点火烘窑方案
烧成系统点火烘窑(炉)方案
烧成系统在耐火材料砌筑完毕后，投料运行前，均有一个升温烘干过程，以避免直接点火开窑，升温过快，使耐火砖、浇注料和砖缝胶泥突然受热引起崩裂及分层剥落，影响内衬寿命，所以设备空载试运转结束后，着手实施烧成系统耐火材料的烘干是非常必要的。
1．烧成系统检查、确认工作完成后，开始用油点火烘窑。
1.1 回转窑和预热器耐火材料的烘干
(1)通过调节旋风分离器出口至窑尾风机之间的排气阀的开度来控制窑
尾负压约-5~-10mmH2O。如该控制有困难或系统抽力不足，也可以直接起动电收尘器前排风机，通过调节阀门开度来控制窑尾负压。
(2)起动一次风机，一次风机阀门开度不宜过大，以免吹灭火焰。
(3)用淋好油的点火棒点火，点燃后从窑头罩点火孔(或观察孔)伸入窑内，
靠近喷油嘴的前端，然后起动喷油系统，调节出口油压约30kg/cm2，油量约200kg/h，待油燃烧且火焰稳定后抽去点火棒。
(4)注意尽量避免燃油滴落到耐火砖上。如喷入的油不能着火，应立即切
断油路，待通风一段时间后再重新点火。
(5)根据制定的烘窑升温曲线要求，适时调节喷油量和窑内通风量，保持
良好的燃烧状态。
(6)在升温的过程中，如需要调节一次风阀门的开度，应注意每次调节的
幅度尽可能小，避免一次风机吹灭火焰；
(7)当窑尾温度达到450℃后，在煤粉制备具备条件的基础上，可在窑头
喷入适量的煤粉进行油煤混烧。起动窑尾废气排风机，调整风阀控制窑
头负压在20~50Pa，从0.5 t/h开始喂煤，着火燃烧后，慢慢地调整油煤比，继续按烘窑升温曲线烘窑(炉)，每次调节量不能使温度急剧变化。
(8)在烘窑过程中火焰应稳定燃烧，防止烧成带过热或局部高温；一般控
制窑衬温度不越过1000℃、筒体温度低于300℃为宜。
(9)适时调节系统通风量，以控制和保持预热器及回转窑内各部位相应合
适的温度。若窑尾温度过高，一级旋风筒出口温度偏低时，可适当加大通风量；若窑尾温度偏低，一级旋风筒温度偏高时，可通过减小通风量。
必要时还可启动三次风管的高温调节阀适当的开度。注意上述调整通风量的过程中，一定要保持火焰的稳定和良好的燃烧状态。
(10)油煤混烧后，窑头进风量不足时，可起动冷却机一室和或二室的冷
却风机，同时关闭窑头罩和冷却机的人孔门；另外也可加大一次风阀门的开度。当冷却风机气流过大时，也可起动熟料电除尘器的引风机，通过改变风机前阀门的开度来控制窑头负压在20~50Pa左右。
(11)在整个升温烘干过程中，应根据窑尾温度，用辅助传动慢转窑，转
窑要求如下：
注意：如遇下雨，应视实际情况相应地缩短慢转时间间隔。
(12)当一级旋风筒出口温度达到300℃左右时，要使这个温度持续保持
时间不得少于24小时，使得系统内衬中的水分蒸发干燥。
(13)耐火材料烘干过程至此，可以接着进行投料运转，进入试生产阶段。
如果有其它原因的影响不能及时投料试生产，则应适当地降低油煤喂入量进行保温。
1.2 三次风管耐火材料采用辅助烘干。烘窑时将三次风管闸阀适当打开，投料后，以低产操作，从窑头罩抽取冷却熟料后的热风进行烘干，不需另增热源，和冷却机耐火材料烘干同时进行。
(1)预热器及窑耐火材料烘干后，继续升温到投料状态，开始投料。
(2)窑以低产量操作，平衡稳定后，通过调节三次风管闸阀，逐步加大
窑头罩三次风抽风量，控制进分解炉三次风管温度。
(3)当三次风温度达到500℃时，应持续恒温一段时间，以便使三次风
管内衬中的水分能充分蒸发干燥。密切监测炉内温度变化情况，随
时调节三次风管闸阀开度、分解炉喂煤量。
(4)三次风管烘干后，不断增加喂煤量、喂料量、窑速和排风量，保证
风、煤、料、窑速的良好配合，达到正常操作。
1.3 篦式冷却机耐火材料借助于熟料散热进行烘干
(1)烘窑时篦冷机耐火材料已经进行了较长时间的通风干燥。
(2)为防止篦冷机耐火材料温度骤增，窑低产量运行应不少于48小时，
操作可兼顾三次风管耐火材料的烘干同时进行。
(3)如果窑的运转负荷，在投料初期就较高，可加大冷却风机的冷风量降
温，减慢烘干速度，多余废气可开大窑头排风机阀门排出。
2. 耐火材料烘干的注意事项
(1)稳定喷油喷煤燃烧的火焰，不冒黑烟。
(2)防止烧成带耐火材料经受急骤的局部过热。
(3)防止由于窑筒体不均匀热变形及热膨胀，造成对支撑装置不良影响。
(4)随时注意窑筒体、窑尾及一级旋风筒出口的温度。
(5)密切监测托轮、液压挡轮、减速机等的轴承润滑温度和轴承温度。
(6)系统升温不得较大地偏离拟定的烘干升温曲线要求，并注意适时转窑。
(7)烘干过程中，一定要注意喷油量、喷煤量、各类风门开度的调节幅度
不得过大，以免造成超温超载而损坏内衬或设备。
(8)烘窑时间，切记由于窑内温度及二次风温较低，燃料燃烧状态不良，爆
燃回火或突然熄灭的危险。
3．由于全部耐火材料都是新砌筑（浇注）的，且窑尾烟室的抗结皮浇注料需水量较大，又没有得到长时间的自然风干。故本次按84小时进行烘窑(炉)的耐火材料烘干。点火烘窑后，操作员应严格按升温曲线进行升温。升温曲线说明如下：
（1）该升温曲线仅适用于本项目调试时第一次烘窑。
（2）当窑尾温度达到450~500℃左右时，生料磨系统可以带负荷运行，并保持窑尾温度，直至生产出足够的生料用于窑投料运行，保温运行时
间长短，应视生料磨系统负荷运行情况及生料储备量而定。
（3）窑尾温度达到450后，烘窑(炉)的的过程伴随着生料磨及煤粉输送负荷车，操作上要控制好窑头负压，保持火焰的稳定。
（4）当窑尾温度达到850℃时，开始做投料前的准备工作；当窑尾温度达到950℃时，就应考虑投料。
浙江常山水泥有限公司5000t/d水泥生产线(一线)烘窑(炉)方案
隧道窑操作说明书
75米日用瓷轻型装配式环保节能气烧隧道窑 操 作 说 明 书
第一章窑炉设计说明 一、一般说明 ㈠用途 本系列新型节能隧道窑主要用于日用陶瓷行业的盘、蝶、杯、碗类制品的烧成。 ㈡工作原理 本系列隧道窑是连续性工作的陶瓷烧成热工设备，配备全套自动控制。 燃料、助燃空气和雾化空气（以液体燃料工作时），通过各自的管路系统，受调节阀门控制，以所需的压力、流量进入烧嘴内均匀混合燃烧，高速喷入窑道内并在那里进一步进行充分燃烧。窑道内高温燃烧产物与制品直接接触从而高效地加热制品，然后以与制品前进相反的方向自烧成带向窑头流动，并继续加热低温区的坯体，最终在窑头集中经由排烟管路系统排出窑外。坯体分层装载于窑车上，由液压顶车机推动窑道内的窑车运行，将坯体匀速、平稳地自窑头向窑尾输送。在坯体前进过程中经历自低温预热到高温烧成各个温度带，不断与燃烧产物直接进行热交换而受到加热升温，伴随着水份蒸发、结构水脱离、氧化物分解、新的晶相形成和玻璃相熔化等一系列复杂的物理化学反应，烧制成为陶瓷制品进入急冷带、冷却带。然后受合理直接冷却、缓慢冷却一整套冷却工作系统，安全、有效地冷却产品出窑。 在配有自动、进出窑机衔接的情况下，上述整个过程完全脱离人工操作而自动完成。 ㈢燃料 本系列窑仅适用于洁净气体燃料和液体燃料。在为用户提供窑炉时，是以其中某种燃料为特定条件设计、制造的。当以后燃料供应条件发生变化时，需改换燃料供应管路、阀门及燃料系统，可供选择互换的燃料有：
㈣特点 本系列隧道窑经广泛吸收八十年代末国外先进的设计制造技术，结合中国具体国情进行优化设计制造。具有如下一些特点： 1、采用明焰裸烧工艺，燃烧产物与被烧制品直接接触，热交换效率高，制品受热均匀，可以实现低温快烧。 2、耐火保温材料全部采用高热阻、低蓄热的轻质隔热材料，因而，升温降温速度快，保温性能极好；窑外表面温度低，散热小。以上两大特点使得本系列隧道窑能耗接近了理论烧成能耗。 3、工作系统灵活，调整余地大，通过调节控制各温度点，可以灵活地改变烧成曲线，实现一条窑烧制不同产品之目的。 4、施工周期短，可在工厂内制造标准单元，运到现场快速装配而成，当客户需扩大产量时，增加一定数量的标准装配单元进行改造即可实现。 5、可通过改换燃料供应系统、烧嘴来适应燃料供应条件有可能发生变化的情况。 二、ZBRQS75-1.26装配式高温隧道窑主要技术经济指标 1、窑型轻型装配式环保节能气烧隧道窑 2、窑有效长75M 3、窑内宽预热带、冷却带1260mm 烧成带1340mm 其中有效内宽1110mm 4、窑内有效高820～840mm（普通杯装6层） 5、产品类型日用瓷（高温白瓷、镁质瓷、新骨质瓷等） 6、窑车规格1660×1350mm（长×宽） 7、推车速度13.3～21.2分钟/车 8、进车量67.9～108.2车/天
窑炉砌筑施工方案001
窑炉砌筑施工方案 1）、工程概况 广西南宁二线2011冷修节能减排技改工程所用耐火材料较多，池壁砖砌掉留用突出了技改节能减排环保。 1.1工程名称：广西南宁浮法玻璃二线600t/d生产线拆除与窑炉砌筑工程。 1.2工程内容： 1.21窑炉拆除，耐火材料约5500吨。 1.22窑炉砌筑，耐火材料约6500吨。 1.3工程要求：工程质量达到国家现行的施工质量验收规范标准《工业炉砌筑工程及验收规范》（GBJ211-87）的要求，工程质量达到优良标准。 1.4工程工期：窑炉拆除25天 窑炉砌筑90天 2、施工组织机构及主要管理人员简介 2.1、施工组织机构： 若我公司中标，则将针对该工程特点组建对窑炉施工有经验的项目经理部领导班子和具有高素质水平的施工及管理人员队伍，在建 设单位的领导下，实施统一指挥、组织、协调，确保该项工程工期的实现。拟定的施工组织机构：（见图一） 2.2项目经理简介表
2.3、计划用于本工程的主要管理技术人员简介： 项目副经理：张广业，工程师，曾参加过当阳浮法玻璃厂、珠海 玻纤厂、泰安玻纤厂、安阳玻壳厂二、三期、邢台玻璃厂、廊坊金彪 玻璃厂、上海维特兴沪等工程施工任务。 项目主任工程师：沈项平（兼质保工程师），曾参加过当阳浮法 玻璃厂、安阳玻壳厂二、三期、邢台玻璃厂、神木玻璃厂、广东中山 玻璃厂等工程施工任务。 材料设备责任人；刘木水（材料设备部长），经济师，曾主持青 岛太阳浮法玻璃厂、武汉玻璃厂、江门玻璃厂、江苏玻璃厂、安玻一、 二、三期等工程的材料设备等管理工作。 项目经理 项目主任工程师 筑炉施工员：张重方，筑炉专业技师，曾参加过安玻二、三期、 当阳玻璃厂、邢台玻璃厂、江苏玻璃厂等项目的钢结构工程施工。 质量安全员，王新亭，质安专业公工程师，曾参加安玻三期，当 阳玻璃厂、邢台玻璃厂等项目的质量安全工作 3、工期目标及保证措施 3.1、工期目标： 根据该工程的特点和我公司的施工实力，我们将科学施工，确 生产孩术部 筑炉<工阪
日产200吨石灰窑设计方案和对策
日产量200吨石灰窑初步建设方案 根据甲方提供的基础数据，日产200吨石灰项目可采用建设一座400M 3机械石灰立窑方案。 原材料、燃料质量要求 1、石灰石质量要求 2、无烟煤质量要求（应用基） 项目建设概要 机械立窑其窑体采用钢制窑壳，钢制窑壳双面焊按JB/T4735规定制作。 窑内衬为保温砖 -隔热层-粘土质耐火砖-高铝质耐火砖。耐火砖按国标规定制作，隔热保温层夯实并设置防沉降隔断墙。 窑体外壳须符合HG/T20641 —98 2.0要求。窑衬均采用符合GB2988、GB/T2994、GB4415、GB5101、GB312 等标准要求的材
排大气或引至碳化工段 引风机 上料系统采用提升卷扬装置，运用PLC或DCS控制系统实现自动计量、配料、运料、布料、开闭料钟的作业。可实现多点实时监控、在线调整、多点趋势记忆、事故报警、故障自诊及参数闭环控制功能窑顶布料系统采用本公司生产的高效布料器，具有布料均匀，密封效果良好，运行稳定可靠的特点。 窑底采用本公司专有生产的布风装置，具有布风均匀，可防止偏烧，物料出料顺畅特点。出灰系统采用双插板加中间仓结构，可保证窑运行的连续性。采用PLC或DCS控制系统进行出灰作业，具有故障率低，运行可靠的特点。 三、主要工艺流程 1、流程图： 原料石灰石储仓燃料无烟煤储仓 筛分水洗1 石灰石计量称重 煤石混合输送 混料中间仓 料车提升
粉料仓 块料仓 2、工艺流程简述： (1) 原料(石灰石、无烟煤)配送： 原料配送可分为料仓、水洗装置、称量三部分 TT 喷淋水洗除尘塔 旋转多点布料 混合料煅烧 罗茨鼓风机 链板出灰机 斗式提升机 旋风除尘器 混合料预热 窑气冷却 双道插板阀卸灰
石灰窑拆除方案教学内容
一、工程简介 根据甲方要求，现决定拆除2台150t／d圆形双套筒气烧石灰窑，原德国“维马斯特”公司技术，双套筒气烧石灰窑总高度39,6M,有效高度23M,窑体直径?5020㎜，2台石灰窑配套共10台风机既相关工艺管路。 二、拆除范围 ⑴石灰窑本体:窑顶环形布料机、窑顶上料机构，琐锥装置，双层密封门，卷扬机提升装置，窑体钢结构分下窑体、和上窑体，窑体上下内筒，燃烧室，同流换热器，燃烧室，喷嘴，钢平台及钢梯，窑底料仓及出料机构。 ⑵窑前通风系统：冷却风机、驱动助燃风机、废气风机，烟道、蝶阀、烟囱等 ⑶石灰窑本体管道：炉气，冷却，驱动，废气，除尘，空气等环形管道，蝶阀，膨胀节及管架。 ⑷液压系统：窑顶环形布料液压系统及管路，窑底出料液压系统及管路。 三、现场管理组织机构 本项目安全施工要求高，根据项目的重要性，公司将该项目列为重点工程，公司上下员工，团结一致，在项目经理的直接领导下，做到有计划地施工和管理，对工程进度、质量、安全、效益全面负责。项目管理组织机构见下图：
1、项目部人员岗位职责 ⑴项目经理：全面负责工程施工管理，生产经营；工程质量责任人；安全生产第一责任人。 ⑵技术负责人：负责工程技术管理组工作，参与经营决策，协调各专业技术施工的交叉作业，负责指导外购设备图纸汇审及订货，并协调项目经理做好相关工作。 ⑶施工总队长：全面负责该施工工程的质量、安全、进度、文明施工等，并负责班组的调配和相互协调，协助项目经理工作。 ⑷安全员：负责公司项目的安全生产文明施工，制定本项目的安全生产及文明施工制度，及时做好分项工程的安全防护措施技术交底，监督和检查施工现场的安全防护用品，放盗措施的落实，违章纠正检查，杜绝违章作业。 ⑸车辆调度员：负责项目的吊车、运输车辆的安排。 ⑹设备管理员：负责拆除后设备的编号，清点运输过程的安全，以及设备的堆放。 ⑺计划材料员：负责购买合格的材料并组织进场、材料成本控制，并结合库房和其他人员验收入库，配合技术负责人，根据项目进程，有计划，有时间组织材料进场及现场材料管理。 四.劳动力计划 根据项目施工内容、工期要求及施工进度，拟定各种劳动力资源需用计划。 五、施工安排 1、总体安排 由于该工程是高空作业，工程量大、工期短, 要想在如此短的时间内完成2台石灰窑的拆除任务,必须各个专业全面开工和调度车辆密切配合运输。 2、施工班组安排 本工程我公司安排3个组进行施工,分别是拆除组、运输组、吊装组,具体分工如下: ⑴拆除组 1、负责窑体结构、管道、设备及各部件切割拆除。 ⑵吊装组
回转窑设计方案手册
回转窑的设计 一、窑型和长径比 1.窑型 所谓窑型是指筒体各段直径的变化。按筒体形状有以下几种窑型： (1)直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑 体砌造及维护较方便； (2)热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大 热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料； (3)冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细 尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料； (4)两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分 钢材；还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑”，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带 能力足够时，可以显著提高产量。但这种窑型操作不便。 总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。 目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。 2.长径比 要得长径比有两种表示方法：一是筒体长度L与筒体公称直径D之比；另一是筒体长 度L与窑的平均有效直径D均之比。L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切， 为了区别起见，称L/D均为有效长径比。窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方 法来确定的。根据我国生产实践的不完全统计，各类窑的长径比示于表1中。长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。 表1各类窑的长径比 窑的名称公称长径比有效长径比 氧化铝熟料窑(喷入法)20~2522~27 氧化铝焙烧窑20~2321.5~24 碳素煅烧窑13.5~1917~24 干法和半干法水泥窑11~15—— 湿法水泥窑30~42—— 单筒冷却机8~12—— 铅锌挥发窑14~1716.7~18.3 铜离析窑——15~16 氯化焙烧窑——12~17.7 二、回转窑的生产率 回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。分析其内在规律性， 可以建立以下几个方面的数量 关系。
日产200吨石灰窑设计方案和对策
日产量200吨石灰窑初步建设方案根据甲方提供的基础数据，日产200吨石灰项目可采用建设一座400M3机械石灰立窑方案。 一、原材料、燃料质量要求 1、石灰石质量要求 ） 2、无烟煤质量要求（应用基 机械立窑其窑体采用钢制窑壳，钢制窑壳双面焊按JB/T4735规定制作。 窑内衬为保温砖→隔热层→粘土质耐火砖→高铝质耐火砖。耐火砖按国标规定制作，隔热保温层夯实并设置防沉降隔断墙。 窑体外壳须符合HG/T20641—98 2.0要求。窑衬均采用符合GB2988、GB/T2994、GB4415、GB5101、GB312等标准要求的材料。
上料系统采用提升卷扬装置，运用PLC 或DCS 控制系统实现自动计量、配料、运料、布料、开闭料钟的作业。可实现多点实时监控、在线调整、多点趋势记忆、事故报警、故障自诊及参数闭环控制功能。 窑顶布料系统采用本公司生产的高效布料器，具有布料均匀，密封效果良好，运行稳定可靠的特点。 窑底采用本公司专有生产的布风装置，具有布风均匀，可防止偏烧，物料出料顺畅特点。出灰系统采用双插板加中间仓结构，可保证窑运行的连续性。采用PLC 或DCS 控制系统进行出灰作业，具有故障率低，运行可靠的特点。 三、 主要工艺流程 1、流程图：
2、工艺流程简述： （1）原料（石灰石、无烟煤）配送： 原料配送可分为料仓、水洗装置、称量三部分。
a、储料筛分 受料仓建于地坪以下，为钢板制方形料斗，采用钢筋混凝土框架，受料仓顶部盖有钢板条制作的隔网，隔网高度略高于地坪，石灰石原料用皮带或铲车送入受料仓。受料仓起到筛分原料作用外，还起到原料储存作用。原料经料斗下的振动给料机卸料，通过大倾角皮带机或斗提机运到石灰石水洗装置顶部。 b、水洗 第一道工序为振动筛，为干式筛分，通过振动筛筛分可以除去石灰石原料中的碎渣、泥土及其它杂质。第二道工序为水洗振动筛，为水洗筛分，在水洗和振动筛分的双重作用下，进一步去除粘附在石灰石表面的泥土杂质，有利于提高成品石灰粉的质量。为保护环境，冲洗后的污水进入沉淀池，经简单沉淀后可以循环进行水洗作业。 C、称量 石灰石原料经水洗后先进入原料仓，通过气动闸门的控制进入称量斗，在电子秤的计重称量下，通过自动控制，按照预设的每批上料参数控制进入称量斗的石灰石数量。达到预设参数后，分批向中间料斗中卸料。 无烟煤计量称重与石灰石计量称重同步进行同时混料进仓。 （2）竖窑部分：此部分包括上料系统、燃烧系统、冷却系统。 a、上料系统：当窑体料位计指示需要装料时，称量斗下部的气动闸门打开，向上料小车（可装料3t）内装料，延时后停止装料，启动卷扬机，由卷扬机牵引料车沿斜桥轨道上升，料车到达窑顶后，料钟打开，将原料倒入由料钟密封的受料斗内，之后料车下降，进入下一个上料周期。受料斗密封门关闭后，延时打开料钟，石灰石、无烟煤原料经过布料器均匀的进入窑内，布料器将原料布置为鞍形料堆，以减少窑壁效应带来的不利影响。
1x500石灰窑方案
1×500t/d双梁式石灰窑工程 技术方案 2015年6月25日
目录 1 概述 (03) 2工艺流程 (08) 3 技术经济指标 (09) 4 各系统工艺方案 (10) 5窑体结构组成 (13) 6 供配电三电系统 (14) 7土建工程 (20) 8 总图运输 (22) 9 环境保护及综合利用 (23) 10工程设计 (25) 11 建设周期表………………………………………………………………………………… .26
1概述 1.1 双梁式石灰窑主要技术特点 该窑型为单筒竖窑结构。相对于其它窑型，简单、耐火材料无异型砖,施工方便，砌筑简单。燃烧采用梁式烧嘴系统,石灰产品质量稳定，活性度高，适用于多种燃料，设备简单，操作弹性大，占地面积小，投资相对与其它窑型较低，被用户益为“无故障”窑型。 ◆生产规模120-600t/d圆型窑或准矩型窑。 ◆窑操作弹性大，从60-100%任意调节短时可达110%，均能实现稳定生产。 ◆适用多种燃料如焦炉煤气、转炉煤气、天然气、煤粉、混合气、高炉煤气（热值≥750 kcal/m3）或固液、固气混合燃料。 ◆热耗低，热能利用合理，二次空气通过冷却石灰预热，一次空气通过预热器预热进入燃烧梁，燃料完全燃烧，热值充分利用，能耗950-1150 kcal/kg。 ◆竖窑采用全负压操作。 ◆采用低热值燃料，空气、煤气双预热；采用高热值燃料，只预热空气。 ◆窑体结构特点： 1）窑体呈准矩形，窑体设置上下两层燃烧梁和周边烧嘴，窑体上部设置上吸气梁, 吸气梁以上部分为储备石灰石区域, 上吸气梁至上层燃烧梁之间为预热区，利用高温煅烧后的窑气预热石灰石至煅烧的温度,上层燃烧梁至下层燃烧梁之间区域为煅烧区，石灰石均匀煅烧成活性石灰，此区域根据石灰
回转窑烘窑方案
钒业回转窑烘窑方案 一、工程概况： 黑龙江建龙钒业五氧化二钒工程经过建设，3.2×70m回转窑即将进入点火烘窑阶段。为了确保热负荷试车顺利进行，特制定此烘窑方案，以便严格按照要求作好并落实开炉前的各项准备工作，保证升温烘炉一次成功。 二、组织机构： 组长：周世杰 组员：艾辉董瑞涛安志阳王伟苏鹏李洋李述阅 1、热负荷试车准备 1.1、人员配备 1.1.1、人员培训及上岗。 车间人员配备到位、所有岗位操作人员上岗前应经培训，能熟练掌握本岗位设备安全操作、生产技术操作，并通过了操作技能及安全培训考试合格。对生产调试中可能发的事故提前做好了应急预案并通过了学习和模拟演练。 1.1.2、试产指挥组织机构及分工 总指挥： 负责全面指挥、协调各组织机构，保证各部门之间的工作职责分明、高效有序。 组长： 副组长： 下设生产技术组和机电设备组。试产领导组负责整个热负荷试产领导工作，组织每天试产分析会。整个成员在试产期间灵活安排工作。 1.3、能源介质准备 高炉煤气、氮气及用水 1.4、工器具、材料及通讯、安全设施，规程、基础管理台帐准备 1.4.1、工器具、备件、润滑油、烘炉材料： 1.4.1.1、工器具包括：各岗位日常操作及引火烘炉所需工器具的制作，机电设备维护所需一般工器具的领取到位。 1.4.1.2、备件准备：包括易损备件及少量重要设备的大型备件等。 1.4.1.3、润滑油：保证设备短时间运转所必须的润滑油。 1.4.1.4、消防、安全设施：消防器材及火灾报警系统安装配置完善，煤气安全检测报警设施安装配置完善，包括移动式及固定式煤气检测报警仪、空气呼吸器等。安全劳务用品配备到位，设备、设施、生产管理区域、安全标识、警示齐全，安全设施齐全、检查合格； 1.4.1.5做好煤气系统方案的审核和安全措施的制定。 2联锁系统确认： 2.1、各设备必须进行单机调试，符合设备设计、安装技术要求，生产线联动试车成功，满足设备联动控制的要求。即各事故开关灵活、可靠，连锁关系可靠，安全防护设施配置妥当。 2.2、在主控室进行联锁起动后，要分别对各系统进行顺停、急停试验，各设备也要进行一次事故停机验证试验。 2.3、热负荷试车前，各系统至少要再进行二次8小时以上的空负荷联动试车，设备运行率应达80%以上，由试机小组负责。各岗位人员对每一台设备的空试、重试情况做好详细的记录。
隧道窑烘窑前盘大灶及所有工具的准备的准备
烘窑前的备 1.填沙槽。 2.盘灶。 3.检查轨道。 4.垒车下挡风墙。 5.两边观火窗，上面烟道口排潮口封死。 6.帆布固定。 7.排潮板、风机闸、风闸等提前准备。 8.麦杆、干木材一三轮车。块煤40t，焦煤5t。柴油30—40公斤。火把一个。 9.烘窑时间3—16天。 一、盘灶材料 ?砖块：2000>更多。 ?火扦：30#钢筋，3米以上，一根。 ?铁揪：两把。 ?扒子：18#钢筋，3米以上，一根。(扒子部分长度大于24cm。 ?火篦子：30#钢筋，1.8米到2米，40根。 ?槽钢：30宽(用窑车边废料也可)，小于窑车宽12—15厘米(一般约3.4米)，一根。15宽，大于灶门宽度16—20厘米(一般60—65厘米)，6块。 ?铁板：0.8—10cm，30*300cm，一块。0.2—0.3cm，宽大于灶门宽度10cm，高于灶门5cm，50*50cm，三块。 二、大灶结构 ?正面。前面控制70cm空间。筑台高8层砖(中间砌12，两边砌24)>铺槽钢>火篦子>钢板>灶门(约40*40)>望火孔(高于灶门上3砖处)。 ?侧面。阶梯式。 ?后面。视火篦子长而定，基坐立砖+平铺，火篦子上用砖砌牢固。 三、烘窑位置 ?在靠近烧成带后面第一个与第二个观火孔。 ?可移动。 四、注意事项 操作人员必须细心耐心，勤走勤看。 窑之于窑厂重要非常，必须站在整个窑厂发展生产的格局高度思考问题，处理问题要有大局观。 积极协调各个环节，及时有效的反映问题，并解决问题。 窑车砌法 ?外约留三指。 点火时的注意事项 风闸 闸锅 排潮板
接火 ?检查填煤孔，闸锅。闸锅提：左7810，右478。 ?坯子热量控制在400—500左右，正常后200—300。 ?风量50—40—38，随着点火的顺利，正常在38左右。 ?正常后第五个口打开(进口—出口)，两边都打开(或者第三个，视情况定)。风机挡风板，提1m。排潮口1357，或者13789。10\1/2。 ?坯子干燥程度随时监控，接火前2、4小时一车。 ?接火时间8—10个小时。 ?闭火。出砖口盖住，窑口就行。 ?风量效果开调到前排5—9孔反火就行。
白灰窑工程施工组织设计
河北省首钢迁安钢铁有限责任公司 500m3白灰套筒窑工程设备安装施工组织设计 一、工程概况 （一）概述 河北省首钢迁安钢铁有限责任公司500m3套筒窑工程位于迁安首钢200万吨钢铁基地炼钢区南侧，主要由原料部分、套筒窑本体、液压站、风机房、废气风机房、窑下石灰输送系统、除尘设施等组成。我单位主要承担套筒窑原料系统10T抓斗吊、D350斗式提升机、八棱锥滚筛等设备安装，窑本体中内套筒、燃烧器、窑顶布料系统、给料及上料系统、出灰系统等设备安装，成品运输系统输灰皮带机、4#可逆皮带机、输灰溜槽等设备安装，液压站、风机房、废气风机房中冷却风机、废气风机等设备安装及热力系统、暖风系统的除尘器、锅炉引风机、离心通风机等设备安装。设备及结构件共计62台套，总重约为501.936吨。从施工项目看，多为与窑体窑皮施工穿插进行，故要求作好施工机具、设备材料的准备，各专业密切协作。同时应做好现场调度工作，确保按期按质保安全完成施工任务。 （二）工程主要实物量统计 1、套筒窑原料系统：设备安装9台套，总重量约为99.672吨。 2、液压站、风机房、废气风机房：设备安装8台套，总重量约为34.979吨。 3、套筒窑本体：设备26台套，总重量约为143.049吨。 4、成品运输系统：设备安装8台套，总重量约为52.277吨。 5、热力、暖风系统：设备安装11台套，总重量约为171.959吨。 具体设备详见附表一。 （三）编制依据 1、根据首钢设计院下发的有关施工图纸和施工规程规范、技术标准以及
大包单位的有关要求而编制。 1)、施工规范规程、技术标准 《起重设备安装工程施工及验收规范》 GB50278-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-98 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98 《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002 2)、施工图纸 窑本体总工艺图 X4252G1-0～8 窑本体总装图 X4252G2-0～4 窑本体原料间原料系统安装图 X4251B1-0～2 窑本体原料间石灰石仓电振 X4251B2-0～6 窑本体原料间八棱锥滚筛 X4251B3-0～14 窑本体原料间1#皮带机安装图 X4251B4-0～6 窑本体原料间D350斗式提升机安装 X4251B5-0～3 窑本体原料间称量斗装配 X4251B6-0～2 窑本体原料间1#皮带机密封除尘安装 X4251B7-0～1 窑本体钢结构制作和安装要求 X4252B1-0～1 窑本体上料系统总装图 X4252B2-0～30 窑本体窑顶旋转布料系统 X4252B3-0～1 窑本体料钟装配 X4252B4-0～1 窑本体旋转料仓装置 X4252B5-0～4 窑本体支撑轮装置 X4252B6-0～2 窑本体布料器驱动装置 X4252B7-0～1 窑本体中间料仓装置 X4252B8-0～1 窑本体料位指示器安装 X4252B9-0～40
石灰窑施工方案
二○○三年七月 1 目 录 1 工程概况 2 施工程序 3 安装 4 质量保证措施 5 安全保障措施 6 主要施工机具配置 7 施工人员配置
二○○三年七月 2 1 工程概况 石灰窑F20301A-B 系本工程重要设备，其几何尺寸为：D N （内）2000、H=198000、V=62.2m 3，主要包括：提升机，布料机、鼓风机、测温系统和电控装置等，其单台重量291400kg ，其中钢38000kg 、高铝砖197600kg 、硅藻土16600kg 、磷酸镁珍珠岩6000kg 、红砖32400kg 。 2 施工程序 齿圈和螺锥制作→套管、托灰盘、挡灰板、刮板、立柱制作→炉壳制作→环形梯子、平台制作→炉顶系统制作→斜桥、配重小车吊石小车制作→曲轨制作→其它零部件制作。 2.1 齿圈和螺锥的制作 齿圈为铸钢件，底面有伞形直齿；螺锥为焊接件，结构复杂，焊后需整体退火，再进行机械加工。以上两种是石灰窑加工难度最大的部件，尤其是齿圈需委托专业制造厂加工制作。 2.2 螺锥的制作：按照图纸进行1：1的放样工作，螺锥斜面较多，如不放大样对展开及连接部分的板厚处理比较困难，按照放样尺寸预留加工余量做样板，进行号料，对接的焊缝，要相互错开，距离大于300mm ，拼接焊缝处不要设在曲率半径的相交处，以免产生折线。 下料：直线部分的圆弧部分用半自动切割机切割，其它曲线部分可用手工切割，必须保证质量，按要求开坡门。 预留加工余量采用热煨。 组对：搭设专用平台，高0.6m 加上螺锥高度。这样能保证螺锥内侧也能进行点焊。 组对前对各构件要进行修整成形，检查构件尺寸合格后进行组装。组装从螺锥底部开始并在平台上及予装件上划出位置线。 组装完毕要进行各部尺寸、加工余量的检查，无误后，再经过专检人员检查合格后转交焊接。 焊接，焊接工艺很重要，不可大意，以免焊后变形很难修整。 焊接顺序采用分段退焊法，先焊螺锥外部的焊缝一遍，翻转螺锥，对螺锥内部焊缝两遍，再将螺锥翻转回来，将螺锥外部焊缝焊二遍，下步照此程序进行。 可以一人施焊或二、三人施焊均可，程序不变，但要注意当外部焊完第一遍后，
回转窑砌筑方案
窑炉砌筑施工技术方案 1工程概况 ***公司是一条日产5000吨的孰料生产线，2010年开工建设，是一条自主研发自主设计建设的现代化生产线，也是***目前最大的一条熟料生产线，位于山东省***。 2编制依据 国家建材局《水泥回转窑耐火材料使用规程及验收规范》 3工程内容 1 窑内：窑口浇注料更换0－0.6米西班牙PF-97H 具体砌砖型号以甲方配砖图为准。 4施工条件及施工准备 甲方保证施工用水、用电均可满足施工需要，所需工机具和部分辅助材料乙方已经准备齐全，并能按进度要求陆续进场，保证连续施工。 施工材料由专人负责其存放和运输，并依据材料的性质做好护理工作；专用设备及工器具准备到位，同时对专门设备（砌砖机、切割机、风镐等）进行保养检查，确保完好，必要时考虑备
用设备。施工人员都具备相应的专业水平和素质，且指派了专业技术人员予以专项负责，确保文明施工和施工质量。 建设单位对耐火材料库存进行盘点，按照工程计划做好耐火材料的备料工作，并做好耐火材料由仓库倒运至施工现场的车辆安排。同时，建设单位也保证施工单位施工用水和用电。 5组织管理以及技术质量保证措施 为了加强公司对施工项目的管理，提高项目管理水平，更好的组织施工，达到甲方满意的要求，我公司对此项目进行了认真组织和人员安排： 5.1 组织结构 项目经理---------*** 技术负责人-----*** 安全负责人------*** 材料员------------*** 采购员------------*** 施工队长---------*** 5.2 管理人员职责 5.2.1项目经理： 1. 项目经理是该项目的总负责人，全面负责项目各项工作的全 面管理； 2. 项目经理必须组织班子成员作好本职工作，严格遵守已定的 各项规章制度和岗位责任制； 3. 树立强烈的安全意识，坚持管生产必须管安全的准则，是安
大棚预干窑烘干板材方案
木材干燥棚及其搭建和使用方法 摘要 一种木材干燥棚及其搭建和使用方法，木材 干燥棚包括拱杆、薄膜和薄膜门；多根拱杆规则 排列，拱杆外侧固定有薄膜；薄膜门设在端头两 端面；干燥棚内设有自动温湿度记录仪、排风扇 和加热器；排风扇安装在干燥棚纵向两侧，每侧 安装两台排风扇，间距为3～6m，排风扇距离地面 高1 .2～2.1m；加热器设在过道上，间距为3～6m； 搭建和使用方法为选择地址-建立基础-搭设干 燥棚-安置木材堆放架-安装仪器和木材堆放-调 节-测量并记录。本发明的有益效果是：对木材干 燥的时间和含水率可控制，且成本低廉，摆脱了 环境的影响，利于推广；并提供了木材干燥棚的 搭建和使用方法，其搭建工艺简单，搭建迅速，且 操作简便，木材干燥时间短、效果好，对环境无污 染。 1.一种木材干燥棚，其特征在于：包括拱杆（1）、薄膜和薄膜门；多根拱杆（1）规则纵向 排列，拱杆（1）外侧固定有薄膜；薄膜门设在端头两端面；干燥棚内设有自动温湿度记录仪、 排风扇和加热器（2）；排风扇安装在干燥棚纵向两侧，每侧安装两台排风扇，间距为3～6m， 排风扇距离地面高1.2～2.1m；加热器（2）设在过道上，间距为3～6m。 2.根据权利要求1所述的木材干燥棚，其特征在于：在干燥棚外，四角还设有防风绳（3） 和地锚（4），地锚（4）固定在地面上；防风绳（3）斜拉固定于地锚（4）上。 3.根据权利要求2所述的木材干燥棚，其特征在于：防风绳（3）与地面的夹角为30°～ 45°。 4.根据权利要求1至3中任一权利要求所述的木材干燥棚，其特征在于：在干燥棚外，纵 向还设有压膜槽（13）；薄膜设置在压膜槽（13）内通过压膜条（5）固定。 5.根据权利要求4所述的木材干燥棚，其特征在于：压膜槽（13）安装在距离地面120～ 160cm。 6.根据权利要求1、2、3或5所述的木材干燥棚，其特征在于：在干燥棚内，拱杆（1）顶部 和两侧还设有纵向拉杆（6）。 7.根据权利要求4所述的木材干燥棚，其特征在于：在干燥棚内，拱杆（1）顶部和两侧还 设有纵向拉杆（6）。 8.基于权利要求1至7所述的木材干燥棚的搭建方法，其特征在于，包括以下步骤： S1，选择地址：选择通风性良好的场地，可满足三通一平，即水通、电通、路通和场地平 整； S2，建立基础：对场地进行硬化处理形成硬化地面（9），并在四周设置排水沟； S3，搭设大棚：拱杆（1）间距0.5～1m，埋入地下深度大于0.4m，压膜槽（13）固定薄膜，下 部埋在泥土中；防风绳（3）安装在离干燥棚两端端头0.5～1m；薄膜门安装在干燥棚端头两 端面，薄膜门的规格为（900×2100mm）～（1800×2100mm）； S4，安置木材堆放架：根据木材堆放量选择适宜规格的木枋（10）制作排架，排架分别按 横向（900～1200m m）×（900～1200mm）,竖向间距（900～1200m m）×（900～1200mm）搭设
白灰窑除尘方案
项目单位： 项目名称：白灰窑炉顶烟气配套除尘器 技 术 方 案
一、概述 本方案为有限公司白灰窑窑顶烟气配套除尘器设计方案用于捕集和处理白灰窑在生产过程中炉顶冒出的烟气，使其达到国家环保要求。 二、除尘器安装后的效果 1、产尘点气体捕集率95%以上，尘气不外逸。 2、除尘器粉尘排放浓度≤50mg/m3。 3、除尘器二氧化硫排放浓度≤200mg/m3。 三、主要设计依据、设计原则、总体目标 《中华人民共和国环境保护法》GBl6297——96 《大气污染物综合排放标准》GBJl9——97 《采暖通风与空气调节及验收规范》GBJ243——94 《喷吹类袋式除尘器》GB／T8532——1997 《低压配电设计规范》GB50054——95 《输气管道工程设计规范》GB50251——94 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235—97 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98 《袋式除尘器性能测试方法》 GBl2138 焊接质量保证GB／T12469—90 铸件重量公差GB／T11351—89 水泥机械涂防锈技术条件JC／T402
袋式除尘器安装技术规范和技术要求JB ／T8471—96 3．2设计原则 A 、设计先进、可靠、经济、节能且经工业使用证明的技术和设备，改造、配置除尘器。 B 、除尘器采用脉冲布袋除尘器，其运行安全可靠、故障率低、易于操作及检测。 C 、除尘器过滤风速合理、不积灰、磨损少、阻力低、连接合理。 四、除尘设计方案: 1、系统排烟量 贵厂有一台白灰窑一套除尘脱硫系统。炉口直径2800mm ，炉口烟气上升速度1m/s （估算），根据炉口面积及炉口烟气上升速度计算排气量为：22155m 3/h 。两个白灰窑总排烟量：44310 m 3/h 。 2、除尘器的选型 由于贵厂白灰窑在生产过程中炉口始终处于料封状态，使得烟气温度较低，根据我方人员对现场考察可使用常温布袋。由于使用燃料为煤，烟气中二氧化硫浓度较高，必须对烟气进行脱硫，才能达到国家环保对硫化物的排放标准。为防止高温烧毁布袋，在除尘器前要安装冷却装置，防止烟气温度过高烧毁布袋。常温涤纶针刺毡的适用过滤风速为1.5m/min ，除尘器的净过滤面积为： F= 60 5.144310 =492m 2 除尘器的型号为：PPC96-5型气箱脉冲布袋除尘器。 3、PPC96-5型气箱脉冲布袋除尘器技术参数表 序号 项 目 单位 参数 备注 1 处理风量 m 3 /h 44310（总量） 2 入口烟气含尘浓度 g/Nm 3 300 3 出口粉尘浓度 mg/ Nm 3 30 4 本体阻力 Pa ＜1700 5 仓室数 个 5 6 过滤速度 m/ min 1.54 7 有效过滤面积 m 2 480
隧道窑工艺介绍
隧道窑工艺介绍 隧道窑罐装法生产直接还原铁（海绵铁）是瑞典人在1911年首先用于工业生产直接还原铁（海绵铁）的方法，经过多年的技术发展，已经是一种有效的生产直接还原铁（海绵铁）的方法。一九九二年河北东瀛有限责任公司在此基础上进行了大量的技术改进和创新，研制开发了新型的隧道窑直接还原铁（海绵铁）生产法。开创了在我国使用隧道窑生产海绵铁的新纪元，在此后经过不断的改进和完善，形成了无论从投资规模的大与小、无论自动化程度的高与低的系列海绵铁生产工艺，它能满足各种环境、各个区域、各种投资人群的要求，河北东瀛有限责任公司所研制开发的各种工艺无论从投资比例还是投资效益、无论从产品成本还是对原料要求、无论从产品质量还是工艺的成熟性、设备运行的可靠性、稳定性，无论从节能还是环保在我国都是唯一可信赖的、也是遥遥领先的。它是将精矿粉、煤粉、石灰石粉，按照一定的比例和装料方法，分别装入还原罐中，然后把罐放在罐车上，推入条形隧道窑中或把罐直接放到环形轮窑中，料罐经预热1150℃加热焙烧和冷却之后，使精矿粉还原，得到直接还原铁（海绵铁）的方法。 使用隧道窑直接还原铁（海绵铁）生产工艺已有几十条生产线建成投产。当精矿粉含铁67%以上时，此法生产的直接还原铁（海绵铁）实物分析结果是：C≥0.04%, S<0.01%, P<0.02%, SiO2<3%, MFe≥86%, TFe≥92% M≥94%。 1.隧道窑生产工艺的特点： (1)原料、还原剂、燃料容易解决 此方法所用的原料是精矿粉或品位≥60%的赤铁矿或褐铁矿，这远比富铁块矿好解决，同时，生产中不需要把精矿粉先变成氧化球团，生产费用也低，而且生产中不添加任何粘结剂，这样避免了原料的污染；还原剂是普通无烟煤粉或焦碳末，煤中灰分熔点也不要求很高；供热的燃料是普通动力煤或煤粉，有多余高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、混和煤气、石油气的地方也可用这些气体做热源，还可使用发生炉煤气或重油作为热源，使用范围十分广阔。 当前我们把优质、磨细、高品位的铁精矿供给高炉冶炼使用，不但不能充分发挥这种精矿自身的优点，而且还会带来不利影响，技术经济上并不合算。 (2)生产工艺容易掌握，生产过程容易控制 隧道窑工艺采用煤、煤气、重油或煤粉的加热方式，燃烧孔设在沿隧道长度方向的两面侧墙上或炉顶上，根据炉温的加热曲线调整燃量或燃气量，使炉内温度稳定地控制在一定的范围内。正常反应的炉顶温度为950～1180℃。对于条形隧道窑车上的焙烧罐连续地从窑头装入窑内，经过预热段、还原段、保温缓冷段后，完成还原过程，进入卸料工序；对于环行窑，窑内的焙烧罐在加热煤粉喷嘴的交变作用下，经过预热阶段，还原阶段和保温缓冷阶段之后，完成还原过程，精矿粉和煤粉的比例和装罐方法很容易掌握，焙烧温度和焙烧时间也不难实现，因此隧道窑工艺容易掌握，过程容易控制。 (3)设备运行稳定，产品质量均匀 隧道窑直接还原铁（海绵铁）工艺的工序环节少，设备简单，条形隧道窑的特殊结构保证了运行可靠；隧道窑本身在上述焙烧温度下寿命很长，几乎没有故障可出。因为每个料罐都在同样的气氛下，经过同样时间的预热、焙烧还原、保温缓冷的过程，在一定容积的焙烧罐内，精矿粉和煤粉按照一定的比例和装料方法装入焙烧罐后，在一定的焙烧温度和焙烧时间的条件下，必然能得到一定金属化率的产品。产品质量必然是均匀的，生产实践已证实了这一点。 (4)固定资产投资少
烘窑介绍.doc
烘窑介绍 作者:水泥网单位:水泥网 [2003-4-7] 关键字:烘窑-升温 摘要:1.点火 2. 燃料的供应 3. 烘窑时升温控制 4.转窑 5. 烘窑时的注意事项 对于窑的烘干，关键的一点既温度上升要均匀，采用逐步升温法，有利于保护窑砖和挂好窑皮。同时也要注意根据温度的不同进行转窑，以防窑体变形。不管是新窑、全部换砖或是局部换砖，都要进行24小时以上的烘干。燃料只在窑头加入，预热机中的喷煤管只在进料后才进行喷煤。 窑体一般使用重油进行烘干，比较便宜，油的燃点在200-300度左右，煤的燃点在500-700度左右，重油比较容易点燃，燃烧也比较稳定。但它的粘度大、杂质多，雾化效果不好。在进油的油路上设有快速阀，它是利用电磁铁带动，当断电时快速阀马上关闭，与其配套的回油阀马上打开，防止油发生倒烧进入油库中。 喷煤嘴由四风道组成，由外到内分别是:外圈一次空气，煤粉圈，内圈一次空气，油管圈。重油只在点火烘窑时才会用到，重油有一次油与二次油之分，一次油的压力要比二次油略高一些。这主要是为了调节油量方便。 1.点火 重油从油库，要经过加压、加温设备才进入到喷油管，然后经过喷油处的雾化器雾化后喷出，雾化后的油燃烧效率比较好。点火前，将喷油系统开起，使重油加热加压循环，重油需要加压到36-40 bar，升温至80-110度左右，温度高其粘度小，雾化的效果也会好。如果温度高过140度时，油就会有自燃得危险，电加热器则会自动跳闸断电。 烘窑点火是利用瓦斯或油布进行引燃。点火前将瓦斯管或油布准备好，火可以是在外部点燃再伸入窑内，也可以伸入以后再点火。利用一根单独的管子，从窑头HOOD旁边的观测孔中伸入，然后将瓦斯管或油布伸入喷油管的下方，此时要注意不要让一次空气将火焰吹灭。在点火刚开始时的风压不宜太高，因为开初窑内的温度较低，容易将火吹灭。经烧手检查确认，将重油系统切换到窑头，进行喷油点火。 2. 燃料的供应 喷油嘴由内外圈组成，主要是为了调节方便，内圈的油是旋转喷出，外圈的油则是直接喷出，点火时先点内圈油，外圈的油根据内圈油进行调节。一般内圈的压力要比外圈高1.5bar左右。由于开窑时温度较低，喷油量在700L/H，只需开内圈的空气就可以满足要求，在喷煤嘴的外圈空气及煤粉圈只要加入少量的空气进行冷却。 烘窑用喷油嘴的流孔板不可采用大直径，否则在烘窑时很难将油量减小，当喷油嘴的喷油量降到最
回转窑砌筑施工方案
目录 1、工程概况 2、施工准备 3、施工技术措施 3-1窑体耐火砖的砌筑‘ 3-2浇筑料的施工 3-3窑头、窑尾预热器信其它部位的浇筑料施工3-4耐火砼的养护 3-5内衬的干燥、加热及烘炉 4、施工难点及注意事项 5、质量保证措施 6、安全文明施工措施 7、主要施工设备 8、劳动力组织及施工进度计划
1、工程概况 该项目中的筑炉工程是工艺设备安装过程中的重要环节，且筑炉项目施工质量要求严格，技术难度高，故筑炉项目施工质量的优劣及进度快慢将直接影响到整条生产线质量及按期投产与否，其中该生产线筑炉主要包括三个内容即：窑尾、窑头、窑中。针对该项目的特点，我们将本着一切为了业主需要的宗旨，精心准备，认真施工，科学管理，按质按期地完成该项目的筑炉任务。为该生产线的按期投产和贵厂的经济腾飞再作贡献。 本施工方案是我们根据以往经验和现有资料编制而成。 2、施工准备： 2-1砌筑前应具备以下条件： 2-1-1窑体钢结构和转运机构已安装完毕，经检查符合设计要求。 2-1-2窑体空运转合格； 2-2砌筑前应做好下列工作： 2-2-1组织施工人员认真审图，了解设计要求及验收规范，作好技术交底工作； 2-2-2搞好现场的三通工作，为施工作好必备的准备工作； 2-2-3主要施工机具就位，按施工平面图安装就位； 2-2-4搭好竖井架，作好垂直运输的准备工作； 2-2-5挑选耐火砖，根据砌筑方式（错砌或环砌）的不同厚度或长度分类；作好耐火材料堆放现场的防雨防潮工作。 2-2-6仔细清除窑内壁的灰尘及渣屑；
2-2-7在窑内壁画出若干条纵向直线和圆圈线，纵向直线与窑体的轴向中心线，在同一平面内。每一条1.5m-2m 画一条。用以控制砖环平直。 3、施工技术措施 3、1根据回转窑图纸位置及工艺要求，在窑筒内焊接三圈档砖板以便耐火砖的固定。 3、2窑体耐火砖的砌筑 砌筑时需要分为三个工作面（即三段），便得前后两段间错开一次转窑的砌筑量，以便于窑内材料运输。（如图） 图A （前后相差一次转窑砌筑量） 3-2-1砌筑下半圆：砌筑时应从窑底中心线开始，沿着圆周方向同时均匀地向两边砌筑，直至砌完下半圆，砌筑时应随时用钢卷尺检查砖列与纵横向中心线之间的距离。 3-2-2当砌筑超过半圆1-2层砖时，停止砌筑，准备支撑加固。 3-2-3待砌体泥浆基本凝固后， 沿内衬的最后几列砖设置木板或方木，90°丝扛 第一工作面 （干燥区） 第二工作面 （中间区） 第一工作面 （燃烧区） 第一次转窑 90°第一工作面 第二工作面 第三工作面
隧道窑操作技术
工艺简介 1、进口工艺的大断面隧道窑：送热风机从焙烧窑的冷却段抽出热风到干燥窑烘干砖坯，干燥窑采用排潮风机负压排潮；出砖窑门关闭，冷却风机鼓风供给送热和焙烧；抽烟和送热风机并联后与冷却鼓风机串联，风机串联风量相等，风压相加。 2、传统的小断面隧道窑：采用一次码烧，负压或者正压排潮工艺--从焙烧窑的预热段抽烟并鼓风送热到干燥窑。干燥窑有的采用排潮风机负压排潮、有的采用正压排潮；焙烧窑全为负压。 3、直通隧道窑：采用烘烧一体的一次码烧，负压排潮工艺--将烘干窑与焙烧窑连接成一体，在烘干段设计抽烟排潮风机，有的在焙烧预热带设计抽热风机抽出热风送到烘干段。 4、窑体移动一次码烧隧道窑：烘烧一体，有轮窑火走砖不走的特点，不需要窑车；窑体侧墙和顶随火带移动而移动，其干燥和焙烧的特点与直通式隧道窑相同。 近年来，已广泛使用在隧道窑的热工系统中将保温、冷却带的余热抽出，送入预热带或干燥带（窑），从而大幅度提高了窑的热效率，降低能耗。 干燥窑和焙烧窑设施在自动控制系统中的作用 隧道式干燥窑设施在自动控制中的作用 A、负压排潮烘干窑 排出窑内产生的潮气：利用排潮风机排潮； 送热风到烘干窑（抽烟或者抽热）：送热和风量到烘干窑； 热风风闸：调节热风在烘干窑中分布； 上述三种设备用来控制调节烘干窑内的温度和湿度。排潮和送热风机串联，风量决定于二者中较小者，风压为二者之和。采用抽烟风机送热时，排潮风量将影响焙烧工艺；改变各个车位热风闸的开度就可调节各个车位的相对温度和排潮效果。 循环风机：顶部供热需要循环风机将热风压向坯垛底部，并搅动空气以减少顶部与底部的温差； 顶车：当温度和时间都达到标准时需及时顶车，调整顶车时间可以改变预热、焙烧、保温各带的前后位置和长度，改善焙烧条件。 排潮口：当排潮口的温度高于45℃时才不会产生冷凝水，考虑到冬天和夏天砖坯的温差有30℃左右的因素，在设计时应设计多个排潮口，配合风量调整排潮口位置，解决冬季因潮湿倒窑和烘干效果问题。 监控调节烘干窑温度的4个方法：稳定热风温度和风量、调节热风入口、调节排潮出口、稳定排潮风量（大于送热风量10%左右）。 B、正压排潮烘干窑 排潮口：排潮口排出的热气温度在45℃以上，热气流上升，（烟囱）产生微负压和送热正压一起排潮，排潮风量主要决定于焙烧抽烟风机鼓入的风量。 热风分布：调节各送热口的位置及大小以调节干燥窑各点的温度、风量和砖坯的脱水速度，得到一个合理的砖坯温度曲线和脱水曲线。