感光线路油墨讲解
感光线路油墨
一、操作环境：印刷和曝光环境的选择对精细线路的获得有直接的影响，应尽量减速少印刷室和曝光区的灰尘及异物污染。要达到低于100um的高分辨率，环境的要求就至少是100000级以上的净化室。
二、前处理：为保证板面清洁无污染、无油脂及氧化物等，根据污染程度对板面选择刷洗、磨刷或微蚀等处理方法。
用水膜破裂试验可检查板面的清洁状况。板面处理后停留的时间越短越好，以防止板面被氧化或污染。
三、稀释：油墨调好粘度后，加少量的稀释剂（最多不超过2%），可以改善在自动印刷上的印刷效果。注意：用前须充分搅拌10分钟，然后须静置15分钟以消除气泡。
四、印刷：用77-120T/CM聚酯网，形成膜厚在8-10微米，刮胶的角度为10-15度。
五、预烘干：温度和时间可根据特定的生产工艺来调整，一般为25-35分钟，85-90度。
六、曝光：曝光前应确保菲林和曝光台面干净无尘，为减少生产产生的污染，可用粘尘轮清洁膜面；感光光谱区为：310-420nm，曝光能量为：150-200mj/cm2,光级数为：6-8级
七、显影：1%碳酸钠喷淋，温度为30-40度，压力为15-25psi，显影时间为40-50秒。
八、脱膜：5%的氢氧化钠或氢氧化钾溶液。
九、保存：温度在20-20度保存，避光、避热。
热固文字油墨
一、印刷：可用手动、半自动或全自动操作，用100-120T/cm网印。
二、调油：在应用中，可添加2-3%的稀释剂就可以。
三、固化：对流烘箱：30-60分钟、140-150度；IR烘箱：5-10分钟、160度
四、洗网：属固化类，一经固化很难清除，所以在烘烤前检查仔细后再烘烤。
五、存放：20-25度，密封保存，避光、避热。
可剥胶（蓝胶）
一、粘度：可分为低粘：90-100poise中粘：500-1000poise高粘：1500-2000poise
二、性能：1、作阻焊作用，在热风整平或波峰焊过程中保护镀金手指或镀金按键。
2、在焊锡过程中保护以导电性油墨覆盖的按键及导电体。能防止有机聚全膜层在生产过程中有为收其它残留物而影响它的导电性。
3、在表面贴装工艺中保护焊盘。
4、在焊锡过程中保护特定的镀通孔。
三、前处理：印刷前需对板面进行清洁和除油脱脂处理。
四、丝印：用肖氏硬度50-60度的圆边聚氨脂刮刀，丝网用20或32T。
五、烘干：在140-150度烘干，时间在20-30分钟。烘烤不能太久，过烘刚会造成剥离困难。
六、镀通孔的保护：可以在蚀刻和焊锡过程中保护镀通孔，为了保证孔内的蓝胶可以轻易完整的清除，可以10T/CM的聚脂丝网加上一层较厚的感光材料，并用柔软的刮刀。
液态感光油墨
一、前处理：对铜面用800-1000目的磨刷进行处理，若严重污染则采用微蚀处理。
二、调油：主剂与硬化剂按2：1的比例混合充分搅拌，使用时间不能超过72小时。
三、稀释：添加稀释剂最好量为3%，添加后充分搅拌。
四、印刷：用49-77T/cm聚酯网网印，肖氏硬度65-75度。刮胶角度为10-15度。51T网能在1OZ的线路上印出约为20-30微米厚的膜。膜薄的能得到较好的挠性。
五、烘干：空气循环烘箱30分钟80-85度。
空气流速1-1.5m/s
板间距30-40mm
曝光前冷却到室温再进行曝光。
六、曝光：400-600mj/cm2用5-7KW的金属卤素灯。室温控制在30度以下。曝光级数为7-9 级。
七、显影：0.8-1.0%碳酸钠或碳酸钾显影。PH值为11.3—10.5温度为30-40度。
压力为15-45PSI，光级数为9-11级。
八、烘烤：烘干时间60分钟，温度为150度。板间距30-40MM
印刷电路板(P.C.B)制程
的常见问题及解决方法
资料整理:袁斌
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目录:
图形转移工艺 (2)
线路油墨工艺 (4)
感光绿油工艺 (5)
碳膜工艺 (7)
银浆贯孔工艺 (8)
沉铜(PTH)工艺 (9)
电铜工艺 (11)
电镍工艺 (12)
电金工艺 (13)
电锡工艺 (14)
蚀刻工艺 (15)
有机保焊膜工艺 (15)
喷锡(热风整平)艺 (16)
压合工艺 (17)
图形转移工艺流程及原理 (20)
图形转移过程的控制 (24)
破孔问题的探讨 (28)
软性电路板基础 (33)
渗镀问题的解决方法 (38)
光化学图像转移(D/F)工艺
◎D/F常见故障及处理
(1)干膜与覆铜箔板粘贴不牢
原因
解决方法
1)干膜储存时间过久,抗蚀剂中溶剂挥发.
在低于270C的环境中储存干膜,储存时间不宜超过有效期.
2)覆铜箔板清洁处理不良,有氧化层或油污等物或微观表面粗糙度不够
重新按要求处理板面并检查是否有均匀水膜形成
3)环境湿度太低
保持环境湿度为50%PH左右
4)贴膜温度过低或传送速度太快
调整好贴膜温度和传送速度,连续贴膜最好把板子预热.
(2)干膜与基体铜表面之间出现气泡
原因
解决方法
1)贴膜温度过高,抗蚀剂中的挥发万分急剧挥发,残留在聚酯膜和覆铜箔板之间,形成鼓泡.
调整贴膜温度至标准范围内.
2)热压辊表面不平,有凹坑或划伤.
注意保护热压辊表面的平整,清洁热压辊时不要用坚硬,锋利的工具去刮.
3)热压辊压力太小.
适当增加两压辊间的压力.
4)板面不平,有划痕或凹坑.
挑选板材并注意减少前面工序造成划痕,凹坑的可能.或者采用温式贴膜.
(3)干膜起皱
原因
解决方法
1)两个热压辊轴向不平行,使干膜受压不均匀.
调整两个热压辊,使之轴向平行.
2)干膜太粘
熟练操作,放板时多加小心.
3)贴膜温度太高
调整贴膜温度至正常范围内.
4)贴膜前板子太热.
板子预热温度不宜太高.
(4)有余胶
原因
解决方法
1)干膜质量差,如分子量太高或涂覆干膜过程中偶然热聚合等.
更换干膜.
2)干膜暴露在白光下造成部分聚合.在黄光下进行干膜操作.
3)曝光时间过长.
缩短曝光时间.
4)生产底版最大光密度不够,造成紫外光透过,部分聚合.
曝光前检查生产底版.
5)曝光时生产底版与基板接触不良造成虚光.
检查抽真空系统及曝光框架.
6)显影液温度太低,显影时间太短,喷淋压力不够或部分喷嘴堵塞. 调整显影液温度和显影时的传送速度,检查显影设备.
7)显影液中产生大量气泡,降低了喷淋压力.
在显影液中加入消泡剂消除泡沫.
8)显影液失效.
更换显影液
(5)显影后干膜图像模糊,抗蚀剂发暗发毛
原因
解决方法
1)曝光不足
用光密度尺校正曝光量或曝光时间.
2)生产底版最小光密度太大,使紫外光受阻.
曝光前检查生产底版.
3)显影液温度过高或显影时间太长.
调整显影液温度及显影时的传送速度.
(6)图形镀铜与基体铜结合不牢或图像有缺陷
原因
解决方法
1)显影不彻底有余胶.
加强显影并注意显影后清洗.
2)图像上有修板液或污物.
修板时戴细纱手套,并注意不要使修板液污染线路图像.
3)化学镀铜前板面不清洁或粗化不够.
加强化学镀铜前板面的清洁处理和粗化.
4)镀铜前板面粗化不够或粗化后清洗不干净.
改进镀铜前板面粗化和清洗.
(7)镀铜或镀锡铅有渗镀
原因
解决方法
1)干膜性能不良,超过有效期使用.
尽量在有效期内使用干膜.
2)基板表面清洗不干净或粗化表面不良,干膜粘附不牢. 加强板面处理.
3)贴膜温度低,传送速度快,干膜贴的不牢.
调整贴膜温度和传送速度.
4)曝光过度抗蚀剂发脆.
用光密度尺校正曝光量或曝光时间.
5)曝光不足或显影过度造成抗蚀剂发毛,边缘起翘.
校正曝光量,调整显影温度和显影速度.
6)电镀前处理液温度过高.
控制好各种镀前处理液的温度.
光化学图像转移(L/F)工艺
◎L/F网印常见故障和纠正方法
问题
原因
解决办法
涂覆层厚度不均匀
①抗蚀剂粘度太高
②网印速度太慢
①加稀释剂调至正常粘度
②加大网印速度,并保证速度均匀一致.
涂覆层厚度太厚或太薄
网版目数选择不当
选择合适的网目数丝网
针孔
①抗蚀剂有不明油脂
②空气中有微粒
③板面不干净
①换新的抗蚀剂并用丙酮彻底清洗
②保证操作间空气洁净度
③检查板面,清洁板面.
曝光时粘生产底版
①预烘不够
②曝光机内温度太高
③抽真空太强
④涂覆层太厚
①调整预烘温度至正常值
②检查曝光机冷却系统
③检查抽真空,可不加导气条
④适当延长预烘时间,使涂膜所含溶剂充分挥发
显影后点状剥离
①曝光能量不足
②板面不清洁
③生产底版表面不干净
④预烘不够
①确认曝光能量是否合适
②检查板面,清洁板面
③清洁底板
④检查预烘的工艺参数是否适当
显影不净
①显影前受紫外光照射
②显影条件不正确
③预烘过度
①充分遮挡白光,在黄光区或日光灯管外加紫外线吸收套管的条件下操作
②检查显影是否符合工艺参数的要求
③调整预烘温度和时间
抗蚀层电镀前附着力差
①预烘不够
②基板表面不干净
①检查预烘温度和时间是否正常.
②加强基板前处理,确保板面洁净.
去膜后表面有余胶
烘烤过度
检查烘烤的工艺参参数是否正常
网印及帘涂工艺
◎阻焊膜覆涂工艺(网印,帘涂)的常见故障及纠正方法
故障
可能原因
纠正方法
显影不净,有余胶
A 前处理
1, 板面有胶迹或油污
*加强控制,彻底清洁板面
B 预烘
1,温度过高
*检查烘臬或烘道的温度及温度分布均匀度,调整至温度正常范围
2,时间过长
*检查定时器,加强时间控制
3,预烘后放置时间过长,或存放条件不适
*不同油墨有不同的最长放置时间,应控制在范围之内;并保持适当的存放环境条件
*如果超时不久,可用提高显影温度或时间解决
4,烘箱内板子放置过密
*减少板子放置密度,加强抽风
5,预烘严重不足,溶剂残留过多
*控制预烘条件,加强抽风
C 曝光
1,曝光能量过高
*用UV能量计测定实际能量,或用Stouffer光楔尺检查曝光参数,调整至正常值2,生产底版遮光率差
*更换底版
3,真空度差
*改善曝光框架状况,使用导气条等
D 显影
1,显影液浓度过低
*定时分析调整
2,显影液温度过低
*检查并提高温度至正常值
3,喷嘴压力过低
*定时检查调整
4,喷嘴堵塞
*经常检查,疏通
5,传送速度过快,在显影液中停留时间不够
*加强速度控制
6,显影液中泡沫过多
*调整,添加消泡剂
侧蚀
A 预烘
1,温度过低
*加强预烘条件控制
2,时间不够
*加强预烘条件控制
B 曝光
1,曝光量不足(阻焊表面也有受损,发白等现象)
*加强曝光条件控制
2,真空度差
*改善曝光框架状况,使用导气条等
C 显影
1,显影液浓度过高
*调整浓度至正常值
2,显影液温度过高
*调整温度至正常值
3,显影速度过慢
*加强显影条件的控制
4,喷嘴压力过高
*调整压力
阻焊膜气泡
A 丝网
1,丝网未经脱脂或清洁不够
*丝网使用前彻底脱脂,清洁
B 网印
1,导体铜过厚或侧蚀严重
*控制电镀和蚀刻工序
2,刮印速度过快
*调整刮印速度
3,印后静置时间不够
*保证一定的静置时间
C 油墨
1,粘度过高,溶剂不易逸出
*混合时调整粘度
2,油墨搅拌产生气泡
*搅拌后油黑要停留一定时间才可使用跳印
A 网印
1,导体铜过存或侧蚀严重
*控制电镀和蚀刻工艺
2,刮刀方向与线路垂直
*调整刮刀与线路呈一角线,以22.50角为佳3,刮刀压力过低或速度过快
*调整压力和刮印速度
阻焊膜起皱
A 预烘
1,预烘不足,温度过低或时间过短
*检查预烘条件,适当调整
2,烘箱抽风不足,溶剂挥发不完全
*检查抽风管路及抽风量
3,板子摆放位置与供风和抽风方向垂直
*改成平行
B 网印(帘涂)
1,油墨过厚
*降低油墨厚度
C 曝光
1,曝光能量不足
*检查曝光情况并调整
阻焊膜表面雾化,发暗,无光泽
A 预烘
1,预烘不足,温度过低或时间过短
*检查预烘条件,适当调整
2,烘箱抽风不足,温度过低或时间过短
*检查抽风管路及抽风量
B 曝光
1,曝光能量不足
*检查曝光情况并调整
2,曝光框架真空度差
*改善曝光框架状况,使用导气条等C 显影
1,显影液浓度过高
*显影液浓度控制在正常范围内2,显影液温度过高
*显影温度控制在正常范围车
3,显影速度过慢
*显影速度控制在设定范围内
4,显影/喷锡后喷淋水洗不够
*提高水温,延长喷淋水洗时间等孔内油墨
A 网印(帘涂)
1,孔径较小,油墨进孔后难以除去*网版上制作挡墨点
(*调整帘涂速度及其工艺参数)
B 显影
1,显影不足或喷嘴压力不够
*调节显影参数
底版压痕/粘底版
A 预烘
1,预烘不足,温度过低或时间过短*检查预烘条件,适当调整
2,烘箱抽风不足
*检查抽风管路及抽风量
B 曝光
1,曝光框温度过高
*检查温度和冷却系统
2,真空度过高
*适当降低真空度
导线路过缘发白
A 网印(帘涂)
1,油墨涂层过薄
*选用不同的丝网
*改变刮刀角度,压力等
(*调整帘涂速度及其它工艺参数)
阻焊膜起泡,脱落
A 前处理
1,铜表面氧化,污染
*加强板子的表面处理
2,板子不干燥,有水汽
*前处理后保证板子彻底烘干
B 网印(帘涂)
1,油墨厚度不够
*选用不同的丝网
*改变刮刀角度,压力
(*调整帘涂速度及其它工艺参数)
C 曝光
1,曝光不足
*测定曝光能量并作调整
D 显影
1,在显影温度过高或板子在显影液中停留过久*调整温度和传送速度至正常值
E 后固化
1,固化不足
*控制固化时间,温度
*检查烘箱热量均匀度
F油墨
1,配比不当
*混合时注意配比
不耐化学镍金,溶液渗入,阻焊膜剥落
A前处理
1,铜表面氧化,油墚或杂质污染
*加强板子的表面处理
B 网印(帘涂)
1,油墨厚度不够
*适当增加厚度有利于抗化学镍金溶液的能力
C 油墨
1,油墨抗化学镍金溶液能力差
*与油墨供应商联系,采用耐化学镍金溶液的油墨
碳膜电路制造技术
◎碳膜印制板常见故障及纠正方法
序号
故障
产生原因
排除方法
1
碳膜方阻偏高
1.网版膜厚太薄
2.网目数太大
3.碳浆粘度太低
4.固化时间太短
5.固化抽风不完全
6.固化温度低
7.网印速度太快
1.增大网膜厚度
2.降低选择的网目数
3.调整碳浆粘度
4.延长固化时间
5.增大抽风量
6.提高固化温度
7.降低网印速度
2
碳膜图形渗展
1.网印碳浆粘度低
2.网印时网距太低
3.刮板压力太大
4.刮板硬度不够
1.调整碳浆粘度
2.提高网印的网距
3.降低刮板压力
4.调换刮板硬度
3
碳膜附着力差
1.印碳膜之间板面未处理清洁
2.固化不完全
3.碳浆过期
4.电检时受到冲击
5.冲切时受到冲击
1.加强板面的清洁处理
2.调整固化时间和温度
3.更换碳浆
4.调整电检时压力
5.模具是否在上模开槽
4
碳膜层针孔
1.刮板钝
2.网印的网距高
3.网版膜厚不均匀
4.网印速度快
5.碳浆粘度高
6.刮板硬度不够
1.磨刮板的刀口
2.调整网距
3.调整网版厚度
4.降低网印速度
5.调整碳浆粘度
6.更换刮板硬度
印制板网印贯孔技术
◎银浆贯孔印制板常见故障和纠正方法现象
产生原因
排除方法
贯孔导电印料拉尖
1.网距低
2.起翘速度太快
3.没有起翘
1.调整网距
2.调整起翘与网印刷速度一致
3.调整起翘
贯孔导电印料附着力差
1.固化时间不足
2.固化温度不到
3.烘箱的抽风系统失控
4.贯孔前表面处理不干净
5.贯孔印料失效
1.固化时间一致
2.调整固化温度
3.检查烘箱的抽风是否正常
4.检查表面处理及处理后的印,制板状况
5.调换贯孔所需的印料
部分贯孔后的导电涂层覆盖面积太小
1.贯孔用的模版孔径与需贯孔的印制板孔径不垂直
2.网版的孔盘与印制板径不垂直
3.印制板板与与模版间不平整
4.网框翘曲
5.贯孔印料粘度太大
6.模版的孔径堵塞
1.调整模板与印制板的定位
2.调整网版与印制板贯孔的孔径的位置
3.检查模版
4.检查网框
5.调整贯孔印料的粘度
6.检查模版的孔位
部分贯孔后的导电涂层覆盖面积太大
1.导电印料粘度太小
2.网印房间温度太高
3.印制板板温过高
4.抽真空量太大
5.网距太低
6.刮刀速度太慢
1.调整印料粘度
2.降低环境温度
3.印制板冷至300C以下
4.减少真空量
5.调整网距至3mm
6.放快网印速度
孔内导电印料拉脱
1.预干燥不完全
2.干燥时间不足
3.模具未开盲孔
1.检查预干燥抽风及干燥的温度和时间
2.检查干燥的抽风及干燥的温度和时间
3.检查模具,开制盲孔
贯孔导电印料不耐溶剂
1.干燥时间不足
2.干燥温度不够
1.调整干燥时间
2.调整干燥温度
贯孔时孔未渗透
1.网距太高
2.真空度不够
3.网印速度太快
4.导电印料粘度太高
5.网膜太薄
6.刮刀形状不符合
7.模版与印制板孔位不匹配
1.调整适当的网距
2.增大抽真空量
3.降低网印速度
4.调整导电印料粘度
5.增大网膜厚度
6.选择合适的刮刀形状
7.检查模版与印制板孔位的位置
贯孔时孔穿透
1.真空度太大
2.导电印料粘度太低
3.真空装置没有缓冲挡板
1.减少抽真空量
2.增大导电印料的粘度
3.检查网印设备中是否有缓冲抽真空的挡板
化学沉铜工艺
◎化学镀铜常见故障和纠正方法
故障
发生原因
纠正方法
化学镀铜空洞
①钻孔粉尘,孔化后脱落
检查吸尘器,钻头质量,转速/进给等
加强去毛刺的高压水冲洗
②钻孔后孔壁裂缝或内层间分离
检查钻头质量,转速/进给,以及层压板厚材料和层压工艺条件③除钻污过度,造成树脂变成海绵状,引起水洗不良和镀层脱落检查除钻污法工艺,适当降低去钻污强度
④除钻污后中和处理不充分,残留Mn残渣
检查中和处理工艺
⑤清洁调整不足,影响Pd的吸附
检查清洗调整处理工艺(如浓度,温度,时间)及副产物是否过量⑥活化液浓度偏低影响Pd吸附
检查活化处理工艺补充活化剂
丝网印刷的油墨性能有哪些
丝网印刷的油墨性能有哪些 丝印油墨应满足储备、印刷、耐用、经济及安全等方面的要求，但就技术性能来说，主要是印刷适性和应用适性。 一、印刷适性 印刷适性也叫作业特性，总的来说，油墨在印刷中应能顺利地从印版漏印到承印物上，在丝网上不堵网，在承印物上干燥快，印迹再现性好。 印刷适性的影响因素很复杂，约有60个变量，这里谈几个主要的性能。 粘度是油墨内部阻碍其相对流动的一种特性。粘度单位为帕秒(Pa·s)。丝印油墨的粘度，在各类油墨中属中，高水平（见表4－4）。粘度对印刷效果影响很大。粘度过大，会使油墨转移发生困难，印迹完整性、附着牢度及光泽度都会变差，甚至造成拉丝、网节缺墨及堵网等毛病；粘度过小，会使印迹扩大，清晰度差，易脏印版和印品。 油墨粘度比较表4－4 油墨类型粘度(Pa·s) 凸版油墨10-100 苯胺油墨0.1-0.2 凹版油墨0.05-0.20 丝印油墨1-100 胶印油墨100 通常油墨的制备粘度大于4Pa·s，而使用粘度，需视丝网目数、图形尺寸、印刷速度、承印面性能及印刷温度等情况适当调整，允许在1-100Pa·s范围内变化。 有些丝印油墨，在印刷过程中，其粘度有可能发生变化，如溶剂的挥发，使油墨变稠，粘度也变大。有的油墨粘度随剪切速度而异，这有3种情况，如图4－2所示，其中曲线a 表示牛顿流体，如低粘度（小于10Pa·s）连结料和液体油墨，粘度为一常数，不受剪切速度影响；曲线b假塑性流体，粘度随剪切速度增大而减小，亦称剪切变稀流体，如纤维素溶液、乳液及多数丝印油墨。这类油墨流平性好，即粘度随剪切速度的增大而变大，亦称剪切变稠流体，一些高含固量（颜料及填料）的油墨，容易产生剪切膨胀现象。有的油墨粘度，随剪切速度或剪切时间或两者的增大而减小，且在剪切停止后，粘度又可恢复（图4－3），称此现象为触变性。 粘度变化与印刷适性的关系是，油墨在印版上，粘度愈稳定愈好，但转移到印件上后，粘度变大愈快愈好。触变性则对前者不利，对后者有利，因此适当的触变性是可取的，而剪切变稠对印刷有害无益。 粘度的调切，加溶剂、稀释剂或增塑剂，可降低粘度，加填料、颜料、硅化物及粘稠透明基，能提高粘度。 屈服值使油墨开始流动所需的最小剪切应力叫屈服值。屈服值太大，油墨发硬，不易打开，输墨不便，以及流平性差；屈服值太小，印刷细线或网点再现性差。丝印墨层较厚，故屈服值不能太小，通常是在10-2-10-3N/cm2之间。印刷精细线划时，屈服值宜取高值。 流动性在平、凸印刷中，常用流动度的概念来描述油墨的流展程度，它是在平行板加压情况下，测量一定量的油墨在规定时间内铺展开的直径，作为流动度的数值。而对丝印来说，用流动性的概念更为方便。流动性是油墨的粘度，屈服值及触变性综合反应的结果，表示油墨在无外力作用下本身所具有的流动性能。丝印油墨的流动性太大，油墨的转移难以控制，会出现自漏（指网版上的油墨，不加压力会自行漏滴）、糊背（指网版上的油墨漏溢至版的印刷面－背面），以及沿刮墨方向的滋墨（图4-4b）等弊。流动性过小，细线印刷困难、印迹光泽不良，甚至网结缺墨（图4-4a）。适当的流动性应是：油墨在丝网上不因自重而漏
移印油墨操作指引
文件编号 文件名称移印油墨操作指引 编制部门 实施日期 版次1．0 页码1/5 制定审 核 核 准 文件受控号 文件分发范围 □总经理□副总经理□开发部□外贸部□品管部□生技部□资材部□制造部□管理部□模具车间□装配车间□压铸车间□铝部件车间□电木车间□注塑车间□前加工车间 更改记录 更改版次页码 对应 条款 更改前内容更改后内容 更改 依据
文件移印油墨操作指引页码2/5 实施日期 一、目的 本指引旨在规定我公司移印油墨的操作工艺，以保证移印质量达到最佳。 二、总则 使用前需了解油墨性能及操作工艺，对油墨及各种辅剂按其技术条件测定其性能是否合格。一般需在每批生产前进行小批量测试。 油墨在使用前需经过充分搅拌以使其均匀，甚至要按说明书要求经过规定时间的停放使之充分反应。 油墨使用时一般需加入适当的稀释剂以调整其带合适的粘度。稀释剂使用应参照说明要求或相关经验确定（移印约10%，丝印约3%-5%）。 制件移印前需对移印部位进行适当的表面处理，以消除表面静电、油污，提高油墨附着力。 移印后对印膜应进行适当的干燥，干燥方式视油墨技术要求，物料之耐热程度及相关经验确定，防止干燥不够和过烘干现象。 对移印油墨的性能测试应待油墨完全干燥后进行，一般塑料最少要求24小时，特别物料可能要求加长。详细测试方法依据品质相关标准及客户要求而定。 本指引之内容，仅作为一般通用的标准以资参考，实际使用中可参照工作经验及供货商资料灵活应用，并作详细记录。 本指引未明确规定的参数，应根据制件条件而详细注明于操作规程中。 本指引未列出之其它油墨，使用时应按其技术资料操作并详细注明于操作规程中。 三、内容 3.1 PY油 3.1.1适用范围： Marapoi PY 系列移印油可用于经过预处理（火焰、电晕放电）的PE/PP和软质/硬质PVC。加入TPH1或TPH2固化剂时，还可用于热固性塑料及金属材料商（适用前需试用并确认效果），对于PP材料， 亦可用P1预印剂作为预处理。 3.1.2 干燥特性（指油墨表面干燥，可于表面重复印刷）： 20℃时需20~30min， 50℃的隧道炉中需30~60sec。 干燥时间随油墨层厚度及是否加固化剂等以及加何种固化剂而变。一般来说，墨层厚，加固化剂， 则需较长干燥时间，如加入固化剂，表面干燥在20℃时需30min。 3.1.3 附着力： 经过适当及充分干燥之印膜，可通过橡皮擦拭（Rubber Test）、刮划测试（Scratch Test），且耐 石油（oiIs）、油脂（Greases）及酒精（AIcohoi）。 3.1.4 有效使用时间： 加入TPH1固化剂之油墨其有效使用时间（pot Iife）在20℃时为12~14H；加入TPH2固化剂为8~10H， 时间长短主要取决于室温。 3.1.5 辅助产品： UKV1快干开油水 SV3慢干开油水 TPH1-TPH2硬化剂 ST1填充剂 S186/S181/S183红金粉/银粉/青金粉 PU910光油 3.2 PP油 3.2.1 适用范围： 经预处理及无预处理的PP料。 3.2.2 干燥特性： 20℃时需2~3min，30℃时需30~40sec。但达到最终强度须数天时间，因PP料之耐溶性较高。
感光线路油墨概述
感光线路油墨 一、操作环境：印刷和曝光环境的选择对精细线路的获得有直接的影响，应尽量减速少印刷室和曝光区的灰尘及异物污染。要达到低于100um的高分辨率，环境的要求就至少是100000级以上的净化室。 二、前处理：为保证板面清洁无污染、无油脂及氧化物等，根据污染程度对板面选择刷洗、磨刷或微蚀等处理方法。 用水膜破裂试验可检查板面的清洁状况。板面处理后停留的时间越短越好，以防止板面被氧化或污染。 三、稀释：油墨调好粘度后，加少量的稀释剂（最多不超过2%），可以改善在自动印刷上的印刷效果。注意：用前须充分搅拌10分钟，然后须静置15分钟以消除气泡。 四、印刷：用77-120T/CM聚酯网，形成膜厚在8-10微米，刮胶的角度为10-15度。 五、预烘干：温度和时间可根据特定的生产工艺来调整，一般为25-35分钟，85-90度。 六、曝光：曝光前应确保菲林和曝光台面干净无尘，为减少生产产生的污染，可用粘尘轮清洁膜面；感光光谱区为：310-420nm，曝光能量为：150-200mj/cm2,光级数为：6-8级 七、显影：1%碳酸钠喷淋，温度为30-40度，压力为15-25psi，显影时间为40-50秒。 八、脱膜：5%的氢氧化钠或氢氧化钾溶液。 九、保存：温度在20-20度保存，避光、避热。 热固文字油墨 一、印刷：可用手动、半自动或全自动操作，用100-120T/cm网印。 二、调油：在应用中，可添加2-3%的稀释剂就可以。 三、固化：对流烘箱：30-60分钟、140-150度；IR烘箱：5-10分钟、160度 四、洗网：属固化类，一经固化很难清除，所以在烘烤前检查仔细后再烘烤。
浅谈液态感光油墨
浅谈液态感光油墨 液态感光油墨应用工艺流程图：> 基板的表面处理-- >涂布（丝印）-->预烘-->曝光-->显影-->干燥-->检查-->蚀刻-->褪膜-->检查（备注：内层板） 基板的表面处理-- >涂布（丝印）-->预烘-->曝光-->显影-->干燥-->检查-->电镀-->褪膜-->蚀刻-->检查（备注：外层板） 一．液态光致抗蚀剂（Liquid Photoresist） 液态光致抗蚀剂（简称湿膜）是由感光性树脂，配合感光剂、色料、填料及溶剂等制成，经光照射后产生光聚合反应而得到图形，属负性感光聚合型。与传统抗蚀油墨及干膜相比具有如下特点： a）不需要制丝网模版。采用底片接触曝光成像（Contact Printig），可避免网印所带来的渗透、污点、阴影、图像失真等缺陷。解像度(Resolution)大大提高，传统油墨解像度为200um，湿膜可达40um。 b）由于是光固化反应结膜，其膜的密贴性、结合性、抗蚀能力（Etch Resistance）及其抗电镀能力比传统油墨好。 c）湿膜涂布方式灵活、多样，工艺操作性强，易于掌握。 d）与干膜相比，液态湿膜与基板密贴性好，可填充铜箔表面轻微的凹坑、划痕等缺陷。再则湿膜薄可达5～10um，只有干膜的1/3左右，而且湿膜上层没有覆盖膜（在干膜上层覆盖有约为25um厚的聚酯盖膜），故其图形的解像度、清晰度高。如：在曝光时间为4S/7K 时，干膜的解像度为75um，而湿膜可达到40um。从而保证了产品质量。 e）以前使用干膜常出现的起翘、电镀渗镀、线路不整齐等问题。湿膜是液态膜，不起翘、渗镀、线路整齐，涂覆工序到显形工序允许搁置时间可达48hr，解决了生产工序之间的关联矛盾，提高了生产效率。 f）对于当今日益推广的化学镀镍金工艺，一般干膜不耐镀金液，而湿膜耐镀金液。 g）由于是液态湿膜，可挠性强，尤其适用于挠性板（Flexible Printed Board）制作。 h）湿膜由于本身厚度减薄而物d料成本降低，且与干膜相比，不需要载体聚酯盖膜（Polyester Cover sheet）和起保护作用的聚乙烯隔膜（Polyettylene Separator Sheet），而且没有象干膜裁剪时那样大的浪费，不需要处理后续废弃薄膜因此，使用湿膜大约可以节约成本每平方米30～50%。 i）湿膜属单液油墨容易存贮保管，一般放置温度为20±2℃，相对湿度为55±5%，阴凉处密封保存，贮存期(Storage Life):4～6个月。 j）使用范围广，可用作MLB内层线路图形制作及孔化板耐电镀图形制作，也可与堵孔工艺结合作为掩孔蚀刻图形抗蚀剂，还可用于图形模板的制作等。 但是，湿膜厚度（Thickness）均匀性不及干膜，涂覆之后的烘干程度也不易掌握好增加了曝光困难．故操作时务必仔细。另外，湿膜中的助剂、溶剂、引发剂等的挥发，对环境造成污染，尤其是对操作者有一定伤害。因此，工作场地必须通风良好。 目前，使用的液态光致抗蚀剂，外观呈粘稠状，颜色多为蓝色（Blue）。如：台湾精化公司产GSP1550、台湾缇颖公司产APR-700等，此类皆属于单液油墨，可用简单的网印方式涂覆，用稀碱水显影，用酸性或弱碱性蚀刻液蚀刻。 液态光致抗蚀剂的使用寿命（Lifespan）：其使用寿命与操作环境和时间有关。一般温度≤25℃，相对湿度≤60%，无尘室黄光下操作，使用寿命为3天，最好24hr内使用完。 二．液态光致抗蚀剂图形转移
丝网印刷油墨的危害问有哪些
丝网印刷油墨的危害问有哪些 丝网印刷油墨是由颜料、连结剂、溶剂、辅助剂组成的。其中的有机溶剂 和重金属元素对人体有严重危害。丝网印刷油墨中的某些溶剂，挥发或排放到 空气中会污染环境，影响动、植物的生长，特别是挥发性印刷油墨对空气污染 非常严重。 印刷油墨中的颜料有两种，即无机颜料和有机颜料，其性质不溶于水和其 它介质，并具有鲜明的色泽和稳定性。有些无机颜料中，含有铅、铬、铜、汞 等重金属元素，均具有一定毒性，不能用于印刷食品包装和儿童玩具，有机颜 料中有的含有合联苯胶，其中含有致癌成分，应严禁使用。有机溶剂可溶解许 多天然树脂和合成树脂，是各种油墨的重要组成部分。有机溶剂会损害人体及 皮下脂肪。长期接触某些溶剂会使皮肤干裂、粗糙；如果渗入皮肤或渗入血管，则会随血液危及人的血球及造血机能；溶剂气体被吸进气管、支气管、肺部或 经血管，淋巴管传到其它器官，甚至可能引起肌体慢性中毒。 丝网印刷油墨中的重金属离子的毒性问题，颜料和染料中都含有某些致癌 成分，对人体健康有很大的害处。复合包装材料在印刷中要使用大量的油墨， 有机溶剂和粘合剂等，这些辅料虽不和食品有直接接触，但在食品包装和贮存 过程中，某些有毒物质会迁移到食品中，危害人们的健康。印刷油墨中常使用 乙醇、异丙醇、丁醇、丙醇、丁酮、醋酸乙酯、醋酸丁酯、甲苯、二甲苯等有 机溶剂。这些有机溶剂虽然通过干燥可以除去绝大部分，但是残留的溶剂迁移 到食品中对人体造成危害。在凹印丝刷油墨中使用的溶剂一般有丁酮、二甲苯、甲苯、丁醇等高沸点有臭味、有毒性的溶剂。特别是丁酮，残留的气味很浓。 由于丝网印刷油墨中的颜料颗粒很细小，吸附能力很强，虽然在印刷时已经加 热干燥，但由于时间短、速度快，往往干燥得不彻底，特别是上墨面积较大， 墨层较厚的印刷品，其残留溶剂较多，这些残留溶剂被带到复合工序中，经复 合后更难跑掉，会慢慢地迁移渗透出来。因此必须将溶剂残留控制到最低限度。 丝网印刷油墨对环境质量的影响 丝网印刷油墨中溶剂挥发造成的大气污染等问题，这以印刷油墨中含有的 挥发性有机物(VOC)为主，由于凹版印刷油墨中使用了较多的VOC作为溶剂，因此污染最为严重。但网印和其他印刷也同样存在着这个问题，长期处于高浓度 的VOC中，将会对人体，特别是神经系统造成极大的损害；VOC还会与空气中 的氮氧化物发生光化学反应，产生臭氧及烟雾，从而造成大气污染。 致力于搭建降低印刷油墨不良的平台 传统印刷油墨中包含大量有毒性挥发物VOC，无论对生产工人的健康、产 品使用者的健康、自然环境等都将带来严重隐患。开发环保印刷油墨重点是解 决印刷油墨中含VOC物质的替换问题，研制新型印刷油墨连接料是解决开发环 保印刷油墨的根本，从而使油墨中的VOC含量由原来的35%-55%降低到5%-15%、重金属含量明显降低，达到环保要求，大降低了对人体的影响。本文由中国标 识网收集整理,更多信息请访问标识商学院。
网印水性渗透油墨
网印水性渗透油墨 目前，标牌专用网印油墨多数是以油性溶剂为主，其价格较高、污染严重，存在火灾隐患，严重危害了施工人员的身体，而且洗版时必须采用油性溶剂，造成资金的浪费。而水性油墨是以水为溶剂，较油性油墨，价格低，对环境的污染减少，无火灾隐患，对人体无危害，且可用水洗版，价格低廉。经过技术人员的不懈努力，现已开发并投入市场的多用途环保水性渗透油墨深受广大用户的欢迎。该油墨是以水为溶剂，加入水性渗透剂、水溶性助剂、食用防腐剂和进口高分子水溶性染料等配制而成，以食用淀粉充当胶联剂，在快速搅拌下进行高温反应形成稠糊状，再在80℃时经常压过滤800目的不锈钢网纱。其特点是水性环保、操作简便、成本低廉、用水洗版，油墨细腻、成像精致、色彩饱满、耐候期长、用途广泛。该油墨适用于铝氧化标牌、电泳涂装标牌、烤漆标牌、PVC、压克力、有机玻璃等平面标牌的网印渗透图案。印刷的图案无凹凸感，手感平滑，色彩透明度好，对标牌表面无任何损伤，油墨中携带的染料渗透到标牌表面的氧化层、漆膜和树脂中成为一体。下面简单介绍水性渗透油墨的使用方法。 一、铝氧化标牌网印水性渗透油墨 铝及铝合金在特定的电解液和工艺条件下，由于外加电流作用在铝表面形成一层氧化膜的过程称为铝阳极氧化。因电解液的种类和氧
化层的性质不同，铝阳极氧化可分为硫酸法、铬酸法、草酸法、混酸法、硬质和瓷质氧化法。由于硫酸氧化法成分简单，槽液稳定，操作容易，成本低廉，常温氧化可获得较厚的无色透明膜，而且膜层多孔，吸附性强，容易印刷。所以，铝氧化标牌多采用硫酸氧化法。铝氧化网印水性渗透油墨标牌工艺流程如下：机械抛光或打砂→清除油脂→冷水洗→热水洗→冷水洗→干燥→化学抛光或电解抛光→冷水洗→热水洗→冷水洗→阳极氧化→清洗２次→干燥→网印水性渗透油墨→烘烤封闭→水洗→干燥→机械抛光→剪裁→检验入库。 注意事项： 1.使用水性网版印刷，根据图案线条的粗细选择合适目数的涤纶网纱； 2.因氧化层封闭前极易被污染，操作时要注意环境清洁； 3.印刷后放入100℃以上的烘箱内烤20min； 4.烘烤完成后让其自然冷却，再用清水冲洗干净，干燥后机械抛光。 二、电泳涂装标牌网印水性渗透油墨 电泳涂装工艺也称电沉积涂装，其原理来自电泳现象，即带电荷的胶体离子在直流电场的作用下向自身所带电荷符号相反的电极泳动，在极板（工件）表面失去电荷，呈不溶状态沉积在极板（工件）上，经水洗、烘干后形成漆膜。 电泳涂装是一个复杂的过程，主要表现在以下４个方面： 1.
丝网印刷油墨的成分与性质
丝网印刷油墨的成分与性质 丝网印刷油墨的成分与性质 典型的网印油墨是一种稀松的浆状物并有良好的触变性(当油墨处于静止时，其流动性差，一旦受外力作用，该墨流动性陡增)。这一特性，使油墨在刮印时，能顺利通过印版网孔，并在承印物上迅速流平，形成需要的图像。这样，墨膜既不会在干燥后残留丝网的痕迹，又不至于使印出的图像外溢而扩大。 网印UV油墨要满足上述要求，活性单体的黏度要小，撤黏能力要强，而且它在油墨中的用量尽可能大些。因网印墨膜厚度大，着色剂的用量可以减至最低限度。即使其用量降至5%左右，油墨仍然可获得相对不透明的色调。其典型配方如下。 上述配方中的反应性齐聚物，通常以环氧双丙烯酸酯为主，如附着力欠佳时，可与聚酯双丙烯酸酯或聚氨酯双丙烯酸酯混用。应用中，常常选用的活性单体有三丙二醇二丙烯酸酯和己二醇二丙烯酸酯等。网印UV油墨的光引发剂，往往选用二种以上的混合体，如二苯甲酮、硫杂蒽酮和安息香醚类等。为增进光引发效果，还常配以有机胺作活化剂。 网印油墨的性质 1.粘度 粘度，又称内摩擦，是一层流体对另一层流体作相对移动时所产生的阻力。它是流体内部阻碍其流动的一种特性。油墨粘度一般用“泊”、“厘泊”来表示。丝印油墨粘度约在4000至12000厘泊之间。
粘度过大油墨对承印物润湿性差，不易通过丝网转移到承印物上。造成印刷困难，印迹缺墨。 粘度过小，会造成印迹扩大，致使印刷品线条合并，成为废品。 粘度指标可以使用粘度计进行测量。 粘度变化与印刷造性的关系是：油墨在印版上，粘度愈稳定愈好，但转移到印件上后，粘度变大愈快愈好。触变性则对前者不利，对后者有利，因此适当地触变性是可取的，而剪切变调对印刷有害无益。 加溶剂、稀释刑或增塑剂，可降低粘度；加填料、颜料、硅化物，能提高粘度。 2.触变性 触变性是指液体由于应力粘度降低而后又恢复其原来粘度的能力。在丝印过程中，表现为油墨在静止一定时间后变稠，粘度变大，搅动后又变稀，粘度也变小的一种可逆现象。因为，油墨中颜料颗粒的外形是不规则的，尽管吸附了一层连结料，也是一种不规则的圆球。所以，在静止一定时间后，颜料颗粒就会接触或相距很近，造成相互吸引，阻碍颗粒的自由活动，油墨就变稠、变粘。然而，这种暂时稳定的结构，被外力搅动后，很快被破坏，解除了颗粒之间的相互吸引力，颗粒的自由运动又得到恢复，流动性提高了，油墨变稀，粘度下降。 丝网印刷油墨的触变性越小越好。为消除这种不利因素，在印刷之前，要充分搅拌油墨，使之恢复常态，然后进行印刷。 油墨中的颜料颗粒越木规则，多角多孔，如黑墨，其触变性就大。反之，如黄墨，其触变性就小。油墨中连结料多，颜料少，触变性也小，反之则触变性大。另外连结料的不同对触变性影响也很大，如聚合植物油所制作的油墨，其触变性小，如高分子树脂作连结料，其触变性大。 3.屈服值 屈服值是指对流体加一定外力，从弹性变形到流动变形的界限应力，也是油墨开始层流时必须施加的最低应力。屈服值太大，油墨发硬，不易打开，输墨不便，流平性差；屈服值太小，印刷细线和网点再现性差。丝印墨层较厚，故屈服值不能太小。丝印油墨根据不同要求，屈服值可由1000dyn／c㎡到3000dyn／c㎡，印刷精细线画时，屈服值宜取高值 4.流动性 流动度是粘度的倒数。即：粘度大，流动度小；粘度小，流动度就大。 油墨的流动度可以看作是在无外力作用下，一定量的油墨在一定时间内和一定的平整面上自然流动的程度。油墨的流动度可以衡量油墨的稀稠。在丝印油墨中其流动度一般控制在30～50mm。测量方法是取一毫升油墨，在250克的压力经15分钟后，测量其直径即可。 油墨的流动度大，印迹易扩大，使间隙小的细线条分辩不清以至合并；流动度小，印迹中线条易断线缺墨，印刷也困难。
移印机操作规程
移印机操作規程 一、目的： a规范移印机的安全、操作和保养作业，确保设备在良好状态下运行。 二、范围： a适用于本公司移印机。 三、定义：无 四、职责： a、生产主管：负责本规定之维护及监督其执行，并督导操作者严格按本规定进行作业。 b、生产部：负责督导操作者正确操作及维护保养设备，督导机修人员的维修工作。 五、维修人员： a、负责设备的定期保养，协助主管督查操作者日常保养工作。 b、负责设备的维修工作及维修后跟进工作。 c、遇故障时，协助操作者调整和处理，使设备处于良好的技术状态。 d、必须严格按照本规定要求保养移印机。 e、及时上报设备的异常情况； f、生产主管及管理部负责人做好设备维修质量的确认。 六、安全规程及要求： a、操作者上岗前，必须认真阅读本规定。 b、在未取得操作培训之前，不得单独操作移印机。 c、设备在开动前，必须仔细察看设备的各部分是否正常。 d、开机、关机顺序必须按本规定的顺序进行。 e、严禁在作业时打开设备安全门或防护罩。 f、操作者在清洁设备、拿取设备内的物品、维修设备以及离开设备时，都必须关机。 g、发现设备有不正常现象及发生故障时、应立即停机，先自行检查；若为小故障，容易即时修复的，可自行修理, 否则应立即通知维修人员排除故障。 h、要有严格的交接班制度，交接班时，要向接班人清楚地交代设备的运行记录；接班人要认真地按交接班制度规定 的项目检查，若发现问题，则不予接班，并上报拉长或主管。 七、安全注意事项： a、工作时必须穿戴整齐的工作服、防毒口罩等公司统一发放的劳保用品。 b、工作时禁止佩带任何导电的金属物品，如手表?项链.戒指等，防止导电烧伤。 c、设备安装、维修必须由专业维修人员进行，操作工不得随意拆修。 d、当有人触电时，不可赤手去拉触电者，应迅速切断电源，当伤者处于昏迷状态时，要遵照《安全技术知识教材》 方式进行处理，并迅速送医院抢救。 e、电缆破损时，要及时报告拉长，由拉长通知设备部迅速维修更换。 八、操作规程： a、检查机器各部位固定螺丝有无松动或接头掉落现象，如有应急时通知维修人员进行修复。 b、打开电源开关。 c、把移印钢板放入油盘后安装上刀片和移印胶头。装刀片时应注意手不能碰到刀口。 d、加入适量油墨，然后用稀释剂稀释油墨。可按操作前后键进行操作。 e、采用对位板把底模位置对准后加以固定、可操作上、印、停键进行，将工件放入底模内，打开移印机自动开关进行移印 工作。 f、取出移印好的工件，放入烘箱内。 g、移印机使用气压应保持在4Mpa-5Mpa之间。 h、移印机运行时手不能伸入作业安全罩内避免被挤压。 i、洗网水、开油水等溶剂不能溅入眼睛和口腔内，如溅入应及时用大量清水冲洗眼部。 j、作业完或休息时，必须关闭电源。 k、用封箱带粘清胶头上的油墨并用盖板盖住油盘。
新型PCB用油墨 液态光致抗蚀油墨
新型PCB用油墨 液态光致抗蚀油墨2009/7/16/09:18 来源：中国油墨网 随着电子工业的飞速发展，对印制电路板(PCB)的焊接工艺和焊接质量要求越来越高。以往热固化和紫外光固化抗蚀剂都是用丝网图形版印刷的。但从线条的完全覆盖性、尺寸精度等方面考虑，采用丝印图形的方法已经不相适应，因而研究人员开发了干膜抗蚀剂。但是干膜抗蚀剂由于其本身固有的局限性，已经不能完全满足PCB的性能要求，其分辨能力在技术上虽能达到近25μm，但规模生产实际只能做到75～100μm。而电子技术的发展，已要求高密度PCB对分辨能力的前沿为≤75μm，而且将发展到50μm，甚至更细的线条。因此，迫切需要有新型的光致抗蚀剂，把分辨能力提高到更高的水平，尤其是多板的内层板制造。此外，PCB价格方面的竞争，也日趋激烈，迫使PCB制造商在确保PCB质量和性能的前提下，千方百计降低PCB的制造成本。根据干膜抗蚀剂本身的结构特点，其成本很难降低。另外，高密度PCB要求尽量减小焊盘面积，甚至采用“无”焊盘，干膜抗蚀剂很难适应这种要求。因此，许多PCB制造者把目光转移到液态光致抗蚀剂[1～5]。 目前新一代液态光致抗蚀剂的杰出代表是液态感光成像型油墨(又称湿膜抗蚀剂)和电沉积液态光致抗蚀剂(ED抗蚀剂)。采用这些新型抗蚀剂，容易得到高的分辨率。例如，用通常的非准直光源和标准显影装置，显影后可得到50μm的分辨率。若采用准直光源，只要保证相应的清洁环境及底图条件，其分辨能力可以达到25μm。在随后的外层或内层的蚀刻过程中，同干膜相比，液态光致抗蚀剂可给出优异的蚀刻效果。这种高分辨率使得细线条PCB制造者可以生产出缺陷密度很低的产品，且成品率高。 液态感光型抗蚀油墨是解决精细导线图形制作而研制的一种油墨，俗称湿膜。它克服了热固型抗蚀油墨和干膜生产工艺中的一些难题，适合细导线和超细导线的生产。最细线宽可达在2。54mm为中心的两焊盘之间形成三根导线(0。125mm)或四根导线(0。075mm)，也可用于高精度的工艺品、镂空模板、移印凹版制作之用，还可用于多层板内层精细导线的制作。它由感光树脂、感光剂、填料、助剂、颜料和溶剂组成。油墨的解像度达50～100μm，和覆铜箔板的附着力良好，不存在干膜生产中出现界面性气泡而引发边缘渗镀从而造成的导线毛刺、缺口、短路等疵病。油墨通常在安全黄色光区域范围内操作，贮存期约为一年。液态感光抗电镀油墨的简要工艺操作流程如下: 涂布→预烘→冷却→曝光→显像→固化→电镀→去除油墨→蚀刻→后处理 液态感光抗蚀剂可采用丝网漏印，喷涂或幕帘式涂布等方式对印制板作整版涂覆，无需定位，经预加热，表面干燥后，应用照相底版定位紫外曝光、显影而获得精确的抗蚀图形。与传统的热固、光固及抗蚀干膜相比，首先图形精度高，可很容易地制得40～50μm 的焊点图形;另外与基板和铜导线的结合良好，耐热性高，在导线间隙内充填性好，次品率低;还有，因其使用环氧树脂作热固成分，故耐化学品性、耐镀金、耐湿、耐热及电气绝缘性均很优良。鉴于以上优点，国内外在生产高精密电路板及多层电路板上都已使用液态感光抗蚀剂。 1 液态感光抗蚀剂组份 1.1 感光性树脂 1.1.1 碱溶性光固树脂种类[6～8]为了大幅度提高布线的密度，就要缩小焊盘，这就要求有高解像能力的高敏感度感光性树脂。目前，较常用的碱溶性光固树脂有以下数种: (1)酚醛缩合型丙烯酸环氧树脂与酸酐的反应生成物。此类树脂的主要特点是制作方便，价格低廉，热膨胀系数小，尺寸稳定。目前使用最普遍。 (2)丙烯酸环氧树脂与酸酐、不饱和异氰酸酯反应的混合生成物。与1相比，可以看出它的不饱和烯烃官能团个数较多，因而它具有光固化速度快的特点。 (3)丙烯酸环氧树脂与酸酐、烷基双烯酮反应的混合生成物。此类树脂因羧基数量较少，酸价低，显影速度较慢。但由于COCH2CO基团的存在，此树脂与铜箔的结合强度相当高，适合于对结合强度有特殊要求的场合。
丝网印刷油墨有哪几种
丝网印刷油墨有哪几种 uv油墨、水性网印油墨将会很大市场，现在国内使用的油墨多为溶剂型油墨。溶剂型油墨属挥发干燥型油墨，干燥时间慢，自然干燥需8小时。在干燥 过程中，60％的溶剂都要挥发掉，这种严重的污染，在当前“回归自然环保第一”的口号下，不仅受到政府部门严格的法规制约，也会受到房邻的反对，网 印厂也不想使用。所以今后uv油墨和水性油墨占领网印市场是必然的。 一、网印UV油墨市场趋势 当前，丝网印刷用油墨从产量和品种来说，挥发干燥型油墨占主流，可是，UV油墨的产量逐年增加，且增幅交大，其产量超过挥发干燥型油墨，只是时间 问题。由于UV油墨原材料中的齐聚合物、预聚合物、聚合引发剂的种类有所增加，使UV油墨的适用范围更为广泛，可适合各种承印材料网印，其市场占有率必定会增大。 1．UV油墨适合各种承印材料纸、涂料纸、木器制品、合成纸、聚氯乙烯（PVC）1丙烯类（PMMA）、丙烯腈－丁烯－苯乙烯三元共聚物、丙烯腈－苯乙 烯共聚物、苯乙烯（PS）、ABS、聚碳酸酯（PC）、聚酯（PET）、聚氨基甲酸酯、经处理的聚乙烯、经处理的聚丙烯、塑料涂装面、聚乙烯塑料（PE）、木 器制品涂装面、涂装金属板、玻璃陶瓷、热硬化性树脂。 2．UV网印油墨的功能性能强UV网印油墨适应产品的高品质化，多样化和 需特殊加工的异形产品。 ①物理性：液晶显像屏、抗蚀阴焊；电气的有绝缘、导电、电场发光、磁 性等；热温度的发泡、示温、珠光、荧光、夜晶、热转印用等。 ②化学性、药用的有腐蚀、乙醇剥离等；生化的有抗菌、防污等；吸收、 吸附、反应的有防水性、氧化腐蚀等。 ③表面装饰：水晶胶、防金属蚀刻、无光泽皱纹、非强光、镜面金属等； 立体、厚膜印刷用、盲文用、结晶图纹、皱纹、碎裂图文、珊瑚状花纹等。 二、水性油墨市场趋势 在挥发干燥型油墨中，80年代开发的水基油墨，由于有利于环保而重而受 到重视。水基油墨开发之初曾一度受到人们注目，但因其模版的需水性差，加 上在纸张上印刷时因纸张吸收水份易造成起皱等问题而没有得到普及。进入90 年代后，上述问题逐渐得到解决。随着采用氨基甲酸酯乳剂的新型水基油墨的 问世，其品种也不断增多。 从客观上分析，因为（水性油墨）的功能、用途、价格、设备、供应都优 于（UV油墨），所以未来在网印油墨市场上，传统油墨将慢慢消失，由水性油
移印,丝印油墨知识
丝网印刷与胶印 1丝网印刷是属于孔版印刷，与平印，凹印，凸印一起被称为四大印刷方法。原理是印版在印刷时通过一定的压力使油墨通过孔版的孔眼转移到承印物上形成图象和文字。特点：a适应性强：可在平面，曲面，球面，凹凸面的承印物上进行印刷。B墨层厚度：立体感强，质感丰富，墨层厚度一般可达到30μm左右，而胶印在5-10μm。C：耐光性强，色泽鲜艳 2.干式胶印属于凸版印刷：先将印版图文上的油墨转移到橡胶布辊筒上，然后通过橡胶布辊筒再将油墨转移到印刷品上。特点：适用于圆柱形，圆锥形和长方形等形状的容器，但非圆柱形容器的印刷比较困难。采用胶印在容器上多色印刷比丝网印刷经济，故广泛应用。缺点：印刷光泽度差，图文边缘不清晰，印版网点过小时，网点会渗入橡胶内而使印刷品网点扩大，印刷效果差。 丝印油墨 丝印油墨指采用丝网印刷方式时所有的油墨称为丝印油墨。 编辑本段丝印油墨种类 虽然丝印油墨属于印刷油墨的一种，但区分丝印油墨的种类方法非常的多。主要的分类方法有如下几种：根据油墨的特性区分种类：可分为荧光油墨、亮光油墨、快固着油墨、磁性油墨、导电油墨、香味油墨、紫外线干燥油墨、升华油墨、转印油墨等。[1] 根据油墨所呈状态区分种类；胶体油墨，如水性油墨、油性油墨、树脂油墨、淀粉色浆等。固体油墨，如静电丝网印刷用墨粉。根据油墨的特性区分种类：可分为荧光油墨、亮光油墨、快固着油墨、磁性油墨、导电油墨、香味油墨、紫外线干燥油墨、升华油墨、转印油墨等。根据承印材料区分种类：纸张用油墨：油性油墨、水性油墨、高光型油墨、半亮光型油墨、挥发干燥型油墨、自然干燥型油墨、涂料纸型油墨、塑料合成纸型油墨、板纸纸箱型油墨。织物用油墨：水性油墨、油性油墨、乳液型油墨等。木材用油墨：水性墨、油性墨。金属用油墨：铝、铁、铜、不锈钢等不同金属专用油墨。皮革用油墨：印刷皮革专用油墨。玻璃陶瓷用油墨：玻璃仪器、玻璃工艺品、陶瓷器皿用油墨。塑料用油墨：聚氯乙烯用油墨、苯乙烯用油墨、聚乙烯用油墨、丙烯用油墨等。印刷线路板用油墨：电导性油墨、耐腐蚀性油墨、耐电镀及耐氟和耐碱性油墨。 编辑本段塑料丝印油墨分类与应用 (1)按承印物分类按承印物化学名称可分为：聚乙烯、聚丙烯(非极性)油墨。聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS聚碳酸酯(极性)油墨。按承印物的形态可分为软质塑料油墨和硬质塑料油墨。(2)按干燥方式分类有挥发干燥型油墨、紫外光固化油墨、氧化干燥型油墨。①挥发性干燥油墨：是丝网印刷中使用最多的一种油墨。墨膜的成分主要是高分子物质，印刷后溶剂挥发，其高分子物质就形成墨膜。这种挥发干燥的过程是可逆的，即干燥墨膜可使用溶剂再溶解。油墨转移到承印物后，会有溶剂的油墨墨膜，首先发生溶剂的挥发。油墨中的溶剂因蒸汽压的作用扩散在大气中，在墨膜表面形成液膜，然后通过液膜挥发。在这种干燥过程中，一般内部干燥较慢，有时需吹风加速干燥的进行。挥发型油墨，易使用，干燥一般较快，因此被广泛应用。②紫外光固化型油墨(UV油墨)：紫外线油墨能产生光化学反应，在很短的几秒钟之内，即可完全固化，在塑料印刷中用的越来越多。油墨的主要成分是光聚合树脂、引发剂、色料及助剂，原则上不会用有机溶剂。③氧化干燥型油墨：油墨中含有分子量较小的聚合物，在空气中氧化，通过热、光或反应性物质的化学反应而形成高分子膜。这种油墨在印刷到承印物表面后，一般需要加热促进硬化。2．塑料丝网印刷油墨必须具备的条件①油墨在印版上不应干燥结膜，而当印刷到承印物表面的要求能迅速固着干燥，并且有很好的附着牢度。②油墨应具有松、短、薄、滑的特性，以保证油墨在印版上容易涂布均匀。在受力小的条件下易于过网。要求印品图文清晰，没有粘脏现象。 ③油墨在印版上涂布时，油墨的粘度、粘性、稠度应有一定的稳定性，以保证印品质量的一致性和印刷的顺利进行。④印刷结束后，印版上的油墨要便于清洗干净，以保证印版能重复使用。⑤要保证印品有一定的色浓度。对于彩色图案，要保证其有正常的色调。3．塑料丝网印刷油墨的主要成分(1)色料包括颜料和染料。颜料在油墨中除了显色作用外，还使油墨具有遮盖力。另外对于油墨的耐
丝网印刷油墨的成分与性质
丝网印刷油墨的成分与性质 典型的网印油墨是一种稀松的浆状物并有良好的触变性(当油墨处于静止时,其流动性差,一旦受外力作用,该墨流动性陡增）。这一特性，使油墨在刮印时，能顺利通过印版网孔，并在承印物上迅速流平,形成需要的图像。这样,墨膜既不会在干燥后残留丝网的痕迹,又不至于使印出的图像外溢而扩大。 网印UV油墨要满足上述要求，活性单体的黏度要小,撤黏能力要强，而且它在油墨中的用量尽可能大些。因网印墨膜厚度大，着色剂的用量可以减至最低限度。即使其用量降至5%左右,油墨仍然可获得相对不透明的色调。其典型配方如下。 网印ＵV油墨 反应性齐聚物3５~60(wt%) 活性单体15~5０ 光引发剂3～７ 着色剂1０～30 添加剂1~5 合计10０ 上述配方中的反应性齐聚物，通常以环氧双丙烯酸酯为主，如附着力欠佳时,可与聚酯双丙烯酸酯或聚氨酯双丙烯酸酯混用。应用中,常常选用的活性单体有三丙二醇二丙烯酸酯和己二醇二丙烯酸酯等。网印UV油墨的光引发剂，往往选用二种以上的混合体,如二苯甲酮、硫杂蒽酮和安息香醚类等。为增进光引发效果,还常配以有机胺作活化剂。 网印油墨的性质 1.粘度。 粘度，又称内摩擦,是一层流体对另一层流体作相对移动时所产生的阻力。它是流体内部阻碍其流动的一种特性。油墨粘度一般用“泊”、“厘泊”来表示。丝印油墨粘度约在4000至１2０00厘泊之间。 粘度过大油墨对承印物润湿性差，不易通过丝网转移到承印物上。造成印刷困难，印迹缺墨。
粘度过小,会造成印迹扩大,致使印刷品线条合并，成为废品。 粘度指标可以使用粘度计进行测量。 粘度变化与印刷造性的关系是:油墨在印版上，粘度愈稳定愈好，但转移到印件上后,粘度变大愈快愈好。触变性则对前者不利，对后者有利，因此适当地触变性是可取的，而剪切变调对印刷有害无益。 加溶剂、稀释刑或增塑剂,可降低粘度;加填料、颜料、硅化物,能提高粘度。 2、触变性。 触变性是指液体由于应力粘度降低而后又恢复其原来粘度的能力。在丝印过程中,表现为油墨在静止一定时间后变稠，粘度变大,搅动后又变稀，粘度也变小的一种可逆现象。因为，油墨中颜料颗粒的外形是不规则的,尽管吸附了一层连结料,也是一种不规则的圆球。所以,在静止一定时间后,颜料颗粒就会接触或相距很近,造成相互吸引,阻碍颗粒的自由活动,油墨就变稠、变粘。然而，这种暂时稳定的结构,被外力搅动后,很快被破坏，解除了颗粒之间的相互吸引力，颗粒的自由运动又得到恢复,流动性提高了,油墨变稀，粘度下降。 丝网印刷油墨的触变性越小越好。为消除这种不利因素，在印刷之前，要充分搅拌油墨,使之恢复常态，然后进行印刷。 油墨中的颜料颗粒越木规则,多角多孔,如黑墨,其触变性就大。反之,如黄墨,其触变性就小。油墨中连结料多，颜料少，触变性也小，反之则触变性大。另外连结料的不同对触变性影响也很大,如聚合植物油所制作的油墨，其触变性小,如高分子树脂作连结料,其触变性大。 3．屈服值。 屈服值是指对流体加一定外力，从弹性变形到流动变形的界限应力,也是油墨开始层流时必须施加的最低应力。屈服值太大,油墨发硬，不易打开，输墨不便,流平性差;屈服值太小,印刷细线和网点再现性差。丝印墨层较厚，故屈服值不能太小。丝印油墨根据不同要求,屈服值可由10０0dyｎ／c㎡到3000dyn/ｃ㎡，印刷精细线画时,屈服值宜取高值。 ４．流动度。 流动度是粘度的倒数。即:粘度大,流动度小；粘度小,流动度就大。 油墨的流动度可以看作是在无外力作用下,一定量的油墨在一定时间内和一定的平整面上自然流动的程度。油墨的流动度可以衡量油墨的稀稠。在丝印油墨中其流动度一般控制在3０～50mm。测量方法是取一毫升油墨,在250克的压力经１5分钟后，测量其直径即可。 油墨的流动度大，印迹易扩大，使间隙小的细线条分辩不清以至合并；流动度小，印迹中线条易断线缺墨，印刷也困难。
移印中常见问题
1、移印应注意哪些关键点？移印是通过硅胶头作为中间体，把钢板上的图文转移到工件表面的一种特种印刷方式。移印最主要应注意工件、钢板、胶头、油墨四者之间的变化关系，例如钢板的深度、胶头软硬、形状、大小、油墨的挥发速度、油墨的特性、工件表面特征、工件的支撑、外界的环境控制等，只要能够处理好上述相关参数的变化，并加以调整，就能基本上了解移印的基本规律。以上只是谈谈简单的看法，具体操作必须依实际变化而应用, 并在应用中学习掌握。 2、丝印和移印稀释剂有什么区别？移印和丝印稀释剂的区别最大体现在组成成分和挥发快慢上。其中因生产厂商不同稀释剂组成分有所区别，形成品质不同，不在这里讨论，主要讨论移印丝印稀释剂挥发速度。移印要求开油水快干，避免胶头不能很好的实现油墨转移，丝印则要求慢干，以避免丝网堵网。但是在一定场合下，丝印开油水可以用于移印上（必须为同一性质的开油水），例如在干燥温度高的情况下，可以通用丝印开油水来调剂挥发速度。一般情况下，快干开油水不用于丝网印刷上，但可以用洗网。 3、怎么判断钢板的深浅是否合适？ 一般常规移印钢板的深度卩m左右。如细小文字、线条2卩m即可。实体图文，贝U 3卩m以上也适合，网点图文卩m可能偏深了，所以具体的钢板深浅依图案以及对墨层的要求而定。又如同一种图文，若所印刷工件表面粗糙，麻面或光洁面，所要求钢板深度又有区别，要判断钢板的深浅，有两种有效可行的方法。 ①依数据，用深度计测量钢板的深度，这方面要求有良好的数据管理才能对应。 ②依实际印刷结果，这方面需要有较强的实际操作经验，举例说明：如出现回油、图文模糊，较大的可能性为钢板太深。如出现气泡（砂眼），可能太浅。如果移印胶头在未印刷到工件时，胶头上油墨已偏向干固，贝钢板太浅；如果胶头上油墨呈现不平整状，贝钢板太深。 4、红、白、淡黄、兰色胶头有什么区别？胶头颜色多样化，主要是由于制胶头原材料颜色而决定的。从移印角度看胶头，颜色并不能对胶头的转移作用造成影响，影响胶头性能的因素主要是制胶头的材料和工艺，就是对胶头沾油和脱油的影响。所以从根本上讲红、白、淡黄、兰色胶头本质是相同，不同的只有颜色和实现移印印刷功能效果上细微的区别。 5、移印时，印刷后图案为什么常和版图对不上？ 因为移印过程是通过有弧度、有弹性的硅胶头在平整的钢板上转移图案到各种不同形状的工件上。在转移过程中，因胶头压力和作用面不相同而影响胶头的变形程度，最终影响实际图案和菲林设计图案的差别。控制变形应控制胶头形状、胶头软硬、胶头大小、工件外形、工件固定、工件支撑力、胶头压力等相关国素。如确实偏差太大，可修改菲林以适应胶头的变形量达到理想效果。 6、怎么判断移印稀释剂的挥发速度是否合适？ 要判断稀释剂挥发是否适合于正常移印印刷，主要通过胶头上油墨和印刷完成后工件表面图案的效果判断。举例说明如下： ①胶头在未印刷到工件上时，判断胶头上油墨的状态，干固，稀释剂太快干。 ②印刷完成后，工件上图案出现起毛、拉丝现象，太快干；回油模糊；贝太慢干。已成碎状，无粘附力，太快干；印刷不上，贝太快干。 7、为什么印刷时常出现气泡（砂眼）现象？ 印刷出现气泡（砂眼）现象的原因多样化，但最主要集中在胶头、钢板、油墨三个方面。下面举出几个最可能产生气泡（砂眼）的原因：
感光浆使用技巧
感光浆常识 感光浆是丝网印版上形成图文的基础材料，它和丝网结合在一起，经曝光、显影冲洗、干燥、封网、修版，形成了丝网印版。 一、感光浆的特性； 1、感光度：感光波长在340~440nm之间。 2、感光膜层与丝网要粘接牢固,有一定弹性，架桥性好，感光度高。 3、膜层有较高的强度和耐磨性，耐印率要高。 4、用水显影，去膜容易。 二、感光浆分类: 感光浆以明胶，聚乙烯醇，聚乙烯醋酸脂等做为胶体，采用重氮盐作为感光剂（敏化剂）组成。具有解像力高，制版图文清晰，耐印率高。 1、油性感光浆：适合油性油墨印刷，主要用在电子、五金、塑胶、LCD等行业。 2、水性感光浆:适合水性油墨，主要用在纺织印花行业。 3、水油两用感光浆:适应水性和油性油墨。以油性为主,如印水性油墨印次有限，不耐 印。 主要根据油墨的性质来选择，如电子行业印胶水时，选用水性感光浆。 三、感光浆制版原理： 感光浆在紫外线的照射下，通过敏化剂的作用，发生交联固化。没有感光的部份，遇水膨胀溶解。经显影得到菲林底片一致的图文，用于印刷。 四、贮存 最佳贮存条件为：温度15-20oC，相对湿度55-60%，空调环境下，避光保存。 五、制版质量故障及处理 现象原因措施 不耐印1．丝网前处理不好，感光材料与丝网固着不牢1．重新进行丝网前处理，磨网，脱脂等
2．曝光时间短，感光胶未完全交联固化，影响同丝网 的固着牢度 2、增长曝光时间 3．感光胶与感光剂配制失当 ①调配时未充分搅拌均匀 ②直接将感光剂倒入感光乳胶中，不易搅匀 ③感光剂未按比例配制感光胶，感光剂量太少 3．对症下药，正确配制4．晒版机内有异物，遮光4．清除异物，做好清洁工作 毛刺现象(锯齿) 1．选用丝网目数太低 1．选目数较高的丝网，但亦不能太高。太 高会降低油墨的通过性 2．丝网前处理不好，丝网同感光胶固着差2．按要求进行网前处理，磨网、脱脂等3．刮感光胶时，油墨面刮胶太厚，印刷面太薄3．按要求刮胶 4．底片同丝网版曝光时间未压紧贴实，产生光扩散所 造成。 4．曝光时压紧贴实（加压板） 5．曝光时间过长或过短5．正确测算时间。 6．绷网时经纬线不垂直，弯曲变形6．经纬线必须垂直 7．印刷线条与网面的角底欠佳7．应以45度或22.5度为最佳 孔点1．曝光时在底片、玻璃或印片上、丝网上沾有尘粒1．曝光前应彻底清洁（除静电刷或粘尘辘）2．感光胶中有气泡2．配置感光胶后应放置2小时后才能使用3．感光胶弄脏，掉进了尘粒3．要注意盖好感光胶瓶盖，防尘。 4．照相底片有小白点或脏物4．注意底片质量 5．曝光不足，未控制好光源，距离，时间5．注意控制（曝光测算尺测定） 6．显影冲洗过度6．注意掌握（先淋后冲） 7．胶层太薄7．正确掌握厚度 8．上胶速度太快，产生气泡针孔8．正确掌握上胶速度 显影脱落1．曝光不足1．增加曝光时间，染色丝网及不锈钢丝网 要加量 2．感光剂量不足2．按正规比例配制感光胶 3．前处理脱脂不良3．做好前处理 图形显影困难1．感光胶配制与使用时间间隔过长1．及时制版，并注意贮存条件5-20℃，避 光 2．感光胶刮涂不均匀2．刮涂均匀 3．感光胶干燥时温度太高，引起热交联3．按感光胶规定温度干燥，不能超过40℃5．曝光不足，不应溶解部分在显影时产生缓慢分解5．按正确的曝光时间曝光 6．曝光过量，受光扩散，灯源幅射引起晕影及热交联6．同5，避免热幅射，采用染色丝网 7．底片本身黑白反差小8．把好底片质量关。 8．在干燥时受光线照射9．在黄色安全灯或柔和光线下操作。