表面热处理零件有效硬化层、渗层等的有关说明

一、常用热处理零件硬化层深度、渗层深度有关术语、定义、代号和适用范围及检测方法

附注：①特殊情况下，经有关方协议，也可采用 4.903N～49.03N（0.5kgf～5kgf）内的某一试验力和其他值的极限硬度值，在特殊情况下要注明，如Dc49.03/515=0.6表示采用试验力49.03N（5kgf），极限硬度值为515HV时的有效硬化层深度等于0.6mm；

②特殊情况下，经有关方协议，也可采用4.903N～49.03N（0.5kgf～5kgf）内的某一试验力和其他值的极限硬度值，在特殊情况

下要注明，如Ds4.903/0.9=0.6表示采用试验力4.903N（0.5kgf），极限硬度值等于零件表面所要求的最低硬度的0.9倍时的有效硬化层深度等于0.6mm；

③测量方法有显微组织测量法和显微硬度测量法，选择的测量方法和它的精度取决于硬化层的性质和估计的深度。由于测量方

法也影响到测量结果，因此选择哪种方法测量及何种试样形式，必须在图纸和工艺上预先规定；

④当工艺/图纸没有规定测量方法时，优先采用显微硬度法。用显微硬度测量法检测时，一般试验力用1.96N（0.2kgf）的界线显

微硬度为基体硬度加30HV，除非工艺/图纸另有规定；

⑤试验力为0.9807N（0.1kgf）（HV0.1），极限硬度值HG一般规定为基体硬度加30HV。特殊情况下，经有关方协议，也可采用

其他试验力的显微硬度和极限硬度值；

⑥试验力为0.9807（0.1kgf）（HV0.1），特殊情况下，经有关方协议，也可采用其他试验力的显微硬度和极限硬度值；

⑦测量方法有硬度法和金相法两种，采用哪种测量方法应预先规定。硬度法规定采用试验力为2.94N（0.3kgf）的维氏硬度，从试

样表面测至比基体硬度高50HV处的垂直距离为渗氮层深度，对于渗氮层硬度变化很平缓的钢件（如碳钢、低碳低合金钢制件）可从试样表面沿垂直方向测至比基体维氏硬度值高30HV处。特殊情况下，可由有关方协议，也可采用其他试验力和其他维氏极限硬度值，但应在工艺/图纸文件中注明。

二、对实际应用中的几点说明

1、本文是为了统一理解，使其规范化和标准化而编制的，要求各部门有关人员认真执行；

2、从前面表中所列术语可知，凡是有效硬化层深度都有一个极限硬度（或称界线硬度）的要求，对不同零件、不同的热处理方法、

不同的材料、不同的热处理要求的零件其定义的有效硬化层深度的极限硬度可能是不同的，因此，在设计图纸和编制工艺时应同时确定合理的极限硬度，只有可采用标准中规定了的极限硬度，工艺/产品图纸才可不作规定。

3、从2004年5月1日起，设计、工艺人员新设计编制的产品图、工艺文件应统一采用本文的相关术语，对于有同义的术语，只选择

带※的术语。

4、对于2004年5月1日以前设计、编制的产品图纸和工艺文件有相关热处理深度的术语，统一按照本文相应的术语来理解或解释，

对有明显不符本文的术语的个别零件，由技术开发部填写更改单经批准后进行更改。上述时间以前的产品图纸有的有渗层深度要求又有有效硬化层深度要求的零件，在验收产品时，只检测有效硬化层深度，允许不检渗层深度，其图纸工艺再版时再作更改。

编制：审核：审定：

技术开发部

2004年4月12日

常用热处理工艺【详情】

常用的几种热处理方法内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多相关表面处理及精密零件加工展示，就在深圳机械展！ 1.常用热处理方式 1.1.退火把钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢冷却到室温。退火有完全退火、球化退火、去应力退火等几种。 a.将钢加热到预定温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却称为完全退火．目的是降低钢的硬度，消除钢中不均匀组织和内应力． b.把钢加热到750度，保温一段时间，缓慢冷却至500度下，最后在空气中冷却叫球化退火。目的是降低钢的硬度，改善切削性能，主要用于高碳钢。 c.去应力退火又叫低温退火，把钢加热到500～600度，保温一段时间，随炉缓冷到 300度以下，再室温冷却．退火过程中组织不发生变化，主要消除金属的内应力。 1.2.正火将钢件加热到临界温度以上30-50℃，保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。 1.3.淬火将钢件加热到临界点以上某一温度（45号钢淬火温度为840-860℃，碳素工具钢的淬火温度为760～780℃），保持一定的时间，然后以适当速度在水（油）中冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。淬火与退火、正火处理在工艺上的主要区别是冷却速度快，目的是为了获得马氏体组织。马氏体组织是钢经淬火后获得的不平衡组织，它的硬度高，但塑性、韧性差。马氏体的硬度随钢的含碳量提高而增高。

1.4.回火钢件淬硬后，再加热到临界温度以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。淬火后的钢件一般不能直接使用，必须进行回火后才能使用。因为淬火钢的硬度高、脆性大，直接使用常发生脆断。通过回火可以消除或减少内应力、降低脆性，提高韧性；另一方面可以调整淬火钢的力学性能，达到钢的使用性能。根据回火温度的不同，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火三种。 A 低温回火150～250．降低内应力，脆性，保持淬火后的高硬度和耐磨性。 B 中温回火350～500；提高弹性，强度。 C 高温回火500～650；淬火钢件在高于500℃的回火称为高温回火。淬火钢件经高温淬火后，具有良好综合力学性能（既有一定的强度、硬度，又有一定的塑性、韧性）。所以一般中碳钢和中碳合金钢常采用淬火后的高温回火处理。轴类零件应用最多。淬火+高温回火称为调质处理。 2.Q235热处理工艺 Q235属于碳素结构钢，含碳量大概0.12%-0.2%之间，相当于普通的10、20钢，淬火后硬度改变不大。具有较高的强度，良好的塑性，韧性和焊接性能，综合性能好，能满足一般钢结构和钢筋混凝土结构用钢的要求。 Q235一般买来就用不热处理，一般它都用在工程上大量需要钢材的地方，数量巨大，一般是热轧后就使用，热轧也就是有正火这个热处理，不热处理的原因有几个： 1)这些场合不需要太高的力学要求。 2)这些钢构件的体积太大了，你想热处理也不现实。 3)这些钢很多情况下要被焊接使用的，你热处理了被焊接后也被焊接过程中将焊缝的热处理给破坏了。 4)材料价格便宜，质量要求比较低，而且是低碳钢，热处理的效果也不太好。 5)如果非要用Q235淬出硬度那只能渗碳，但是一件很不划算的事情。 Q235在理论上是可以淬火得到马氏体的。但是由于马氏体碳过饱和度很低，淬火后的硬度很低，只有170HBS左右。而这种钢的供应状态硬度大概就有144HBS左右(出

项目二十典型零件材料及热处理工艺选择

精心整理项目二十典型零件材料及热处理工艺选择【内容简介】本项目主要介绍轴类、齿轮类、弹簧类、箱体类选材及热处理工艺。【学习目标】 (1)熟悉轴类零件、齿轮类零件、弹簧类零件、箱体类零件的技术要求、失效形式； (2)掌握轴类零件、齿轮类零件、弹簧类零件、箱体类零件的选材及热处理工艺。 §20.1 轴主要用于支撑传动零件并传递运动和动力。工作条件和失效形式为： ● ● ● 性能要求： ? ? ? 1.机床主轴当载荷和转速钢，受冲击和交变载荷较大时，可选用20CrMnTi 渗碳钢。备料—锻造—正火—机械粗加工—调质—机械半精加工—局部淬火+回火—粗磨——花键高频淬火+回火—精磨 2.航空发动机涡轮轴这类轴在高温、高速和重载下工作，常用40CrNiMoA、18CrNiW钢等。工艺路线为：备料—模锻—正火+高温回火—机械粗加工—调质—机械精加工—磁力探伤—检验—发蓝§20.2齿轮类零件的选材及热处理工艺安排

精心整理受力情况： ?由于传递扭矩，齿根部受交变弯曲应力； ?齿面相互接触滚动、滑动，承受大的接触应力并产生强烈的摩擦。 ?在换挡、启动和啮合不良时，轮齿承受一定的冲击载荷。齿轮应满足的要求： ●高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度； ●齿面具有较高的硬度和耐磨性； ●齿轮心部具有足够的强度和韧性。 1.机床齿轮工作平稳无强烈冲击，转速也不高。、42SiMn 等。工艺路线一般为： 2.汽车、拖拉机、摩托车齿轮频繁 +低温回火—机械精加工3. 除要求高的耐疲劳性外，还要求齿轮心部具有或18Cr2Ni4WQA钢制造。备料—模锻—正火+高温回火—机械粗加工—渗碳—高温回火—机械半精加工—淬火+低温回火—机械精加工

各类工程图技术要求

四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、铸件技术要求 1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；未注尺寸参照三维造型；

制件表面处理及其它要求按客户定； 2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角R5-10；铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；

典型零件选材及工艺分析

典型零件选材及工艺分析一，齿轮类机床、汽车、拖拉机中，速度的调节和功率的传递主要靠齿轮机床、汽车和拖拉机中是一种十分重要、使用量很大的零件。齿轮工作时的一般受力情况如下：（1）齿部承受很大的交变弯曲应力；（2）换当、启动或啮合不均匀时承受击力；（3）齿面相互滚动、滑动、并承受接触压应力。所以，齿轮的损坏形式主要是齿的折断和齿面的剥落及过度磨损。据此，要求齿材料具有以下主要性能：（1）高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度；（2）齿面有高的硬度和耐磨性；（3）齿轮心部有足够高的强度和韧性。此外，还要求有较好的热处理工艺性，如变形小，并要求变形有一定的规律等。下面以机床和汽车、拖拉机两类齿轮为例进行分析。（一）机床齿轮机床中的齿轮担负着传递动力、改变运动速度和运动方向的任务。一般机床中的齿轮精度大部分是7级精度（GB179-83规定，精度分12级，用1、2、3、……12表示，数字愈大者，精度愈低）。只是在他度传动机构中要求较高的精度。

机床齿轮的工作条件比起矿山机械、动力机械中的齿轮来说还属于运转平稳、负荷不大、条件较好的一类。实践证明，一般机床齿轮选用中碳钢制造，并经高频感应热处理，所得到的硬度、耐磨性、强度及韧性能满足要求，而县市频淬火具有变形小、生产率高等优点。下面以C616机床中齿轮为例加以分析。 1、高频淬火齿轮的工工艺线 2、热处理工序的作用正火处理对锻造齿轮毛坯是必需的热处理工序，它可以使同批坯料具有相同的硬度，便于切削加工，并使组织均匀，消除锻造应力。对于一般齿轮，正火处理也可作为高频淬火前的最后热处理工序。调质处理可以使齿轮具有较高的综合机械性能，提高齿轮心部的强度和韧性，使齿轮能承受较大的弯曲应力和冲击力。调质后的齿轮由于组织为回火索氏体，在淬火时变形更小。高频淬火及低温回火是赋予齿轮表面性能的关键工序，通过高频淬火提高了齿轮表面硬度和耐磨性，并使齿轮表面有压应力存在而增强了抗疲劳破坏的能力。为了消除淬火应力，高频淬火后应进行低温回火（或自行回火），这对防止研磨裂纹的产生和提高抗冲击能力极为有利。 3、齿轮高频淬火后的变形情况齿轮高频淬火后，其变形一般表现为内孔缩小，外径不变或减小。齿轮外径与内径之比小于1.5时，内径略胀大；当齿轮有键槽时，内径向键槽方向胀大，形成椭圆形，齿间椭圆形，齿间亦稍有变形，齿形变化较小，一般表现为中间凹0.002~0.0005㎜。这些微小的变形对生产影响不大，因为一般机床用的7级精度齿轮，淬火回火后，均要经过滚光和推孔才成为成品。

常见的热处理方法

常见的热处理方法、目的和工序位置的安排由于热处理工序安排对车削类工艺影响较大，更重要的是往往由于热处理工序安排颠倒，使工件无法继续加工，而且所产生的废品往往是无法挽回的。为此对热处理工序的安排要加以了解，并引起重视。下面将常见的热处理方法、目的和工序位置的安排分别介绍如下：一、预备热处理预备热处理包括退火、正火、调质和时效等。这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理做好组织准备。退火、正火、调质工序多数在粗加工前后，时效处理一般安排在粗加工、半精加工以后，精加工之前。 1.退火和正火目的是改善切削性能，消除毛坯内应力，细化晶粒，均匀组织；为以后热处理作准备。例如：含碳量大于0.7%的碳钢和合金钢，为降低硬度便于切削加工采用退火处理；含碳量低于0.3%的低碳钢和低合金钢，为避免硬度过低切削时粘刀，而采用正火适当提高硬度。一般用于锻件、铸件和焊接件。退火一般安排在毛坯制造之后，粗加工之前进行。2.调质目的是使材料获得较好的强度、塑性和韧性等方面的综合机械性能，并为以后热处理作准备。用于各种中碳结构钢和中碳合金钢。调质一般安排在粗加工之后，半精加工之前。调质是最常用的热处理工艺。大部分的零件都是通过调质处理来提高材料的综合机械性能，即提高拉伸强度、屈服强度、断面收缩率、延伸率、冲击功。调质处理能大大提高材料的拉伸和屈服强度，提高屈强比和冲击功，使材料具有强度和塑韧性的良好配合。由于屈服强度、疲劳强度、冲击强度的提高，在零件设计时就可以采用更小的材料截面，从而减少机械设备的整体重量，节省零件占用空问和能量消耗。因此在某些场合为了减少机械空间和机械重量在设计过程中要有意识地利用调质工艺。需要强调的是，一般来讲调质钢应该为中碳钢( C = 0．3％～0．6％)；碳钢中像30、 35、40、45、50等钢种则既可以调质处理又可以正回火使用；而对高碳钢和低碳钢则不宜采用调质工艺调质过程是淬火加高温回火。首先需要将零件加热到材料的Acl点以上30～50℃ (800．950℃)，保温一定时间，然后在油中或水中冷却。冷却后立即入炉进行回火(500～650℃)，以降低淬火应力、调整组织成份，进而达到机械性能要求。而回火温度的制定是根据硬度或性能高低而定的，硬度和强度越高，回火温度越低。调质工序后的任何高于回火温度的加热，都将降低已达到的强度。选择调质处理时应特别注意以下几点： (1)图纸中应明确要求应明确写明“调质”。若只写“热处理…H B”外协厂家可能采用其他热处理工艺，比如正回火达到所要求的硬度。而正回火所达到的同样硬度的材料其屈服强度和冲击功会非常低。实际工作中曾发生过地脚螺栓使用时发生早期断裂的事故就是由此导致的。 (2)调质的硬度和硬度范围要按材料标准选择调质的硬度和硬度范围。这一方面有利于工厂配炉生产，另一方面过窄的硬度范围要求在实际生产中根本无法满足。

各类工程图技术要求复习进程

各类工程图技术要求一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、铸件技术要求 1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；

未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定； 2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角R5-10；铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求 1、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；

常见零件的热处理方式

一、齿轮 1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程毛坯成型→预备热处理→切削加工→渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火→（喷丸）→精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程配料→锻造→正火→粗加工→精加工→感应或火焰加热淬火→回火→珩磨或直接使用调质 3.高频预热和随后的高频淬火工艺流程锻坯→正火→粗车→高频预热→精车（内孔、端面、外圆）滚齿、剃齿→高频淬火→回火→珩齿二、滚动轴承 1.套圈工艺流程棒料→锻制→正火→球化退火棒料→钢管退火磨→补加回火→精磨→成品 2.滚动体工艺流程（1）冷冲及半热冲钢球钢丝或条钢退火→冷冲或半热冲→低温退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品（2）热冲及模锻钢球棒料→热冲或模锻→球化退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品（3）滚子滚针钢丝或条钢（退火）→冷冲、冷轧或车削→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→附加回火→精磨→成品三、弹簧 1.板簧的工艺流程

切割→弯制主片卷耳→加热→弯曲→余热淬火→回火→喷丸→检查→装配→试验验收 2.热卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收 3.冷卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→去应力回火→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收四、汽车、拖拉机零件的热处理 1.铸铁活塞环的工艺流程（1）单体铸造→机加工→消除应力退火→半精加工→表面处理→精加工→成品（2）简体铸造→机加工→热定型→内外圆加工→表面处理→精加工→成品 2.活塞销的工艺流程棒料→粗车外圆→渗碳→钻内孔→淬火、回火→精加工→成品棒料→退火→冷挤压→渗碳→淬火、回火→精加工→成品热轧管→粗车外圆→渗碳→淬火、回火→精加工→成品冷拔管→下料→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 3.连杆的工艺流程锻造→调质→酸洗→硬度和表面检验→探伤→校正→精压→机加工→成品 4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程棒料→热镦→机加工成型→渗碳→淬火、回火→精加工→磷化→成品 5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程合金铸铁整体铸造（间接端部冷激）→机械加工→淬火、回火→精加工→表面处理→成品合金铸铁整体铸造（端部冷激）→机械加工→消除应力退火→精加工→表面处理→成品钢制杆体→堆焊端部（冷激）→回火→精加工→成品钢制杆体→对焊→热处理→精加工→表面处理→成品 6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程马氏体耐热钢棒料→锻造成型→调质→校直→机加工→尾部淬火→抛光→成品 7.半马氏体半奥氏体型耐热钢（Gr13Ni7Si2）排气阀的工艺流程

零件技术要求与分析

1 零件技术要求与分析 1.1 零件的作用最终传动壳体，是一种支承和包容各种传动机构的箱体零件。一般由外墙、内支承墙、轴承座、凸台、法兰及肋等构件组成。最终传动壳体具有密封、防尘、隔热、隔音、存储润滑油和防护的功能。传动箱可采用铸造、压铸或焊接方法制造。 1.2 零件的材料最终传动壳体是传递力的箱体结构，要求有很高的强度来受力。采用：HT 20-40 铸造, 硬度: 170 ~ 240 HBS。 1.3 毛坯的选择 1.3.1确定生产类型（1）确定生产纲领机械产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。计划期一般定为一年，所以生产纲领一般就是年产量。零件的生产纲领应计入废品和备品的数量，常按下式计算： N n（1 ）式中N—零件的年产量，单位为件/年； n—为零件计划期内的产量； 0—备品率； B—废品率；由生产任务知：n=3000、o=3%、戶5%、带入公式计算 N 3000 （1 3% 5%）=3240 件/ 年（2）确定生产类型生产纲领的大小决定了产品（或零件）的生产类型，而各种生产类型下又有不同的工艺特征，制定工艺规程必须符合其相应的工艺特征。最终传动壳体属于中型零件，根据表 1-1,中型零件生产纲领大于500?5000件/年属于大批生产，最终传动壳体生产纲领为3240 件/年，属于大批大量生产。表生产类型与生产纲领的关系

(3) 各种生产类型的工艺特征各种生产类型具有不同的工艺特征?成批生产覆盖的面积比较大，其特征比较分散，其中小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产，所以通常按照单件小批生产、中批生产和大批大量生产来划分生产类型。大批大量生产的特点是：广泛采用专用设备和自动生产线，广泛使用高效专用夹具和特种工具，对于毛坯制造采用金属模机器造型、模锻压力铸造等。 1.3.2零件毛坯的确定毛坯的选择包括选择毛坯的种类和确定毛坯的制造方法两个方面。常用的毛坯种类有铸件、锻件、型材、焊接件等。由上文知最终传动壳体的材料是HT-200,所以该毛坯是铸件，又因其属于大量生产，所以毛坯的制造宜采用金属模机器造型，这种铸造方法的特点是铸件内部组织致密，机械性能较高，单位面积的产量高，适用于泵体、泵盖、壳体、减速箱体，汽缸头等中小型铸件。 1.4工艺过程设计 1.4.1零件的主要加工表面一个零件主要由：平面，外圆和内孔构成 (1)G平面 G平面是其它表面加工的精基准面，表面粗糙度是Ra3.2卩m孔①72J7对其有垂直度要求。 (2)两孔口端面两孔口端面的表面粗糙度为Ra3.2卩m随后其上有螺纹底孔的加工。 (3)窗口平面和两边平面窗口平面和两边平面上均有螺纹孔，两边平面的表面粗糙度为Ra12.5卩m而窗口平面表面粗糙度要求较高为Ra3.2卩m (4)两组平行孔系

常用热处理方法

一、退火将钢件加热到临界温度以上（不同钢号它的临界温度也不同，一般是 710-750℃，个别合金钢到800或900℃），在此温度停留一段时间，然后缓慢冷却的过程叫做退火退火的目的是： 1、降低硬度，便于切削加工； 2、细化晶粒，均匀组织，以改善钢件毛坯的机械性能，或者为下一步淬火做好准备； 3、消除内应力二、正火将钢件加热到临界温度以上，在此温度停留一段时间，然后放在空气中冷却的过程称为正火。正火的冷却速度比退火快，加热和保温时间与退火一样。正火的目的是使低碳和中碳钢件及渗碳机件的组织细化，增加强度与韧性，减少内应力，改善切削性能。正火实质上是退火的一种特殊形式具有与退火相似的目的所不同的是冷却速度比退火快，可以缩短生产周期，比较经济。三、淬火将钢件加热到临界点以上，保温一段时间，然后在水、盐水或油中（个别材料在空气中）急速冷却的过程叫做淬火。淬火的目的是提高钢件的硬度和强度。对于工具刚来说，淬火的主要目的是提高它的硬度，以保证刀具的切削性能和冲模工具及量具的耐磨性。对于中碳钢制造的机件来说，淬火是为以后的回火做好结构和性能上的准备，因为高强度和高韧性并不能在淬火后同时得到，而是在回火处理后才得到的。有很多零件如齿轮、曲轴等，他们在工作时一方面要受磨，另一方面又要受到冲击作用，因此要求零件表面有很高的硬度，而中心有较好的韧性。这时可以利用表面淬火的方法来达到上述要求。表面淬火是应用将工件的表面迅速加热到淬火温度（这时金属内部的温度仍比较低），随后立即用水喷到工件表面上，进行急速冷却。这样就能获得表面硬、中心韧的要求。表面加热时，可用氧炔焰、高频电流或中频电流加热。四、回火将淬硬的钢件加热到临界点以下的温度，保温一段时间，然后在空气中或油中冷却下来的过程叫做回火。回火的目的是消除淬火后的脆性和内应力，调整组织，提高钢件的塑性和冲击韧性。对于工具来说，是为了尽可能减少脆性保留硬度。对于零件来说是为了提高韧性，但不可避免的会使硬度降低。五、调质淬火后高温回火，叫做调质。调质的目的是使钢件获得很高的韧性和足够的强度，使其具有良好的综合机械性能。很多重要零件如主轴、丝杠、齿轮等都是经过调质处理的。调质一般是在零件机械加工后进行的，也可把锻坯或经过粗加工的光坯调质后再进行机械加工。六、时效

几种零件的热处理实例

几种零件的热处理实例(三) 2009/9/11/09:34 【慧聪表面处理网】矿山机械及其他零件工作条件以及材料与热处理要求 1.条件:牙轮钻头主要是磨坏要求:20CrMo渗碳,淬火,低温回火,HRC61 2.条件:输煤机溜槽(原用16Mn钢板,未处理,仅用3-6个月) 要求:16Mn钢板中频淬火(寿命可提高一倍) 3.条件:铁锹(原用低碳钢固体渗碳淬火,回火,质量很差) 要求:低碳钢淬火,低温回火,得低碳马氏体,质量大大提高 4.条件:石油钻井提升系统用吊环(原用35钢)、吊卡(原用40CrNi或 35CrMo)正火或调质,质量差,笨重. 要求:20SiMn2MoVA淬火,低温回火,得低碳马氏体,质量大大提高 5.条件:石油射孔枪承受火药爆炸大能量高温瞬间冲击,类似于枪炮.主要是过量塑性变形引起开裂要求:20SiMn2MoVA淬火,低温回火,得低碳马氏体,σb=1610N/mm^2, αk=80N.m/mm^2 6.条件:煤矿用圆环牵引链,要求高抗拉强度和抗疲劳,主要是疲劳断裂及加工时冷弯开裂. 要求:20MnV、25Mn2V弯曲后闪光对焊,正火,880℃淬火,250℃回火获得代碳马氏,预变形强化. σb≥850N/mm^2,σs≥650N/mm^2,αk≥100N.m/mm^2 7.条件:凿岩机钎尾受高频冲击与矿石摩擦严重,要求多冲杭力大,耐

疲劳,主要是断裂与凹陷要求:30SiMnMoV、32SiMnMoVHRC56,渗碳淬火→650℃回火,二次加热260-280℃等温淬火→螺纺部分滚压强化 8.条件:凿岩机钎杆受高频冲击与矿石摩擦严重,要求多冲抗力大, 耐疲劳和磨损,主要是折断与磨损要求:30SiMnMoVHRC59,900-920℃下用"603"液体渗碳2h, 至880℃空冷25-30s,油冷,230回火3h 9.条件:中压叶片油泵定子要求槽口耐磨和抗弯曲性能好.主要是槽口磨损、折断要求:38CrMoAl渗氮,HV900调质→粗车→去应力→精车→渗氮 10.条件:机床导轨要求轨面耐磨和保持高精度.主要是磨损和精度丧失&n bsp; 要求:HT200HT300表面电接触加热淬火,HRC56 11.条件:化工用阀门、管件等腐蚀大的零件,要求抗腐蚀性高要求:普通碳素钢渗硅 12.条件:锅炉排污阀主要是锈蚀,要求抗腐蚀性好要求;45渗硼 13.条件: (1)1t蒸汽锤杆Φ120,L=2345mm10t模锻锤锤杆 (2)受较剧烈多次冲击和疲劳应力.主要是疲劳断裂要求; (1)45Cr850℃淬火,10%盐冷,450℃回火,HRC45 (2)35CrMo860-870℃水淬,450-480℃回火,HRC40 14.条件:电耙耙斗、电铲铲斗的齿部:冲击大、摩擦严重.主要是磨坯.

常见零件的技术要求

常见零件的技术要求技术要求(冲压件) 1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6.3. 2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩:D.Zn8.DC.). 3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(铸件) 1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷. 2.未注明铸造斜度为1~2.5%%d. 3.铸造公差按GB6414-86 CT6. 4.未注明铸造圆角为R1~R2. 5. 5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 7.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D. 技术要求（锻件） 1.未注锻造圆角半径为R1~R 2. 2.未注锻造斜度为1~1.5%%D,锻造公差为IT15级. 3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边. 4.去锐边毛刺,直角处倒钝. 5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 技术要求(活塞件) 1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 3.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D. 4.表面磷化处理. 技术要求(橡胶件) 1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上) 且不允许有气泡.杂技级凸凹等缺陷. 2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm. 3.邵氏A型硬度65%%P5. 4.去净飞边. 技术要求(塑料件) 1.成形前材料应预热干燥. 2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象. 3.未注圆角为R0.5. 4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4. 且不得有划伤,刻痕等缺陷. 5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(弹簧件) 1.旋向:左旋. 2.总圈数:no=12 3.工作圈数:no=10

常用热处理方法.

常用热处理方法一、热处理是通过加热、保温、冷却三个环节来实现的。加热、保温、冷却是热处理的三要素。二、热处理的基本工艺 1、钢的退火将钢加热到一定温度并保温一段时间，然后使它慢慢冷却，称为退火。钢的退火是将钢加热到发生相变或部分相变的温度，经过保温后缓慢冷却的热处理方法。退火的目的，是为了消除组织缺陷，改善组织使成分均匀化以及细化晶粒，提高钢的力学性能，减少残余应力；同时可降低硬度，提高塑性和韧性，改善切削加工性能。所以退火既为了消除和改善前道工序遗留的组织缺陷和内应力，又为后续工序作好准备，故退火是属于半成品热处理，又称预先热处理。 2、钢的正火正火是将钢加热到临界温度以上，使钢全部转变为均匀的奥氏体，然后在空气中自然冷却的热处理方法。它能消除过共析钢的网状渗碳体，对于亚共析钢正火可细化晶格，提高综合力学性能，对要求不高的零件用正火代替退火工艺是比较经济的。 3、钢的淬火淬火是将钢加热到临界温度以上，保温一段时间，然后很快放入淬火剂中，使其温度骤然降低，以大于临界冷却速度的速度急速冷却，而获得以马氏体为主的不平衡组织的热处理方法。淬火能增加钢的强度和硬度，但要减少其塑性。淬火中常用的淬火剂有：水、油、碱水和盐类溶液等。 4、钢的回火将已经淬火的钢重新加热到一定温度，再用一定方法冷却称为回火。其目

的是消除淬火产生的内应力，降低硬度和脆性，以取得预期的力学性能。回火分高温回火、中温回火和低温回火三类。回火多与淬火、正火配合使用。 ⑴调质处理：淬火后高温回火的热处理方法称为调质处理。高温回火是指在500-650℃之间进行回火。调质可以使钢的性能，材质得到很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性能。 ⑵时效处理：为了消除精密量具或模具、零件在长期使用中尺寸、形状发生变化，常在低温回火后（低温回火温度150-250℃）精加工前，把工件重新加热到100-150℃，保持5-20小时，这种为稳定精密制件质量的处理，称为时效。对在低温或动载荷条件下的钢材构件进行时效处理，以消除残余应力，稳定钢材组织和尺寸，尤为重要。

零件图的技术要求

零件图的技术要求零件图的技术要求，就是对零件的尺寸精度、零件表面状况等品质的要求。它直接影响零件的质量，是零件图重要内容之一。在零件图上，可用代号、数字、文字来标注出在制造和检验时零件在技术上指标上应达到的要求。一、公差与配合设计零件的尺寸时，首先要保证部件的工作精度，要求能够确定零件在机器部件中的准确位置；所确定的配合连接关系要适当，并要保证所要求的互换性；其次是满足零件本身机械性能的要求，并便于加工制造。 1．互换性若从相同规格制造出的一批零件中，在装配时任取其中一个不需再经过修配就能保证装配出性能合格的产品，零件具有的这种性质，称为互换性。零件具有了互换性，家便于装配、维修，也是实现大规模生产的必须条件。 2．关于公差的基本概念：（1）基本尺寸：设计时根据计算或经验所给定的尺寸；（2）实际尺寸：通过测量所得的尺寸；（3）极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值，它是以基本尺寸为基数来确定的；（a）最大极限尺寸——允许尺寸变化的最大界限值；（b）最小极限尺寸——允许尺寸变化的最小界限值。（4）上偏差：最大极限尺寸减基本尺寸所得的代数差；（5）下偏差：最小极限尺寸减基本尺寸所得的代数差；（6）公差（尺寸公差）：①指允许实际尺寸的变动量，是实现零件互换性必须条件； ②就是最大极限尺寸与最小极限尺寸代数差的绝对值； ③或说上偏差与下偏差代数差的绝对值；（7）零线：在公差带图中，确定偏差时的一条基准线。通常零线表示基本尺寸，零线之上偏差为正，零线之下偏差为负；（8）标准公差：国家标准规定的用以确定公差带大小的任一公差。它视察由基本尺寸大小和公差等级两个因素决定的。根据零件使用性能的不同，对其尺寸的精度程度要求也不同，国家标准规定对于一定的基本尺寸，其标准公差共分20个等级（公差）。即：IT01、IT0、IT1、IT2 ……IT18，“IT”表示标准公差，后面的数字是公差等级代号。IT01为最高一级（即便精度最高，公差值最小），IT18为最低一级（即便精度最低，公差值最大）。IT01……IT11常用于配合公差，而IT12……IT18用于自由尺寸公差，自由尺寸公差一般可在图上不予标注。（9）公差带：由代表上偏差与下偏差的两条直线所限定的区域。公差顶越宽，精度也越低。一般以画有450斜细实线的矩形表示孔的公差带，以画有细点的矩形表示轴的公差带。（10）公差带图：在讨论尺寸公差时，人们常常采用公差带图这一简化形式，如图7—10所示。图7—10公差及公差带图 3．基本偏差用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差，一般指其中最靠近零线的那个偏差

零件加工技术要求

1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上不应有划痕、擦伤等损伤表面的缺陷。 3.倒角、去除毛刺、飞边。 4.经调质处理，HRC50~55。 5.零件进行高频淬火，350~37℃；回火45. 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R0.5。 12.未注倒角均为C0.5。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油温不得超过100℃。 16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须有检验部门的合格证方能进行装配。 19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸机及先关精度进行复查。 21.装配过程中零件部允许磕碰、划伤和锈蚀。 22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手；紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺钉头部不得损坏、 23.规定拧紧力矩要求要求的紧固件，必须采用力矩扳手，必须按规定的拧紧力矩紧固。 24.同一零件用多螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 25.圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于长度的60%，并应均匀分布。 26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 27.花键装配同时接触的齿面数不得少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 28.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 29.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 30.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 31.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°，与轴承盖在对称于中心线90°的范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圆宽度的1/3。 32.轴承外圆装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 33.滚动轴承装好后用手转应灵活、平稳。 34.上下轴瓦的结合面要紧密贴合，用0.05mm塞尺检查不入。 35.用定位销固定轴瓦时，应在保证轴瓦面和端面与相关轴承孔的开接面和端面保证平齐状

机械图纸技术要求汇总.

图纸技术要求汇总

1.范围本规范规定了医疗产品机械零件设计图纸的技术要求编写和使用规范。 2.图纸技术要求的编制要求 2.1图纸技术要求编制的一般内容： ?几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素； ?加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求； ?理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求； ?产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求； ?其他要求； 2.2机械图样的技术要求编制的内容： ?对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度要求等）； ?视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等； ?对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）； ?对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）； ?对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求； ?对校准、调整及密封的要求； ?对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、动平衡、制动及安全等）； ?试验条件和方法；

图纸技术要求汇总 (1) 2. 图纸技术要求的编制要求 (2) 2.1图纸技术要求编制的一般内容： (2) 2.2机械图样的技术要求编制的内容： (2) 零件技术要求： (5) 第一部分：通用要求 (5) 第二部分：模具零件要求 (5) 第三部分：外观要求 (7) 第四部分：各类型零件具体要求 (7) 第五部分：其他要求 (8) 各类零件具体要求： (8) 塑料件： (8) 压铸件： (9) 钣金件 (11) 橡胶件 (12) 机械加工件 (12) 其他特殊件： (13) 标签： (13) 弹簧： (14) 螺纹紧固件： (15) 电路板： (15) 装配件技术要求： (16) 第六部分：包装，标贴， (18) 产品包装箱(瓦楞牛皮纸箱)图纸技术要求 (18) 产品铭牌图纸技术要求 (19) 商标图纸技术要求 (19) 标贴件（如各类标贴、招贴、免检标志、名牌标志、整机出厂清单等）图纸技术要求 (20) 标贴件（PC材料）（如各类标贴、铭牌等）图纸技术要求 (20)

常见材料热处理方式及目的

常见材料热处理 1、45（S45C）常见热处理基本资料：45号钢为优质碳素结构钢（也叫油钢），硬度不高易切削加工。 ⑴调质处理（淬火+高温回火）淬火：淬火温度840±10℃，水冷（55~58HRC，极限62HRC）; 回火：回火温度600±10℃，出炉空冷（20~30HRC）。硬度：20~30HRC 用途：模具中常用来做45号钢管模板，梢子，导柱等，但须热处理（调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低，不耐磨。可用调质+表面淬火提高零件表面硬度） *实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58）。 2、40Cr（SCr440）常见热处理基本资料：40Cr为优质碳素合金钢。40Cr钢属于低淬透性调质钢，具有很高的强度，良好的塑性和韧性，即具有良好的综合机械性能（Cr能增加钢的淬透性，提高钢的强度和回火稳定性） ⑴调质处理淬火：淬火温度850℃±10℃，油冷。（硬度45~52HRC）回火：回火温度520℃±10℃，水、油冷。硬度：32~36HRC 用途：用于制造汽车的连杆、螺栓、传动轴及机床的主轴等零件 ⑵不同回火温度淬火：加热至830~860℃，油淬。（硬度55HRC以上）回火：150℃——55 HRC 200℃——53 HRC 300℃——51 HRC 400℃——43 HRC 500℃——34 HRC 550℃——32 HRC 600℃——28 HRC 650℃——24 HRC 3、T10（SK4）常见热处理基本资料：T10碳素工具钢，强度及耐磨性均较T8和T9高，但热硬性低，淬透性不高且淬火变形大，晶粒细，在淬火加热时不易过热，仍能保持细晶粒组织；淬火后钢中有未溶的过剩碳化物，所以耐磨性高，用于制造具有锋利刀口和有少许韧性的工具。 ⑴淬火+低温回火淬火：淬火温度780±10℃，保温50min左右（视工件薄厚而定）或淬透。先淬如20~40℃的水或5%盐水，冷至250~300℃，转入20~40℃油中冷却至温热。（得到硬度62~65HRC）回火：加热温度160~180℃，保温~2h。（回火后硬度60~62HRC）用途：适于制造切削条件较差、耐磨性要求较高且不受突然和剧烈冲击振动而需要一定的韧性及具有锋利刃口的各种工具，也可用作不受较大冲击的耐磨零件。 ⑵调质处理（淬火+高温回火）----（一般不调至处理）淬火温度780~800℃，油冷至温热。回火温度（640~680℃），炉冷或空冷。（回火后硬度183~207HBS） 4、9CrWMn (SKS3) 常见热处理基本资料：9CrWMn钢是油淬硬化的低合金泠作模具钢（俗称油钢）。该钢具有?定的淬透性和耐磨性,淬?变形较?,碳化物分布均匀且颗粒细?。该钢的塑性、韧性较好,耐磨性?CrWMn钢低。优点：硬度、强度较高；耐磨性较高；淬透性较高；机械性能好（尺寸稳定，变形小）。缺点：韧性、塑性较差；有较明显的回火脆性现象；对过热较敏感；耐腐蚀性能较差。 ⑴淬火+低温回火退火（预先热处理）:加热至750~800℃，，≤30℃/h控温冷却至550℃出炉空冷（约停留1~3h）。（作用：改善或消除应力，防止工件变形、开裂。为最终热处理做准备）淬火:先预热至550℃~650℃，再加热至800~850℃，保温，油冷至室温（硬度64~66HRC），组织为高碳片状马氏体。回火:加热至150℃~200℃，保温2h，炉冷（硬度61~65HRC）。硬度:HRC60℃以上

典型零件热处理实例

典型零件热处理实例q- I$ h c 1. 齿轮热处理实例一、工作条件以及材料与热处理要求 1. 条件: 低速、轻载又不受冲击要求: HT200 HT250 HT300 去应力退火 2. 条件：低速(v 1m/s)、轻载，如车床溜板齿轮等要求：45 调质,HB200-250 3. 条件：低速、中载，如标准系列减速器齿轮要求： 45 40Cr 40MnB (5042MnVB) 调质,HB220-250 4. 条件：低速、重载、无冲击, 如机床主轴箱齿轮要求： 40Cr(42MnVB) 淬火中温回火HRC40-45 5. 条件：中速、中载, 无猛烈冲击, 如机床主轴箱齿轮要求：40Cr、40MnB 42MnVB调质或正火，感应加热表面淬火，低温回火，时效,HRC50-55 6. 条件：中速、中载或低速、重载, 如车床变速箱中的次要齿轮要求:45高频淬火,350-370 'C回火,HRC40-45(无高频设备时，可采用快速加热齿面淬火) 7. 条件：中速、重载要求：40Cr、40MnB(40MnVB 42CrMo 40CrMnMo 40CrMnMoVBA淬火,中温回火,HRC45-50. 8. 条件：高速、轻载或高速、中载，有冲击的小齿轮要求：15、20、20Cr、20MnVB渗碳,淬火,低温回火，HRC56-62.38CrAI 38CrMoAI 渗氮,渗氮深度0.5mm,HV900 9. 条件：高速、中载, 无猛烈冲击, 如机床主轴轮. 要求：40Cr、40MnB (40MnVB)高频淬火,HRC50-55. 10. 条件：高速、中载、有冲击、外形复杂和重要齿轮, 如汽车变速箱齿轮(20CrMnTi淬透性较高，过热敏感性小，渗碳速度快，过渡层均匀，渗碳后直接淬火变形较小, 正火后切削加工性良好, 低温冲击韧性也较好) 要求：20Cr、20Mn2B 20MnVB渗碳,淬火,低温回火或渗碳后高频