种机遇。过程类型和决定产品质量的主导因素有关。如： ●装备：以设定为主的过程，因其具有很高的能力和稳定性，设定规范是影响产品变差的主 要变量 ●装备：以机器为主的过程，机器参数是影响产品变差的主要变量 ●装备：以夹具/输送台为主的过程，夹具——夹具是影响产品变差的主要变量 ●装备：以工装为主的过程，工装寿命和设计特性是影响产品变差的主要变量 ●人员：以操作人员为主的过程，系统对操作人员的知识和控制具有敏感性和依赖性 ●材料：以部件、材料为主的过程，材料和部件的特性是影响产品变差的主要变量 ●方法：以预防性维护为主的过程，装备的维护是影响产品变差的主要变量 ●环境：以环境为主的过程，气候变量，诸如温度、湿度、噪声、振动对过程输出有主要影 响。 过程分析有许多有效的方法，如： ●失效树分析 ●试验设计 ●因果图
注塑生产计划控制办法
宁波环海电器有限公司注塑生产计划控制办法文件编号 文件版本 页码3/1 1. 目的 规范注塑件生产计划的编制与实施作业，确保按质、按量、按时完成生产任务，确保合理的库存量。 2. 适用范围 注塑车间、外协加工商、仓库 3. 职责 3.1、PMC部负责编制注塑件生产计划及下达，跟踪、监督生产计划的实施。控制合理的库存量； 3.2、注塑车间、外协加工商负责注塑件按计划生产，杜绝超计划生产： 3.3、品管部负责注塑件制程的巡检，最终入库前的品质检测； 3.4、仓库负责合格注塑件，按计划数量入库。 4.内容： 4.1、计划的控制 4.1.1、PMC计划主管接到国贸部的《生产任务通知单》《客户BOM清单》后，三个工作日内完成《注塑生产计划单》编制及下达； 4.1.2、计划员根据生产量严格按照以下标准计算生产用原料：100-2000模，按产品重量+2%；2001模以上，按产品重量+1%；透明色原料，在1000模以下，按毛重+3%；1001-2000模，按毛重+2%；2001模以上，按产品重量+1%； 4.1.3、生产量根据订单量放余量，在10000只以内放2%,10000只以上内1.5%，20000只以上放1%。电镀、喷漆件在10000只以内放5%,10000只以上内3%，20000只以上放1%。 4.2、生产过程的控制 4.2.1、注塑车间根据生产需要,按《注塑成型工艺卡》，《注塑机操作规范》，等工艺规程。安排组织生产4.2.2、配料/加料过程控制 （1）依照PMC部开出的《注塑生产计划单》中的领用材料数量从原料仓领出原料和色粉并进行确认后方可以生产，必要时可通过注塑IPQC加以确认。 （2）原料及色粉的配料必须严格依照塑料色粉编号及配方进行配料作业，同时须做好物料标识与保管。（3）需要进行干燥处理的物料必须预先进行干燥处理，具体须按《干燥料斗操作指引》及相关工艺要求进行。同时应做好干燥料斗的及时清洗及生产余料的回收工作。 （4）不同料质的水口，胶头须严格分类后进行粉碎作业，尽量做到不同颜色的粉碎使用不同的粉碎机，以防止混料产生。粉碎机的操作按《粉碎机操作指引》进行。同时应做好水口料的帐/物/卡的管理
注塑成型工艺培训资料
注塑成型技术培训资料 一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1、注塑产品存在的品质缺陷： 塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。 2、如何解决缩水 ●缩水产生的原因 制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 ●在注塑工艺上的解决办法： （1）注塑条件问题： ①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加保压压力或时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期； ⑦操作原因造成的注射周期反常。 （2）温度问题： ①物料太热造成过量收缩； ②物料太冷造成充料压实不足； ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模子有局部过热点； ⑥改变冷却方案。 （3）模具问题： ①增大浇口；
②增大分流道； ③增大主流道； ④增大喷嘴孔； ⑤改进模子排气； ⑥平衡充模速率； ⑦避免充模料流中断； ⑧浇口进料安排在制品厚壁部位； ⑨如果有可能，减少制品壁厚差异； ⑩模子造成的注射周期反常。 （4）设备问题： ①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； （5）冷却条件问题： ①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； ②将制件在热水中冷却。 3、如何解决飞边 ●产生飞边的原因： 产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 ●如何判断产生飞边的原因： 在一般情况下，采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。 ●常见的飞边产生的原因及解决飞边的办法 ⑴模具问题： ①型腔和型芯未闭紧； ②型腔和型芯偏移； ③模板不平行； ④模板变形；
注塑工艺过程
注塑工艺过程 第八章注塑成型过程 及注塑模具计算机辅助设计中的流变学问题 1．注塑成型过程的流变分析 1．1 注塑成型过程简介 注塑成型，又称注射模塑，是热塑性塑料制品重要的成型方法。可用于生产形状结构复杂，尺寸精确，用途不同的制品，产量约占塑料制品总量的30% 。近年来，热固性塑料，越来越多的橡胶制品，带有金属嵌件的塑料制品也采用注射成型法生产。精密注射成型，气辅注射成型，多台注射机共注射及注射成型过程的全自动控制等为注射成型工艺发展的新领域。 注塑成型的主要设备是柱塞式或螺杆式往复注射机，以及根据制品要求设计的注射模具。塑化好的熔体靠螺杆或柱塞的推力注入闭合的模腔内，经冷却固化定型，开模得到所需的制品（见图8-1）。 图 8-1 典型注射成型设备示意图
注塑过程是循环往复、连续进行的。全部注塑过程由一个主循环和 两个辅助工序组成，见图8-2。 图 8-2 注塑过程循环示意图 与该过程相对应，一个循环中模腔内物料承受的压力随时间或温度的 变化曲线如图8-3 所示。图中各段时间的总和为一个注塑成型周期。 图 8-3 典型注塑周期的程序图 1－柱塞前进时间； 2－合模时间； 3－开模时间； 4－残余压力； a—静置时间；b —充模时间；c—保压时间；d —倒流时间；e—封口时间； f—封口后冷却时间 要得到令人满意的注塑制品，除掌握准确的时间程序外，还要借助于流变学理论，掌握模腔内的物料填充情况，即掌握流道和模腔内的压力变化程序和温度变化程序。 目前已经能够运用流变学和传热学理论，采用计算机辅助设计方法，数值计算模具设计中遇到的一些与流道设计、传热管路设计有关的问题，数字模拟流道和模腔内的物料填充图和压力、温度场分布图，为模具设计提供有价值的资料。 但是由于各种模具内流道形状复杂，模具温度不稳定，物料注射速度高，非牛顿流动性突出，流动过程间歇，所以对这样一个复杂的注射过程要求得其精确解几乎是不可能的。 下面首先运用流变学基本方程，结合若干经验公式，对注模过程中模腔内压力的变化进行分析，说明一些有意义的现象；然后介绍注射模具计算机辅助设计中的流变学方法。 一般螺杆式往复注射机及模具的功能区段可分为三段：塑化段，注射段，充模段。 塑化段同螺杆挤出机，物料在其中熔融、塑化、压缩并向前输送。 注射段由喷嘴、主流道、分流道、浇口组成，物料在其中的流动如同在毛细管流变仪中的流动。 充模段是关键，熔体由浇口进入模腔，发生复杂的三维流动以及不稳定传热、相变、固化等过程，流动情况十分复杂。 为简便起见，选择几何形状最简单的圆盘形模具和管式流道入口进行研究。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。 3．冷却阶段 在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。 根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外
注塑产品生产过程中的质量检验及入库操作工序控制
注塑产品生产过程中的质量检验及入库操作工序控制 1 目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足客户的需求, 确保产品质量满足客户需求。 2 范围 适用于注塑产品生产过程中的质量各检验及入库操作工序控制。 3 职责 3.1技质部品质主管负责注塑原辅料、在制品和成品的检验和监督，及时向生产部门反馈质量情况 3.2.巡检应负责按产品作业指导书或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 并对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由品质主管或部门领导协调处理，。 4 工作程序 4.1 过程的实施； 4.1.1注塑生产过程中，操作工做好自检，检验产品的外观，技质部做好开机产品的开机首检封样，首件并填写《首检记录》，，巡检员同时做好生产产品抽检工作，并填写《巡检记录》，巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录和标示，并对返工产品进行复查，直至达到产品质量要求。
4.1.2对产品的放行执行《过程和产品的测量和监控管理程序》的有关规定，对出现的不合格品执行《不合格品的管理程序》。 4.1.3 巡检员巡检产品检验控制按《注塑件的检验指导书》要求进行判定执行。 4.1.4过程中环境的控制 4.1.4.1 注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按《标识和可追溯性管理程序》的规定进行标识，检验员并有权对过程进行控制和协调。 4.2 入库前质量控制 4.2.1产品入库前巡检员应对入库的产品进行确认是否合格，合格的产品应在产品合格证上加盖检验章。并做（抽检入库记录）4.2.2注塑车间的（产品入库员）应根据产品合格证上加盖有检验章标识的产品方可入库，无检验章标识的产品不的入库。 4.2.3 经入库前确认不合格的产品，应及时通知当事人进行返工处理，无返工能力的或其它原因造成的不能及时返工的，巡检员应作好不合格品标识。并填写（返工记录表、） 4.2.4仓库应作好产品区域划分，并相关的《仓库管理规定》要求进行管理，定量、定置摆放整洁有序，对入库的产品数量进行核实验收，产品合格证上无检验章标识的产品应拒收，作到无证无章产品不验收。 4.3 过程的改进 4.3.1品质人员发现的问题应及时纠正，进行分析、找出改进的方法，并按《纠正和预防措施控制程序》实施。
控制计划编制基准书
控制计划编制基准书1.目的 使公司的产品开发、生产准备工作有序和顺利进行，充分利用资源，确保产品和过程的每个阶段所需的用来控制特性的过程监视和控制方法都文件化和有效实施，并不断更新和改进，以满足顾客和相关法规的要求。 2.适用范围 适用本公司为新产品或变更产品进行生产准备的活动。 3.职责 3.1.项目负责人和多功能小组组织控制计划的编制、评审最终文件； 3.2.控制计划由分管副总批准； 3.3.质量部负责对控制计划实施情况进行检查； 3.4.如遇产品更改、过程更改、过程不稳定、过程能力不足、检验方法、频次 等修订，必要时，由产品主管技术人员提出更改意见，多方论证小组评审 后更新控制计划。 4.什么是控制计划 4.1.控制计划是一份用以描述生产作业工艺流程并定义确保制造出高质量产品 的控制方法的文件。 4.2.控制计划在整个产品寿命周期中使用，它是动态文件，反映当前使用的控 制方法和测量系统。控制计划随着测量系统、控制方法的评价和改进而被 修订。 4.3.控制计划是APQP重要输出,是质量策划的一个重要阶段。 4.4.控制计划主要针对产品/过程特殊特性的控制。 5.制订控制计划的基础信息包括一下内容 5.1.产品图纸、技术条件、规范；
5.2.过程流程图（两者必须统一）； 5.3.设计FMEA/过程FMEA； 5.4.产品/过程特殊特性清单； 5.5.相似零件的经验； 5.6.设计评审； 5.7.优化方法，如QFD法 QFD：Quality Function Deployment，质量功能展开 6.有关制订控制计划的方法 6.1.应针对所提供的产品在系统、子系统、部件/材料各层次上制订控制计划； 6.2.控制计划要求包括原材料及零件制造过程； 6.3.控制计划应列出用于制造过程控制的控制方法； 6.4.控制计划包括样件、试生产和正式生产三个重要的阶段，前一个控制计划 是后一个控制计划的基础； 6.5.在试生产和生产阶段都有考虑了DFMEA和PFMEA输出的控制计划； 6.6.必须使用多方论证方法制订； 6.7.控制计划应规定足够的频次，对所有产品进行全尺寸检验和功能验证； 6.8.试生产和生产控制计划中应列出MSA的要求； 6.9.在过程变得不稳定或不具备能力时启动规定的反应计划，适当时，反应计 划应包括产品的限制和100%检验（主要是产品特殊特性）； 6.10.当产品更改、过程更改、过程不稳定、过程能力不足、检验方法修改、频 次修改时，应评审和更新控制计划； 7.样件、试生产、生产控制计划的区别 7.1.样件控制计划： 是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述，产品质量策划小
注塑模具厂2017年度计划
《2017年度计划》 大岭注塑精英，大家新年好！ 当我们告别2016，迎来了2017，有幸在郑州注塑厂大岭公司，我们可以肩并肩一起工作，这是我们的缘分，在这新的一年里，首先祝愿大家新年快乐！身体健康，万事如意！ 我们的注塑，我们的模具。 首先感谢大家在2016年度对我工作的支持和理解。工作中有对有错，到目前一定有我做得不到位的地方，有承诺没有兑现，一定有人不满意，也有我对不起的员工，下属，班组。。。在大家的批评和帮助下，一起见证了公司的变革，在2015年我们得到一定的提升，我们有理由相信，我们走的路是对的，我们有理由相信，在我们的2016年，我们可以做得更好。可以创造更大的辉煌！在这里，也借此机会，对公司的全体员工，大岭精英们，说声感谢！感谢大家这些日子以来对我工作的支持！ 2017年，我们的流程总体要求所期望的是，也是我们2017年度的总目标： 生产有计划，质量有标准，操作有规范，管理有制度，行动有目标。 我们的效率：讲到效率，提出一点，我们的精神面貌和行事作风，应当是什么样子的？我们是不是应该想到一个词：“现在or雷厉风行？”反义词就是，“下次吧，差不多吧、吊儿郎当、随心所欲？”我们是否按分秒在计算动作？无论注塑、模具、印刷、装配。目前我们并没有最优化生产，因为我们常常最多的是借口，而不是处理问题的方法。 标准化作业是提升效率的根本，现场计划性生产管理是其推动力，生产现场的环境和个人习惯是其影响力。有哪些细节影响我们提升并保持效率的原因呢？当你知道这些原因以后你采取的什么措施？你会在什么时间？你会在什么地点？你会用什么方法去进行?你会让去检查确 认可靠度？你自己会用什么方式做最终 确认？ 生产有计划：模具、材料、设备、 工装、人员、方法、交货、送样提前准 备，并提要求。 质量有标准：所有工序制定标准， 所有动作要提出要求，有要求，有监督， 有方法解决？ 操作有规范：全员行事统一有序， 做事有章程。过程有方法，方法有监督， 行动习惯化。 管理有制度：有章可依，有章必依。建立确实有效的考核机制，激励机制，落实监督。 行动有目标：统一明确的任务指令，5W1H的管理。目标分解化，要做什么？要怎么做？ 谁会去做监督确认。 我们的质量：在2015年获得了巨大的改变，这是有目共睹的。客户给我们的评价，肯 ，主要有产品外观不良、颜色匹配不良、螺丝组装不良、电表表尾不良、焊接镜片不良等。客户投诉次数约 艺不合理时的重复加工等。
3C产品生产工艺控制程序
3C产品生产工艺控制程序 1．目的 为确保生产工艺准备充分，生产过程中工艺受到控制，工艺变更有所遵循，产品品质满足规定要求，特制定本程序。 2．适用范围 本程序适用于生产工艺的准备、生产工艺控制及其更改的活动。 3．引用文件 3.1 DXC－08 《生产过程控制程序》 3.2 DXC－26 《工程文件控制程序》 4．职责 4.1技术部负责制定加工工艺、工艺流程、作业指导书、确定工艺参数，设计夹具制作夹具、检具； 4.2品质部负责检具设计、评估； 4.3生产部负责生产场地、设备、人员安排，协助确定工艺参数； 4.4 PMC部负责准备生产物料； 5．程序 5.1工艺流程及作业指导书的制定 5.1.1生产或试产前，由客户或研发部提供如下资料：
a）成品样机三台(一台留技术部制定流程，一台留品质部封样，一台留生产部参照生产)； b）完整BOM一份； c）完整电路图一份及P.C.B丝印图； d）完整产品零件图及装配图； e）测试说明。 5.1.2根据上述资料，技术部审查产品的工艺性，确定加工工艺，合理选择加工设备和测试仪器，编入《工艺流程图》； 5.1.3根据工艺流程图，对关键工序制定《作业指导书》，详细规定作业使用的设备仪器、夹具、检具、物料及操作步骤； 5.1.4试产前，技术部要制定出《工艺流程图》、《作业指导书》的试用版本，发放生产部准备试产，在试产时，技术部生产工程师、品质部品质工程师和生产部生产技术员三方对生产工艺进行评估，确认生产工艺的合理性和可靠性，并提出改善建议，生产工程师根据各部门意见和建议重新整理和制定《工艺流程图》、《作业指导书》，并作为正式版本发放生产部； 5.1.4 《工艺流程图》及《作业指导书》的制定、审批、管理、发放按《工程文件控制程序》执行。 5.2确定主要工艺参数和控制手段 5.2.1试产时，生产工程师根据产品质量、生产效率、安全性、可靠性及操作方便
注塑车间管理方案
注塑车间管理方案 注塑加工是一门知识面广，技术性和实践性很强的行业。注塑生产过程中需使用塑胶原料、色粉、水口料、模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、各种辅料及包装材料等，这些给注塑车间的管理带来了很大的工作量和一定的难度，与其它行业或部门相比，对注塑车间各级管理人员的要求更高。 注塑生产需要24小时连续运作，一般为两班或三班制工作方式，注塑车间的工作岗位多、分工复杂， 对不同岗位人员的技能要求亦不同。要想使注塑车间的生产运作顺利，需要对每个环节和各个岗位所涉及的人员、物料、设备、工具等进行管理，主要包括：原料房、碎料房、配料房、生产现场、后加工区、工具房、半成品区、办公室等区域的运作与协调管理工作。 对注塑部建立一套“优质、高效、低耗”的运作管理体系，是每一位注塑生产管理工作者努力达到的目标，能实现这一目标是我们注塑管理者最大的安慰。在实际注塑管理工作中，由于工作方法和观念方面的原因，很多注塑管理者每天忙于处理各种问题，“跟着问题后面跑”，干得非常辛苦，而且问题越来越多，工作越来越累，压力越来越大… 本内容主要包括注塑部合理的组织架构、注塑部生产运作流程、原料/色粉的管理、注塑机/周边设备的管理、注塑模具的管理、注塑生产计划的管理、注塑生产现场的管理、碎料房/混料房的管理、工装夹 具的管理、看板管理、量化管理、工具/辅料的管理、胶件品质管理、注塑安全生产管理、注塑部主要 管理制度及各岗位人员工作职责等实用知识，供大家在实际工作中借鉴和运用，触类旁通。以下概述突出实用性、系统性、专业性和全面性，传授注塑车间管理的经验、方法与技巧，“学以致用、立竿见影”，能快速提升学习者管理注塑车间的能力和水平，少走弯路、减少问题的发生，减轻工作压力，让工作更有成效。 注塑车间管理的概述 注塑加工是24小时连续性运作，涉及到塑胶原料、注塑模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、 色粉、包装材料及辅助物料等，且岗位多、人员分工复杂，怎样让注塑车间的生产运作顺畅，实现“优质、高效、低耗”？是每位注塑管理者所期望达到的目标，注塑车间管理得好坏，直接影响到注塑生产效率、不良率、料耗、机位人手、交期及生产成本的高低。注塑生产主要在于控制和管理，不同的注塑管理者，其思想观念、管理作风和工作方法不同，给企业带来的效益也截然不一样，甚至相差甚… 注塑部是每个企业的“龙头”部门，如果注塑部的管理工作做不好，就会影响到企业各个部门的运作，造成品质/交期达不到客户的要求及企业的竞争力下降。 注塑车间的管理主要包括：原料/色粉/水口料的管理、碎料房的管理、配料房的管理、注塑机的使用与管理、注塑模具的使用与管理、工装夹具的使用与管理、员工培训与管理、安全生产的管理、胶件质量的管理、辅助物料的管理、运作流程的建立、规章制度/岗位职责的制定、样板/文件资料的管理等。 一、科学合理的人员编制
注塑工艺手册
注塑工艺手册 工艺注塑手册Injection process handbook 一. 基本理念：Basic opinion: 1. 什么是最佳的流动状态：What is the best flow state: 流体流动状态应该是喷泉状的，最佳的流动状态是流体前端的流动速度在型腔内处处相等。由于流动方向上截面积的不同，在其变化的位置应进行注射速度的调节（注意：机床上所能设定的注射速度是指螺杆的前进速度）。The flow state should be like fountain, and the best is that the speed of the front melt is the same everywhere in the cavities. For different areas in the direction that is vertical with the flow way, we must adjust the injection speed. 2. 什么是最佳的压力,温度分布状态：What is the best pressure andtemperature state:最佳的压力和温度分布状态是压力和温度分布在型腔内部处处相等，并且随着熔体地逐步冷却而下降并使最终产品的内应力为零。The best pressure andtemperature state should be likethis that the pressure andtemperature everywhere incavities are the same, and makethe force of the part inside bezero finally as the meltsolidified. 实际压力分布状况是浇口附近最大并随着距离的增加而降
注塑产品生产过程控制管理流程
注塑产品生产过程控制管理流程 注塑产品生产过程控制管理流程 1.0目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足出厂标准, 确保产品质量满足客户需求。 2.0 范围 适用于注塑产品生产过程中的质量各检验工序控制。 3.0职责 3.1品质部工程师负责注塑原辅料、在制品和成品的检验和监督，及时向生产部门反馈质量情况 3.2.巡检负责按客户要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.3抽检负责对当班的注塑产品出货前全面检查 3.4检验中如有疑问及争执，须由品质主管或工程师协调处理。 4.0 工作程序 4.1 来料检验和试料： 4.1.1 当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋5KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止； 4.1.2 每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等； 4.1.3 试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由材料工程师和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行。 4.2 首检、记录和标识： 4.2.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录卡》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》； 4.2.2 巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用； 4.2.3 品质主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退； 4.2.4各注塑工段完成品合格后，巡检在《产品生产流程卡》上盖章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。 4.3过程的再确认： 4.3.1 换料和新加料后产品的检验和确认 巡检过程中机台有换料、加料时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，
注塑机自动化智能设计控制
注塑机自动化智能设计控制 发表时间：2016-09-02T16:05:32.640Z 来源：《基层建设》2015年6期作者：费小杰 [导读] 摘要：注塑机自动化智能设计，利用自身设备性能，通过对时间、温度和配料等可以预设程序的设置，进行自我工作，从而提升劳动效率和劳动质量，并且符合注塑模具的设计要求，提升产品质量。从注塑机部分功能的角度切入，进行整体性的研究和操控，注塑机由部分的指令控制到整体的指令协调控制，是一个时长的工控过程，也是一个自动的化的设计过程。通过各个部分的有效控制程序，将所有的指令有效的融合到系统的整体控制中去。 杭州娃哈哈集团有限公司浙江杭州 311215 摘要：注塑机自动化智能设计，利用自身设备性能，通过对时间、温度和配料等可以预设程序的设置，进行自我工作，从而提升劳动效率和劳动质量，并且符合注塑模具的设计要求，提升产品质量。从注塑机部分功能的角度切入，进行整体性的研究和操控，注塑机由部分的指令控制到整体的指令协调控制，是一个时长的工控过程，也是一个自动的化的设计过程。通过各个部分的有效控制程序，将所有的指令有效的融合到系统的整体控制中去。 关键词：注塑机；自动化；智能；控制 市场上所使用的有机械式的手动化注塑机，有电能半自动化的温控注塑机，还有时间和温控配料的自动化注塑机，三者各有优劣，根据市场需求和产品质量和效率的要求，自动化注塑机往往是我们当前生产的首选，在做好智能生产设计的前提下，对于已经定制好型号的生产模具往往有事半功倍的效果。注塑机是注塑成型的主设备，注塑机的技术参和性能与塑料性质和注塑成型工艺有着密切的关系。注塑成型设备的进一步完善和发展必将推动注塑成型技术的进步，为注塑制品的开发和应用创造条件。 1、注塑机自动化智能设计控制——流程模块化，程序精确化，响应快速化 注塑机智能设计的程序最后通过机械手的操作进行体现，在处理生产时长和温度控制方面，能过做到精确和有效率，并且在配料的设置，处理图像内膜和瓶胚取样方面能游刃有余，做到精确的有效控制。我们采用6轴或者8轴的中型以及大型的全服型注塑机械手进行自动化的设计和控制，通过全彩屏的触摸手控器进行模块程序的输入，同时第一时间进行模块程序的输出。 设计控制的原则，智能设计程序响应时间最短可至20ms，有效的提升提高液压系统的响应速度，这就需要我们根据注塑产品的型号和质量要求进行概括化和模块化的程序设计，保障快速响应速度保障了开、合模精度，射胶终点位置精度可以达到0.1mm；配合精密模具，可以达到0.3%的注塑精度。高精度，高响应的PID算法模块使系统压力非常稳定，压力波动度与正负0.5bar，提高塑料制品的成型质量。我们达到100ms稳定不超调，可以需要合适的调节器增益。 1.1 注塑机智能设计工控系统要求参数精确，输出迅速，执行有力符合要求。 智能设计要求简洁便于操作，我们的程序设计方便直观，在能够做到自由编程的模式之下，将程序设计的各个分解动作有效的连成一个整体动作，按照注塑模型的工艺要求灵活搭配，操作简便易行。像时间控制的移模速度往往在10-20m/miu之间，目前市场高速注塑机已经达50-70m/min，使闭模时间缩短。 如上图显示，注塑机的工控程序的输出流程，通过有效的固定程序进行输入和输出，针对可编控制程序（Programmade Controller. PLC），将不同程序的设计有效连接起来，最终建立起有效的动作连接，注塑机高度的自动化控制，能够有效的缩短成品的成型周期。 1.2 注塑机智能安全工控的程序设计以及动作运行。 注塑机操纵手的有效控制，需要保证设备的安全，实现机械手的自由运动，按照基本3轴的位置，在3轴之间形成立体空间，设置有效的区域，横向的注塑运动实在一个大的面积之内进行，纵向高度在立体的空间之内进行。 安全工控以及注塑程序的自动设计，我们应用了西格玛泰克Lasal Class2软件的面向对象编程技术，使得用户可以轻松编辑一个复杂的8轴系统。只需使用相同的“Class”，用户就能够快速地复制8个轴的运动控制系统。由于每个轴之间的运作是相互独立的，因此只需要设定不同的运行参数，直接编写运动指令即可实现对各轴的控制，使接触面积扩大，并且使各项的操作运动有效的支配和配合。注塑机通过螺旋杆的推力，将已经塑化好了的保持熔融状态的塑料进行模型之内的注塑，经过一定的冷却之后成型，取得所需要的成品。 2、注塑机自动化智能设计的控制协议与传输. 注塑机部分单元的控制与整体的协调控制是相互配合的，以实现对于元部件的分层和集中管理，注塑机核心部分以及单元控制层对设备层传送来的数据进行有效的加工，注塑机根据其性质，不同的采样时间等，对于不同的指令进行打包和整理，在每一个数据的前面添加相关的代码标志，进行远程的协调，并且通过自身的网络传送，进行生成计划的调度，实现信息与资源的共享。 2.1 注塑机智能设计控制部分与操作设备之间的指令控制。 注塑机智能程序设计的第一步，就是通过单元部分的控制层向设备层之间有效传递，进行智能设计的程序体现，从部分的查询单元通过链接适配器构成指令系统，系统之间的传输从智能设计到操作设备，可以传送LR的数目大约是256位，被自动的划分到系统的每一个有效的PC链接之上，每一个通道所操作的指令不同，通过这样交换数据，形成相关的操作动作。我们程序设计的过程，就是有效的进行指令控制的过程，形成双向的传输回路，如下图所示，智能设计控制部分与输出设备之间的指令传输程序，双向传输回路的有效工作流程，从