【CN109648660A】一种胶合板热压方法【专利】
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910156328.5
(22)申请日 2019.03.01
(71)申请人 太和县金鑫木业有限公司
地址 236600 安徽省阜阳市太和县桑营镇
桑营村委会
(72)发明人 宋奇运 宋鑫 唐朝钦
(74)专利代理机构 合肥三川专利代理事务所
(普通合伙) 34150
代理人 李霞
(51)Int.Cl.
B27D 1/08(2006.01)
B27D 5/00(2006.01)
(54)发明名称
一种胶合板热压方法
(57)摘要
本发明公开了一种胶合板热压方法，按如下
步骤：步骤1，预压：将刨切的单板进行晾干，并过
胶然后排板，将粘胶排板后的胶合板半成品进行
晾置，然后将晾置后的胶合板半成品放入预压机
中进行常温预压；步骤2，热压：将预压后的胶合
板半成品放入胶合板热压机中，将热压机开启对
胶合板半成品进行加压；步骤3，泄压排潮：胶合
板半成品热压后，开启泄压阀，泄压进行排潮；步
骤4，冷却：泄压完成后，将胶合板放置在晾板架
上进行冷却定型，然后进行下一工序进行表面修
整。本发明通过对胶合板预压时间及压力控制，
使得热压胶合板气泡少，胶合粘接力强，结构稳
定。权利要求书1页 说明书2页CN 109648660 A 2019.04.19
C N 109648660
A
权 利 要 求 书1/1页CN 109648660 A
1.一种胶合板热压方法，其特征在于，按如下步骤：
步骤1，预压：将刨切的单板进行晾干，并过胶然后排板，将粘胶排板后的胶合板半成品进行晾置，晾置时间按夏天为30-40分钟，冬天为40-60分钟，然后将晾置后的胶合板半成品放入预压机中进行常温预压，预压压力为3-5MPa，预压时间为30-40分钟；
步骤2，热压：将预压后的胶合板半成品放入胶合板热压机中，将热压机开启对胶合板半成品进行加压，加压压力为8-10MPa，保压12-15分钟，保压时的热压温度为105-125℃；
步骤3，泄压排潮：胶合板半成品热压后，开启泄压阀，将热压压力卸至3-4MPa，泄压10-12分钟进行排潮；
步骤4，冷却：泄压完成后，将热压机打开取出热压后的胶合板，将胶合板放置在晾板架上进行冷却定型，然后进行下一工序进行表面修整。
2.如权利要求1所述的一种胶合板热压方法，其特征在于：步骤2中的热压温度在冬季设定为115-125℃，在夏季设定为105-115℃。
3.如权利要求1所述的一种胶合板热压方法，其特征在于：步骤2中的保压时间按冬季设定为15分钟，夏季设定为12分钟。
4.如权利要求1所述的一种胶合板热压方法，其特征在于：步骤1中预压之后，对胶合板半成品进行修整外形，对外伸毛边进行表面修整，并修补出现的裂缝，采用胶带将板材中间的开缝粘接连接，修补完成后进行下一步热压。
5.如权利要求1所述的一种胶合板热压方法，其特征在于：步骤3排潮后的单板中水分含量为8-12%。
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胶合板检测相关标准
胶合板检测相关标准 （001发布）胶合板英文家具常用材料之一，是一种人造板。一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。用涂胶后的单板按木纹方向纵横交错配成的板坯，在加热或不加热的条件下压制而成。层数一般为奇数，少数也有偶数。纵横方向的物理、机械性质差异较小。常用的有三合板、五合板等。胶合板能提高木材利用率，是节约木材的一个主要途径。亦可供飞机、船舶、火车、汽车、建筑和包装箱等作用材。（13-07-26） 胶合板的种类： （1）I类(NQF)——耐气候、耐沸水胶合板。这类 胶合板具有耐久、耐煮沸或蒸汽处理等性能，能在室外使用． （2）Ⅱ类(Ns)——耐水胶台板。 它能经受冷水或短期热水浸渍，但不耐煮沸。 （3）Ⅲ类(Nc)——耐潮胶合板。 它具有一定的耐潮性能，适于室内使用。 （4）Ⅳ类(BNc)——不耐潮胶合板。 胶合板的检测标准： GB/T13123-2003竹编胶合板 GB/T15102-1994浸渍胶膜纸饰面人造板 GB/T15104-1994装饰单板贴面人造板 GB/T15105.1-1994模压刨花制品家具类 GB/T17656-1999混凝土模板用胶合板 GB/T17657-1999人造板及饰面人造板理化性能试验方法 GB/T13144-2008包装容器竹胶合板箱 GB/T17656-2008混凝土模板用胶合板 GB18101-2000难燃胶合板 GB/T19536-2004集装箱底板用胶合板 GB/T22349-2008木结构覆板用胶合板 GB/T22350-2008成型胶合板 GB/T24311-2009组合式包装箱用胶合板
胶合板热压时易产生的缺陷及解决方法
胶合板热压时易产生的缺陷及解决方法 一、鼓泡和局部脱胶 产生的原因： 1、单板含水率太高或干燥不均匀 2、涂胶量过大 3、降压速度过快或热压温度过高 4、树脂缩合程度不够 5、热压时间不足 解决的方法： 1、控制单板含水率在8～12％的范围内 2、控制涂胶量符合工艺要求 3、降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低 4、检查树脂质量 5、适当延长热压时间 二、胶合强度低或脱胶 产生的原因： 1、胶液质量差 2、涂胶量不足或涂胶不均匀 3、陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜 4、压力不足，或温度过低，或热压时间太短 5、单板毛刺沟痕太深，旋切质量差 6、单板含水率太高 解决的方法： 1、检查胶液质量 2、注意涂胶量适中而均匀 3、主要控制陈化时间 4、适当提高压力含温度，或延长热压时间 5、提高单板旋切质量 6、控制单板含水率不超过规定的范围 三、透胶 产生的原因： 1、单板质量太差，背面裂隙过大 2、胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短 3、热压的温度过高或压力过大 解决的方法： 1、提高单板质量，减小背面裂隙深度 2、提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间 3、降低热压温度或降低热压的单位压力 四、芯板叠层离缝 产生的原因： 1、芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准 2、装板时芯板移动错位
3、芯板边部不齐 4、芯板边部有荷叶边或裂口 解决的办法： 1、芯板整张化或涂胶陈化后再排芯 2、装板时防止芯板错位 3、芯板边部剪切齐直 4、提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口 五、翘曲 产生的原因： 1、胶合板结构和加工工艺不符合对称原则 2、单板含水率不均匀 3、温度、压力过高 解决的方法： 1、注意遵守对称原则 2、提高单板干燥质量 3、适当降低温度和压力 六、胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围 产生的原因： 1、每个间隔中热压张数过大 2、单板厚薄不一 3、压板倾斜或柱塞倾斜 4、胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大，温度过高 解决的方法： 1、尽可能采用一张一压的热压工艺 2、提高单板质量 3、压机安装校正成水平 4、调整板胚搭配厚度，调整压力和温度 七、板面压痕 产生的原因： 1、垫板表明凹凸不平 2、垫板表面粘有胶块或杂物 3、单板碎片或杂物夹入板层间 解决的办法： 1、检查、更换垫板 2、检查垫板、清理干净 3、配胚时注意清楚 对于胶合板热压时出现的胶合强度低，鼓泡和局部脱胶等缺陷，我处主要总结了以下三点：1，单板质量要好，并且含水率要低；2，热压工艺要合理；3，胶粘剂质量和使用要好。但是由于一些胶厂的配方和工艺落后，更由于许多胶厂为了降低生产成本，获得更高利润，少用或不用聚乙烯醇和三聚氰胺等价贵的有机改性剂，尤其是非胶合板基地的胶厂，造成了脲醛胶的质量很差，即胶稀，成膜慢，预压时间长，胶合强度差，耐热耐磨性低和甲醛含量高等，胶合板厂仅仅通过大量使用面粉，来消除以上的不利方面，不仅质量较差，而且成本也高，对此一些技术先进的胶合板厂有何良策呢？有的便选择了在厂内和胶时，使用改性剂或
胶合板模板的进场验收与贮
胶合板模板的技术指标与进场验收 建筑工程中砼用模板有很多种类，就简单的说有：钢模板、木模板、木胶合板模板、复合纤维模板、复合塑料模板等等很多种类。 我今天讲的就是我们常用的木胶合板模板，参考标准是国标《混凝土模板用胶合板》GB/T17656-2008、《人造板的尺寸测定》GB/T19367-2009及我们公司的《工程材料验收标准》中的人造板材部分。 一、种类： 木胶合板模板一般有三种 1、未经表面处理的胶合板模板（简称素板）； 2、经过树脂饰面处理的胶合板模板（简称涂胶板）； 3、经过浸渍胶膜纸贴面处理的胶合板模板（简称覆膜板） 二、要求： 1、尺寸和公差要求： 1）、胶合板模板的规格尺寸应符合表1的规定。 规格尺寸（mm）表1
2）、对于模数制的模板，其长度和宽度公差为0—3mm，对于非模数制的模板，其长度和宽度公差为±2mm。 问：在座的各位，谁能谈一下模板的长与宽的测量方法？ 答：长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm 处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值，平均值与公称尺寸的差值即为公差（见下图1）。 3）、模板 厚度允许偏差应符合表2的规定。 厚度公差(mm) 表2
厚度检测方法：用测微仪（或游标卡尺）在距板边24mm和 50mm之间测量胶合板模板的厚度，测点位于每个角及每个边的 中间，既长短边分别测3 点、1 点，取8 点平均值；平均值与 公称厚度之差为偏差（见上图1）。 4）、胶合板模板对角线长度允许偏差及翘曲度限值见表3及表4 示。 ①对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。
②翘曲度检测方法：用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度；对角线长度允许偏差及翘曲度限值见表3及表4。 5）、板的垂直度不得超过0.8mm/m。 把直角尺的一个边靠着胶合板模板的一个边，测量其垂直度（见附图2），在距板角（1000±1）mm处，通过测量直角尺另一臂与板边间的间距（见附图2）。 6）、板的四边边缘垂直度不得超过1.0mm/m。 把直尺对着一个板的边（或在板的两角放置金属线且拉直），然后测量直尺（或拉直金属线）与板边之间的最大偏差。 2、板的结构要求 1）、相邻两层单板的木纹应相互垂直，中心层两侧对称层的单板应为同一树种或物理力学性能相似的树种和同一厚度。 2）、应考虑成品结构的均匀性，组坯时表板和与表板纤维方
胶合板过程质量检验规定
胶合板过程质量检验规 定 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
胶合板生产过程检验规程 文件编号： 受控状态： 批准人： 单板质量检验规定 一、质量要求 1、树种：杨木。 2、规格：根据需要。 3、单板对角线差≤2mm，厚度允许偏差±0.2mm。 4、单板的尺寸必须符合要求，厚度只允许正偏差，不许负偏差。 5、面板的等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。 6、Ⅰ级面板不存在任何材质和加工缺陷，板面颜色要均匀一 致；Ⅱ级面板允许有轻微材质和加工缺陷，每平方允许有3个补片，累计面积不超过整板0.5%，裂缝不超过0.5mm。 7、背板不允许不同颜色（树种）的单板拼在同一张单板上。 8、每件单板的树种要一致，数量要准确。 9、单板干燥后含水率不大于12%。 10、单板使用时要逐张检验，对不符合上述质量标准的任意一 项的单板，要挑出放到指定地点，并作出标记和计录，以便日后与厂家协商解决。 二、检验频次：生产过程中随机抽检。
三、检验工具：卷尺、卡尺、含水率测试仪。 四、检验方法：检验员目测及量具检验相结合。
涂胶工序检验规定 一、质量要求 1、涂胶量应符合工艺要求， 1.0mm～1.4mm芯板双面涂胶量：（250～300）g/㎡； 1.5mm～ 2.0mm芯板双面涂胶量：（350～400）g/㎡； 2、芯板表面不许有未涂胶的部位。 3、芯板表面有胶堆积必须进行刮除。 4、调胶工要严格按工艺配比要求调胶。 将所需配料按要求、按配比用磅秤分别称好，进行调制。 脲醛胶：面粉=100：35。 （一般每次调胶时每调胶桶加100kg脲醛胶，面粉35kg。具体调制时可根据胶液的稀稠，适当增减面粉） 5、芯板涂胶组坯应严格按生产工艺规程进行操作。 6、涂胶机周围不允许有撒胶、漏胶现象。 7、挑出的不合格芯板（单板）应按树种、规格放到指定地方。 8、对涂胶机、调胶机应按时进行润滑保养。 二、检验频次 1、生产过程中随机抽检。 2、如果生产中间变换生产品种，涂胶量有变更，必须再做涂胶量测 定，符合工艺要求后才可以生产。 三、检验工具：磅秤、小台秤等。 四、检验方法：检验工目测及工具检验相结合。 热压工序检验规定
胶合板检验标准
胶合板检验标准 XXXXXX有限公司文件编号发布部门技术部 XXX包装用托盘标准版本号 JS 011E 实施日期 2013.10.15 批准审核制订 Vic 1, 内容不适用范围 保证胶合板能满足工艺及质量要求。 适用于外购胶合板的检验。 2, 引用标准 GB 9846.2 胶合板术语和定义 GB 9846.2 胶合板普通胶合板尺寸和公差技术条件 GB 9846.3 胶合板普通胶合板通用技术条件 GB 9846.4 胶合板普通胶合板外观分等技术条件 GB 1349-78 胶合板普通胶合板分类 3, 术语 3,1 单板 veneer 由旋切、半圆旋切、刨切或锯制方法生产的薄片状木材。 3,2 层 ply 胶合板中的每一层。 3,2,1 表板 outer ply 指胶合板的表层单板。 3,2,2 面板 face 胶合板外观质量较好的那个表板。 3,2,3 背面 back 相对于面板的另一侧表板。 DN-JY01-0
XXXXXX有限公司文件编号制订日期 2013.08.21 01 胶合板检验标准版本号 A0 实施日期 2013.09.01 核准 Vic 制订 Vic 3,2,4 中心层 central ply 胶合板的中心层,其他各层对称配置在它的两侧。 3,2,5 芯板 cross band，lateral ply 纹理方向不表板纹理垂直的内层单板。 3,2,6 长中板 centres 纹理方向不表板纹理平行的内层单板。 3,3 胶合板 plywood 一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材,通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。 3,4 夹芯胶合板 core plywood 具有板芯的胶合板。 3,5 装饰胶合板 两张表层单板或其中一张为装饰单板。 3,6 成型胶合板 moulded plywood 在压模中加压成型的非平面状胶合板。 3,7 离缝 open joint 同一层内相邻两片单板之间拼接不严密。 3,8 叠层 overlap 同一层单板中相邻两片单板，或一张开裂单板的两部分，互相重叠。 2 DN-JY01-0XXXXXX有限公司文件编号制订日期 2013.08.21
胶合板的检测实验总结
胶合板的检测实验总结 本实验主要是进行胶合板的检测，检测步骤包括：试件的锯制、试件尺寸的测量、胶合板的尺寸公差、普通胶合板检验规则、普通胶合板标志标签和包装。 一、GB/T 9846规定了普通胶合板物理力学性能和甲醛释放量测试试件锯制的方法和要求。 1、试件的截取：从每张供测试的胶合板截取半张或整张（指板长为915mm或1220mm），并按图示规定截取400m m×400mm试样。（单位为毫米） 截取试样和试件时，应避开影响测试准确性的材质缺陷和加工缺陷。
2、从每张板上制取试件的数量应安下表所示。含水率急胶合板强度试件从三组试样上均取，甲醛释放量试件数从三组试样上按6、6、7片制取。 3、含水率试件的形状和尺寸不限，试件的面积为25cm2 4、胶合强度试件 4.1 胶合强度试件按图2规定的形状和尺寸锯割。凡表板厚度(胶压前的单板厚度)大于1 mm的胶合板采用A型试件尺寸;表板厚度自1 mm(含1 mm)以下的胶合板采用B型试件尺寸。 4.2 胶合强度试件的开槽宽度和深度应按图2所示尺寸和要求进行。槽口深度应锯过芯板到胶层止，不得锯过该胶层试件开槽要确保测试受载时一半试件芯板的旋切裂隙受拉伸，而另一半试件
芯板的旋切裂隙受压缩，即应按胶合板的正(面板)、反(背板)方向锯制数量相等的试件，见图 4.3 胶合强度试件锯割的四边应平直光滑，纵边与表板纤维方向平行。锯槽切口应平滑并与纵边垂直 4.4 多层胶合板的胶合强度试件可参照图4锯制。试件的总数量应包括每个组的各个胶层，而且测试最中间胶层的试件数量应不少于试件总数量的三分之一。 4.5 多层胶合板允许刨去其他各层，仅留三层测定胶合强度试件锯制应符合规定。所留三层试件的部位应满足4. 4的规定。 4.6 胶合强度试件剪断面的长度和宽度锯割误差不得超过士0.5 mm。
胶合板热压过程中传热传质研究毕业论文
胶合板热压过程中传热传质研究毕业论文 目录 封面．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 承诺书．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2 摘要．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 目录．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4 1 前言．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5 2 试验材料与方法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6 2.1 实验材料．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6 2.2 实验设备．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 2.2.1 主要实验仪器说明．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 2.2.1.1 R4000无纸记录仪简要说明及设置．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 2.2.1.2 温度压力一体式传感器．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8 2.3 实验方法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8 2.3.1 单板含水率的控制．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9 2.3.2 温度气压测点的设置．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9 2.3.3 温度和气压的测量方法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．10 2.3.4 实验过程．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．11 2.4 实验方案．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12 3 结果与分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12 3.1 胶合板热压过程传热传质情况．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12 3.2 不同热压温度下胶合板传热传质情况．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．16 3.3 不同热压压力下胶合板传热传质情况．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．18 3.4 不同初含水率的胶合板传热传质情况．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．19 4 总结．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．20 参考文献．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．20 致谢．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22
胶合板质量标准
胶合板质量标准 一、胶合板品质缺陷与检测标准 1、分层/鼓泡：不允许有。 2、边角缺损：厚度≤10MM时不允许有。 3、油污：不允许有。 4、芯板叠离：不允许。 5、翘曲度：应不大于1.0MM/M。 6、正反面要求平整光滑，不允许有起皮开胶及凹凸现象。 7、表面单板不允许有蓝斑。 8、单板不得重压，表面不允许有死节。 9、同层芯板之间接缝不能超过1毫米。 10、单板里面不许有杂质,每层单板都要平整,不允许有重叠现象。 11、拼板离缝不允许有。 12、夹层之间不允许有裂缝，板面正反面不允许有单板起皮及开裂。 二、规格尺寸及其偏差 1.厚度偏差:0～+0.2MM。 2. 宽度：1220MM，915，偏差为±1.0MM。 3. 长度：2440,1830,偏差为±2.0MM。 4. 对角线：两条对角线的公差小于3.0MM。 5. 边缘不直度：±1.5MM/M。 四、含水率：6-8%。 五、甲醛含量：用干燥容器法检测小于1.5mg/L(E1)。 七、强度：胶合强度大于0.7Mpa。握钉力：板边大于800N，板面大于1000N。 八、检验规程 1．对尺寸要求，每批抽样10%进行检验，合格率达到95%时视为合格，办理入库，不能达到95%时，再抽取10%重新检验，两次抽样合格率在达到95%时，视为整批合格，办理入库，否则视为整批货物不合格，整批退回。 2．对胶合强度，在必要的时候随时检测。 九、测量方法
1．厚度：测量板边四边向内25MM的四角和板四边向内25MM外共八点的算数平均值。 2．长宽：精确至1MM。3．对角线长度的测量：计两对角线之差，精确至1MM。 4．翘曲度测量：测量弦高，精确至0.5MM。 十、测量仪器 1．千分尺2．钢卷尺 备注：三层板质量标准同上。
胶合板过程质量检验规定
胶合板生产过程检验规程 文件编号： 受控状态： 批准人：
单板质量检验规定 一、质量要求 1、树种：杨木。 2、规格：根据需要。 3、单板对角线差≤2mm，厚度允许偏差±0.2mm。 4、单板的尺寸必须符合要求，厚度只允许正偏差，不许负偏差。 5、面板的等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。 6、Ⅰ级面板不存在任何材质和加工缺陷，板面颜色要均匀一 致；Ⅱ级面板允许有轻微材质和加工缺陷，每平方允许有3个补片，累计面积不超过整板0.5%，裂缝不超过0.5mm。 7、背板不允许不同颜色（树种）的单板拼在同一张单板上。 8、每件单板的树种要一致，数量要准确。 9、单板干燥后含水率不大于12%。 10、单板使用时要逐张检验，对不符合上述质量标准的任意一 项的单板，要挑出放到指定地点，并作出标记和计录，以便日后与厂家协商解决。 二、检验频次：生产过程中随机抽检。 三、检验工具：卷尺、卡尺、含水率测试仪。 四、检验方法：检验员目测及量具检验相结合。
涂胶工序检验规定 一、质量要求 1、涂胶量应符合工艺要求， 1.0mm～1.4mm芯板双面涂胶量：（250～300）g/㎡； 1.5mm～ 2.0mm芯板双面涂胶量：（350～400）g/㎡； 2、芯板表面不许有未涂胶的部位。 3、芯板表面有胶堆积必须进行刮除。 4、调胶工要严格按工艺配比要求调胶。 将所需配料按要求、按配比用磅秤分别称好，进行调制。 脲醛胶：面粉=100：35。 （一般每次调胶时每调胶桶加100kg脲醛胶，面粉35kg。具体调制时可根据胶液的稀稠，适当增减面粉） 5、芯板涂胶组坯应严格按生产工艺规程进行操作。 6、涂胶机周围不允许有撒胶、漏胶现象。 7、挑出的不合格芯板（单板）应按树种、规格放到指定地方。 8、对涂胶机、调胶机应按时进行润滑保养。 二、检验频次 1、生产过程中随机抽检。 2、如果生产中间变换生产品种，涂胶量有变更，必须再做涂胶量测 定，符合工艺要求后才可以生产。 三、检验工具：磅秤、小台秤等。 四、检验方法：检验工目测及工具检验相结合。
胶合板工艺缺陷原因及解决方法
胶合板工艺缺陷原因及解决方法 一、鼓泡和局部脱胶 产生的原因： 1、单板含水率太高或干燥不均匀 2、涂胶量过大 3、降压速度过快或热压温度过高 4、树脂缩合程度不够 5、热压时间不足 解决的方法： 1、控制单板含水率在8～12％的范围内 2、控制涂胶量符合工艺要求 3、降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低 4、检查树脂质量 5、适当延长热压时间 二、胶合强度低或脱胶 产生的原因： 1、胶液质量差 2、涂胶量不足或涂胶不均匀 3、陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜 4、压力不足，或温度过低，或热压时间太短 5、单板毛刺沟痕太深，旋切质量差 6、单板含水率太高 解决的方法： 1、检查胶液质量 2、注意涂胶量适中而均匀 3、主要控制陈化时间 4、适当提高压力含温度，或延长热压时间 5、提高单板旋切质量 6、控制单板含水率不超过规定的范围 三、透胶
产生的原因： 1、单板质量太差，背面裂隙过大 2、胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短 3、热压的温度过高或压力过大 解决的方法： 1、提高单板质量，减小背面裂隙深度 2、提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间 3、降低热压温度或降低热压的单位压力 四、芯板叠层离缝 产生的原因： 1、芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准 2、装板时芯板移动错位 3、芯板边部不齐 4、芯板边部有荷叶边或裂口 解决的办法： 1、芯板整张化或涂胶陈化后再排芯 2、装板时防止芯板错位 3、芯板边部剪切齐直 4、提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口 五、翘曲 产生的原因： 1、胶合板结构和加工工艺不符合对称原则 2、单板含水率不均匀 3、温度、压力过高 解决的方法： 1、注意遵守对称原则 2、提高单板干燥质量 3、适当降低温度和压力 六、胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围 产生的原因： 1、每个间隔中热压张数过大
胶合板检验标准概要
XXXXXX有限公司文件编号发布部门技术部XXX包装用托盘标准版本号JS 011E 实施日期2013.10.15 批准审核制订Vic 1．内容与适用范围 保证胶合板能满足工艺及质量要求。 适用于外购胶合板的检验。 2．引用标准 GB 9846.2 胶合板术语和定义 GB 9846.2 胶合板普通胶合板尺寸和公差技术条件 GB 9846.3 胶合板普通胶合板通用技术条件 GB 9846.4 胶合板普通胶合板外观分等技术条件 GB 1349-78 胶合板普通胶合板分类 3．术语 3．1 单板veneer 由旋切、半圆旋切、刨切或锯制方法生产的薄片状木材。 3．2 层ply 胶合板中的每一层。 3．2．1 表板outer ply 指胶合板的表层单板。 3．2．2 面板face 胶合板外观质量较好的那个表板。 3．2．3 背面back 相对于面板的另一侧表板。
胶合板检验标准版本号A0 实施日期2013.09.01 核准Vic 制订Vic 3．2．4 中心层central ply 胶合板的中心层，其他各层对称配置在它的两侧。 3．2．5 芯板cross band，lateral ply 纹理方向与表板纹理垂直的内层单板。 3．2．6 长中板centres 纹理方向与表板纹理平行的内层单板。 3．3 胶合板plywood 一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。 3．4 夹芯胶合板core plywood 具有板芯的胶合板。 3．5 装饰胶合板 两张表层单板或其中一张为装饰单板。 3．6 成型胶合板moulded plywood 在压模中加压成型的非平面状胶合板。 3．7 离缝open joint 同一层内相邻两片单板之间拼接不严密。 3．8 叠层overlap 同一层单板中相邻两片单板（或一张开裂单板的两部分）互相重叠。
胶合板压贴时的缺陷及解决办法12
一、鼓泡和局部脱胶 产生的原因： 1、单板含水率太高或干燥不均匀 2、涂胶量过大 3、降压速度过快或热压温度过高 4、树脂缩合程度不够 5、热压时间不足 解决的方法： 1、控制单板含水率在8～12％的范围内 2、控制涂胶量符合工艺要求 3、降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低 4、检查树脂质量 5、适当延长热压时间 二、胶合强度低或脱胶 产生的原因： 1、胶液质量差 2、涂胶量不足或涂胶不均匀 3、陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜 4、压力不足，或温度过低，或热压时间太短 5、单板毛刺沟痕太深，旋切质量差 6、单板含水率太高 解决的方法： 1、检查胶液质量 2、注意涂胶量适中而均匀 3、主要控制陈化时间 4、适当提高压力含温度，或延长热压时间 5、提高单板旋切质量 6、控制单板含水率不超过规定的范围 三、透胶 产生的原因： 1、单板质量太差，背面裂隙过大
2、胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短 3、热压的温度过高或压力过大 解决的方法： 1、提高单板质量，减小背面裂隙深度 2、提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间 3、降低热压温度或降低热压的单位压力 四、芯板叠层离缝 产生的原因： 1、芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准 2、装板时芯板移动错位 3、芯板边部不齐 4、芯板边部有荷叶边或裂口 解决的办法： 1、芯板整张化或涂胶陈化后再排芯 2、装板时防止芯板错位 3、芯板边部剪切齐直 4、提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口 五、翘曲 产生的原因： 1、胶合板结构和加工工艺不符合对称原则 2、单板含水率不均匀 3、温度、压力过高 解决的方法： 1、注意遵守对称原则 2、提高单板干燥质量 3、适当降低温度和压力 六、胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围 产生的原因： 1、每个间隔中热压张数过大 2、单板厚薄不一 3、压板倾斜或柱塞倾斜
板材进料质量验收标准完整
板材质量验收标准文件制修订记录 文件分发记录
1、目的：规范公司板材制品质量的检测方法、质量标准，确保供应商、公司对人造板制品质量标准认识、判定基准一致性。 2、范围：适用于供应商生产过程的质量控制与我司验收过程的质量判定工作。 3、检测工具：检测方法采用目视、钢卷尺测量材料的长度与宽度、卡尺测量材料的厚度、木材含水率检测木材含水率。 4、检验环境与检验要求： 4.1 应在自然光条件、（室内环境需配备40W日光灯）检验环境不得阻碍检验人员视线、并避免阳光直射的条件下实施 质量检测工作。 4.2 视距产品0.5米～1.5米、视角30o～90o目测产品表面方法进行质量检测与判定工作。 4.3 检验人员通过正常视力，检验人员通过正常视力（包含矫正视力）检验材料外观（不得使用放大镜设备）。 5、质量验收标准： 5.1 胶合板（多层板）质量验收标准： 5.1.1 外观质量标准： 5.1.2 规格与部分理化性能要求：
5.2 中密度纤维板质量验收标准： 5.2.1 外观质量标准： 5.3 三聚氰胺板（浸渍胶膜纸饰面人造板）质量验收标准：
5.4 刨花板质量验收标准： 5.5 实木材料质量验收标准：
6、抽样规则与抽样标准： 采用随机抽样原则，抽样标准根据实际情况参照了GB/T2828.1-2012。 7、参考文件： 7.1 GB/T11718-2009中密度纤维板
7.2 GB/T4897-2003刨花板 7.3 GB/T9846-2004胶合板 7.4 GB/T15102-2006浸渍胶膜纸饰面人造板 7.5 GB/T2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 8、附加说明： 8.1 上述标准中未明确的质量要求，按其相应最新发行国家标准执行。 9、相关表单：无 批准/日期会签确认/日期编制/日期
包装胶合板国家标准
包装胶合板国家标准内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
包装用胶合板国家标准 1、规格尺寸 包装箱用胶合板的规格尺寸按表1的规定。 表1 包装箱用胶合板的规格尺寸单位为毫米 2、尺寸公差 2.1 长度和宽度的规格尺寸公差为±2.0mm，特殊要求由供需双方协议。 2.2 厚度公差应符合表2规定。 表2 包装箱用胶合板的厚度公差单位为毫米 2.3 包装箱用胶合板的两条对角线长度之差不超过1mm/m。 2.4 包装箱用胶合板边缘直角公差不超过1mm/m。 2.5 包装箱用胶合板的翘曲度应符合表3的规定。
表3 包装箱用胶合板的翘曲度要求单位为毫米 3、外观要求 3.1 包装箱用胶合板根据面板外观质量分为优等品、一等品和合格品三个等级，各等级胶合板的质量要求见表 4. 表4 包装箱用胶合板的外观质量要求
3.2 裂缝宽度 3.2.1 面板 裂缝宽度小于0.5mm，不计；裂缝宽度不大于2.0mm，腻子修补后砂光；裂缝宽度大于2.0mm，单板条修补。 3.2.2 背板 裂缝宽度小于0.5mm，不计；裂缝宽度不大于5.0mm，腻子修补后砂光；裂缝宽度大于5.0mm，单板条修补。 4、理化性能 包装箱用胶合板的理化性能应符合表5的规定。 表5 包装箱用胶合板的理化性能 5、胶合板的各层单板不允许采用未经斜面搭接或指型拼接的端接。
6、可溶性铅、镉、铬、汞限量 包装箱用胶合板中可溶性铅、镉、铬、汞的含量应符合表6的规定。 表6 包装箱用胶合板中可溶性铅、镉、铬、汞限量要求单位为毫克每千克
胶合板检验标准
1．内容与适用范围 保证胶合板能满足工艺及质量要求。 适用于外购胶合板的检验。 2．引用标准 GB 9846.2 胶合板术语和定义 GB 9846.2 胶合板普通胶合板尺寸和公差技术条件GB 9846.3 胶合板普通胶合板通用技术条件 GB 9846.4 胶合板普通胶合板外观分等技术条件GB 1349-78 胶合板普通胶合板分类 3．术语 3．1 单板veneer 由旋切、半圆旋切、刨切或锯制方法生产的薄片状木材。3．2 层ply 胶合板中的每一层。 3．2．1 表板outer ply 指胶合板的表层单板。 3．2．2 面板face 胶合板外观质量较好的那个表板。 3．2．3 背面back 相对于面板的另一侧表板。 3．2．4 中心层central ply 胶合板的中心层，其他各层对称配置在它的两侧。
3．2．5 芯板cross band，lateral ply 纹理方向与表板纹理垂直的内层单板。 3．2．6 长中板centres 纹理方向与表板纹理平行的内层单板。 3．3 胶合板plywood 一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。 3．4 夹芯胶合板core plywood 具有板芯的胶合板。 3．5 装饰胶合板 两张表层单板或其中一张为装饰单板。 3．6 成型胶合板moulded plywood 在压模中加压成型的非平面状胶合板。 3．7 离缝open joint 同一层内相邻两片单板之间拼接不严密。 3．8 叠层overlap 同一层单板中相邻两片单板（或一张开裂单板的两部分）互相重叠。 3．9 鼓泡blister 由于相邻层单板之间胶合失效造成的局部分离。 3．10 凹陷hollow 表板上的局部压陷。 3．11 压痕imprint
重组竹材胶合板制造技术的研究
收稿日期:2003-05-19 *国家科技攻关项目(001107439) 作者简介:李 琴,女,杭州人,副研究员,从事竹子栽培及加工利用研究。 重组竹材胶合板制造技术的研究* 李 琴1 汪奎宏1 杨伟明2 华锡奇1 翁甫金1 何奇江 1 (1.浙江省林业科学研究院 杭州310023; 2.浙江林产品质量监督检验站 杭州310000) 摘 要 在以酚醛树脂为胶粘剂的条件下,对胶液固体含量、热压压力、热压温度、热压时间四个主要参数及去青工艺对重组竹材胶合板性能的影响进行了试验研究。研究结果表明:以酚醛树脂为胶粘剂生产的重组竹材胶合板具有较好的物理力学性能,适宜作建筑模板、车厢底板等用途;以酚醛树脂为胶粘剂生产重组竹材胶合板时,胶液固体含量以20%为宜,热压工艺参数以热压压力3.14M P a 、热压温度150℃、热压时间0.9min ?mm -1为宜,去青工艺以采用竹材去青机去青和喷砂机去青为宜。 关键词 重组竹材胶合板;酚醛树脂;固体含量;热压工艺;去青工艺 重组竹材胶合板是以小径竹及竹梢为原料,经去青、辗压、干燥、施胶、组坯、热压等工序制造而成的一种新型竹材人造板。重组竹材胶合板的出现,解决了小径竹工业化利用难题,及现有竹材人造板竹材利用率低、成本高、工艺繁琐的问题,为竹材的高效利用提供了一条新的途径。 为了获得高强度的重组竹材胶合板,并为重组竹材胶合板的工业化生产提供试验依据,本文在以酚醛树脂为胶粘剂的条件下,对胶液固体含量、热压压力、热压温度、热压时间4个主要参数及去青工艺对重组竹材胶合板性能的影响进行了试验研究。 1 试验材料与方法 1.1 试验材料 (1)竹材。3～6a 生毛竹,产自浙江省林业科学研究院午潮山林场,竹径3～7cm ,竹壁厚4～9mm 。 (2)胶粘剂。酚醛树脂胶,固体含量34%。 (3)设备。ZL 型程控试验压机,幅面500m m ×500m m;竹材去青机;竹材辗压机;电热鼓风恒温干燥箱;木材万能试验机等。1.2 试验方法 (1)胶液固体含量:试验时将酚醛树脂胶调制成固体含量为20%、25%、30%的3个水平进行压板试验,试验作3个重复。然后参照中华人民共和国林业行业标准LY /T1574-2000 第22卷 第4期 2003年10月 竹 子 研 究 汇 刊JOURNAL OF BAM BOO RESEARCH Vol.22,No.4Oct.,2003
胶合板检验标准
胶合板检验标准胶合板检验标准 1．内容与适用范围 保证胶合板能满足工艺及质量要求。 适用于外购胶合板的检验。 2．引用标准 GB 9846.2 胶合板术语和定义 GB 9846.3 胶合板普通胶合板尺寸和公差技术条件GB 9846.4 胶合板普通胶合板通用技术条件 GB 9846.5 胶合板普通胶合板外观分等技术条件3．术语 3．1 单板 由旋切、半圆旋切、刨切或锯制方法生产的薄片状木材。3．2 层 胶合板中的每一层。 3．2．1 表板 指胶合板的表层单板。 3．2．2 面板 胶合板外观质量较好的那个表板。 3．2．3 背面 相对于面板的另一侧表板。
3．2．4 中心层 胶合板的中心层，其他各层对称配置在它的两侧。 3．2．5 芯板 纹理方向与表板纹理垂直的内层单板。 3．2．6 长中板 纹理方向与表板纹理平行的内层单板。 3．3 胶合板 一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。 3．4 夹芯胶合板 具有板芯的胶合板。 3．5 装饰胶合板 两张表层单板或其中一张为装饰单板。 3．6 成型胶合板 在压模中加压成型的非平面状胶合板。 3．7 离缝 同一层内相邻两片单板之间拼接不严密。 3．8 叠层 同一层单板中相邻两片单板（或一张开裂单板的两部分）互相重叠。 3．9 鼓泡 由于相邻层单板之间胶合失效造成的局部分离。 3．10 凹陷
表板上的局部压陷。 3．11 压痕 表板上的局部凹痕。 3．12 鼓包 呈现在表板上的局部超厚。 3．13 毛刺沟痕 因纤维撕裂使胶合板表面产生粗糙不平。 3．14 砂透 因表板砂磨过度，局部磨透处露出胶层或下一层单板。3．15 透胶 胶粘剂渗透出表板使板面受到污染。 3．16 板边缺损 因砂磨、锯割或碰撞所造成的边角缺损。 3．17 填补 用填料充填孔缝等缺陷。 3．18 挖补 用好的各种形状的单板片嵌入事先挖去缺陷的部位。3．19 补片 挖补用的几何形状单板片。 3．20 补条 修补用的窄长形单板片。
【CN109648660A】一种胶合板热压方法【专利】
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910156328.5 (22)申请日 2019.03.01 (71)申请人 太和县金鑫木业有限公司 地址 236600 安徽省阜阳市太和县桑营镇 桑营村委会 (72)发明人 宋奇运 宋鑫 唐朝钦 (74)专利代理机构 合肥三川专利代理事务所 (普通合伙) 34150 代理人 李霞 (51)Int.Cl. B27D 1/08(2006.01) B27D 5/00(2006.01) (54)发明名称 一种胶合板热压方法 (57)摘要 本发明公开了一种胶合板热压方法，按如下 步骤：步骤1，预压：将刨切的单板进行晾干，并过 胶然后排板，将粘胶排板后的胶合板半成品进行 晾置，然后将晾置后的胶合板半成品放入预压机 中进行常温预压；步骤2，热压：将预压后的胶合 板半成品放入胶合板热压机中，将热压机开启对 胶合板半成品进行加压；步骤3，泄压排潮：胶合 板半成品热压后，开启泄压阀，泄压进行排潮；步 骤4，冷却：泄压完成后，将胶合板放置在晾板架 上进行冷却定型，然后进行下一工序进行表面修 整。本发明通过对胶合板预压时间及压力控制， 使得热压胶合板气泡少，胶合粘接力强，结构稳 定。权利要求书1页 说明书2页CN 109648660 A 2019.04.19 C N 109648660 A
权 利 要 求 书1/1页CN 109648660 A 1.一种胶合板热压方法，其特征在于，按如下步骤： 步骤1，预压：将刨切的单板进行晾干，并过胶然后排板，将粘胶排板后的胶合板半成品进行晾置，晾置时间按夏天为30-40分钟，冬天为40-60分钟，然后将晾置后的胶合板半成品放入预压机中进行常温预压，预压压力为3-5MPa，预压时间为30-40分钟； 步骤2，热压：将预压后的胶合板半成品放入胶合板热压机中，将热压机开启对胶合板半成品进行加压，加压压力为8-10MPa，保压12-15分钟，保压时的热压温度为105-125℃； 步骤3，泄压排潮：胶合板半成品热压后，开启泄压阀，将热压压力卸至3-4MPa，泄压10-12分钟进行排潮； 步骤4，冷却：泄压完成后，将热压机打开取出热压后的胶合板，将胶合板放置在晾板架上进行冷却定型，然后进行下一工序进行表面修整。 2.如权利要求1所述的一种胶合板热压方法，其特征在于：步骤2中的热压温度在冬季设定为115-125℃，在夏季设定为105-115℃。 3.如权利要求1所述的一种胶合板热压方法，其特征在于：步骤2中的保压时间按冬季设定为15分钟，夏季设定为12分钟。 4.如权利要求1所述的一种胶合板热压方法，其特征在于：步骤1中预压之后，对胶合板半成品进行修整外形，对外伸毛边进行表面修整，并修补出现的裂缝，采用胶带将板材中间的开缝粘接连接，修补完成后进行下一步热压。 5.如权利要求1所述的一种胶合板热压方法，其特征在于：步骤3排潮后的单板中水分含量为8-12%。 2
竹胶板胶合板行业标准
竹胶板胶合板行业标准文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
竹胶板胶合板模板行业标准竹胶合板模板行业标准 竹胶合板模板: 1 范围 本标准规定了竹胶合板模板（以下简称模板）的术语与定义、分类、代号和规格、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于混凝土施工用的竹模板。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 GB/T 14732-1993 木材工业胶粘剂用脲醛、酚醛、三聚氰胺甲醛树脂 GB/T 17657-1999 人造板及饰面人造板理化性能试验方法 LY/T 1574-2000 混凝土模板用竹材胶合板 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 竹胶合板模板Plybamboo form 由竹席、竹帘、竹片等多种组坯结构，及与木单板等其他材料复合，专用于混凝土施工的竹胶合板。
竹席 bamboo woven-mat 竹篾经纵横交错编织而成的席子。 竹帘 bamboo curtain 竹篾经非塑料线或绳编扎织成的帘子。 竹片 bamboo strip 竹材除去竹青、竹黄后经刨削加工而成的片材。 组坯 assembly require 根据竹模板的结构设计，胶合前将各层材料按要求配置的组合。 竹篾 bamboo skin 竹材经劈刀纵剖而成的簿竹条。 素面板unteated face plybamboo form 表面未经处理的竹模板。 复木板plybamboo form covered by veneer 表面复贴木单板的竹模板。
胶合板原材料进货检验规程
胶合板原材料进货检验 规程 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
胶合板原材料进货检验规程 文件编号： 受控状态： 批准人： 脲醛胶进货检验规程 一、质量要求 1.外观：无色、白色或浅黄色无杂质均匀液体。 2.固体含量≥46.0%; 3.pH值：7.0～9.5； 4.游离甲醛含量≤0.3%； 5.粘度≥60。 二、检验方法 送检验机构检验，参照GB/T14732-2006标准要求。 三、检验频次 随机抽检。 四、检验样品数量 总体单元数＜50时，抽样1个单元； 总体单元数≥50时，抽样2个单元。 五、抽样方式 单纯随机抽样。 六、检验项目
外观、固体含量、pH值、粘度、游离甲醛含量。 七、检验结果判定及处理 每项性能指标均符合标准要求，方可判为合格；有任何一项指标不符合，即判为不符合。 出现不合格时，要及时向上级领导汇报，查找不合格原因，并按相关规定进行处理。 芯板进货检验规程 一、质量要求 1.外观质量要求 1.1树种：杨木。 1.2芯板板面要求平整，无跳刀、毛刺沟痕等缺陷。 1.3芯板厚度要均匀一致，不许有厚薄不均、组拼的芯板混入。 1.4芯板板面不许有面叠、宽度大于5mm的裂缝要修补好、不允许有直径大于2cm的孔洞。 1.5芯板的横边至少有一边为齐边，其最短处不得低于所要求的芯板长度下限。 1.6芯板应保证四边方正，剪切边平齐，不许有毛刺。 1.7每包芯板的数量要相同，不许弄虚作假。 2.尺寸和规格要求 2.1对角线之差不应大于10mm，芯板不许出现平行四边形现象。 2.2幅面尺寸：根据需求，长度和宽度偏差不大于5mm/m。